JP2008182957A - 穀粒排出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】穀粒排出筒２の自動収納時に、この穀粒排出筒２の自動短縮によって螺旋羽根間に穀粒を挟んでしまい、砕米や螺旋羽根の損傷が発生することを防止する。
【解決手段】グレンタンク（１）の内部から穀粒排出筒（２）先端部の穀粒排出口（７）に至る穀粒搬送経路中に穀粒検出センサ（８）を設け、該穀粒検出センサ（７）が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間（Ｔ）が経過した後に自動旋回が開始された場合には、伸縮駆動装置（３）へ短縮作動出力が出力されて穀粒排出筒（２）が自動的に短縮し、穀粒検出センサ（７）が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間（Ｔ）が経過する前に前記自動旋回が開始された場合には、伸縮駆動装置（３）への短縮作動出力が出力されないように、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への作動出力を牽制する。
【選択図】 図１

Description

この発明は、グレンタンクに貯留した穀粒を機外に搬出する穀粒排出装置に関するものである。

従来から、コンバインのグレンタンクに貯留した穀粒を機外に搬出する穀粒排出装置は、排出作業時に農道で待機しているトラックのタンクまで直接、穀粒を搬送して排出できるように長尺であることが要求され、非作業時には、走行中に障害物に衝突しないように、コンバイン上に収納するために短い方が望ましい。そのために、穀粒排出筒は、伸縮可能な構成のものが開発され、公開特許公報によって従来技術として開示されている。

例えば、特許文献１、特許文献２に開示されたものがそれであり、更に、伸縮式の穀粒排出筒とは関係はないが、穀粒排出終了後の自動収納に関する従来技術として、特開昭６１−２２７７０８号公開特許公報（特許文献３参照）が公開されている。

前者の２件は、伸縮自由の穀粒排出筒を作業の途中又は作業終了後に自動的に短縮させる技術が開示されており、作業途中で短縮させる場合、穀粒排出筒の最短縮位置の手前の一定距離の範囲内に短縮を禁止する手段を設けた構成が示され、他の技術は、非穀粒排出作業時に自動的に短縮する技術が開示されている。
特開２００２−１７１５１号公報 特開平１１−３０８９２０号公報 特開昭６１−２２７７０８号公報

上記従来技術において、出願人が提示した特許文献１は、伸縮式の穀粒排出筒の内部に搬送途中の穀粒がある状態、すなわち、穀粒感知センサが穀粒の存在を感知している時に短縮移動をする構成となっている。この場合、特許文献１の構成は、前項でも述べたように、穀粒排出筒の最短縮位置まで短縮移動しないように最短縮位置の手前に一定距離範囲の短縮を禁止する手段が設けられている。

しかしながら、伸縮式の穀粒排出筒は、穀粒排出作業の途中で作業を中断すると、筒内の搬送螺旋の間（前後の螺旋羽根の間）に穀粒が残留しており、このままの状態で短縮移動をすると、内部の伸縮螺旋も縮小側に移動する。したがって、残留穀粒は、前後の螺旋羽根と螺旋羽根との相互の間隔が順次狭くなるにつれて、螺旋羽根によって押圧され、圧砕されて押し付けられ、砕米となることが多く、更には、螺旋羽根自体も損傷を受ける課題がある。

この発明は、上記課題を解決するために、以下のような技術的手段を講じる。
即ち、請求項１記載の発明は、グレンタンク（１）に貯留された穀粒を機外に搬出する穀粒排出筒（２）を、コントローラ（６）から旋回装置（４）への出力によって格納位置と排出作業位置との間において自動旋回可能に構成すると共に、該穀粒排出筒（２）をコントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への出力によって自動的に伸縮可能に構成し、前記グレンタンク（１）の内部から穀粒排出筒（２）先端部の穀粒排出口（７）に至る穀粒搬送経路中に穀粒検出センサ（８）を設け、該穀粒検出センサ（７）が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間（Ｔ）が経過した後に前記自動旋回が開始された場合には、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）へ短縮作動出力が出力されて穀粒排出筒（２）が自動的に短縮し、前記穀粒検出センサ（７）が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間（Ｔ）が経過する前に前記自動旋回が開始された場合には、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への短縮作動出力が出力されないように、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への作動出力を牽制したことを特徴とする穀粒排出装置したものである。

このように、請求項１記載の発明は、穀粒検出センサ７が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間Ｔが経過して穀粒排出筒２内に残留する穀粒がなくなってから短縮作動が開始するものであり、この設定時間Ｔが経過する前、即ち穀粒排出筒２内に穀粒が残留している状態では短縮作動を開始させないため、穀粒排出筒２において螺旋羽根間に穀粒を挟んでしまいにくくなる。

