JP2010190324A - 軌道部材および軌道部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一回分解して再度組み直した場合において、軌道精度が悪化しにくく、かつ、加工時において芯だしが簡単で、芯ずれが起こりにくい軌道部材およびそのような軌道部材の製造方法を提供すること。
【解決手段】内輪１は、第１内輪部３１と第２内輪部３２とを有する。第１内輪部３１は、軌道面を構成する第１段部３７と、軌道面を構成する第３円筒外周面３６とを有し、第２内輪部３２は、軌道面を構成する段部４３を有する。内輪１は、第１内輪部３１と第２内輪部３２に跨るテーパ孔５０を有する。そのテーパ孔５０に、テーパピン５１を締め付けて、第１内輪部３１に対して第２内輪部３２を位置決めする。
【選択図】図１

Description

この発明は、軌道部材に関し、特に、トンネル掘進機のカッターヘッド用軸受や、大型建設機械のターンテーブル用軸受等の大型の軸受で使用される分割可能な軌道部材に関する。また、本発明は、軌道部材の製造方法に関し、特に、トンネル掘進機のカッターヘッド用軸受や、大型建設機械のターンテーブル用軸受等の大型の軸受で使用される分割可能な軌道部材の製造方法に関する。

従来、軌道部材としては、実開平４−１７２３号公報（特許文献１）に記載されている大型の旋回座軸受の外輪がある。この外輪は、複数の円弧状の部材に分解できるようになっている。この外輪は、道路交通法の要請により、運搬時に、円弧状の部材に分解された状態で輸送され、運搬後に、上記複数の円弧状の部材を一体にするようになっている。
実開平４−１７２３号公報

上記従来の旋回座軸受の完成品の軌道部材において、一回ばらして再度組み直した場合に、所望の軌道精度がでないことがあり、軌道の精度出しに多大な労力および時間を要することがある。

また、上記軌道部材の加工時においても、芯だしが大変で、かつ、芯ずれが発生することがある。

そこで、この発明の課題は、一回ばらして再度組み直した場合において、軌道精度が悪化しにくく、かつ、加工時において芯だしが簡単で、芯ずれが起こりにくい軌道部材およびそのような軌道部材の製造方法を提供することにある。

この課題を解決するために、この発明の軌道部材は、
軌道面を有する第１円環部材と、
上記第１円環部材に軸方向に重なる第２円環部材と
を備え、
上記軸方向に重ねられた上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔を有していることを特徴としている。

本発明によれば、上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔にテーパピンを挿入することにより、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略一意に決定することができ、第１円環部材と第２円環部材をばらしたとしても、テーパ孔が現れるように第１円環部材と第２円環部材とを軸方向に重ねた上で、テーパ孔にテーパピンを挿入するだけで、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略正確に再現できる。したがって、軌道部材を、軌道面を有する第１円環部材と、第２円環部材とに分解したとしても、分解の後の組立時において、軌道精度が殆ど悪化することがない。

また、一実施形態では、
上記第１円環部材および第２円環部材の夫々は、円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を有し、
上記第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面は、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向し、
上記複数のテーパ孔は、上記二つの円弧状の部材のうちの一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記二つの円弧状の部材のうちの他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とを含んでいる。

上記実施形態によれば、第１円環部材において周方向に隣接する全ての二つの円弧状の部材のペアにおいて、テーパ孔にテーパピンを挿入した場合において、上記第２円環部材の同一の円弧状の部材に対する上記一方の部材の相対位置と、上記同一の円弧状の部材に対する上記他方の部材の相対位置とを略一意に決定できる。したがって、軌道部材を、複数の円弧状の部材に分解した後、再度、複数の円弧状の部材を組み直した場合において、軌道精度が悪化することが殆どない。

また、本発明の軌道部材の製造方法は、
第１円環部材と、第２円環部材とを軸方向に重なるように配置し、
その後、上記軸方向に重ねられた上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔を形成することを特徴としている。

