JP2011158851A - 表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 パネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けた表示装置における、パネル状部材の接着強度の信頼性の保持と、高いリペア性とを両立させる。
【解決手段】 表示パネルと、紫外線硬化型樹脂でなる接着材により前記表示パネルに貼り付けられたパネル状部材とを有する表示装置であって、前記接着材は、前記表示パネルの表示領域の外側にあり、かつ、当該表示領域を囲む環状の第１の部分と、当該第１の部分で囲まれた領域を充足する第２の部分とで弾性率が異なり、前記第２の部分の弾性率は、前記第１の部分の弾性率よりも小さい表示装置。
【選択図】 図５

Description

本発明は、表示装置およびその製造方法に関し、特に、液晶表示パネルに保護パネルなどのパネル状部材を貼り付ける液晶表示装置に適用して有効な技術に関するものである。

従来、液晶表示装置は、たとえば、携帯電話端末やデジタルカメラなどの携帯型電子機器のディスプレイ（表示デバイス）に用いられている。

携帯型電子機器は、近年、薄型化や軽量化が進んでおり、それにともない、たとえば、液晶表示装置の薄型化が進んでいる。液晶表示装置を薄型化する方法としては、たとえば、液晶表示パネルの薄型化が挙げられる。

また、携帯型電子機器では、液晶表示パネルの薄型化と併せて、たとえば、従来は液晶表示装置を収納する筐体に貼り付けていた保護カバーを、液晶表示パネルに直接貼り付ける方法が提案されている（たとえば、特許文献１を参照。）。この方法は、携帯型電子機器のディスプレイ部分のさらなる薄型化を可能にするだけでなく、たとえば、従来の携帯型電子機器において問題視されていた、液晶表示パネルと保護カバーとの間に存在する空気の層による視認性の低下も防ぐことができる。

また、近年の携帯型電子機器は、たとえば、タッチパネルを搭載するものが増えつつある。このようなタッチパネルを搭載した携帯型電子機器では、たとえば、液晶表示パネルとタッチパネルとの間に存在する空気の層による、視認性や操作性の低下を防ぐために、タッチパネルを液晶表示パネルに貼り付けることが多い。

特許文献１、および以下の説明で参照する先行技術文献（特許文献２）は、それぞれ、下記の通りである。

特開2007-201707号公報 特開2009-109537号公報

保護カバーやタッチパネルなどのパネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けるときには、粘着材または接着材が用いられる。この粘着材または接着材には、たとえば、液晶表示装置または携帯型電子機器の組み立て工程や携帯型電子機器の使用中に、パネル状部材が剥がれないよう、接着強度（密着強度）の高い樹脂材料（たとえば、アクリル樹脂）が用いられる。

樹脂材料でなる粘着材または接着材を用いてパネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けるときには、当該樹脂材料として、たとえば、熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いてパネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けるときには、未硬化の樹脂材料をパネル状部材または液晶表示パネルの表面に塗布し、当該未硬化の樹脂材料によりパネル状部材と液晶表示パネルとを密着させた後、樹脂材料を完全硬化させる。

ところで、熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いてパネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けた場合、たとえば、当該樹脂材料の内部、あるいはパネル状部材または液晶表示パネルとの界面に気泡が生じることがある。このような気泡が表示領域に生じた場合、当該気泡により表示品質が劣化する。そのため、樹脂材料の内部などに気泡が生じた場合は、たとえば、パネル状部材を剥がし、再度液晶表示パネルに貼り付けるリペアが行われる。

また、パネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けた場合、たとえば、液晶表示装置または携帯型電子機器の組み立て工程や携帯型電子機器の使用中に、パネル状部材の表面に傷がついたりする。このように、パネル状部材の表面に傷がついた場合は、パネル状部材を剥がし、別のパネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けるリペアが行われる。

しかしながら、従来の液晶表示装置において、パネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けるときに使用する粘着材または接着材は、パネル状部材との接着強度、および液晶表示パネルとの接着強度が、それぞれ、接着面内で均一である。したがって、パネル状部材を剥がすときに大きな力を加える必要があり、たとえば、パネル状部材や液晶表示パネルが破損しやすいという問題があった。

また、パネル状部材を剥がすときにパネル状部材や液晶表示パネルが破損するのを防ぐには、粘着材または接着材との接着強度を小さくすればよいと考えられる。しかしながら、その場合、たとえば、携帯型電子機器の使用中にパネル状部材が剥がれやすいという別の問題が生じる。

すなわち、パネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けた従来の液晶表示装置には、パネル状部材の貼り付け強度の信頼性の保持と、高いリペア性とを両立することが難しいという問題があった。

本発明の目的は、たとえば、パネル状部材を液晶表示パネルに貼り付けた液晶表示装置における、パネル状部材の接着強度の信頼性の保持と、高いリペア性とを両立することが可能な技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面によって明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概略を説明すれば、以下の通りである。

（１）表示パネルと、紫外線硬化型樹脂でなる接着材により前記液晶表示パネルに貼り付けられたパネル状部材とを有する表示装置であって、前記接着材は、前記表示パネルの表示領域の外側にあり、かつ、当該表示領域を囲む環状の第１の部分と、当該第１の部分で囲まれた領域を充足する第２の部分とで弾性率が異なり、前記第２の部分の弾性率は、前記第１の部分の弾性率よりも小さい表示装置。

（２）前記（１）の表示装置において、前記第１の部分および前記第２の部分は、同一の紫外線硬化型樹脂を異なる条件で硬化させてなり、前記第２の部分は、前記第１の部分よりも架橋密度が低い表示装置。