つぎに、請求項２記載の発明は、前記穀粒検出センサ（８）を、グレンタンク（１）の底部に軸架した排出螺旋（９）に接近させて配置したことを特徴とする請求項１記載の穀粒排出装置としている。

これにより、請求項２に記載した発明は、穀粒検出センサ８によって貯留穀粒が排出螺旋９に接近した位置まで減少したことを検出でき、この穀粒検出センサ８の設置位置より下手側の容積から、排出完了までに要する以後の時間を設定時間Ｔとして設定することができる。

つぎに、請求項３記載の発明は、前記穀粒検出センサ（８）を、穀粒排出筒（２）先端部の穀粒排出口（７）に臨ませて配置したことを特徴とする請求項１記載の穀粒排出装置としたものである。

これにより、請求項３に記載した発明は、穀粒排出口７に臨ませた穀粒検出センサ８によって穀粒排出の終了を検出し、これを基に設定時間Ｔを設定できるため、設定時間Ｔの設定精度が高まる。

請求項１記載の発明によると、穀粒排出筒２内に穀粒が残留している状態では短縮作動を開始させないため、穀粒排出筒２において螺旋羽根間に穀粒を挟んでしまいにくくなり、砕米の発生や螺旋羽根の損傷を少なくすることができる。

また、請求項２記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、グレンタンク１底部の排出螺旋９に接近させて配置した穀粒検出センサ８によって貯留穀粒が排出螺旋９に接近した位置まで減少したことを検出し、これを基に設定時間Ｔを設定できるため、設定時間Ｔを精度よく設定することができ、砕米の発生や螺旋羽根の損傷を少なくすることができる。

そして、請求項３記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、穀粒排出口７に臨ませた穀粒検出センサ８によって穀粒排出の終了を検出し、これを基に設定時間Ｔを設定できるため、設定時間Ｔの設定精度が高まり、砕米の発生や螺旋羽根の損傷をより少なくすることができる。

以下、この発明の実施例を図面に基づいて具体的に説明する。
まず、グレンタンク１は、図２に示すように、クローラ１０を装備した車台１１上に搭載し、図外の脱穀装置で脱穀処理した一番穀粒が搬送されて供給され、貯留する構成としている。この場合、グレンタンク１は、図外の脱穀装置に隣接した位置に装置されている。

そして、排出螺旋軸１２は、グレンタンク１の底部に前後方向に向けて軸架され、前部から回転動力が入力されて駆動され、貯留穀粒を後方の揚穀筒１３側に排出する構成としている。１４は排出クラッチ装置を示している。そして、前記揚穀筒１３は、図２に示すように、グレンタンク１の後ろ側に縦方向に設けられ、基部の固定筒１３ａと、該固定筒１３ａの上部に回転自由に連結された回転筒１３ｂとから構成されており、揚穀螺旋軸１５が内装されて軸架されている。そして、前記揚穀螺旋軸１５は、下部が前記排出螺旋軸１２の搬送終端部に伝動可能に接続され、穀粒の受け継ぎ搬送もできる構成としている。

そして、前記回転筒１３ｂは、図２に示すように、制御モーター１６と、制御歯車１７と、リングギヤ１８とから構成した旋回装置４が設けられ、制御モーター１６の正・逆回転によって３６０度の旋回ができる構成としている。

そして、伸縮式の穀粒排出筒２は、図２に示すように、前記揚穀筒１３を構成する回転筒１３ｂの上端部に、先端側が上下動可能に枢着した固定移送筒２０の先端側から移動用移送筒２１を、筒方向に移動自由に挿し込んで伸縮自由に連結した構成としている。そして、固定移送筒２０と移動用移送筒２１は、内部に一連の状態で接続して各螺旋羽根が軸方向に移動する伸縮可能な搬送螺旋２２を内装軸架して構成している。そして、搬送螺旋２２は、基部を前記揚穀螺旋軸１５の上部に伝動可能に接続すると共に、該揚穀螺旋軸１５から搬送穀粒を受け継いで搬送する構成としている。そして、穀粒排出筒２は、先端部に穀粒排出口７を開口して設け、グレンタンク１から揚穀筒１３を介して受け継いで搬送した穀粒を機外に排出できる構成としている。