本発明によれば、第１円環部材と、第２円環部材とを軸方向に重なるように配置した後、上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔を形成するから、上記複数のテーパ孔にテーパピンを挿入することができて、複数のテーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略一意に決定できる。したがって、例えば、テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、軌道部材の軌道面を、加工をすることによって、分解の後の組立時において、軌道面において所望の軌道精度を容易にだすことができて、芯だしも容易に行うことができ、芯ずれも殆ど発生することがない。

また、一実施形態では、
上記第１円環部材および第２円環部材の夫々は、円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を有し、
上記第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面が、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向するように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置し、
その後、上記二つの円弧状の部材のうちの一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成すると共に、上記二つの円弧状の部材のうちの他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成する。

上記実施形態によれば、完成品の軌道部材において、上記第１円環部材において周方向に隣接する全ての二つの円弧状の部材のペアにおいて、テーパ孔にテーパピンを挿入した場合に、上記第２円環部材の同一の円弧状の部材に対する上記一方の部材の相対位置と、上記同一の円弧状の部材に対する上記他方の部材の相対位置とを略一意に決定できる。したがって、完成品の軌道部材を、複数の円弧状の部材に分解して、再度、複数の円弧状の部材を組み直した場合において、軌道面の軌道精度が悪化することが殆どない。また、加工時において芯だしが簡単で、芯ずれも殆ど起こることがない。

また、本発明の軌道部材の製造方法は、
第１円環部材と、第２円環部材とを軸方向に重なるように配置して固定し、
上記第１円環部材と上記第２円環部材に跨る複数のテーパ孔を形成し、
上記第１円環部材と上記第２円環部材とを固定したままの状態、または、二以上の上記テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、上記第１円環部材に軌道面を形成し、
その後、上記第１円環部材と上記第２円環部材とを分離した後、上記複数のテーパ孔が表れるように、上記第１円環部材と、上記第２円環部材とを軸方向に重なるように配置し、
その後、上記二以上の上記テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、上記第１円環部材と上記第２円環部材とを固定することを特徴としている。

本発明によれば、軌道部材を分解した状態で運搬することができて、軌道部材を容易に運搬することができる。

また、一実施形態では、
上記第１円環部材および第２円環部材の夫々は、円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を有し、
上記第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面が、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向するように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置して、上記第１円環部材の全ての上記円弧状の部材および上記第２円環部材の全ての上記円弧状の部材を固定し、
その後、上記二つの円弧状の部材のうちの一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成すると共に、上記二つの円弧状の部材のうちの他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成し、
上記第１円環部材の全ての上記円弧状の部材および上記第２円環部材の全ての上記円弧状の部材を固定したままの状態、または、上記一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とにテーパピンを挿入した状態で、上記第１円環部材に軌道面を形成し、
その後、上記第１円環部材および上記第２円環部材を、分解した後、上記一方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記他方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とが現れるように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置し、
続いて、上記一方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記他方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とに、テーパピンを挿入し、
その後、上記第１円環部材と上記第２円環部材とを固定する。

上記実施形態によれば、軌道部材が分解されて、複数の円弧状の部材になっている状態で、軌道部材を運搬することができる。したがって、軌道部材を容易に運搬することができる。

本発明の軌道部材によれば、第１円環部材と第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔にテーパピンを挿入することにより、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略一意に決定することができ、第１円環部材と第２円環部材とを分解したとしても、テーパ孔が現れるように第１円環部材と第２円環部材とを軸方向に重ねた上で、テーパ孔にテーパピンを挿入するだけで、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略正確に再現できる。したがって、分解後の組立時において、軌道精度が殆ど悪化することがない。

また、本発明の軌道部材の製造方法によれば、第１円環部材と、第２円環部材とを軸方向に重なるように配置した後、上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔を形成するから、複数のテーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略一意に決定できる。したがって、例えば、テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、軌道部材の軌道面を、加工をすることによって、分解後の組立時において、軌道面において所望の軌道精度を容易にだすことができる。また、テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、第１円環部材に対する第２円環部材の相対位置を略一意に決定できるから、芯だしも容易に行うことができ、芯ずれも殆ど発生することがない。

以下、この発明を図示の形態により詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態の旋回座軸受の軸方向の断面図である。