（３）前記（１）の表示装置において、前記第１の部分と前記第２の部分とは、異なる組成の紫外線硬化型樹脂でなる表示装置。

（４）接着材を用いてパネル状部材を表示パネルに貼り付ける工程を有する表示装置の製造方法であって、当該工程は、前記パネル状部材または前記表示パネルの表面に紫外線硬化型樹脂を塗布する第１の工程と、当該未硬化の紫外線硬化型樹脂により前記パネル状部材と前記表示パネルとを密着させる第２の工程と、前記紫外線硬化型樹脂に、あらかじめ定められた光量の紫外線を照射して硬化させる第３の工程とを有し、前記第３の工程は、前記紫外線硬化型樹脂の全体に紫外線を照射する工程と、前記紫外線硬化型樹脂のうちの、外周に沿った環状領域のみに紫外線を照射する工程とを有し、それぞれの工程で照射する前記紫外線の光量は、前記紫外線硬化型樹脂の硬化反応が中間段階まで進み、かつ、前記環状領域は完全に硬化する光量である表示装置の製造方法。

（５）接着材を用いてパネル状部材を表示パネルに貼り付ける工程を有する表示装置の製造方法であって、当該工程は、前記パネル状部材または前記表示パネルの表面に第１の紫外線硬化型樹脂を環状に塗布する第１の工程と、前記パネル状部材または前記表示パネルの表面のうちの、前記第１の紫外線硬化型樹脂で囲まれた領域または当該領域と重ねる領域に第２の紫外線硬化型樹脂を塗布する第２の工程と、前記第１の紫外線硬化型樹脂および前記第２の紫外線硬化型樹脂により前記パネル状部材と前記表示パネルとを密着させる第３の工程と、前記第１の紫外線硬化型樹脂および前記第２の紫外線硬化型樹脂に、あらかじめ定められた光量の紫外線を照射して完全に硬化させる第４の工程とを有し、前記第４の工程の後における前記第２の紫外線硬化型樹脂の弾性率が、前記第１の紫外線硬化型樹脂の弾性率よりも小さくなるようにする表示装置の製造方法。

（６）前記（５）の表示装置の製造方法において、前記第１の工程は、前記第１の紫外線硬化型樹脂を塗布した後、当該第１の紫外線硬化型樹脂に、あらかじめ定められた光量の紫外線を照射して、硬化反応を中間段階まで進める表示装置の製造方法。

（７）前記（５）の表示装置の製造方法において、前記第１の工程で塗布する前記第１の紫外線硬化型樹脂は、前記第２の工程で塗布する前記第２の紫外線硬化型樹脂よりも粘度が高い樹脂材料でなる表示装置の製造方法。

（８）前記（５）の表示装置の製造方法において、前記第１の紫外線硬化型樹脂は、前記第１の工程で塗布するときには破線状の開いた環状であり、前記第３の工程において閉じた環状にする表示装置の製造方法。

本発明の表示装置およびその製造方法によれば、パネル状部材を表示パネルに貼り付けたときの接着強度の信頼性の保持と、高いリペア性とを両立することができる。

本発明に係る表示装置における主要部の概略構成の一例を示す模式斜視図である。 本発明に係る表示装置における主要部の断面構成の一例を示す模式断面図である。 本発明に係る表示装置の製造方法における主要な手順の一例を示す模式フロー図である。 本発明に係る表示装置における接着材の平面構成の一例を示す模式平面図である。 図４のＡ−Ａ’線の位置におけるパネル状部材と偏光板との接着強度の一例を示す模式図である。 発生する応力の算出に用いるパラメータの定義のうちのいくつかを示す模式平面図である。 発生する応力の算出に用いるパラメータの定義のうちのいくつかを示す模式断面図である。 パネル状部材の反り量と発生する応力との関係の一例を示す模式図である。 紫外線硬化型樹脂を硬化させる工程の第１段階を示す模式断面図である。 紫外線硬化型樹脂を硬化させる工程の第２段階の一例を示す模式図である。 未硬化の紫外線硬化型樹脂を塗布する工程の第１段階を示す模式斜視図である。 未硬化の紫外線硬化型樹脂を塗布する工程の第２段階を示す模式平面図である。 図１２のＢ−Ｂ’線の位置における断面構成の一例を示す模式断面図である。 パネル状部材を表示パネルに密着させる工程の途中の段階の一例を示す模式断面図である。 パネル状部材を表示パネルに密着させた状態を示す模式断面図である。 第２の紫外線硬化型樹脂の塗布方法の一例を示す模式平面図である。 図１６のＣ−Ｃ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。 第１の紫外線硬化型樹脂の塗布方法の応用例を示す模式平面図である。

以下、本発明について、図面を参照して実施の形態（実施例）とともに詳細に説明する。
なお、実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは、同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。
また、以下の説明では、本発明を適用した表示装置の一例として、液晶表示パネルを有する液晶表示装置を挙げる。

図１乃至図５は、本発明の原理を説明するための模式図である。
図１は、本発明に係る表示装置における主要部の概略構成の一例を示す模式斜視図である。図２は、本発明に係る液晶表示装置における主要部の断面構成の一例を示す模式断面図である。図３は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法における主要な手順の一例を示す模式フロー図である。図４は、本発明に係る液晶表示装置における接着材の平面構成の一例を示す模式平面図である。図５は、図４のＡ−Ａ’線の位置におけるパネル状部材と偏光板との接着強度の一例を示す模式図である。
なお、図２は、図１に示したｘｙｚ直交座標系におけるｚｘ面と平行な面で見た断面構成の一例である。

本発明に係る液晶表示装置は、たとえば、図１および図２に示すように、液晶表示パネル１、バックライト２、およびパネル状部材３を有する。

液晶表示パネル１は、第１の基板４、第２の基板５、液晶層６、シール材７、第１の偏光板８、および第２の偏光板９を有する。本発明に係る液晶表示装置における液晶表示パネル１は、たとえば、アクティブマトリクス駆動方式のカラーＴＦＴ液晶表示パネルである。アクティブマトリクス駆動方式のカラーＴＦＴ液晶表示パネルの具体的な構成は、すでに周知である。また、本発明は、液晶表示パネル１の構成によらず適用可能である。そのため、本明細書では、液晶表示パネル１の構成に関する詳細な説明を省略する。