そして、搬送螺旋２２は、合成樹脂（特開２００３−１１１５１２号公開特許公報参照）を素材にして製作することは自由であり、穀粒の搬送面に耐摩耗性を有する樹脂材（例えば、ＰＡ６、ウレタン材等）でコーティングすると耐摩耗性を大幅に高めることができる。

つぎに、昇降装置５は、図２に示すように、伸縮する昇降油圧シリンダ２３を前記揚穀筒１３と固定移送筒２０との間に設け、穀粒排出筒２側を揚穀筒１３に対して上下方向に昇降自由に構成している。この場合、上記昇降装置５と前記旋回装置４とは、コントローラ６の出力側にそれぞれ接続され、入力側に接続されている張出スイッチ３０と収納スイッチ３１との操作によって、そのコントローラ６から出力される制御信号に基づいて自動張出作動と自動収納作動とを可能にした構成としている。

つぎに、伸縮駆動装置３は、図２に示すように、基部に制御モーター２５を装備した伸縮用螺旋軸２６を軸架して設け、該伸縮用螺旋軸２６に前記移動用移送筒２１に固着した移動腕２７を螺合して構成している。したがって、移動用移送筒２１は、制御モーター２５を駆動して伸縮用螺旋軸２６を回転すると、これに螺合している移動腕２７が伸縮用螺旋軸２６の回転にしたがって移動して一体の移動用移送筒２１を固定移送筒２０に対して、摺動しながら伸縮移動する構成としている。実施例の場合、移動用移送筒２１は、前記制御モーター２５が正転すれば伸長し、逆転すれば短縮する構成としている。

以上のように構成した穀粒排出筒２は、非作業時には前記収納スイッチ３１の操作によって特別な場合を除いて、図２に示すように、短縮した状態でオーガー受具３２に支持された収納位置に収められている。なお、前記制御モーター２５は、コントローラ６の出力側に接続され、制御信号に基づいて正転、又は逆転の回転ができる構成となっている。

つぎに、グレンセンサ（穀粒検出センサ）８は、穀粒の有無を検出する構成とし、前記グレンタンク１から穀粒排出筒２の先端部に開口した穀粒排出口７に至る穀粒の移動経路中に設けるが、図１に示す実施例では、前記グレンタンク１の内部に軸架した排出螺旋９に近い位置に配置しており、図３に示す実施例では、前記穀粒排出筒２の先端部に開口した穀粒排出口７の穀粒の移動経路に臨ませて配置した構成としている。

そして、コントローラ６は、穀粒の排出作業中に、上記グレンセンサ８から穀粒の無い状態の検出情報が入力されると、設定時間Ｔが経過するまでは、穀粒排出筒２の短縮作動ができない構成としている。

そして、設定時間Ｔは、図１に示す実施例では、グレンセンサ８の位置から排出穀粒が移動経路を搬送されて、穀粒排出筒２の先端部に開口した穀粒排出口７に達する時間を実績データーから算出して平均的な時間を求め、これに若干の＋αを加えて設定している。そして、図３に示す実施例の場合も、同様にして設定時間Ｔを決めてコントローラ６に設定登録するが、この場合は、排出経路の最終位置で検出するから、設定時間Ｔは、数秒間になる。

そして、穀粒排出筒２は、グレンセンサ８が穀粒の無い状態を検出した後であっても、設定時間Ｔが経過する前に収納スイッチ３１が操作されても短縮作動ができないから、設定時間Ｔが経過する前に収納スイッチ３１の操作によって収納作動が開始されると、短縮移動しないで長尺のまま収納することとなる（図４参照）。

以上のように構成した穀粒排出筒２は、その作用の概略を、図４にフローチャートで示しているが、穀粒の排出作業が終わりに達すると、オペレーターが収納スイッチ３１を押す。すると、コントローラ６は、グレンセンサ８から穀稈の無い状態を検出した情報が入力されている場合だけ、設定時間Ｔのカウントを開始する。つぎに、コントローラ６は、設定時間Ｔが経過して収納スイッチ３１が押されていることが確認できると、穀粒排出筒２の収納制御が開始されると共に、短縮作動が行われる。

一方、コントローラ６は、収納スイッチ３１が押されていても、設定時間Ｔが経過していない場合には、短縮作動は行われず、収納制御だけが行われて穀粒排出筒２は短縮しないで長尺の状態で収納されることになる。

