JP2011030537A - 伸縮式穀粒排出オーガー - Google Patents

Abstract

【課題】伸縮オーガーの移送筒を最長に伸長した排出作業中に、この排出作業を中断して短縮側に操作しても、筒内に残留している穀粒が伸縮螺旋の間に挟まれて破損したり、螺旋の伸縮部分が破損される等の障害が起きないようにする。
【解決手段】グレンタンクの伸縮式穀粒排出オーガー（４）において、伸縮用搬送筒（２）を、最長に伸ばして行っていた排出作業を中断して、伸縮螺旋（１）の駆動を停止した場合、伸縮用搬送筒（２）は、次工程で短縮側に操作すると、伸縮螺旋（１）の停止に伴って筒（２）内に残留する穀粒の全容量に対比して、搬送筒（２）内に形成される穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）の全容積が大きく保てる位置を、最短の短縮位置に構成した。
【選択図】 図１

Description

この発明は、コンバインに搭載しているグレンタンクの伸縮式穀粒排出オーガーに関する。

従来からコンバインのグレンタンクには、貯留した穀粒を、運搬車両のタンク等に搬出するために、穀粒排出オーガーが装備されている。そして、穀粒排出オーガーは、運搬車両の位置やタンク内の排出位置を、先端の排出口を遠近方向に移動調節しながら選択する範囲を拡大するために、伸縮螺旋軸を内装・軸架した伸縮式の移送筒が開発され、実用化されている。

そして、伸縮式穀粒排出オーガーに関する公知技術は、例えば、特許第３３５９８４８号特許公報（特許文献１参照）や特開２００２−１７１５１号公開特許公報（特許文献２参照）等によって公開されている。

まず、特許第３３５９８４８号特許公報に開示されている発明は、「コンバインのアンローダー装置は、グレンタンクの横側部に設けた穀粒揚送用の縦送りコンベヤの上端部に、揚送穀粒を横送りして排出する横送りコンベヤを、上下軸芯周りで旋回、かつ横軸芯周りで起伏揺動自在に連接するとともに、前記横送りコンベヤを、アクチュエーターによりその長手方向で伸縮自在に構成し、かつ、前記横送りコンベヤの人為操作による伸縮操作を行う伸縮操作用スイッチと、前記横送りコンベヤを最短と最長との中間の所定長さに自動的に伸縮駆動させて収納できる自動中間収納用操作スイッチとを操作盤に設けてあることを特徴構成とする。」と記載され、それに基づく作用、効果が詳細に記載されているが、要するに、該公知技術は、最長の位置から最短の位置に至る中間位置に、自動で停止可能とし、その中間位置で収納ができる構成としたことを特徴としている。

つぎに、特開２００２−１７１５１号公開特許公報に開示されている発明は、「移動用移送筒を伸ばして穀粒の排出作業を行っている途中において、排出作業を中断して、伸ばした移動用移送筒を短縮移動する場合、筒内に残留する穀粒を検出する穀粒感知センサを設け、自動収納時に、前記センサが穀粒を感知すると、最終端まで短縮できない構成とした。」との構成が開示され、移送筒内に残留する穀粒の破砕を防止し、伸縮駆動モーター、その他の安全を確保するものとなっている。

特許第３３５９８４８号特許公報 特開２００２−１７１５１号公開特許公報

従来、コンバインのグレンタンクに装備された伸縮式穀粒排出オーガーは、伸縮用移送筒を最長の位置まで伸長して穀粒の搬出作業を行っている作業中に、伸縮螺旋軸を停止して作業を中断すると、移送筒内には搬送途中の穀粒が残留している。そのような状態で、伸縮式穀粒排出オーガーは、制御モーターを駆動しながら伸縮用移送筒を短縮方向へ短縮移動操作すると、筒内に残留している穀粒の全容量に対して、筒の短縮移動に伴って、移送筒内の穀粒の滞留可能な空間が順次狭められて全容積が減少され、残留穀粒が伸縮螺旋の間に挟まれて破損したり、残留穀粒のために、逆に、螺旋側の伸縮部分が破損される等の障害が発生すると共に、伸縮機構を構成する原動機（実施例は制御モータ）が過負荷の状態になって無理をし、故障する等、多くの課題があった。