バックライト２は、液晶表示パネル１に照射する面状光線を得るための照明装置であり、１個または２個以上の光源や、当該光源が発した光を面状光線に変換する光学部品などを有する。このバックライト２についても、具体的な構成は、すでに周知である。また、本発明は、バックライト２の構成によらず適用可能である。そのため、そのため、本明細書では、液晶表示パネル１の構成に関する詳細な説明を省略する。

パネル状部材３は、たとえば、本発明に係る液晶表示装置を携帯型電子機器の表示デバイスとして用いるときに、液晶表示パネル１を保護するための保護カバーであり、アクリル樹脂などの透明な樹脂でなる板状の部材である。このとき、パネル状部材３は、たとえば、図２に示したように、接着材（粘着材を含む）１０により、液晶表示パネル１（具体的には第２の偏光板９）に貼り付けられている。この接着材１０は、たとえば、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社製のSVR１２４０などの紫外線硬化型樹脂でなる。

このような構成の液晶表示装置は、たとえば、図３に示したような手順で製造される。

まず、液晶表示パネル１を作製する工程Ｓ１、パネル状部材３を作製する工程Ｓ２、および図示していないバックライト２を作製する工程が並行して行われる。液晶表示パネル１の作製方法、パネル状部材３の作製方法、およびバックライト２の作製方法は、いずれもすでに周知である。そのため、本明細書では、これらの作製方法に関する詳細な説明を省略する。

次に、液晶表示パネル１またはパネル状部材３の表面に光学樹脂、たとえば、紫外線硬化型樹脂１０’を塗布または印刷する工程Ｓ３を行う。

次に、塗布または印刷した紫外線硬化型樹脂１０’を介して液晶表示パネル１とパネル状部材３とを貼り合わせる工程Ｓ４を行う。このとき、紫外線硬化型樹脂１０’は、未硬化の状態（ワニス状）で流動性がある。そのため、次に、紫外線硬化型樹脂１０’のうちの一部分に紫外線を照射して、液晶表示パネル１とパネル状部材３との位置関係を仮固定する工程Ｓ５を行う。

次に、紫外線硬化型樹脂１０’の内部や、紫外線硬化型樹脂１０’と液晶表示パネル１との界面、および紫外線硬化型樹脂１０’とパネル状部材３との界面に気泡が生じていないか検査する工程Ｓ６。この検査工程Ｓ６において、気泡が生じていないと判定されたものは、次に、紫外線硬化型樹脂１０’の全体に紫外線を照射して完全に硬化させ、液晶表示パネル１とパネル状部材３との位置関係を本固定する工程Ｓ７が行われる。

なお、紫外線硬化型樹脂１０’は、上記の紫外線を照射する工程Ｓ７を行うことで、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを接着する接着材１０としての機能を発現するが、使用する紫外線硬化型樹脂１０’の種類によっては、接着強度が不十分な場合がある。そのため、次に、パネル状部材３が貼り付けられた液晶表示パネル１を加熱する工程Ｓ８を行い、紫外線硬化型樹脂１０’（接着材１０）の接着強度を高める。

次に、たとえば、パネル状部材３の接着不良などがないか検査をする工程Ｓ９を行う。この検査工程Ｓ９において、接着不良がないと判定されたものは、液晶表示モジュール（液晶表示装置）の組み立て工程Ｓ１０に回される。

次に、たとえば、点灯試験などを行って、液晶表示モジュールの表示品位に問題がないか検査する工程Ｓ１１を行う。この検査工程Ｓ１１において、表示品位に問題がないと判定されたものは、たとえば、携帯型電子機器などの組み立て工程に回され、プリント回路板などとともに筐体内に収容される。

このような製造方法において、たとえば、上記の３つの検査工程Ｓ６，Ｓ９，Ｓ１１のいずれかで問題があると判定されたものは、通常、リペアと呼ばれる工程Ｓ１２に回され、液晶表示パネル１やパネル状部材３を再利用するための作業が行われる。たとえば、１回目の検査工程Ｓ６において、紫外線硬化型樹脂１０’の内部などに気泡が生じていた場合は、リペア工程Ｓ１２において、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がし、紫外線硬化型樹脂１０’を除去する。同様に、２回目の検査工程Ｓ９において接着不良が生じていた場合、および３回目の検査工程Ｓ１１において判明した表示品位に関する問題が液晶表示パネル１とパネル状部材３との貼り付けに起因するものである場合も、リペア工程Ｓ１２において、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がし、接着材１０（紫外線硬化型樹脂）を除去する。そして、剥がした後のパネル状部材３および液晶表示パネル１に問題がない場合は、当該パネル状部材３および液晶表示パネル１を再利用する。

ところで、１回目の検査工程Ｓ６を行うときの紫外線硬化型樹脂１０’は、その大部分が未硬化で流動性があり、液晶表示パネル１およびパネル状部材３との密着強度が低い。そのため、この段階で行われる、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がす作業や、紫外線硬化型樹脂１０’を除去する作業は、比較的容易である。

しかしながら、２回目の検査工程Ｓ９および３回目の検査工程Ｓ１１を行うときの紫外線硬化型樹脂（接着材１０）は、硬化しており、液晶表示パネル１およびパネル状部材３との接着強度が高くなっている。そのため、２回目の検査工程Ｓ９または３回目の検査工程Ｓ１１で問題が判明し、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がす場合は、非常に強い力を加えて剥がさなければならない。したがって、たとえば、パネル状部材３が塑性変形をしたり、液晶表示パネル１が破損したりするおそれがある。