この旋回座軸受は、軌道部材の一例としての内輪１、軌道部材の一例としての外輪２、複数の第１スラストころ１０、複数の第２スラストころ１２、複数のラジアルころ１４を備える。上記内輪１は、第１円環部材としての第１内輪部３１と、第２円環部材としての第２内輪部３２とを有する。一方、外輪２は、第１円環部材としての軌道部２１と、第２円環部材としての歯車部２２とを有する。

上記第１内輪部３１は、第１円筒外周面３４、第２円筒外周面３５および第３円筒外周面３６を有し、第１円筒外周面３４の外径は、第２円筒外周面３５の外径よりも大きく、第２円筒外周面３５の外径は、第３円筒外周面３６の外径よりも大きくなっている。上記第１円筒外周面３４は、径方向に延在する第１段部３７を介して第２円筒外周面３５につながり、第２円筒外周面３５は、径方向に延在する第２段部３８を介して第３円筒外周面３６につながっている。

上記第２内輪部３２は、第１円筒外周面４１および第２円筒外周面４２を有し、第１円筒外周面４１の外径は、第２円筒外周面４２の外径よりも小さくなっている。上記第１円筒外周面４１は、径方向に延在する段部４３を介して第２円筒外周面４２に接続されている。

上記第１内輪部３１の第１段部３７は、上記第１スラストころ１０が転動する第１内輪軌道面３７になっている一方、第１内輪部３１の第３円筒外周面３６は、ラジアルころ１４が転動する第２内輪軌道面３６になっている。また、上記第２内輪部３２の段部４３は、第２スラストころ１２が転動する第３内輪軌道面４３になっている。

図１に示すように、上記内輪１は、上記第１内輪部３１および第２内輪部３２に跨るテーパ孔５０を有し、各テーパ孔５０には、テーパピン５１が挿入されている。上記各テーパピン５１は、沈みボルトでテーパ孔５０に締め付けられている。また、図示はしないが、上記第１内輪部３１および第２内輪部３２は、テーパピン５１に周方向に間隔をおいた位置で、ボルト等の周知の締結手段で互いに固定されている。

図２は、第１内輪部３１と、第２内輪部３２との固定状態における周方向の配置位置を示す斜視図である。

図２に示すように、第１内輪部３１は、４つの略同一の円弧状の部材６０からなっており、第２内輪部３２は、４つの略同一の円弧状の部材６１からなっている。４つの円弧状の部材６０は、互いに相俟って略環状の部材を構成し、４つの円弧状の部材６１は、互いに相俟って略環状の部材を構成している。

図２に示すように、４つの円弧状の部材６０を、互いに環状になるように、配置する一方、４つの円弧状の部材６１を、互いに環状になると共に、隣接する円弧状の部材６１の間の位置の周方向の位相が、隣接する円弧状の部材６０の間の周方向の位置の位相に対して略π／４［ラジアン］ずれるように配置する。

この状態で、周方向に隣接する二つの円弧状の部材６０の全てのペアにおいて、周方向に対向する二つの端面１００,１０１は、第２内輪部３２の同一の円弧状の部材６１、すなわち、第２内輪部３２の一の円弧状の部材６１に、軸方向に対向している。上記４つの円弧状の部材６０は、二つの端面１００,１０１が互いに当接している状態で、固定されるようになっている。互いに当接する二つの端面１００,１０１は、合わせ部を構成している。

上記各合わせ部について、合わせ部の一方の側に位置する円弧状の部材６０と、その合わせ部に軸方向に対向する第２内輪部３２の円弧状の部材６１とは、一つのテーパ孔に締め付けられた一つのテーパピンによって位置決めされる。また、合わせ部の他方の側に位置する円弧状の部材６０と、その合わせ部に軸方向に対向する第２内輪部３２の円弧状の部材６１とは、一つのテーパ孔に締め付けられた一つのテーパピンによって位置決めされる。

また、上記各合わせ部について、合わせ部の一方の側に位置する円弧状の部材６０と、その合わせ部に軸方向に対向する第２内輪部３２の円弧状の部材６１とは、一のボルト（図示せず）によって互いに締結されて固定される。また、上記合わせ部の他方の側に位置する円弧状の部材６０と、その合わせ部に軸方向に対向する第２内輪部３２の円弧状の部材６１とは、一のボルト（図示せず）によって互いに締結されて固定される。このようにして、４つの円弧状の部材６０と、４つの円弧状の部材６１とをボルトで締結固定して、内輪１（図１参照）を形成する。