この発明は、上記課題を解決するために、つぎの如き技術手段を講じている。
請求項１記載の発明は、伸縮螺旋（１）を内装して伸縮自由に構成した伸縮用搬送筒（２）を有する伸縮式穀粒排出オーガー（４）において、前記伸縮用搬送筒（２）を、最長となる位置まで伸長して行なう穀粒排出作業中に、前記伸縮螺旋（１）の排出駆動を停止して穀粒排出作業を中断し、この後に前記伸縮用搬送筒（２）を短縮側に操作すると、該伸縮用搬送筒（２）は、伸縮螺旋（１）の排出駆動の停止によって伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒の体積に対比して、該伸縮用搬送筒（２）内に形成される穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）の容積が大となる状態を保てる最短停止位置まで短縮作動する構成としたことを特徴とする伸縮式穀粒排出オーガーとした。

伸縮式穀粒排出オーガー（４）を最も長い位置まで伸長して穀粒の排出作業を行っているとき、その作業を中断して伸縮用移送筒（２）を短縮しても、伸縮用移送筒（２）は、該伸縮用移送筒（２）内に残留している穀粒の全量を収容できる余裕の空間（Ｓ）が残されるから、短縮移動に関連して穀粒を破損したり、逆に伸縮螺旋（１）側が破損を受けることがないものとなった。

更に、上記技術構成によって、伸縮機構の制御モーターは、過負荷の状態を強いられることもなくなり、安全で耐久性に富む装置となった。
請求項２記載の発明は、前記伸縮用搬送筒（２）は、最長となる位置で伸縮螺旋（１）の排出駆動を停止して穀粒搬送作業を中断し、この後に短縮するとき、伸縮螺旋（１）の排出駆動の停止によって伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒の体積が、伸縮用搬送筒（２）内に形成される穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）の容積の５０％以下に保持できる位置を、短縮側の最短停止位置に設定したことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガーとした。

伸縮用移送筒（２）を最長の位置で作業を中断して残留穀粒を伸縮用移送筒（２）内に残したまま短縮しても、該伸縮用移送筒（２）内の穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）の容積に対して、残留穀粒の体積が５０％以上にはならない位置を最短の停止位置と定めているから、従来の課題を、ほとんどすべて解消することができた。

請求項１記載の発明によると、排出の中断で残留した穀粒を伸縮用移送筒（２）内に残したまま、この伸縮用移送筒（２）を短縮側に操作しても、最短停止位置において、伸縮用移送筒（２）内に残留している穀粒の全量を収容できる余裕の空間（Ｓ）が残されるから、短縮移動に関連して穀粒が破損されたり、逆に、伸縮螺旋（１）側が破損を受ける等の障害の発生を防止できる。

更に、伸縮用移送筒（２）を無理に短縮側に移動させることがないから、伸縮機構の制御モーターを、従来の如く、過負荷の状態にすることが解消されて、破損防止及び耐久性の向上を図ることができる。

請求項２の発明は、上記請求項１記載の発明が奏する効果を有するものでありながら、伸縮用移送筒（２）が最短の位置に短縮移動するとき、伸縮用移送筒（２）内にある残留穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）に対して、残留穀粒の全量を半分以下に保つ位置で停止する構成にしているから、伸縮用移送筒（２）内に残留する穀粒の貯留スペースに余裕が保て、短縮移動する螺旋に押圧されたり、圧迫されることはなく、伸縮用移送筒（２）内の破損防止及び耐久性の向上を図ることができる。