また、３回目の検査工程Ｓ１１で問題が判明し、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がす場合は、たとえば、組み立てた液晶表示モジュールを分解しなければならないこともある。

すなわち、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける液晶表示装置の従来の製造方法には、たとえば、液晶表示パネル１およびパネル状部材３の再利用率が低く液晶表示装置の製造歩留まりが低下する、液晶表示装置の製造効率が低下するといった問題があった。

またさらに、たとえば、携帯型電子機器などの使用中にパネル状部材３の表面に傷が付き、パネル状部材３を交換する必要が生じた場合、従来の製造方法で製造された液晶表示装置では、パネル状部材３を剥がす際に液晶表示パネル１が破損し、本来なら交換する必要のない液晶表示パネル１まで交換しなければならないというような問題も生じる。

このような問題を解決するには、たとえば、接着材１０と液晶表示パネル１との接着強度、および接着材１０とパネル状部材３との接着強度を低くして、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がしやすくすることが考えられる。しかしながら、接着強度を低くすると、たとえば、携帯型電子機器の使用中にパネル状部材３が液晶表示パネル１から剥がれやすくなるという別の問題が生じる。

以上のようなことから、接着材１０を用いてパネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける場合には、当該接着材１０として、液晶表示装置（携帯型電子機器）の使用中には高い接着強度を保持でき、かつ、リペアの必要、すなわちパネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がす必要が生じたときには容易に剥がすことができる接着材料を用いることが望まれる。しかしながら、液晶表示装置の使用が想定される温度範囲で上記のような性質を持ち、かつ、接着材１０として使用可能な接着材料は少ない。

そこで、本願発明者らは、従来の製造方法で使用されている紫外線硬化型樹脂で、液晶表示装置（携帯型電子機器）の使用中には高い接着強度を保持でき、かつ、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がす必要が生じたときには容易に剥がすことができる方法を検討した。その結果、たとえば、図４および図５に示すように、接着材１０の外周部分と中央部分とで接着強度を変え、中央部分の接着強度を外周部の接着強度よりも低くすればよいことを本願発明者らは見出した。

液晶表示装置の使用中に、何らかの理由でパネル状部材３が液晶表示パネル１から剥がれる場合、その剥がれは、通常、外周部で発生する。そのため、接着材１０の外周部分、言い換えると液晶表示パネル１の表示領域ＤＡの外側にあり、かつ、当該表示領域ＤＡを囲む環状の部分（以下、第１の部分１０ａという。）の接着強度が高ければ、使用中のパネル状部材３の剥がれを防ぐことができる。

また、パネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がす必要が生じた場合、接着材１０の中央部分、言い換えると第１の部分１０ａで囲まれた領域を充足する部分（以下、第２の部分１０ｂという。）の接着強度が低ければ、第１の部分１０ａが剥がれた後は、容易にパネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がすことができる。

なお、本発明のように、接着材１０を用いて２つの部材を接着するときに、当該接着材１０の外周部の接着強度を、中央部分の接着強度よりも高くすることは、たとえば、特許文献２などに開示されている。しかしながら、特許文献２に記載された方法では、たとえば、接着材１０を用いて接着する部材の表面のうちの、接着強度を強くしたい部分にプラズマまたは紫外線を照射して、当該部分の接着強度を高めている。したがって、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける工程に特許文献２に記載された方法を適用する場合、パネル状部材３や液晶表示パネル１の外周部にプラズマまたは紫外線を照射する工程が付加される。また、特許文献２に記載された方法は、プラズマまたは紫外線を照射して部材の表面を洗浄することで、接着強度を高めている。したがって、リペア工程Ｓ１２でパネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がした後、当該パネル状部材３や液晶表示パネル１を再利用するときには、再度洗浄を行う必要が生じると考えられる。

これに対し、本発明では、接着材１０の第１の部分１０ａと第２の部分１０ｂの物性（たとえば、弾性率）を変えることで、それぞれの部分における接着強度を変える。この方法だと、パネル状部材３および液晶表示パネル１の表面に、接着強度を変えるための特別な処理を施す必要はなく、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける工程の効率の低下を防ぐことができる。また、この方法だと、リペア工程Ｓ１２で得られたパネル状部材３や液晶表示パネル１を再利用しやすくなる。

紫外線硬化型樹脂などの樹脂系の接着材１０でパネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける場合、その接着強度は、たとえば、弾性率の大きさに概ね比例する。したがって、接着材１０の第２の部分１０ｂの接着強度を第１の部分１０ａの接着強度よりも低くするには、たとえば、第２の部分１０ｂの弾性率を第１の部分１０ａの弾性率よりも低くすればよい。

なお、接着材１０の第１の部分１０ａと第２の部分１０ｂとで弾性率を変える場合、第１の部分１０ａと第２の部分１０ｂとの境界において、弾性率が変動する。樹脂材料の弾性率は、通常、分子構造や架橋密度などによって決まるが、分子構造や架橋密度などが変化すると、それにともない、たとえば、光透過率や複屈折性（屈折率異方性）などが変化することがある。そのため、第１の部分１０ａと第２の部分１０ｂとの境界は、図４に示したように、液晶表示パネル１の表示領域ＤＡの外側を通るようにすることが望ましい。

また、接着材１０の第１の部分１０ａには、前述のように、液晶表示装置の使用中にパネル状部材３が液晶表示パネル１から剥がれない程度の接着強度が要求される。このとき、第１の部分１０ａに要求される接着強度の指標となるのは、たとえば、液晶表示装置の使用中に生じる熱（温度変化）によるパネル状部材３の伸び縮みに起因する応力（張力）である。このパネル状部材３の伸び縮みに起因する応力は、パネル状部材３と接着材１０との界面の端部（外周部）、および液晶表示パネル１と接着材１０との界面の端部（外周部）に集中する。そのため、接着材１０の第１の部分１０ａに、パネル状部材３との界面、および液晶表示パネル１との界面で発生する応力（張力）に耐えられるだけの接着強度があれば、液晶表示装置の使用中にパネル状部材３が液晶表示パネル１から剥がれるのを防ぐことができると考えられる。