再度、図１を参照して、上記外輪２の軌道部２１は、第１外輪軌道面７１、第２外輪軌道面７２および第３外輪軌道面７３を有する。上記第１外輪軌道面７１は、第１内輪部３１の第１内輪軌道面（第１段部）３７に軸方向に対向し、第２外輪軌道面７２は、第１内輪部３１の第２内輪軌道面（第３円筒外周面）３６に径方向に対向し、第３外輪軌道面７３は、第２内輪部３２の第３内輪軌道面（段部）４３に軸方向に対向している。

また、上記外輪２の歯車部２２は、外周側に噛合部を有している。図示はしないが、上記外輪２も、内輪１と同様に、軌道部２１および歯車部２２に跨るテーパ孔を有し、このテーパ孔には、沈みボルトでテーパピンが締め付けられている。また、上記軌道部２１および歯車部２２は、それらのテーパ孔に挿入されているテーパピンに周方向に間隔をおいた位置で、ボルト等の周知の締結手段で締結されて固定されている。

図３は、軌道部２１と、歯車部２２との固定状態における周方向の配置構成を示す斜視図である。

図３に示すように、軌道部２１は、４つの略同一の円弧状の部材９０からなっており、歯車部２２は、４つの略同一の円弧状の部材９１からなっている。４つの円弧状の部材９０は、互いに相俟って略環状の部材を構成し、４つの円弧状の部材９１は、互いに相俟って略環状の部材を構成している。

図３に示すように、４つの円弧状の部材９０を、互いに環状になるように、配置する一方、４つの円弧状の部材９１を、互いに環状になると共に、隣接する円弧状の部材９１の間の位置の周方向の位相が、隣接する円弧状の部材９０の間の周方向の位置の位相に対して略π／４［ラジアン］ずれるように配置する。

この状態で、周方向に隣接する二つの円弧状の部材９０の全てのペアにおいて、周方向に対向する二つの端面２００,２０１は、歯車部２２の同一の円弧状の部材９１に、すなわち、歯車部２２の一の円弧状の部材９１に、軸方向に対向している。上記４つの円弧状の部材９０は、二つの端面２００,２０１が互いに当接している状態で、固定されるようになっている。互いに当接する二つの端面２００,２０１は、合わせ部を構成している。

上記各合わせ部について、合わせ部の一方の側に位置する円弧状の部材９０と、その合わせ部に軸方向に対向する歯車部２２の円弧状の部材９１とは、一つのテーパ孔に締め付けられた一つのテーパピンによって位置決めされる。また、合わせ部の他方の側に位置する円弧状の部材９０と、その合わせ部に軸方向に対向する歯車部２２の円弧状の部材９１とは、一つのテーパ孔に締め付けられた一つのテーパピンによって位置決めされる。

また、上記各合わせ部について、合わせ部の一方の側に位置する円弧状の部材９０と、その合わせ部に軸方向に対向する歯車部２２の円弧状の部材９１とは、一のボルト（図示せず）によって互いに締結されて固定される。また、合わせ部の他方の側に位置する円弧状の部材９０と、その合わせ部に軸方向に対向する歯車部２２の円弧状の部材９１とは、一のボルト（図示せず）によって互いに締結されて固定される。このようにして、４つの円弧状の部材９０と、４つの円弧状の部材９１とをボルトで締結固定して、外輪２（図１参照）を形成する。

再度図１を参照して、上記複数の第１スラストころ１０は、第１内輪部３１の第１内輪軌道面（第１段部）３７と、外輪２の第１外輪軌道面７１との間に、保持器に保持された状態で、周方向に間隔をおいて配置されている。また、複数の第２スラストころ１２は、第２内輪部３２の第３内輪軌道面（段部）４３と、外輪２の第３外輪軌道面７３との間に、保持器に保持された状態で、周方向に間隔をおいて配置されている。また、複数のラジアルころ１４は、第１内輪部３１の第２内輪軌道面（第３円筒外周面）３６と、軌道部２１の第２外輪軌道面７２との間に、周方向に間隔をおいて位置している。

