JP2011008018A - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】有機溶剤の除去や、それに伴う加熱の際に発生する装置内での付着や粗粉の発生を抑制しながら、効率のよい生産性を有するトナー製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも、有機溶媒中に結着樹脂と着色剤を含有する有機溶媒組成物を、水系媒体中で乳化、分散する工程と、得られた乳化分散液を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気と直接接触することにより前記有機溶媒を除去する有機溶媒除去工程とを備えていることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法に関するものである。

近年、市場では画像の高品質化のための小粒径化や、省エネルギーのための低温定着が要求され、特に、省エネルギーのために、画像形成装置を使用可能な状態にしてから画像形成が可能となるまでの待機時間（装置のウォームアップタイム）に要する電力量を可能な限り小さくするために、待機時間の短縮が強く要望されている。
しかしながら、通常の混練粉砕法により得られるトナーは、技術的に小粒径化が限界に近づきつつあり、その形状は不定形で、粒径分布はブロードとなり、定着エネルギーが高いなど様々な問題点があった。
特に定着においては、粉砕法で作製された混練粉砕型のトナーは、粉砕が離型剤（ワックス）の界面で割れるため表面に多く存在するので、離型効果が出やすくなる一方、キャリアや感光体、さらにブレードへの付着が起こりやすく、性能としては不満足のものであった。

近年、これらの粉砕法による上述の問題点を克服するために、懸濁重合法によるトナーの製造方法が提案され実施されている。
一般に懸濁重合法では、重合性単量体、着色剤、離型剤、重合開始剤、及び分散剤を溶融、混合、分散し、これより得られた溶液（以下「油相」とする）に、水もしくは水に分散安定剤や粘度調整に用いる増粘剤を混合した溶液（以下「水相」とする）の２液より該水相中に油相を投与し高剪断をかけＯ／Ｗエマルジョン（以下「乳化分散液」）を作製し、重合させ、着色重合体粒子（トナー）を造粒している。
この懸濁重合法では、粉砕法と異なり、低粘度の溶液中で離型剤、着色剤を分散させるため、より均一な組成のトナーを得ることが可能であり、また、懸濁重合法により得られる粒子は球形であり、きわめてシャープな粒径分布を有する重合トナーを高収率で得ることができる。

懸濁重合法により得られる球形化されたトナーは、良好な現像・転写特性を有するが、クリーニング性に劣るという欠点がある。
画像面積率の低い現像・転写では転写残トナーが少なく、クリーニング不良が問題となることはないが、写真画像など画像面積率の高いもの、さらには、給紙不良等で未転写の画像形成したトナーが感光体上に転写残トナーとして発生することがあり、蓄積すると画像汚れを発生してしまう。
また、感光体を接触帯電させる帯電ローラ等を汚染してしまい、本来の帯電能力を発揮できなくなってしまう。

一方、特許文献１の特開昭６３−２８２７５２号公報や、特許文献２の特開平６−２５０４３９号公報などに開示されている乳化分散法によるトナーの製法は、結着樹脂と着色剤等の混合物を水性媒体と混合し、乳化させてトナー粒子を得るという方法で、重合法と同様に、トナーの小粒径化や球形化に容易に対応できる。
更に、重合法に比べ、使用する結着樹脂種が幅広く選択できる、揮発性有機化合物の低減が容易である、着色剤等の濃度を低濃度から高濃度まで任意に変えることが容易である、などという長所を有しており、小粒径の球形トナーの製法として優れた特徴を持っている。
また、例えば、特許文献３の特開２０００−２７５９０７号公報、特許文献４の特開２００１−３０５７９７号公報には、有機溶剤除去時の問題解決ではないが、上記乳化分散法の抱える界面活性剤の使用における問題点を改良した技術についての提案もなされている。

また、例えば、特許文献５の特開平１１−１３３６６５号公報には、トナーの流動性改良、低温定着性改良、ホットオフセット性改良を目的に、トナーバインダとしてウレタン変性されたポリエステルの伸長反応物からなる、実用球形度が０．９０〜１．００の乾式トナーが提案されている。
また、例えば、特許文献６の特開２００２−２８７４００号公報、特許文献７の特開２００２−３５１１４３号公報には、小粒径トナーとした場合の粉体流動性、転写性に優れるとともに、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れた乾式トナーについての提案もなされている。
これらの公報に記載されたトナーの製造方法は、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを、有機溶媒及び水系媒体中でアミンと重付加反応させる高分子量化工程と、加温等による有機溶媒を除去する工程とを含むものである。

ところで、着色樹脂を含む溶媒の液滴から溶媒を除去して得られるトナー母体粒子、重合トナー、半重合トナー等のケミカルトナーの製造においては、残存モノマー、低揮発成分等の臭気因物質、反応開始剤の分解物、残留溶剤などの減少や少なくともトナー母体粒子になるべく存在させないための各種技術が提案されているが、これら技術は、溶媒除去工程が進行するにつれて系中の溶媒量が変化する結果、系の安定性が崩れて微粒子の凝集体の生成が進むこと、微粒子自体の形状変化（例えば収縮や凹部生成）が進むこと、樹脂微粒子表面が硬くなり増々内部溶媒の除去が困難になること等に主に着目したものが多い。
特許文献８の特開２００５−７７７７６号公報には、減圧下に不活性ガスをバブリングする際、気相接触表面積をタンクの水平断面積より大にし、タンク上方より乳化分散液をミスト状にスプレーすること等をはじめ、有機溶媒の除去方法について詳細に述べられているが、この乳化分散液は、水溶性溶媒メチルエチルケトンを含むものである。
また、特許文献９の特開２００１−２４２６６３号公報には、重合トナーの製造法における攪拌による液面コントロールにより、微粉・粗粉の少ないシャープな粒度分布を得る方法が提案されているが、間接加熱であるため加熱面への粒子固着が発生し易いという欠点がある。