温度変化によりパネル状部材３と接着材１０の第１の部分１０ａとの界面、および液晶表示パネル１と接着材１０の第１の部分１０ａとの界面に発生する応力（張力）は、パネル状部材３に生じる反り量によって異なる。パネル状部材３の反り量は、一般に、ヤング率が高いほど大きく、厚いほど大きい。そのため、接着材１０の第１の部分１０ａに要求される接着強度は、パネル状部材３に生じる反り量に応じて異なる。しかしながら、パネル状部材３に生じる反り量にあわせて、たとえば、接着材１０として使用する樹脂材料を選択するのは、効率が悪く、実用的ではない。

したがって、本発明に係る液晶表示装置の製造方法では、たとえば、接着材１０として汎用の紫外線硬化型樹脂を用い、第１の部分１０ａの幅を適宜変更することで、所望の接着強度を得るようにすることが望ましい。

図６乃至図８は、接着材の第１の部分の幅の設定方法の一例を説明するための模式図である。
図６は、発生する応力の算出に用いるパラメータの定義のうちのいくつかを示す模式平面図である。図７は、発生する応力の算出に用いるパラメータの定義のうちのいくつかを示す模式断面図である。図８は、パネル状部材の反り量と発生する応力との関係の一例を示す模式図である。

本明細書で例示している液晶表示パネル１のように、平面でみた外形が概略長方形である場合、パネル状部材３と接着材１０との接着面もまた、図６に示したように、概略長方形になる。このとき、温度変化により生じるパネル状部材３の反り量は、中心からの距離が遠い辺、すなわち短辺の周辺で最も大きくなる。したがって、接着材１０の第１の部分１０ａの幅Ｗは、当該第１の部分１０ａのうちの、パネル状部材３の短辺に沿った部分において発生する応力に基づいて決めることが望ましい。

パネル状部材３に反りが生じたときに、パネル状部材３と接着材１０の第１の部分１０ａとの界面、および液晶表示パネル１と接着材１０の第１の部分１０ａとの界面に発生する応力（張力）は、前述のように、接着材１０の外周部分に集中する。このとき、図６および図７に示すように、接着材１０の接着面の中心から短辺までの距離をＬ、接着材１０の短辺の周辺におけるパネル状部材３の反り量をδとすると、接着材１０の短辺部分に発生する応力Ｐは、下記数式（１）および数式（２）で表される。

なお、数式１において、Ｅ_Pはパネル状部材３のヤング率である。また、数式２において、ｂはパネル状部材３の短辺方向の寸法、ｈはパネル状部材３の厚さである。

パネル状部材３の材質がアクリル樹脂の場合、ヤング率Ｅ_Pは、約3.2×10⁹（Ｐａ＝Ｎ／ｍ²）である。したがって、数式１および数式２から、携帯型電子機器に用いられる小型の液晶表示装置におけるパネル状部材３の反り量δと発生する応力Ｐとの関係を求めると、たとえば、図８に示すような関係になる。

なお、図８は、横軸がパネル状部材３の反り量δ（ｍｍ）、縦軸が発生する応力Ｐ（×10⁵Ｐａ）のグラフ図であり、四角印の点が数式１および数式２から算出された反り量δと応力Ｐとの関係である。また、図８のグラフ図には、パネル状部材３の短辺方向の寸法ｂを52.04ｍｍ、パネル状部材３の厚さｈを1.3ｍｍ、接着面の中心から短辺までの距離Ｌを39.6ｍｍとして計算した結果を示している。また、図８のグラフ図における縦軸は、対数スケールである。

図８からわかるように、パネル状部材３の反り量δが大きくなるにつれて接着材１０の短辺部分に生じる応力Ｐも大きくなるが、その微分（増加率）は、パネル状部材３の反り量δが大きくなるにつれて鈍化する。

図８に示したグラフ図において、たとえば、パネル状部材３の反り量δが0.12ｍｍのときに発生する応力Ｐ₁は、約37.3×10⁵Ｐａである。したがって、パネル状部材３の反り量δの許容値を0.12ｍｍとする場合、接着材１０の第１の部分１０ａには、Ｐ₁×10⁵Ｐａの応力（張力）に耐えうる接着強度が要求される。このとき、第１の部分１０ａに要求される幅Ｗは、接着材１０として使用する紫外線硬化型樹脂の線接着強度から求めることができる。

ところで、パネル状部材３に反りが生じる要因は、主として、液晶表示装置およびその周辺の温度の上昇であり、温度が高くなるほど反り量δが大きくなる。また、接着材１０として用いる紫外線硬化型樹脂は、一般に、温度が高くなるほど接着強度が低下する。そのため、パネル状部材３の反り量δの許容値は、たとえば、使用中の液晶表示装置およびその周辺の最高到達温度が高いほど小さくなる。

たとえば、使用中の液晶表示装置およびその周辺の最高到達温度が70℃であるときのパネル状部材３の反り量δの許容値は概ね0.12ｍｍである。そのため、このときの接着材１０の第１の部分１０ａの幅Ｗは、Ｐ₁×10⁵Ｐａの応力（張力）に耐えうるだけの接着強度を確保できる値にすればよい。

また、使用中の液晶表示装置およびその周辺の最高到達温度が80℃であるときのパネル状部材３の反り量δの許容値は概ね0.08ｍｍである。そのため、このときの接着材１０の第１の部分１０ａの幅Ｗは、Ｐ₂×10⁵Ｐａ（約24.9×10⁵Ｐａ）の応力（張力）に耐えうるだけの接着強度を確保できる値にすればよい。