以下、上記外輪２の製造方法について説明する。

先ず、電導材料の環状部材を作成した後、その環状部材を、周方向に略等間隔に切断して、複数の円弧状の部材を作成する。この作業を２回繰り返して、複数の円弧状の部材からなる円環部材を二つ形成する。または、複数の電導材料からなる棒状の部材を用意した後、各棒状の部材を、鍛造によって変形して、円弧状にする。このようにして、複数の円弧状の部材からなる円環部材を二つ形成する（以下、この二つの円環部材を、第１円環部材および第２円環部材という）。

次に、第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面が、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向するように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置して、上記第１円環部材の全ての上記円弧状の部材および上記第２円環部材の全ての上記円弧状の部材を固定する。

具体的には、図３に示すように、一方の４つの円弧状の部材を、互いに環状になるように、配置する一方、他方の４つの円弧状の部材を、互いに環状になると共に、隣接する円弧状の部材の間の位置の周方向の位相が、隣接する上記一方の円弧状の部材の間の周方向の位置の位相に対して略π／４［ラジアン］ずれるように配置する。

次に、上記第１円環部材において周方向に隣接する二つの円弧状の部材の一方の部材と、第２円環状部材の一の円弧状の部材とをボルト等の締結部材で固定すると共に、第１円環部材の上記二つの円弧状の部材の他方の部材と、上記一の円弧状の部材とをボルト等の締結部材で固定する。

続いて、上記一方の部材と、上記一の部材とに、それら二つの部材に跨るテーパ孔を形成し、また、上記他方の部材と、上記一の部材とに、それら二つの部材に跨るテーパ孔を形成する。

その後、第１円環部材と第２円環部材を固定したままで、第１円環部材に周知の硬化処理（例えば、高周波焼入れ）、研削、研磨等を行って、第１円環部材に軌道面を形成して、軌道部２１を製造すると共に、第２円環部材に周知の硬化処理、歯切り等を行って、第２円環部材に歯を形成して、歯車部２２を製造する。

その後、上記軌道部２１と歯車部２２とを、２組の複数の円弧状の部材９０,９１（図３参照）に分解して、分解の結果生じた２組の複数の円弧状の部材９０,９１を、２組の複数の円弧状の部材９０,９１が再度組み立てられる場所まで、運搬する。

その後、２組の複数の円弧状の部材９０,９１を、全てのテーパ孔が現れるように、重ね合わせた後、全てのテーパ孔にテーパピンを沈みボルトで締め付けて、軌道部２１および歯車部２２を位置決めする。

その後、上記軌道部２１と、歯車部２２とをボルトで固定して、外輪２（図１参照）を製造する。

尚、上記内輪１の製造方法の概要は、外輪２の製造方法の概要と同一である。大きな違いは、外輪２においては、一方の円環部材が、歯車部２２で軌道面を有していない一方、内輪１においては、二つの円環部材が、ともに軌道部材で、軌道面を形成することが必要な点である。

すなわち、内輪１の場合は、第１円環部材に周知の硬化処理、研削、研磨等を行って、第１円環部材に軌道面を形成して、第１内輪部３１を製造すると共に、第２円環部材に周知の硬化処理、研削、研磨等を行って、第２円環部材に軌道面を形成して、第２内輪部３２を製造する。他の工程については、外輪１の場合と略同一である。

上記実施形態の内輪１によれば、第１内輪部３１と第２内輪部３２とに跨る複数のテーパ孔にテーパピンを挿入することにより、第１内輪部３１に対する第２内輪部３２の相対位置を略一意に決定することができ、第１内輪部３１と第２内輪部３２を分解したとしても、テーパ孔が現れるように第１内輪部３１と第２内輪部３２とを軸方向に重ねた上で、テーパ孔にテーパピンを挿入するだけで、第１内輪部３１に対する第２内輪部３２の相対位置を略正確に再現できる。したがって、内輪１を分解したとしても、分解の後の組立時において、内輪１の軌道精度が殆ど悪化することがない。また、説明は省略するが、内輪１と同様の理由により外輪２を分解したとしても、分解の後の組立時において、外輪２の軌道精度が殆ど悪化することがない。