また、特許文献１０の特開２００５−１５６５８６号公報には、重合トナーの製造法における残留モノマー除去のためのストリッピング処理時の液深制御により、効率的に残留重合性単量体を除去できる旨が記載されているが、界面活性剤を含む乳化分散法によるトナー製造法では、発泡により泡末が大量に発生し装置の破損に至るため本方法を適用できない。

また、特許文献１１の特開２００２−２５８５２９号公報には、重合トナーの製造法におけるストリッピングカラム上部から供給した８０℃の分散液をカラム下部で加熱循環して発生させたスチームにより残留重合性単量体を除去する方法が提案されており、また、同特許文献１１には、カラムへのスケール付着量を増さないため、スチームでなく（ストリッピング処理であるのでスチームは当然減圧スチームになるがその温度については触れられることがなく）、ストリッピング処理される方の重合体粒子分散液についてその温度を１００℃未満とすることが記載されているが、界面活性剤を含む乳化分散法によるトナー製造法では、リボイラー加熱により大量の泡が発生し装置内に大量の付着物が発生するという欠点がある。

また、特許文献１２の特開２００６−０８４９７９号公報には、乳化分散法における不活性ガスバブリングによる揮発成分除去の際、メタノール、イソプロパノール等の水系溶媒をタンク上部から滴下またはスプレーする等の破泡手段を設けることが提案されているが、揮発成分除去の際、液温を維持するための加熱設備が必要となり、加熱装置に除去困難な皮張り／付着が発生する欠点がある。さらに、特許文献１３の特開平５−１００４８５号公報にも、懸濁重合完了時の窒素ガスバブリングの際、破泡のためメタノール、エタノールイソプロパノール等の水溶性溶媒や懸濁媒体蒸気を重合生成物中に導入することが記載されているが、有機溶媒含有蒸気を用いてのバブリング、ストリッピング、又はストリッピング兼バブリングは、トナー母体粒子の常温保存性や流動性確保という観点からは、残存有機溶媒は好影響を与えるものでないという事実に徴して、好ましいものは言い難い。

しかしながら、乳化分散法によるトナー製造法においては、品質と共に、効率のよい生産性を達成することも重要である。
特に、乳化／分散液から、加温下にて、有機溶媒を除去する工程を有する重合トナーの製造方法においては、装置内の皮張り／付着は大きな問題となり得る。
この問題に対し、一般的に、装置内の洗浄に、高圧水や溶剤を用いたりして対処しているが、液面上部に発生する皮張り／付着物は固化して、除去するのが困難なものになっている。
また、乳化／分散液を加温することにより、乳化／分散液の安定性が低下し、凝集による粗粉の発生も確認されるため、効率のよい生産性の達成に対して、大きな障害となっている。

そこで本発明の目的は、上述した従来の問題点に鑑み、有機溶剤の除去や、それに伴う加熱の際に発生する装置内での付着や粗粉の発生を抑制しながら、効率のよい生産性を有するトナー製造方法を提供することにある。

上記課題は、本発明の下記（１）〜（１０）によって解決される。
（１）「少なくとも、有機溶媒中に結着樹脂と着色剤を含有する有機溶媒組成物を水系媒体中で乳化、分散する工程と、得られた乳化分散液を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気と直接接触することにより前記有機溶媒を除去する有機溶媒除去工程とを備えていることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（２）「前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液を間接加熱するための間接加熱手段を有さないものであることを特徴とする前記第（１）項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（３）「前記乳化分散液に接触する水蒸気の温度が２０℃以上１００℃未満であることを特徴とする前記第（１）項及び第（２）項のいずれかに記載のトナー粒子製造方法」、
（４）「前記乳化分散液の重量Ｗａと、該乳化分散液と接触した蒸気の重量Ｗｂとが下記式（１）の関係を有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載のトナー粒子製造方法
０．０５≦Ｗｂ／Ｗａ≦０．５・・・（１）」、
（５）「前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液を蒸留カラムに供給し、該カラム内を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気を乳化分散液と接触させることで、有機溶媒を除去するものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（６）「前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液から除去された有機溶媒と減圧水蒸気を凝縮回収し、この凝縮液を乳化分散液に還流するものであることを特徴とする前記第（５）項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（７）「前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液をタンクに収容し、該タンク内を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気を乳化分散液中にバブリングすることにより有機溶媒を除去するものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（８）「前記タンクに攪拌翼を備えた攪拌機により攪拌しながらバブリングすることを特徴とする前記第（７）項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（９）「前記有機溶媒除去工程が、消泡剤を含む前記乳化分散液から有機溶媒除去を行なうものであることを特徴とする前記第（５）項乃至第（８）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（１０）「前記乳化分散液に接する材質が撥水性材料で形成されることを特徴とする前記第（５）項乃至第（９）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。」。

本発明方法によれば、有機溶剤の除去や、それに伴う加温の際に発生する装置内での付着や粗粉の発生を抑制しながらも、従来技術に比べ生産性よく製造することができる。

本発明を実施するために用いられる装置の一実施例を示す概念図である。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の例に限定されるものではない。
本発明の上記（１）項に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも、有機溶媒中に結着樹脂と着色剤を含有する有機溶媒組成物を水系媒体中で乳化、分散する工程と、得られた乳化分散液を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気と直接接触することにより前記有機溶媒を除去する有機溶媒除去工程とを備えていることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。