最短位置まで短縮した伸縮式穀粒排出オーガーの第一実施例の一部断面した側面図 最短位置まで短縮した伸縮式穀粒排出オーガーの第二実施例の一部断面した側面図 最短位置まで短縮した伸縮式穀粒排出オーガーの第三実施例の一部断面した側面図 最長位置まで伸長した伸縮式穀粒排出オーガーの一部断面した側面図 グレンタンクに装備した伸縮式穀粒排出オーガーの一部断面した側面図 従来の伸縮式穀粒排出オーガーを、最短位置まで短縮して一部断面した側面図 伸縮螺旋を構成する螺旋単体の平面図 同螺旋単体の正面図 各螺旋単体を連結して伸長した状態の斜面図 他の実施例であって、コンバインの側面図 他の実施例であって、コンバインの側面図 油圧オイルタンクと油圧バルブユニットの側面図 前図１２の油圧オイルタンクと油圧バルブユニットの背面図 他の実施例であって、運転席前フロアの側面図 他の実施例であって、運転席前フロアの平面図 他の実施例であって、運転席前フロアの正面図 脱穀クラッチレバーとスロットルレバーとの連動構成の作用図。

以下、図面に基づいてこの発明の実施例を具体的に説明する。
まず、コンバインの走行フレーム７上に搭載したグレンタンク３は、図５に示すように、排出螺旋軸８を、タンク３の底面に前後方向へ向けて軸装し、前側から伝動する構成としている。９は入力軸、１０はクラッチ装置を示している。そして、揚穀筒１１は、揚穀螺旋軸１２を内装し、前記グレンタンク３の後部に装備し、下部を前記グレンタンク３の後部側の下部に接続し、前記排出螺旋軸８の後部に、前記揚穀螺旋軸１２の下端部を連結して伝動可能にすると共に、排出穀粒の受継ぎができるように接続した構成としている。

そして、伸縮式穀粒排出オーガー４は、図５に示すように、前記揚穀筒１１の上部に、基部を連結し、先端部を前方に長く延長して先端側の伸縮用移送筒２の先端部には穀粒排出口１３を開口して設け、前記グレンタンク３内の穀粒を搬送し、排出できる構成としている。

つぎに、伸縮式穀粒排出オーガー４について説明する。
まず、固定移送筒１５は、基部を前記揚穀筒１１の上部に連結し、先端部を外方に延長して設け、その筒内には伸縮しない固定移送螺旋１６を内装して構成している。そして、伸縮用移送筒２は、基部を前記固定移送筒１５の先端側から挿入嵌合して摺動自在に連結している。また、伸縮螺旋１は、伸縮用移送筒２内において、先端部を前記穀粒排出口１３の上方位置に軸受けして後部を固定移送筒１５側に延長して前記固定移送螺旋１６の軸１７内に摺動自在に挿入した伝動螺旋軸１８を軸架して設け、この伝動螺旋軸１８に多数の螺旋単体（図７、乃至図９参照）２０ａ，２０ｂ，２０ｃからなる移動移送螺旋２０を摺動自在に嵌合して相互間で間隔を調節できるように構成している。

この場合、各移動移送螺旋２０は、図７、乃至図９に示すように、螺旋単体２０ａ，２０ｂ，２０ｃの前部に前側係合部２１が、後部に後側係合部２２がそれぞれ設けられ、相互に、前部の螺旋単体２０ａの後側係合部２２に、つぎの螺旋単体２０ｂの前側係合部２１が係合し、該螺旋単体２０ｂの後側係合部２２に、つぎの螺旋単体２０ｃの前側係合部２１が係合して伸びきった状態でも離脱せず、鎖状の連結状態を保つ構成となっている。

そして、前記伝動螺旋軸１８は、図９に示すように、実施例の場合、六角軸に形成し、各螺旋単体２０ａ，２０ｂ，２０ｃの挿通ボス筒２３も内側孔を六角筒にして摺動自在に挿通し、回転方向へは固定状態になり、伝動ができる構成としている。

つぎに、伸縮駆動装置２５は、図５に示すように、前記揚穀筒１１の上部に装備した伸縮制御モーター２６に減速装置２７を介して移動螺旋軸２８の基部を連結して強制駆動する構成としている。そして、移動装置３０は、前記移動螺旋軸２８の螺旋溝に係合している伝動ピンを介して強制的に軸方向に移動するように設け、前記伸縮用移送筒２の基部側に一体に連結して構成している。