またさらに、使用中の液晶表示装置およびその周辺の最高到達温度が85℃であるときのパネル状部材３の反り量δの許容値は概ね0.07ｍｍである。そのため、このときの接着材１０の第１の部分１０ａの幅Ｗは、Ｐ₃×10⁵Ｐａ（約21.8×10⁵Ｐａ）の応力（張力）に耐えうるだけの接着強度を確保できる値にすればよい。

なお、図８に示したグラフ図は、パネル状部材３の反り量δと発生する応力Ｐとの関係の一例である。反り量δと応力Ｐとの関係は、たとえば、パネル状部材３のヤング率や厚さ、接着面の寸法などにより異なる。したがって、接着材１０の第１の部分１０ａの幅Ｗは、それらを考慮して適宜変更すればよい。

また、本発明に係る液晶表示装置における接着材１０の第２の部分１０ｂの接着強度は、第１の部分１０ａの接着強度よりも低ければよい。本願発明者らが検討した結果では、第２の部分１０ｂの弾性率が、第１の部分１０ａの弾性率に比べて３桁程度小さければ、本発明の効果を十分に得られることがわかった。なお、第２の部分１０ｂの接着強度は、リペアの作業性、すなわちパネル状部材３を液晶表示パネル１から剥がすときの作業性を考慮すると、できるだけ低くすることが望ましいことはもちろんである。

以下、本発明に係る液晶表示装置の製造方法についての実施例を説明する。なお、以下の実施例では、本発明に係る液晶表示装置の製造方法のうちの、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける工程のみを説明する。

図９および図１０は、本発明による実施例１の液晶表示装置の製造方法における主要な工程を説明するための模式図である。
図９は、紫外線硬化型樹脂を硬化させる工程の第１段階を示す模式断面図である。図１０は、紫外線硬化型樹脂を硬化させる工程の第２段階の一例を示す模式図である。

実施例１の液晶表示装置の製造方法では、紫外線硬化型樹脂を用いてパネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付けるときの紫外線の照射条件を変えることで、接着材１０の第１の部分１０ａの接着強度と第２の部分１０ｂの接着強度とを変える。

接着材１０として、たとえば、ラジカル反応型の紫外線硬化型樹脂を用いる場合、照射する紫外線の光量が多いほどラジカル反応（硬化反応）が進み、架橋密度が高くなる。また、紫外線硬化型樹脂は、架橋密度が高いほど弾性率が高くなり、接着強度が高くなる。

実施例１の液晶表示装置の製造方法におけるパネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける手順は、基本的には従来の手順と同じで、図３に示したような工程Ｓ３〜Ｓ８を行う。しかしながら、実施例１の液晶表示装置の製造方法では、これらの工程Ｓ３〜Ｓ８のうちの、紫外線硬化型樹脂１０’を完全に硬化させて本固定させる工程Ｓ７を、たとえば、以下のような手順で行う。

まず、従来と同様の手順で、パネル状部材３または液晶表示パネル１に未硬化の紫外線硬化型樹脂１０’を塗布または印刷する工程Ｓ３を行う。次に、当該紫外線硬化型樹脂１０’によりパネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させル工程Ｓ４、および仮固定させる工程Ｓ５を行う。そして、その後の検査工程Ｓ６において問題が無い（気泡が生じていない）と判定されたものは、紫外線硬化型樹脂１０’を完全に硬化させて本固定させる工程Ｓ７にまわす。

このとき、工程Ｓ７では、まず、たとえば、図９に示すように、紫外線硬化型樹脂１０’の全面に紫外線１１を照射する。このとき、照射する紫外線１１は、たとえば、照射量が800ｍＪ／ｍｍ^２になるようにし、紫外線硬化型樹脂１０’の硬化反応が中間段階で止まるようにする。

次に、たとえば、図１０に示すように、パネル状部材３の上部に紫外線マスク１２を配置し、紫外線硬化型樹脂１０’の外周部のみに紫外線１１を照射する。このとき、照射する紫外線１１は、たとえば、照射量が3000ｍＪ／ｍｍ^２になるようにし、外周部、すなわち第１の部分１０ａになる領域のみを完全に硬化させる。

その後、工程Ｓ８を行い、所定の温度で加熱すれば、接着材１０の外周部（第１の部分１０ａ）は、従来の手順で製造したときの同程度の接着強度になる。また、接着材１０の中央部分（第２の部分１０ｂ）は、硬化反応が不完全であり、第１の部分１０ａに比べて架橋密度が低い。そのため、接着材１０の第２の部分１０ｂは、第１の部分１０ａよりも接着強度が低くなる。

したがって、実施例１の液晶表示装置の製造方法（パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける方法）を適用することにより、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付けたときの接着強度の信頼性の保持と、高いリペア性とを両立することができる。

なお、工程Ｓ７における、紫外線硬化型樹脂１０’の全面に紫外線１１を照射する工程と、外周部のみに紫外線１１を照射する工程とは、どちらが先でもよいことはもちろんである。

図１１乃至図１５は、本発明による実施例２の液晶表示装置の製造方法における主要な工程を説明するための模式図である。
図１１は、未硬化の紫外線硬化型樹脂を塗布する工程の第１段階を示す模式斜視図である。図１２は、未硬化の紫外線硬化型樹脂を塗布する工程の第２段階を示す模式平面図である。図１３は、図１２のＢ−Ｂ’線の位置における断面構成の一例を示す模式断面図である。図１４は、パネル状部材を液晶表示パネルに密着させる工程の途中の段階の一例を示す模式断面図である。図１５は、パネル状部材を液晶表示パネルに密着させた状態を示す模式断面図である。