なお、本発明において用いられる減圧水蒸気とは、大気圧以下に減圧された水蒸気であり、大気圧以下の減圧された飽和水蒸気もしくは、過熱水蒸気である。
有機溶媒除去のため、乳化分散液と接触した水蒸気は、乳化分散液と熱交換を行ない、有機溶媒を蒸発させる。水蒸気は、凝縮する際に大きな熱量を乳化分散液に与えることができるため、前記特許文献８，１２等記載の窒素などの不活性ガスや、前記特許文献１２、１３等記載の水溶性有機溶媒よりも格段に適している。不活性ガスなどを使用した場合には、乳化分散液の液温を維持するため、別途、加熱設備が必要となり、この設備内で皮張り／付着が発生する。
有機溶媒が蒸発した乳化分散液は、トナー濃度が上昇する。
上記溶媒除去操作に水蒸気を用いることで、有機溶媒蒸発熱量分の水蒸気が凝縮し、乳化分散液のトナー濃度上昇を防ぐことができ、トナー濃度上昇に起因する乳化分散液の装置壁への付着、皮張りの発生、トナー凝集を抑制できる。
飽和水蒸気は、過熱水蒸気よりも凝縮量が多いため、トナー濃度上昇をより抑制できるため、好ましい。
水蒸気温度は、高温であると乳化分散液の分散安定性が低下し、凝集が発生するため、１００℃以下にすることが必要となる。水蒸気を１００℃未満にするためには、大気圧以下に減圧する必要がある。
また、２０℃未満の水蒸気温度では、乳化分散液中の有機溶媒が除去され難くなる。温度範囲は２０〜５０℃が好ましい。

また、上記（４）項の本発明においては、乳化分散液重量Ｗａと蒸気重量Ｗｂとが下記式（１）の関係を有することを特徴とする上記（１）項乃至（３）項のいずれかに記載のトナー粒子製造方法である。
０．０５≦Ｗｂ／Ｗａ≦０．５・・・式（１）
上記式（１）のＷｂ／Ｗａは、有機溶媒を除去される前の乳化分散液の重量と、有機溶媒除去に使用した水蒸気量の総量の比を示すものである。
Ｗｂ／Ｗａを（１）式の範囲に保つことにより、有機溶媒を除去しつつトナーの凝集を抑え、また装置内の泡の発泡、付着物を抑制できる。
ここでＷｂ／Ｗａが高すぎると乳化分散液の飛び散りが発生し装置内付着物が増え、付着物に含まれるトナー凝集物が乳化分散液に混入する。逆にＷｂ／Ｗａが低すぎると、有機溶媒除去に必要な熱量を供給することができず、乳化分散液中の有機溶媒が除去され難くなる。
好ましい範囲は、０．１≦Ｗｂ／Ｗａ≦０．３である。

また、上記（５）項の本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、乳化分散液を蒸留カラムに供給し、該カラム内を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気を乳化分散液と接触させることで、有機溶媒を除去することを特徴とする上記（１）項乃至（４）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
本発明に使用される蒸留カラム（以下“蒸留カラム”を“カラム”という）の種類は特に限定されないが、棚段または充填層を有するカラムよりも、内容物がないカラムを水平もしくは液が滞らない程度の勾配をつけ設置したカラムが、装置内付着物を抑制できるので好ましい。
また、本発明には、流下膜式のカラムにも適応することができる。
乳化分散液は、カラム上部から供給され、カラム中を下方に移動して、カラム下部に至る。
このカラムに水蒸気を供給し、乳化分散液と水蒸気が接触することで有機溶媒を除去する。ここで、本発明では、水蒸気の接触方式を限定しないが並流接触よりも向流接触のほうが、より多くの有機溶剤を除去できるので好ましい。

また、上記（６）項の本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、乳化分散液から除去された有機溶媒と減圧水蒸気を凝縮回収し、この凝縮液の一部もしくは全量を乳化分散液に還流することを特徴とする上記（５）項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
上記凝縮液の還流を行なうことにより、少ない水蒸気量で有機溶媒の除去が可能となり、水蒸気との接触で生じる泡の発生と、それに伴う装置内付着物を抑制することができる。

上記静電荷像現像用トナーの製造方法を実施するにあたり、上記（９）項乃至（１０）項に記載されたものが、泡の発泡の抑制と液の付着を防ぎ装置内での付着や粗粉の発生を抑制できることから好ましい。
本発明方法において、有機溶媒を除去する工程の途中、または終了後に、液面上部のリング状の皮張りや付着物の発生を効果的に抑制できる。これにより、確実に装置内の洗浄の簡易化でき、あるいは洗浄レスでの連続使用が可能となる。

上記混合液中の有機溶媒組成物、または重合性単量体組成物と水系分散媒体の重量比は、６０：４０〜２０：８０の範囲とすることが好ましく、更には、５０：５０〜３０：７０の範囲とすることが好ましい。
有機溶媒組成物、または重合性単量体組成物の重量比が多い場合は、乳化状態が不安定となり、乳化液の粗大化が顕著となり、連続的に安定な粒子径が得られなくなる。
また、水系分散媒体の重量比が多い場合は、油滴粒子の剪断力による切断が不充分となり、目的とするトナーの小粒径化が困難となる。

また、有機溶媒組成物中の結着樹脂にはポリエステル樹脂を含有することが好ましく、更に、有機溶媒組成物の酸価は、２〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲であることが好ましい。 ポリエステル樹脂は、スチレンアクリル樹脂に比べて、低分子量化が容易であり、低温定着性に優れており、省エネルギー化に対して好ましい材料である。
酸価付与については、トナーの紙への接着性向上のために有利であり、２ＫＯＨｍｇ／ｇ以上の酸価が必要である。しかしながら３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上であると、乳化時の系内安定性が増してしまい、微粒子の合着が進行しなくなるため、シャープな粒度分布のトナーを得ることが困難となる。