そして、前記伸縮駆動装置２５は、図５に示すように、伸縮式穀粒排出オーガー４の最短縮位置と最伸長位置とにそれぞれリミットセンサ３１，３２を設け、前記移動装置３０が、リミットセンサ３１、又は３２に達すると、前記伸縮制御モーター２６が自動停止する構成としている。

そして、実施例に場合、前記最短縮位置にあるリミットセンサ３１は、伸縮螺旋１が、図１、乃至図３に示すように、縮み代Ａ（図１は伸縮用移送筒２の基部側に穀粒が滞留可能な空間Ｓが形成された状態、図２は伸縮用移送筒２の先端側に穀粒が滞留可能な空間Ｓが形成された状態、図３は伸縮用移送螺旋筒２の全体に分散して均等に穀粒が滞留可能な空間Ｓが形成された状態）を伸縮用移送筒２の内部に残す状態に設定して配置し、取付けした構成としている。一方、前記最伸長位置にあるリミットセンサ３２は、図４に示すように、伸び代Ｂがほとんど残らない状態にまで伸びる位置に設けて構成している。

そして、伸縮制御モーター２６は、図示は省略したが、運転席の操作パネルに設けた伸縮スイッチのＯＮ操作によって正転、又は逆転方向に駆動されて、移動螺旋軸２８を正転、又は逆転方向に駆動する構成としている。そして、伸縮用移送筒２は、移動螺旋軸２８が正転すれば、移動装置３０を介して伸長し、逆転すれば短縮方向に強制的に移動する構成としている。

このように、伸縮用移送筒２は、固定移送筒１０に嵌合した状態で固定移送筒１０に沿って伸び縮みして、先端部の穀粒排出口１３の位置を基部側の揚穀筒１１に対して遠ざけたり、近づけたり調節して穀粒の落下位置を任意に選択できる構成としている。

そして、伸縮式穀粒排出オーガー４は、図５に示すように、油圧昇降シリンダー３５を伸縮すると基部の横軸を支点にして先端部（穀粒排出口１３側）が上下昇降調節が可能となり、更に、下部の旋回モーター３６を操作すれば、駆動ギヤ３７から旋回ギヤ３８を介して揚穀筒１１と共に旋回させる事ができる構成となっている。このような操作スイッチは、全て運転席の操作パネルに設けており、伸縮式穀粒排出オーガー４を、コンバインの上方で旋回させたり、上下調節したり、伸縮調節して穀粒の排出位置を選択することができるものとなっている。

つぎに、本件出願の実施例に対比して、図６に示した従来型について説明すると、従来の伸縮式穀粒排出オーガーは、図６から解るように、最短の位置まで短縮すると、伸縮螺旋の全長が短縮され、伸縮用移送筒内に残留する穀粒の滞留可能な空間は存在しない。したがって、従来の構成は、短縮の過程で残留穀粒が破損され、伸縮螺旋側も、特に伸縮部分が被害を受けて壊れる虞がある。そして、伸縮制御モーターは、過負荷の状態で駆動することになるから、寿命が短くなる大きな課題があった。

それに対して、この出願の実施例は、伸縮用移送筒２を図４に示すように、最長の位置まで伸長してグレンタンク３に貯留した穀粒を、搬送して、例えば、農道に待機している運搬車両の穀粒タンクに搬送している作業中に、排出クラッチ（クラッチ装置１０、図５参照）を切操作して搬送作業を中断する。そのとき、伸縮用移送筒２は、伸縮螺旋１の駆動が停止されるために、搬送途中の穀粒が筒内に残留したままの状態にある。そして、移動螺旋軸２８は、伸縮式穀粒排出オーガー４を短縮方向に操作するために、伸縮制御モーター２６のスイッチをＯＮ操作して、移動螺旋軸２８を逆転側に駆動することによって、伸縮用移送筒２を最短の位置まで短縮する。