以上述べたように、この発明の場合、コントローラ６は、グレンセンサ８が、穀粒の移動経路中に穀粒のない状態を検出した後、その検出位置から穀粒が機外に排出される時間（設定時間Ｔ）が経過した後、移動用移送筒２１の短縮作動を可能にしたものであるから、固定移送筒２０や移動用移送筒２１の内部に搬送途中の穀粒がある間は、移動用移送筒２１の短縮はできず、当然、搬送螺旋２２を構成している螺旋羽根の短縮もできないものとなっている。

したがって、この発明の実施例は、螺旋羽根の間にある穀粒を挟んで前後から押圧することもなく、砕米の発生や、螺旋羽根の損傷を未然に防止できる。
そして、設定時間Ｔの経過する前に収納作動が開始されると、穀粒排出筒２は、伸長した状態のままコンバイン上のオーガー受具３２に支持された収納位置に収まるから、排出作業の途中で中断した場合等で、再開する場合には好都合であって、迅速に排出態勢がとれるものとなっている。

そして、グレンセンサ８は、図１に示す実施例のように、グレンタンク１の内部で、しかも、排出螺旋軸１２の近傍位置と、図３に示す実施例のように、移動用移送筒２１の穀粒排出口７に設けているから、前者の場合には、タンク内の穀粒がなくなってから、穀粒排出口７までの搬送時間が推定し易く、設定時間（Ｔ）を比較的正確に決められる利点があり、後者の場合は、穀粒の排出終了時を正確に検出できる点で優れており、設定時間（Ｔ）を極短く設定することができるから、待ち時間もほとんどなくなる利点がある。

つぎに、穀粒排出筒２の制御に関する他の実施例を説明する。
まず、図５、乃至図７に示す実施例は、穀粒排出筒２の伸縮駆動装置３を構成している制御モーター２５の駆動電流、特に、穀粒排出筒２の縮小時の電流値を一定値に決め、その電流を検出すると、制御モーター２５を停止してそれ以上の縮小を止め、籾詰まりや螺旋羽根の破損を未然に防止する構成としている。

図５は、コントローラ６を起点にして、制御モーター２５の配線図と、伸縮駆動装置３とを示している。この場合、制御モーター２５は、配線３５からスイッチ回路３６に通電され、スイッチの切換で正転と逆転とが選択できる構成とし、スイッチ回路３６の電流値を計測する配線３７が設けられ、コントローラ６に計測値を入力できるように接続して回路を構成している。

なお、既に説明したが、穀粒排出筒２は、制御モーター２５が正転すると伸縮用螺旋軸２６とこれに螺合する移動腕２７を介して伸長し、逆転すると短縮するように構成している。

そして、制御モーター２５への電流値は、図６の略図で示すように、穀粒排出筒２の伸長時には排出筒が上方に伸びるから重量が加わって大きな駆動力が必要であり、逆に短縮時には軽いために比較的低い駆動力で充分であることも加味して、図７に示すように、短縮時（制御モーター２５の逆転側）の電流値を低く設定している。

このように、実施例は、制御モーター２５のスイッチ回路３６に流れる電流が常に計測され、コントローラ６で監視されているから、図７に示す電流値に達すると、制御モータ２５が停止することになる。したがって、穀粒排出筒２は、排出作業の途中で、作業を中断して短縮を開始しても、螺施羽根の間で穀粒を押圧するまで短縮することはなく、螺旋羽根を充分に保護できる特徴がある。

つぎに、図８、及び図９に示す実施例は、穀粒排出筒２の短縮側の駆動電流を伸長側より小さくする構成にして、上記した実施例と同様の目的を達成せんとするものである。この実施例の場合、実施態様として、図８に示すように、スイッチ回路３６にトランジスター３８を接続して、電流をパルス化（図９参照）して制御モーター２５をパルス駆動させることによって駆動力を小にする構成としている。そして、制御モーター２５は、伸長時の正転のときには通常の通電をして駆動しながら穀粒排出筒２を伸ばし、短縮時の逆転のときに電流をパルス化して通電してパルス駆動ができる構成としている。

したがって、穀粒排出筒２は、既に説明した前の実施例と同様に、排出作業の途中で、作業を中断して短縮を開始しても、螺施羽根の間で穀粒を押圧するまでの駆動電流に達しないから、短縮することはなく、螺旋羽根を充分に保護できる特徴がある。

つぎに、図１０、乃至図１４に示す実施例について説明する。
この実施例は、穀粒排出筒２の伸縮作動において、目的の位置（穀粒排出口７をトラックのタンク上に合わせる。）に合わせるために、手動で加減しながら押し時間を調整して、操作をする伸長スイッチ４１（短縮スイッチ４０）につき、コントローラ６の記憶部を使って、前回の押し時間を記憶させておき、その時間を、次回に張出スイッチ３０（収納スイッチ３１）を操作したときに利用するもので、作業時間を短縮することを目的としている。