前記酸価を測定する方法としては、ＪＩＳ Ｋ００７０に準拠した方法を適用できる。 但し、サンプルが溶解しない場合は、溶媒にジオキサンまたはＴＨＦ等の溶媒を用いてもよいこととする。

本発明方法においては、例えばパイプラインホモミキサー等の分散機、または乳化機を用いて、連続的に有機溶媒組成物と水系媒体とを供給混合しながら、乳化液を得るようにすることが、工業的な観点から好適である。
バッチ式で量産化を行なった場合、乳化を行なう槽の容量が大きくなり、それに適合する分散機、または乳化機のサイズも大きくなってしまい、非常に大きなエネルギー負荷が掛かるが、連続式の場合は、小型の分散機、または乳化機を使用することにより、少ないランニングコストで量産化が可能である。

また、反応が完結した高分子成分の有機溶媒中への溶解、または分散は困難なことを考慮して、耐オフセット性を発現させるために必要な高分子成分を、粒子内に均一に導入するべく、有機溶媒組成物は、少なくとも有機溶媒中に活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、着色剤を溶解または分散させたものとし、前記有機溶媒組成物を水系媒体中で剪断力により分散させた後、または分散させながら、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体とを反応させる工程を設けることが好ましい。

本発明方法によって得られる、乳化分散液中に存在するトナー粒子の体積平均粒径は、３〜８μｍであることが好ましく、また、体積平均粒子径（Ｄｖ）と、数平均粒子径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．２０以下であることが好ましい。Ｄｖ／Ｄｎをこのように規定することにより、高解像度、高画質のトナーを得ることが可能となる。
また、より高品質の画像を得るには、トナーの体積平均粒径を３〜７μｍにし、個数平均粒径との比（Ｄｖ／Ｄｎ）をＤｖ／Ｄｎを１．１７以下にし、かつ４μｍ以下の粒子を個数％で１〜１０個数％にすることが好ましく、更には、体積平均粒径を４〜７μｍにし、Ｄｖ／Ｄｎを１．１５以下にするのが望ましい。
このようなトナーは、とりわけフルカラー複写機等を用いた場合に、飛散やカブリがなく、長期的に現像性が良好で高画質な画像を形成することが可能である。

本発明において、乳化分散液中に存在するトナー粒子の平均粒径、及び粒度分布については、例えばコールターカウンターＴＡ−IIや、コールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）等により測定できる。測定方法は以下のとおりである。
先ず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。
次に、測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子またはトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。

本発明方法によって作製される、乳化分散液中に存在するトナー粒子は、特定の形状と形状の分布を有することが好ましい。
平均円形度が０．９２未満であると、微粒子の合着が不充分であるため、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られ難い。
係る形状の計測方法としては、例えば、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当なものとして挙げられる。
この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９２〜１．００のトナーが、適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに好ましいものとして確認された。

乳化分散液中に存在するトナー粒子の平均円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により計測できる。
具体的な測定方法を以下に示す。
容器中に、不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌを入れ、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加え、係る試料を分散した懸濁液を超音波分散器を用いて約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとし、その後、上記分析装置により、トナーの形状及び分布を測定する。

次に、本発明方法のトナー作製に適用する材料について説明する。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂の他、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。

上記ポリエステル樹脂は、アルコールとカルボン酸との縮重合によって通常得られるものである。
アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール類、１．４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、及びビスフェノールＡ等のエーテル化ビスフェノール類、その他二価のアルコール単量体、三価以上の多価アルコール単量体等が挙げられる。
また、カルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマール酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、マロン酸等の二価の有機酸単量体、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸等の三価以上の多価カルボン酸単量体等が挙げられる。

本発明方法においては、プレポリマーを適用できるが、このプレポリマーとしては、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーＡが好ましく、これは、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。 この場合、ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、特に、アルコール性水酸基が好ましい。

前記ポリオール（ＰＯ）としては、例えば、ジオール（ＤＩＯ）、及び３価以上のポリオール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）の混合物が好ましい。
ジオール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等）、アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等）、脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）、ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）、上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物、上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物等が挙げられる。
好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用が好ましい。
３価以上のポリオール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）、３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）、上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。

前記ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、ジカルボン酸（ＤＩＣ）、及び３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）が挙げられる。（ＤＩＣ）単独で用いてもよいが、（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）の混合物として用いることがより好ましい。
ジカルボン酸（ＤＩＣ）としては、例えば、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸等）、芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）等が挙げられる。これらのうち、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸、及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。
３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）等が挙げられる。
なお、ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、上述した材料の酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてポリオール（ＰＯ）と反応させたものを適用してもよい。

ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との比率は、水酸基（ＯＨ）とカルボキシル基（ＣＯＯＨ）との当量比ＯＨ／ＣＯＯＨとして、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、更には１．３／１〜１．０２／１が好ましい。

前記ポリイソシアネート（ＰＩＣ）としては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）、脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）、芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）、芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）、イソシアヌレート類、前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたものが挙げられる。なおこれらは二種以上併用してもよい。

イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマーを得る場合、ポリイソシアネート（ＰＩＣ）と活性水素を有するポリエステル系樹脂（ＰＥ）との比率は、イソシアネート基（ＮＣＯ）と、水酸基を有するポリエステルの水酸基（ＯＨ）との当量比ＮＣＯ／ＯＨは、通常５／１〜１／１とし、好ましくは４／１〜１．２／１とし、更には２．５／１〜１．５／１とすることが好ましい。
末端にイソシアネート基を有するプレポリマーＡ中のポリイソシアネート（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％とし、好ましくは１〜３０重量％、更には２〜２０重量％とすることが好ましい。