このようにして、伸縮用移送筒２は、移動螺旋軸２８の逆転に伴って、該軸２８に螺合している移動装置３０が強制的に短縮側に移動されて一体的に短縮されるが、最短停止位置に近づくと、リミットセンサ３１に前記移動装置３０が接触して前記伸縮制御モーター２６が自動停止して最短の位置で停止する。そのとき、伸縮用移送筒２は、筒２内に残留している穀粒の全量（全体積）を保持するための余裕の滞留可能な空間（Ｓ）が、図１、乃至図３に示したいずれかの状態で確保されており、短縮側に移動しても残留穀粒が圧迫状態になることはない。

このように、実施例は、伸縮用移送筒２を最短の位置に短縮移動したとき、筒内に残留する穀粒の全量を、筒２内に形成されている残留穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）に対して、半分以下に保つ位置を最短の位置として停止する構成であるから、穀粒が圧迫されて破損されたり、逆に、圧迫する穀粒のために、伸縮螺旋１側も破損を受ける等の障害の発生がほとんどなくなり、安心して作業ができるものとなった。

したがって、実施例は、伸縮用移送筒２を無理に短縮側に移動させることがないから、伸縮制御モーター２６を、従来の如く、過負荷の状態にすることが解消されて、安全で、しかも耐久性に富む装置となった。

以下、他の実施例について説明する。
まず、グレンタンク３は、図１０に示した実施例の場合、排出螺旋軸８を軸装したタンク下部４０を鉄板製で形成し、その上に取付けるタンク上部４１を樹脂素材の成型加工品によって形成した構成としている。そして、実施例の特徴は、接近する前側のラジエータカバー枠４２の背後から上方を覆うように沿わせて、オーバーハング形状に形成することによって、タンク容量を拡大し、小型機種で限られた狭い走行フレーム上のスペースでありながら、多量の穀粒を貯留することができる特徴がある。

そして、実施例のグレンタンク３は、タンクをタンク上部４１とタンク下部４０とに分割し組み立て式とし、タンク下部４０の排出螺旋軸８を軸装して、ある程度の強度を必要とする部分を鉄板製に構成して必要強度を確保し、タンク上部４１を大きく膨出して容積を拡大し、樹脂の特性を利用して軽量タンクにした特徴がある。

つぎに、コンバインの油圧オイルタンク４５と制御用アクチュエーターの油圧バルブユニット４６との取付けに関する実施例を説明する。
まず、コンバインは、既に知られているように、刈取装置の上下作動、穀粒排出オーガーの上下操作、刈取スライドの移動操作等の各装置、更には、旋回制御の電磁比例バルブ等、油圧機構を使用して制御操作される構成を採用している。しかしながら、コンバインは、走行フレーム上の搭載スペースが狭く、限られているために、上記油圧関連のオイルタンク４５やこれに関連する油圧バルブユニット４６の搭載場所が狭く、しかも、正確な性能を損なわないような搭載、更に、放熱効果の期待できる場所が少なく課題となっている。

そこで、実施例は、図１１、乃至図１３に示すように、走行フレーム７の前部に設けられた刈取懸架台４７の後傾斜面を利用してオイルタンク４５を取り付け、該オイルタンク４５の上面を利用して、その上に油圧バルブユニット４６を連結して一体に取付けた構成としている。なお、油圧バルブユニット４６は、刈取上下バルブ４６ａ、穀粒排出オーガー上下バルブ４６ｂ、刈取スライド用バルブ４６ｃ、更に、旋回制御用の電磁比例バルブ４６ｄから構成している。

そして、実施例の場合、刈取懸架台４７は、走行フレーム７の右側に搭載されたエンジンの外側に配置され、エンジン冷却風の吹出し通路になっているから、前記オイルタンク４５と油圧バルブユニット４６とは、冷却風にさらされて冷却効果を受ける点でも有利な場所になっている。

以上述べたように、実施例は、刈取懸架台４７の後傾斜面を利用して油圧用のオイルタンク４５を取付け、更に、該タンク４５を利用して油圧バルブユニット４６を取り付けたから、比較的安定した場所に設置できた利点がある。そして、実施例の場合、油圧バルブユニット４６は、図面からも解るように、比較的重力の影響を受けない状態に搭載しているから、油圧の切替え性能が安定し、各装置が正確に作動できる特徴がある。しかも、各油圧バルブユニット４６は、傾斜状に搭載したから藁屑等の堆積も少なく、性能にほとんど影響がない特徴がある。