まず、コントローラ６は、入力側に収納スイッチ３１、張出スイッチ３０、短縮スイッチ４０、伸長スイッチ４１がそれぞれ接続され、出力側には、制御モーター２５が接続されている。この場合、図面は省略したが、コントローラ６は、既に説明している旋回装置４の制御モーター１６と、昇降装置５の昇降油圧シリンダ２３を制御する電磁バルブとも接続し、自動張出作動と自動収納作動との制御ができる構成となっている。図１０において、４２は短縮側のリミットスイッチ、４３は伸長側のリミットスイッチを示している。

そして、コントローラ６は、図１２に作業の概略をフローチャートで示すように、最初に穀粒の排出作業を行う場合、張出スイッチ３０を押して穀粒排出筒２の自動張出作動を行いながら、伸長スイッチ４１を押して穀粒排出筒２を伸長させ、先端部の穀粒排出口７を目的の場所（通常、農道に待機しているトラックのタンク）に合わせて位置決めをするものである。そして、オペレータは、排出レバーを操作して排出クラッチ１４を繋いで排出螺旋軸１２を伝動して排出作業を開始する。そして、排出作業が終わると、穀粒排出筒２は、図１４に概略のフローチャートで示すように、収納スイッチ３１が押され、短縮スイッチ４０が押されると、コントローラ６からの制御信号に基づいてそれぞれのアクチュエーターが制御作動して自動収納が行われる。

このような一連の作業において、コントローラ６は、図１３に示すように、手動操作で押す伸長スイッチ４１の押し時間を記憶しておき、次回、排出作業を行うために張出スイッチ３０を押したときに、前回の伸長スイッチ４１が押された時間だけ穀粒排出筒２が伸長するように構成している。

このように、実施例は、前回にスイッチを押した時間を記憶して、次回の張出時に同じ時間だけ伸長することによって、オペレーターの操作時間を省き排出作業時間を短縮するものである。

そして、伸長スイッチ４１の押し時間は、図１１に示すように、穀粒排出筒２の傾斜角度によって左右され、水平状態で伸縮させたときには軽いために伸長速度が速くなり、傾斜が急になるにしたがって伸長速度が遅くなるから、前回の傾斜度に応じて、次回の張出作業時には、補正値を掛けて修正した時間で伸長させる必要がある。

いずれにしても、この実施例は、穀粒排出作業時間をできる限り短縮して、作業効率を上げるために開発した技術であって、冒頭で述べたとおり、コントローラ６の記憶部を使って、前回のスイッチの押し時間を記憶させておき、次回に張出スイッチ３０（収納スイッチ３１）を操作して同様の作業をするときに、前記記録時間を再現してオペレーターの操作を省き、作業効率を高めるものである。

つぎに、ピッチング制御機構を車体に装備している作業車両において、制動時のブレーキランプの点灯に関する簡易な実施例を説明する。
例えば、コンバイン等の作業車両は、ピッチング制御による車体の姿勢制御装置を装備しており、車体の傾斜を極力水平状態に保持しながら作業をして、揺動選別棚の傾きを、常に一定の傾斜状態に保持しながら選別精度を高める技術が採用されている。

上記の如きピッチング制御装置は、車体の傾斜角度を検出する傾斜センサが装備されているが、その傾斜センサによって、車体の制動時における走行車体の減速値を検出して、設定値以下に達したときにブレーキランプを点灯する構成としている。

まず、走行している車体にブレーキを掛けると、車体の走行速度と加速度との関係は、図１５のグラフに示すように変化するが、そのときの加速度が、予め、設定しているしきい値を超えた場合（マイナス側に）に、前記傾斜センサが検出すると、ブレーキランプを点灯する構成とする。

その作用は、図１６に示すフローチャートの通りである。
従来のこの種装置は、ブレーキ操作検出センサを装備して、該センサの検出に基づいてブレーキランプを点灯する構成としており、コスト的に高くなっていた。

それに比較して、上記実施例は、既存の傾斜センサを活用できるから大幅にコストの低減ができる利点がある。なお、類似の構成は、エンジン回転、ＨＳＴ等の回転変化を利用する方法も考えられる。