前記アミンＢとしては、ポリアミン及び／または活性水素含有基を有するアミン類が適用できる。この場合の活性水素含有基には、水酸基やメルカプト基が包含されるものとする。
このようなアミンとしては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）等が挙げられる。
ジアミン（Ｂ１）としては、例えば、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン等）、脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）、及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）等が挙げられる。
３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。 Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。
これらアミンＢのうち好ましいものは、（Ｂ１）、及び（Ｂ１）と少量の（Ｂ２）の混合物である。

更に、プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる場合、必要により伸長停止剤を用いてポリエステルの分子量を調整してもよい。
伸長停止剤としては、活性水素含有基を有しないモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）等が適用できる。
その添加量は、生成するウレア変性ポリエステルに所望する分子量との関係で適宜選定する。

アミンＢとイソシアネート基を有するプレポリマーＡとの比率は、イソシアネート基を有するプレポリマーＡ中のイソシアネート基（ＮＣＯ）と、アミンＢ中のアミノ基（ＮＨｘ）（ｘは１〜２の数を示す）の当量比（ＮＣＯ／ＮＨｘ）として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、更には１．２／１〜１／１．２とすることが好ましい。

本発明方法において適用する着色剤としては、公知の染料、及び顔料が全て使用できる。
具体的には、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン、及びこれらの混合物が挙げられる。
着色剤の含有量は、トナーに対して通常１〜１５重量％とし、更には３〜１２重量％とすることが好ましい。

上述した着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造の際に用い、またはマスターバッチとともに混練される結着樹脂としては、前述したポリエステル樹脂が適用でき、その他、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族、または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。

上記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得ることができる。
この際、着色剤と樹脂との相互作用を高めるために、有機溶剤を用いてもよい。
また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため、乾燥工程が必要なくなり、好ましく用いられる。
混合混練工程においては、３本ロールミル等の高せん断分散装置が好適である。

また、結着樹脂、着色剤とともにワックスを含有させてもよい。
ワックスは、公知のものが使用できる。例えば、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）、長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックス等）、カルボニル基含有ワックス等が挙げられる。
これらのうちカルボニル基含有ワックスが特に好ましい。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等）、ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等）、ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミド等）、ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミド等）、及びジアルキルケトン（ジステアリルケトン等）等が挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。
適用するワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であるものとし、好ましくは５０〜１２０℃、更には６０〜９０℃のものが好ましい。融点が４０℃未満のワックスは、耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。
また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。
トナー中のワックスの含有量は、通常０〜４０重量％であるものとし、特に３〜３０重量％とすることが好ましい。

本発明方法により作製するトナーには、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。
帯電制御剤としては、公知の材料を適用できる。
例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体、または化合物、タングステンの単体、または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、及びサリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられる。具体的な材料としては、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本発明方法で作製するトナーには、荷電制御剤を添加してもよい。この荷電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用した添加剤、分散方法を含めた条件によって決定する。例えばバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いることができ、特に、０．２〜５重量部の範囲が好ましい。
荷電制御剤の添加量が１０重量部を越えるとトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えてもよいし、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。

流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子が好適である。
無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍとすることが好ましく、特に５ｍμ〜５００ｍμが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。
この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％が望ましい。
無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
その他、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や、懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子も適用できる。

上述したような、流動化補助剤は、表面処理を行なって、疎水性を上げることにより、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。
例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が好ましい表面処理剤として挙げられる。

感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合等によって製造された、ポリマー微粒子等が挙げられる。
ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。

以下、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法の具体例を示すが、本発明は以下に示す例に限定されるものではない。

（ポリエステル樹脂の作製）
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）とを、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイド等の公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を溜去して、ポリエステル樹脂を得る。

（プレポリマーの作製）
上記ポリエステル樹脂と同様の方法で得られた水酸基を有するポリエステルに、４０〜１４０℃にて、多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。
多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。
使用可能な溶剤としては、イソシアネート化合物に対して不活性である、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、エステル類（酢酸エチル等）、アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）、及びエーテル類（テトラヒドロフラン等）等が挙げられる。

（変性ポリエステル樹脂の作製）
ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応は、他のトナー構成材料と混合させて行なわせるものであってもよいし、予め作製しておくものでもよい。
予め作製する場合は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を得る。
ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）を反応させる場合にも、プレポリマー（Ａ）の場合と同様に、必要に応じて溶剤を用いることができる。
溶剤は、先述したものをいずれも適用できる。

（水系媒体中でのトナー製造法）
適用する水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用してもよい。
混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）等が挙げられる。
トナー粒子は、水系媒体中でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、アミン類（Ｂ）と反応させて形成してもよいし、予め作製した変性ポリエステル樹脂を用いてもよい。
水系媒体中でポリエステル樹脂やポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にポリエステル樹脂やポリエステルプレポリマー（Ａ）からなるトナー構成材料を加えて、機械的剪断力により分散させるが、他のトナー構成材料であるワックス、帯電制御剤等は、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、予めこれらトナー構成材料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。
また、本発明においては、ワックス、帯電制御剤等のトナー構成材料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させるときに混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。