また、上記実施形態の内輪１によれば、テーパピン５１によって、第１内輪部３１の４つの円弧状の部材６０および第２内輪部３２の４つの円弧状の部材６１の各部材の相対位置を略一意に決定できる。したがって、上記内輪１を、複数の円弧状の部材６０,６１に分解した後、再度、複数の円弧状の部材６０,６１を組み付けた場合において、軌道精度が悪化することが殆どない。また、内輪１と同様の理由により外輪２においても、分解後の組立時において、外輪２の軌道精度が殆ど悪化することがない。

また、上記実施形態の内輪１の製造方法によれば、第１内輪部３１と、第２内輪部３２とを軸方向に重なるように配置した後、第１内輪部３１と第２内輪部３２とに跨る複数のテーパ孔を形成するから、上記複数のテーパ孔にテーパピンを挿入することができて、複数のテーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、第１内輪部３１に対する第２内輪部３２の相対位置を略一意に決定できる。また、テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、内輪１の軌道面を、加工しているから、分解の後の組立時において、所望の軌道精度を容易にだすことができて、芯だしも容易に行うことができ、芯ずれも殆ど発生することがない。また、内輪１の製造方法と同様の理由により、外輪２の製造方法においても、分解の後の組立時において、所望の軌道精度を容易にだすことができて、芯だしも容易に行うことができ、芯ずれも殆ど発生することがない。

また、上記実施形態の内輪１の製造方法によれば、第１内輪部３１において周方向に隣接する全ての二つの円弧状の部材６０のペアにおいて、テーパ孔にテーパピン５１を挿入した場合において、第１内輪部３１の全ての円弧状の部材６０および第２内輪部３２の全ての円弧状の部材６１間の相対位置を略一意に決定できる。したがって、第１内輪部３１を、複数の円弧状の部材６０,６１に分解して、再度、複数の円弧状の部材６０,６１を組み直した場合において、軌道精度が悪化することが殆どない。また、加工時において芯だしが簡単で、芯ずれも殆ど起こることがない。また、内輪１の製造方法と同様の理由により、外輪２の製造方法においても、分割後の組立時において、軌道製造が悪化することがなく、外輪２の製造時においても、芯だしが簡単で、芯ずれも殆ど起こることがない。

また、上記実施形態の内輪１の製造方法によれば、内輪１を、各円弧状の部材６０,６１に分解した後に再度組み立てても、軌道精度が殆ど悪化することがないから、内輪１を分解された状態で運搬することができる。したがって、内輪１を容易に運搬することができる。また、内輪１と同様の理由により、外輪２を分解された状態で運搬することができて、外輪２を容易に運搬することができる。

尚、上記実施形態の内輪１では、第１内輪部３１および第２内輪部３２の夫々を、４つの円弧状の部材６０,６１で構成したが、この発明の軌道部材では、第１円環部材と第２円環部材のうちの少なくとも一方が、２、３または５以上の円弧状の部材で構成されていても良い。

また、上記実施形態の内輪１では、内輪１が二組の複数の円弧状の部材６０,６１で構成されたが、この発明の軌道部材では、第１円環部材および第２円環部材のうちの少なくとも一方は、一体の環状部材であっても良い。

また、上記実施形態の内輪１の製造方法では、第１内輪部３１と第２内輪部３２とをボルト等の締結治具を用いて互いに固定した状態で、第１内輪部３１の軌道および第２内輪部３２の軌道を製造したが、この発明の軌道部材の製造方法では、第１円環部材と第２円環部材とをテーパ孔に締め付けられたテーパピンで互いに位置決めした状態で、第１円環部材の軌道を製造しても良い。

また、上記実施形態の内輪１では、第１内輪部３１と第２内輪部３２を固定した状態で、第１内輪部３１の軌道面と第２内輪部の軌道面とを製造したが、この発明の軌道部材の製造方法では、第１円環部材と第２円環部材を一体化した上で、第１円環部材の軌道面を製造すると共に、それ以外の部分を加工等しても良い。例えば、この発明の軌道部材の製造方法では、第１円環部材の軌道面を製造すると共に、保持器摺動部や、軌道に対向する相手部材のインロー部等を加工しても良い。