つぎに、図１４、乃至図１６に示す実施例について説明する。
実施例は、運転席５０の前側に形成したフロア５１に敷設するステップ板５２に関し、一枚の樹脂製ステップ板５２を敷きつめて構成する。この場合、ステップ板５２は、樹脂を素材とし一枚状で柔軟に形成し、フロア５１の昇降口５３に近い側には凹凸状に形成した滑り止め５４を配列して乗降時の滑りを止める構成としている。そして、ステップ板５２は、フロア５１上に敷き詰めて、左縁部に沿わせて機体側のサイドカバー５６を配置して、このサイドカバー５６の下端で上面を押圧して固定保持する構成としている。

実施例は、樹脂製の軽いステップ板５２を、フロア５１上に載せるだけで運転席５０の前側のフロア５１を構成でき、乗降時に滑らないように構成し、安全を図っている。更に、ステップ板５２は、特別の固定器具も必要とせず、サイドカバー５６の下端面で左縁を押圧するだけの簡単な方法で充分に保持することができるものとなった。

つぎに、図１７に示す実施例について説明する。
まず、脱穀クラッチレバー６０は、図１７において、右側の切位置（実線）から左側の入位置（仮想線）にクラッチ装置の切替ができる構成としている。そして、スロットルレバー６１は、左側のアイドリング位置（低速側）から右側の作業回転（高速側）の間を、エンジン回転数の調節ができる構成としている。そして、該スロットルレバー６１は、前記脱穀クラッチレバー６０を右側の切位置から左側の入位置に切り替え操作をすると、連動ワイヤー６２を介してカム６３が起立作動して、左側の低速側から右側の高速側に連動して切替えられる構成としている。

このように、実施例は、脱穀クラッチレバー６０を脱穀クラッチ装置の入り位置に切り替え操作をすると、スロットルレバー６１が連動して高速側に操作されるから、脱穀装置の作業速度が確保される構成となっている。その後、スロットルレバー６１は、脱穀クラッチレバー６０には無関係の状態で自由に増減速度の操作ができ、エンジン回転を選択することが可能になっている。

以上のように、実施例は、脱穀クラッチレバー６０を入りに操作すれば、スロットルレバー６１が連動して高速側に切り替わるから、作業開始時の操作性が大幅に向上した。

１ 伸縮螺旋
２ 伸縮用移送筒
３ グレンタンク
４ 伸縮式穀粒排出オーガー
１５ 固定搬送筒
１６ 固定移送螺旋
２５ 伸縮駆動装置
２６ 伸縮制御モーター
３１ リミットセンサ（最短縮位置）
３２ リミットセンサ（最伸長位置）
Ａ 縮み代
Ｂ 伸び代
Ｓ 穀粒の滞留可能な空間

Claims (2)

1. 伸縮螺旋（１）を内装して伸縮自由に構成した伸縮用搬送筒（２）を有する伸縮式穀粒排出オーガー（４）において、前記伸縮用搬送筒（２）を、最長となる位置まで伸長して行なう穀粒排出作業中に、前記伸縮螺旋（１）の排出駆動を停止して穀粒排出作業を中断し、この後に前記伸縮用搬送筒（２）を短縮側に操作すると、該伸縮用搬送筒（２）は、伸縮螺旋（１）の排出駆動の停止によって伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒の体積に対比して、該伸縮用搬送筒（２）内に形成される穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）の容積が大となる状態を保てる最短停止位置まで短縮作動する構成としたことを特徴とする伸縮式穀粒排出オーガー。
2. 前記伸縮用搬送筒（２）は、最長となる位置で伸縮螺旋（１）の排出駆動を停止して穀粒搬送作業を中断し、この後に短縮するとき、伸縮螺旋（１）の排出駆動の停止によって伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒の体積が、伸縮用搬送筒（２）内に形成される穀粒の滞留可能な空間（Ｓ）の容積の５０％以下に保持できる位置を、短縮側の最短停止位置に設定したことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガー。

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