つぎに、コンバインの扱深さ調節制御装置に関する実施例を述べる。
現在のコンバインにおける扱深さ調節制御装置は、周知のとおり、稈長（穂部の位置）を検出する手段を、脱穀装置の穀稈供給口の前方位置において、最適の扱深さの位置を間にして（挟んで）穂先側と株元側とにデジタル式（スイッチ）のセンサを配置して検出し、この検出情報に基づいて調節チエンを稈身方向に調節する構成としている。

それに対して、実施例に係る検出手段は、アナログ式のセンサを利用して、例えば、背丈の長い雑草等の絡みによる誤検出等を未然に防止しようとするものである。実施例の場合、センサは、接触式、又は非接触式のどちらでも使用することができる。

図１７において、４５は脱穀装置を示し、４６は穀稈供給口を示している。そして、穀稈供給調節チエン４７は、刈取搬送装置４８側にあって、挟持して搬送中の穀稈を稈身方向に調節する構成としている。

そして、アナログ式センサ５０は、前記穀稈供給口４６の前方位置に設けて穀稈の穂部位置を検出する構成としている。
つぎに、図１８は、前記センサ５０の検出結果に時間を加えてグラフ化して示している。図１８において、線Ａは、穀稈の穂部位置を示すが、深すぎる場合、線Ｂは、同じく穀稈の穂部位置であるが、浅すぎる場合を示している。そして、図１８のグラフにおいて、設定値Ｃを最適の穂部位置と設定して、穂部をその位置に合わせるように、前記穀稈供給調節チェン４７を稈身方向に調節しながら合わせて扱深さの調節制御を行っている。

この場合、図外のコントローラは、図１８のグラフに示すように、設定値Ｃの位置で穀稈（穂部）を検出する時間を、パルス数を決めておきその範囲内であれば、適正と判断する制御を行う構成としている。

以上述べたように、実施例は、現在の扱深さセンサは、デジタル式スイッチを配置して検出しているが、これをアナログ式のセンサを置換えて使用し、背丈の長い雑草等の絡みによる誤検出を未然に防止する効果を期待したものである。

穀粒排出筒の制御機構の概略図 一部を破断して示すグレンタンクと穀粒排出筒の側面図 穀粒排出筒の制御機構の概略図 制御機構のフローチャート図 別実施例の穀粒排出筒の制御機構の概略図 穀粒排出筒の説明図 ２つの電流値を比較して示すグラフ 別実施例の穀粒排出筒の制御機構の概略図 電流をパルス化して示すグラフ 別実施例の穀粒排出筒の制御機構の概略図 穀粒排出筒の説明図 穀粒排出筒の張出制御のフローチャート図 穀粒排出筒の伸縮記憶制御のフローチャート図 穀粒排出筒の収納制御のフローチャート図 速度と加速度との関係を示すグラフ ブレーキランプを点灯するフローチャート図 コンバインの一部の側面図 穀稈供給位置の適正な判定位置を示すグラフ

符号の説明

１ グレンタンク
２ 穀粒排出筒
３ 伸縮駆動装置
４ 旋回装置
６ コントローラ
７ 穀粒排出口
８ グレンセンサ（穀粒検出センサ）
９ 排出螺旋
Ｔ 設定時間

Claims (3)

1. グレンタンク（１）に貯留された穀粒を機外に搬出する穀粒排出筒（２）を、コントローラ（６）から旋回装置（４）への出力によって格納位置と排出作業位置との間において自動旋回可能に構成すると共に、該穀粒排出筒（２）をコントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への出力によって自動的に伸縮可能に構成し、前記グレンタンク（１）の内部から穀粒排出筒（２）先端部の穀粒排出口（７）に至る穀粒搬送経路中に穀粒検出センサ（８）を設け、該穀粒検出センサ（７）が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間（Ｔ）が経過した後に前記自動旋回が開始された場合には、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）へ短縮作動出力が出力されて穀粒排出筒（２）が自動的に短縮し、前記穀粒検出センサ（７）が搬送途中の穀粒を検出しなくなってから設定時間（Ｔ）が経過する前に前記自動旋回が開始された場合には、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への短縮作動出力が出力されないように、コントローラ（６）から伸縮駆動装置（３）への作動出力を牽制したことを特徴とする穀粒排出装置。
2. 前記穀粒検出センサ（８）を、グレンタンク（１）の底部に軸架した排出螺旋（９）に接近させて配置したことを特徴とする請求項１記載の穀粒排出装置。
3. 前記穀粒検出センサ（８）を、穀粒排出筒（２）先端部の穀粒排出口（７）に臨ませて配置したことを特徴とする請求項１記載の穀粒排出装置。

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