実施例１の液晶表示装置の製造方法は、基本的には従来と同じ手順であり、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させる工程Ｓ４では、紫外線硬化型樹脂１０’の全体が未硬化の状態のままである。そのため、たとえば、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させた後、工程Ｓ７を行うまで（紫外線１１を照射して硬化反応を起こさせるまで）の間に紫外線硬化型樹脂１０’が流れ出て、液晶表示パネル１の側面などに付着することがある。

これに対し、実施例２の液晶表示装置の製造方法では、パネル状部材３または液晶表示パネル１に紫外線硬化型樹脂１０’を塗布する方法を変えることで、接着材１０の第１の部分１０ａの接着強度と第２の部分１０ｂの接着強度を変えるとともに、未硬化の紫外線硬化型樹脂の流出を防ぐ。

実施例２の液晶表示装置の製造方法におけるパネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける手順は、基本的には従来の手順と同じで、図３に示したような工程Ｓ３〜Ｓ８を行う。しかしながら、実施例２の液晶表示装置の製造方法では、これらの工程Ｓ３〜Ｓ８のうちの、紫外線硬化型樹脂１０’を塗布する工程Ｓ３を、たとえば、以下のような手順で行う。

まず、図１１に示すように、パネル状部材３の表面のうちの、液晶表示パネル１の表示領域ＤＡと重ねる領域の外側に、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’を環状に塗布する。その後、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’に、硬化反応が中間段階まで進む程度の照射量（たとえば、800ｍＪ／ｍｍ²）の紫外線を照射する。

次に、図１２および図１３に示すように、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’を塗布または印刷する。なお、図１２および図１３に示した例では、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’をドットマトリクス状に塗布しているが、この第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’の塗布方法は、適宜変更可能である。

次に、たとえば、真空中でパネル状部材３を液晶表示パネル１の上に重ね、紫外線硬化型樹脂１０ａ’，１０ｂ’によりパネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させる。このとき、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に塗布された第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’は、たとえば、図１４に示すように、当該領域（空間）を充足するように拡がる。そして、最終的には、隣接する紫外線硬化型樹脂同士が接触し、図１５に示すように、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’が充満する。

またこのとき、実際には、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’が完全に充満せず、微小な空隙が残る場合がある。しかしながら、真空中でパネル状部材３と液晶表示パネル１とを貼り合わせた場合、当該空隙は真空である。そのため、パネル状部材３を貼り付けた液晶表示パネル１を大気中に戻すことにより、当該空隙がつぶれ、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域は、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’で充足する。

その後、従来と同様の手順で仮固定をする工程Ｓ５から本固定する工程Ｓ７までを行う。本固定を行う工程Ｓ７では、たとえば、紫外線硬化型樹脂１０ａ’，１０ｂ’の全体に、均等に紫外線を照射する。そうすると、工程Ｓ７を行う前にすでに硬化反応が中間段階まで進んでいる第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’と、未硬化の第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’とでは、紫外線の総照射量に違いが生じ、架橋密度に違いが生じる。そのため、実施例１で説明した手順と同様に、接着材１０は第１の部分１０ａと第２の部分１０ｂとで接着強度が異なり、かつ、第２の部分１０ｂの接着強度は第１の部分１０ａの接着強度よりも低くなる。

また、硬化反応が中間段階まで進んだ紫外線硬化型樹脂は、未硬化の紫外線硬化型樹脂よりも粘度が高く、流動性が低い。そのため、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させるときには、硬化反応が中間段階まで進んだ第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’が壁になり、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’の流出を防ぐことができる。

以上説明したように、実施例２の液晶表示装置の製造方法（パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付ける方法）では、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付けたときの貼り付け強度の信頼性の保持と、高いリペア性とを両立することができる。

また、実施例２の液晶表示装置の製造方法では、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り付けるときに、介在する接着材（未硬化の紫外線硬化型樹脂）が流出することを防ぐことができる。

なお、実施例２の液晶表示装置の製造方法において、パネル状部材３または液晶表示パネル１の表面に塗布する第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’と、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’とは、同じ組成の樹脂材料であってもよいし、異なる組成の樹脂材料であってもよいことはもちろんである。同じ組成の樹脂材料を用いる場合は、たとえば、ラジカル反応型のものを用いればよい。また、異なる組成の樹脂材料を用いる場合は、たとえば、第１の紫外線硬化型樹脂としてカチオン重合型のものを用い、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’としてラジカル反応型のものを用いればよい。

図１６および図１７は、実施例２の液晶表示装置の製造方法の変形例を説明するための模式図である。
図１６は、第２の紫外線硬化型樹脂の塗布方法の一例を示す模式平面図である。図１７は、図１６のＣ−Ｃ’線における断面構成の一例を示す模式断面図である。

実施例２では、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’を塗布する方法の一例として、たとえば、図１２および図１３に示すように、ドットマトリクス状に塗布する方法を挙げている。しかしながら、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’を塗布するときには、これに限らず、たとえば、図１６および図１７に示すように、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域の中央部に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’をまとめて（一体にして）塗布してもよいことはもちろんである。またさらに、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域の複数箇所に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’を塗布する場合、その数や配置方法が適宜変更可能であることはもちろんである。

図１８は、第１の紫外線硬化型樹脂の塗布方法の応用例を示す模式平面図である。

実施例２では、パネル状部材３または液晶表示パネル１の表面に、まず、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’を環状に塗布し、続けて、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’を塗布する。このようにすると、前述のように、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させるときに、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’が壁となり、第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’の流出を防ぐことができる。

しかしながら、この場合、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’は、たとえば、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に存在している空気に対しても壁となるので、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させたときに、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’と第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’との界面などに気泡が生じやすくなることが懸念される。