（固体微粒子分散剤）
また、水系媒体中に予め固体の微粒子分散剤を添加しておくことで、水相中での油滴の分散を均一化させることができる。
これは、分散時に油滴の表面に固体微粒子分散剤が配置するようになり、油滴の分散が均一化するためであり、それと共に油滴同士の合一が防止され、粒度分布のシャープなトナーが得られるようになる。
固体微粒子分散剤は、水系媒体中で水に難溶の固体状で存在するものであり、平均粒径が０．０１〜１μｍの無機微粒子が好ましい。
無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
更に好ましくはリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、コロイド状酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等も適用できる。
特に水中でリン酸ナトリウムと塩化カルシウムを塩基性条件下で反応させて合成したヒドロキシアパタイトが好ましい。

トナー組成物が分散された油相を水系媒体中に乳化、分散するための分散剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の４級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤は、非常に少量でその効果が発揮される。
好適なフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、例えば、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸、及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）、及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸、及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。

具体的な商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）等が挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは３級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩が挙げられる。
具体的な商品名としては、サーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等が挙げられる。

また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。
例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸、または無水マレイン酸等の酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等、ビニルアルコール、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等のエーテル類、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、あるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等の酸クロライド類、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の窒素原子、またはその複素環を有するもの等のホモポリマー、または共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類等が適用できる。

なお、分散安定剤としては、リン酸カルシウム塩等の、酸、アルカリに溶解可能な物質を適用できるが、この場合、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩等を溶解した後、水洗する等の方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩等を除去するようにする。
その他酵素による分解等の操作によっても除去できる。

分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長及び／または架橋反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
伸長及び／または架橋反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。
反応温度は、通常０〜１５０℃であり、好ましくは４０〜９８℃であるものとする。
また、必要に応じて公知の触媒を使用してもよい。
触媒としては、具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等が挙げられる。

つぎに、本発明に係るトナー製造装置の一例について、その構造・作用を説明する。
ただし、本発明に係るトナー製造装置はこの例に限定されるものではなく、また以下に説明するトナー製造方法に限定されるものではない。

図１は、本発明を実施するために用いられる装置の一実施例を示す概念図である。
図１に示す符号について説明すると、（１）は上記乳化分散液の入口を示し、乳化分散液は、ここから蒸留カラムに導入される。この導入部は蒸留カラムにノズルが差し込まれた形状であり乳化分散液は、蒸留カラム下側に導入される。
（２）は、蒸留カラム本体で内容物がなく、円筒形状のカラムにフッ素樹脂コーティングを施している。この蒸留カラムは、乳化分散液が滞ることなく流れるために、１／１００の勾配となるよう設置している。（３）は、蒸留カラムに導入された乳化分散液を示し、蒸留カラム下側を流れる。（４）は、凝縮器を示し、（５）は、凝縮液受けタンクを示す。有機溶媒として非水溶性で、水よりも比重が小さい溶媒を選択した場合、凝縮液は、凝縮液タンクの中で２相に分離し、上層に（６）の有機溶媒凝縮液、下層に（７）の水凝縮液と２相に分離する。
２相に別れた有機溶媒凝縮液と水凝縮液は、互いに少量ずつ溶解し平衡状態となる。
蒸留カラムに還流する液は、有機溶媒の含有量が少ない液が適しているため、本装置では、下層の水凝縮液を蒸留カラムに還流する構造としている。
（８）は、真空ポンプであり、蒸留カラム内を１０〜１２ｋＰａに減圧維持する。
（９）は、減圧水蒸気入口で、ここから温度４５〜５０℃の飽和水蒸気が供給される。
水蒸気供給量は、乳化分散液重量Ｗａと水蒸気重量Ｗｂの比がＷｂ／Ｗａ＝０．２となる水蒸気量を供給する。蒸留カラム内では、乳化分散液がカラムの下側を、水蒸気が上側を移動し、カラム内で両者が向流接触し、乳化分散液中の有機溶媒が除去される。

本発明の製造方法により得られるトナーは、ガスクロマトグラフィの測定によるトナー中の残留溶剤量が５００ｐｐｍ以下であることが好ましい。５００ｐｐｍを超えると定着時の溶剤臭気が強くなり、さらに保存時に除々に残留溶剤がトナー表面に移行してくるため、帯電特性が変化するという問題を併せもつ。

残留溶剤濃度の測定方法は、測定対象となるトナー１重量部に２−プロパノール２重量部を加え、超音波で３０分間分散させた後、冷蔵庫（５℃）にて１日以上保存してトナー中の溶媒を抽出し、上澄み液をガスクロマトグラフィ（ＧＣ−１４Ａ，ＳＨＩＭＡＤＺＵ）で分析し、トナー中の溶媒を定量する。

乾燥処理後に得られたトナーの粉体を、帯電制御剤、流動化剤、着色剤等の異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって、トナー表面で所定の粒子が固定化、融合化され、最終的に得られる複合体粒子の表面から、所定の異種粒子の脱離が防止できる。
具体的な手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法等が挙げられる。
この工程に用いる装置としては、例えば、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢等が挙げられる。

更に、本発明方法により得られるトナーは、磁性体を含有した磁性トナーとして用いることができる。この場合、トナー中に含有する磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄、鉄、コバルト、ニッケルのような金属、あるいはこれら金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金、及びその混合物等が挙げられる。特にマグネタイトが磁気特性の点で好ましい。
これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜２μｍ程度のものが望ましく、トナー中に含有させる量としては樹脂成分１００重量部に対し約１５〜２００重量部、特に好ましくは樹脂成分１００重量部に対し２０〜１００重量部である。

以下、本発明の具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明は以下に示す例に限定されるものではない。
なお、以下、部は重量部を示すものとする。