本発明の一実施形態の旋回座軸受の軸方向の断面図である。 第１内輪部と、第２内輪部との固定状態における周方向の配置位置を示す斜視図である。 軌道部と、歯車部との固定状態における周方向の配置構成を示す斜視図である。

１ 内輪
２ 外輪
１０ 第１スラストころ
１２ 第２スラストころ
１４ ラジアルころ
２１ 軌道部
２２ 歯車部
３１ 第１内輪部
３２ 第２内輪部
３６ 第３円筒外周面
３７ 第１段部
４３ 第２内輪部の段部
５０ テーパ孔
５１ テーパピン
７１ 第１軌道面
７２ 第２軌道面
７３ 第３軌道面

Claims (6)

1. 軌道面を有する第１円環部材と、
   上記第１円環部材に軸方向に重なる第２円環部材と
   を備え、
   上記軸方向に重ねられた上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔を有していることを特徴とする軌道部材。
2. 請求項１に記載の軌道部材において、
   上記第１円環部材および第２円環部材の夫々は、円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を有し、
   上記第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面は、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向し、
   上記複数のテーパ孔は、上記二つの円弧状の部材のうちの一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記二つの円弧状の部材のうちの他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とを含んでいることを特徴とする軌道部材。
3. 第１円環部材と、第２円環部材とを軸方向に重なるように配置し、
   その後、上記軸方向に重ねられた上記第１円環部材と上記第２円環部材とに跨る複数のテーパ孔を形成することを特徴とする軌道部材の製造方法。
4. 請求項３に記載の軌道部材の製造方法において、
   上記第１円環部材および第２円環部材の夫々は、円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を有し、
   上記第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面が、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向するように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置し、
   その後、上記二つの円弧状の部材のうちの一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成すると共に、上記二つの円弧状の部材のうちの他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成することを特徴とする軌道部材の製造方法。
5. 第１円環部材と、第２円環部材とを軸方向に重なるように配置して固定し、
   上記第１円環部材と上記第２円環部材に跨る複数のテーパ孔を形成し、
   上記第１円環部材と上記第２円環部材とを固定したままの状態、または、二以上の上記テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、上記第１円環部材に軌道面を形成し、
   その後、上記第１円環部材と上記第２円環部材とを分離した後、上記複数のテーパ孔が表れるように、上記第１円環部材と、上記第２円環部材とを軸方向に重なるように配置し、
   その後、上記二以上の上記テーパ孔にテーパピンを挿入した状態で、上記第１円環部材と上記第２円環部材とを固定することを特徴とする軌道部材の製造方法。
6. 請求項５に記載の軌道部材の製造方法において、
   上記第１円環部材および第２円環部材の夫々は、円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を有し、
   上記第１円環部材において、周方向に隣接する二つの円弧状の部材の周方向に対向する二つの端面が、第２円環部材の同一の円弧状の部材に軸方向に対向するように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置して、上記第１円環部材の全ての上記円弧状の部材および上記第２円環部材の全ての上記円弧状の部材を固定し、
   その後、上記二つの円弧状の部材のうちの一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成すると共に、上記二つの円弧状の部材のうちの他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔を形成し、
   上記第１円環部材の全ての上記円弧状の部材および上記第２円環部材の全ての上記円弧状の部材を固定したままの状態、または、上記一方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記他方の部材と、上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とにテーパピンを挿入した状態で、上記第１円環部材に軌道面を形成し、
   その後、上記第１円環部材および上記第２円環部材を、分解した後、上記一方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記他方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とが現れるように、上記第１円環部材の上記各円弧状の部材および上記第２円環部材の上記各円弧状の部材を配置し、
   続いて、上記一方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔と、上記他方の部材と上記同一の円弧状の部材とに跨るテーパ孔とに、テーパピンを挿入し、
   その後、上記第１円環部材と上記第２円環部材とを固定することを特徴とする軌道部材の製造方法。

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