したがって、パネル状部材３または液晶表示パネル１の表面に第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’を環状に塗布するときには、たとえば、図１８に示すように、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’が破線状の開いた環状になるように塗布することが望ましいと考えられる。なお、このとき、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’の周方向に沿った長さＪ１と、切れ目の長さＪ２との関係は、適宜変更可能であるが、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させたときに、閉じた環状になるような関係にする必要があることはもちろんである。

このようにすると、パネル状部材３を液晶表示パネル１に貼り合わせ、ドットマトリクス状に塗布した第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’を一体化させるときに、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’で囲まれた領域に存在している空気が、破線の切れ目部分から外部に流出する。そのため、パネル状部材３と液晶表示パネル１とを密着させたときに、第１の紫外線硬化型樹脂１０ａ’と第２の紫外線硬化型樹脂１０ｂ’との界面などに気泡が生じるのを防ぐことができる。

以上、本発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能であることはもちろんである。

たとえば、本明細書では、本発明を適用した表示装置の一例として、バックライト２を有する液晶表示装置を挙げている。しかしながら、本発明は、これに限らず、バックライト２を有しない液晶表示装置、すなわち、外光の反射率を画素毎に制御して映像や画像を表示する反射型の液晶表示装置にも適用可能であることはもちろんである。

また、パネル状部材３は、液晶表示パネル１を保護するための保護カバーに限らず、たとえば、タッチパネルなどのデバイスであってもよいことはもちろんである。

また、本明細書では、本発明を適用した表示装置の一例として液晶表示装置を挙げている。しかしながら、本発明は、これに限らず、たとえば、有機ＥＬなどの発光体を用いた自発光型の薄型表示パネルなどにパネル状部材３を貼り付けるときにも適用できることはもちろんである。

１ 液晶表示パネル
２ バックライト
３ パネル状部材
４ 第１の基板
５ 第２の基板
６ 液晶層
７ シール材
８ 第１の偏光板
９ 第２の偏光板
１０ 接着材
１０ａ （接着材１０の）第１の部分
１０ｂ （接着材１０の）第２の部分
１０’ 紫外線硬化型樹脂
１０ａ’ 第１の紫外線硬化型樹脂
１０ｂ’ 第２の紫外線硬化型樹脂
１１ 紫外線
１２ 紫外線マスク

Claims (8)

1. 表示パネルと、紫外線硬化型樹脂でなる接着材により前記表示パネルに貼り付けられたパネル状部材とを有する表示装置であって、
   前記接着材は、前記表示パネルの表示領域の外側にあり、かつ、当該表示領域を囲む環状の第１の部分と、当該第１の部分で囲まれた領域を充足する第２の部分とで弾性率が異なり、
   前記第２の部分の弾性率は、前記第１の部分の弾性率よりも小さいことを特徴とする表示装置。
2. 前記第１の部分および前記第２の部分は、同一の紫外線硬化型樹脂を異なる条件で硬化させてなり、前記第２の部分は、前記第１の部分よりも架橋密度が低いことを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. 前記第１の部分と前記第２の部分とは、異なる組成の紫外線硬化型樹脂でなることを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
4. 接着材を用いてパネル状部材を表示パネルに貼り付ける工程を有する表示装置の製造方法であって、
   当該工程は、前記パネル状部材または前記表示パネルの表面に紫外線硬化型樹脂を塗布する第１の工程と、
   当該未硬化の紫外線硬化型樹脂により前記パネル状部材と前記表示パネルとを密着させる第２の工程と、
   前記紫外線硬化型樹脂に、あらかじめ定められた光量の紫外線を照射して硬化させる第３の工程とを有し、
   前記第３の工程は、前記紫外線硬化型樹脂の全体に紫外線を照射する工程と、前記紫外線硬化型樹脂のうちの、外周に沿った環状領域のみに紫外線を照射する工程とを有し、
   それぞれの工程で照射する前記紫外線の光量は、前記紫外線硬化型樹脂の硬化反応が中間段階まで進み、かつ、前記環状領域は完全に硬化する光量であることを特徴とする表示装置の製造方法。
5. 接着材を用いてパネル状部材を液晶表示パネルに貼り付ける工程を有する表示装置の製造方法であって、
   当該工程は、前記パネル状部材または前記表示パネルの表面に第１の紫外線硬化型樹脂を環状に塗布する第１の工程と、
   前記パネル状部材または前記表示パネルの表面のうちの、前記第１の紫外線硬化型樹脂で囲まれた領域または当該領域と重ねる領域に第２の紫外線硬化型樹脂を塗布する第２の工程と、
   前記第１の紫外線硬化型樹脂および前記第２の紫外線硬化型樹脂により前記パネル状部材と前記表示パネルとを密着させる第３の工程と、
   前記第１の紫外線硬化型樹脂および前記第２の紫外線硬化型樹脂に、あらかじめ定められた光量の紫外線を照射して硬化させる第４の工程とを有し、
   前記第４の工程の後における前記第２の紫外線硬化型樹脂の弾性率が、前記第１の紫外線硬化型樹脂の弾性率よりも小さくなるようにすることを特徴とする表示装置の製造方法。
6. 前記第１の工程は、前記第１の紫外線硬化型樹脂を塗布した後、当該第１の紫外線硬化型樹脂に、あらかじめ定められた光量の紫外線を照射して、硬化反応を中間段階まで進めることを特徴とする請求項５に記載の表示装置の製造方法。
7. 前記第１の工程で塗布する前記第１の紫外線硬化型樹脂は、前記第２の工程で塗布する前記第２の紫外線硬化型樹脂よりも粘度が高い樹脂材料でなることを特徴とする請求項５に記載の表示装置の製造方法。
8. 前記第１の紫外線硬化型樹脂は、前記第１の工程で塗布するときには破線状の開いた環状であり、前記第３の工程において閉じた環状にすることを特徴とする請求項５に記載の表示装置の製造方法。

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