（ポリエステルの製造）
冷却管、攪拌機、及び窒素導入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物を６９０部、テレフタル酸を３３５部、それぞれ投入し、常圧窒素気流下のもと、２１０℃で１０時間縮合反応した。
次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら５時間反応を継続し、その後に冷却し、ポリエステル（１）を得た。
得られたポリエステル（１）の樹脂の重量平均分子量は６０００であり、酸価１０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点４８℃であった。

（プレポリマーの製造）
冷却管、攪拌機、及び窒素導入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物を７９５部、イソフタル酸を２００部、テレフタル酸を６５部、及びジブチルチンオキサイドを２部、それぞれ投入し、常圧窒素気流下、２１０℃で８時間縮合反応した。
次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら５時間反応を継続し、その後に８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行ない、プレポリマー（１）を得た。
得られたプレポリマー（１）の重量平均分子量は５０００であった。

（有機溶媒組成物の製造）
タンク内に、３５％カルナバワックス酢酸エチル分散液を１７０部、上記ポリエステル（１）を１２０部、ＰＹ１５５（クラリアント社製）を２０部、酢酸エチルを７０部、イソホロンジアミンを２部、それぞれ投入し、２時間、攪拌して溶解混合した。
次に、高能率分散機エバラマイルダー（荏原製作所製）を用いて、１時間、循環混合して有機溶媒組成物（１）を得た。
得られた有機溶媒組成物（１）の酸価は４．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。
また、別のタンク内に、上記プレポリマー（１）を２５部、酢酸エチルを２５部、それぞれ投入し、４時間、攪拌して溶解混合し、有機溶媒組成物（２）を得た。

（水系分散媒体の製造）
タンク内に水を９４５部、スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体の２０％水性分散液を４０部、５０％ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）を１６０部、酢酸エチルを９０部、それぞれ投入して混合撹拌し、水系分散媒体（１）を得た。

（トナーの製造）
上記有機溶媒組成物（１）を３５６０ｇ／分、上記有機溶媒組成物（２）を４４０ｇ／分、上記水系分散媒体（１）を６０００ｇ／分のスピードで、パイプラインホモミキサー（特殊機化工業製）に供給し、２９６０ｒｐｍの回転数で、運転を行ない、乳化分散液を得た。

（有機溶媒の除去）
有機溶媒の除去は、次の方法・条件で行なった。
上記パイプラインホモミキサーから排出される乳化分散液を、図１に示す装置において、乳化分散液入口から連続的に供給した。
蒸留カラム内を１０ｋＰａに減圧し、温度４５℃の飽和水蒸気を供給した。供給した水蒸気量は、乳化分散液重量Ｗａと水蒸気重量Ｗｂの比がＷｂ／Ｗａ＝０．２となる水蒸気量を供給した。
有機溶媒を除去された乳化分散液は、その後、６０℃まで昇温し、５時間の追加反応を行なった後に、濾別、洗浄、乾燥処理を行ない、トナー母体を得た。
また、上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、連続使用が可能な程度に綺麗な状態であることが確認された。
次に、得られたトナー母体粒子１００部、及び帯電制御剤（オリエント化学社製 ボントロン Ｅ−８４）０．２５部を、Ｑ型ミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した。
次に、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合した。
更に、疎水性シリカ０．５部と、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合し、目開き３７μｍのスクリーンにて粗大粒子を除去して、イエロートナーを得た。

実施例１の有機溶媒除去装置において蒸留カラム内を２．３ｋＰａにして、温度２０℃飽和水蒸気を供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、連続使用が可能な程度に綺麗な状態であることが確認された。

実施例１の有機溶媒除去装置において水蒸気供給をＷｂ／Ｗａ＝０．１となる水蒸気量を供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、連続使用が可能な程度に綺麗な状態であることが確認された。

実施例１の有機溶媒除去装置において水蒸気供給をＷｂ／Ｗａ＝０．４となる水蒸気量を供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、連続使用が可能な程度に綺麗な状態であることが確認された。

実施例１の有機溶媒除去装置において、凝縮液受けタンクからの戻り配管を遮断し、還流のない条件で運転した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、連続使用が可能な程度に綺麗な状態であることが確認された。

実施例１の有機溶媒除去装置において蒸留カラム内を５８ｋＰａにして、供給した水蒸気は、温度８５℃飽和水蒸気を供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、若干の装置付着が発生したが連続使用が可能な状態であることが確認された。

実施例１の有機溶媒除去装置において供給する水蒸気を、温度８５℃過熱水蒸気を供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、若干の装置付着が発生したが連続使用が可能な状態であることが確認された。

〔比較例１〕
実施例１の有機溶媒除去装置において乳化分散液と直接接触する気体として窒素ガスを供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、乳化分散液の気相界面部に皮ばりが発生し、カラム母材を確認できない状態であった。

〔比較例２〕
実施例１において蒸留カラムのかわりに、攪拌機付タンクを使用し、タンク内の内圧を大気圧にし、乳化分散液を供給した。乳化分散液がタンク下部に溜まった後、タンクジャケットに６５℃温水を供給した。６５℃温水を加温する水蒸気量と乳化分散液量との比がＷｂ／Ｗａ＝０．２となるまで温水の加熱を行ない、有機溶媒の除去を行なった。
それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、乳化分散液の気相界面部に硬い塊となった皮ばりが発生し、タンク母材を確認できない状態であった。

〔比較例３〕
実施例１において蒸留カラムのかわりに、攪拌機付タンクを使用し、タンク内の内圧を１０ｋＰａにし、乳化分散液を供給した。乳化分散液がタンク下部に溜まった後、タンクジャケットに６５℃温水を供給した。６５℃温水を加温する水蒸気量と乳化分散液量との比がＷｂ／Ｗａ＝０．２となるまで温水の加熱を行ない、有機溶媒の除去を行なった。
それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、乳化分散液の気相界面部に皮ばりが発生し、タンク母材を確認できない状態であった。

〔比較例４〕
実施例１の有機溶媒除去装置において、装置を大気圧とし、温度１００℃の水蒸気を供給した。それ以外は実施例１と同じ方法・条件で処理してトナー粒子を得た。
上記操作により空になった装置内を、目視にて確認したところ、蒸留カラムの水蒸気入口部分に、乳化分散液が凝集し、硬い塊となった付着が確認された。連続使用した場合、装置内が閉塞することが考えられる。

〔評価方法〕
（ａ）トナー中残留溶媒の測定方法
トナーの残留溶媒量は、以下の測定方法により測定した。測定対象となるトナー１重量部に２−プロパノール２重量部を加え、超音波で３０分分散させた後、冷蔵庫（５℃）にて１日以上保存し、トナー中の溶媒を抽出した。上澄み液をガスクロマトグラフィ（ＧＣ−１４Ａ，ＳＨＩＭＡＤＺＵ）で分析し、トナー中の溶媒及び残留モノマーを定量することにより溶媒濃度を測定した。分析時の測定条件は、以下のとおりである。
装置：島津ＧＣ−１４Ａ
カラム：ＣＢＰ２０−Ｍ５０−０．２５
検出器：ＦＩＤ
注入量：１〜５μｌ
キャリアガス：Ｈｅ２．５ｋｇ／ｃｍ^２
水素流量：０．６ｋｇ／ｃｍ^２
空気流量：０．５ｋｇ／ｃｍ^２
チャートスピード：５ｍｍ／ｍｉｎ
感度：Ｒａｎｇｅ１０１×Ａｔｔｅｎ２０
カラム温度：４０℃
Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｔｅｍｐ：１５０℃

（ｂ）トナー臭気の測定方法
大きさ５０ｍ^３の密閉した室内で２０℃・６０％ＲＨの環境下、画像出し開始時と１０万枚連続ラン中の両方を、３０人のパネラーにより臭気評価した。評価項目は臭気強度、快・不快度、事務機器としての臭気問題度等を得点にし、総合的な尺度からランク付けした。
ランク○ ： 事務機器として問題ないレベル。ほぼ全員が不快と感じない。
ランク△ ： ランク○と×の中間で、人によっては不快と感じるレベル。
ランク× ： ほぼ全員が不快と感じ、事務機器として問題となるレベル。

（ｃ）凝集物量の測定方法
凝集物量は、有機溶媒を除去した後の乳化分散液を４０メッシュ、目開き３５０μｍの金網を用いて湿式篩し、乾燥後のトナー母体に対する４０メッシュ以上の粗粉量の割合を用いて評価を行なった。

上記表１の結果から明らかなように、本発明の方法によれば、実施例１〜７に示したとおり、トナー中の残留溶媒を効率よく除去でき、装置内での付着や粗粉の発生を抑制することができる。特に、実施例１、５の結果から凝縮液の還流を行なうことで、効率よく有機溶媒を除去することができる。
一方、比較例１、２、３においては、装置内の付着、凝集物量が多く、この条件で連続生産を行なうことができない。また、比較例１、３では、有機溶媒を充分に除去することができない。

１ 乳化分散液入口
２ 蒸留カラム
３ 乳化分散液
４ 凝縮器
５ 凝縮液受けタンク
６ 有機溶媒凝縮液
７ 水凝縮液
８ 真空ポンプ
９ 減圧水蒸気入口

特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２０００−２７５９０７号公報 特開２００１−３０５７９７号公報 特開平１１−１３３６６５号公報 特開２００２−２８７４００号公報 特開２００２−３５１１４３号公報 特開２００５−７７７７６号公報 特開２００１−２４２６６３号公報 特開２００５−１５６５８６号公報 特開２００２−２５８５２９号公報 特開２００６−０８４９７９号公報 特開平５−１００４８５号公報

Claims (10)

1. 少なくとも、有機溶媒中に結着樹脂と着色剤を含有する有機溶媒組成物を水系媒体中で乳化、分散する工程と、得られた乳化分散液を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気と直接接触することにより前記有機溶媒を除去する有機溶媒除去工程とを備えていることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液を間接加熱するための間接加熱手段を有さないものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 前記乳化分散液に接触する水蒸気の温度が２０℃以上１００℃未満であることを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれかに記載のトナー粒子製造方法。
4. 前記乳化分散液の重量Ｗａと、該乳化分散液と接触した蒸気の重量Ｗｂとが下記式（１）の関係を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナー粒子製造方法。
   ０．０５≦Ｗｂ／Ｗａ≦０．５・・・（１）
5. 前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液を蒸留カラムに供給し、該カラム内を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気を乳化分散液と接触させることで、有機溶媒を除去するものであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
6. 前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液から除去された有機溶媒と減圧水蒸気を凝縮回収し、この凝縮液を乳化分散液に還流するものであることを特徴とする請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
7. 前記有機溶媒除去工程が、前記乳化分散液をタンクに収容し、該タンク内を減圧条件下に維持すると共に、減圧水蒸気を乳化分散液中にバブリングすることにより有機溶媒を除去するものであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
8. 前記タンクに攪拌翼を備えた攪拌機により攪拌しながらバブリングすることを特徴とする請求項７に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
9. 前記有機溶媒除去工程が、消泡剤を含む前記乳化分散液から有機溶媒除去を行なうものであることを特徴とする請求項５乃至８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
10. 前記乳化分散液に接する材質が撥水性材料で形成されることを特徴とする請求項５乃至９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。

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