JP2010190291A - 円環状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】動作面の取り代を格段に小さくできて、動作面の硬さの低下を防止でき、かつ、動作面の硬化層の深さを、周方向においてより均一にすることができる円環状部材の製造方法を提供すること。
【解決手段】旋回座軸受の外輪２の軌道部２１を構成する各円弧状の部材９０において、動作面である軌道面７２に高周波焼入れを施した後、各円弧状の部材９０において、円弧の中心側とは反対側の面である非動作面において、軌道面７２に円弧の径方向に重なる外周面部分８１に高周波焼入れを施す。
【選択図】図４Ｃ

Description

この発明は、円環状部材の製造方法に関する。本発明は、特に、トンネル掘進機のカッターヘッド用軸受や、大型建設機械のターンテーブル用軸受等の大型の軸受で使用される分割可能な軌道輪を製造するのに使用されれば好適な円環状部材の製造方法に関する。

従来、大型の旋回座軸受の外輪として、例えば、実開平４−１７２３号公報（特許文献１）に記載されているように、大型の製品の製作を可能ならしめるために、また、輸送時や修理等の取り扱いが容易なように、周方向に分割可能であるものを使用している。

この外輪は、複数の円弧状の部材を備え、この複数の円弧状の部材は、略円環状に配置されている。円環状に配置された複数の円弧状の部材が構成する内周面は、外輪の軌道面を有している。この軌道面は、高周波焼入れされて、硬化されている表面層を有し、所定深さの表面層よりも深い内部は硬化されていない。

実開平４−１７２３号公報

上記従来の旋回座軸受において、外輪の各円弧状の部材は、その軌道面に相当する部分を有する円弧の中心側の内面が、高周波焼入れされた際、各円弧状の部材に、上記円弧状の部材の曲率が大きくなる方向に、径方向の内方に歪みが生じる。したがって、この歪みに起因して、軌道面の形状を、真円状にする際の取り代が大きくなって、削りとられる部分が大きくなるから、各円弧状の部材の硬さが低下することを避けがたい。また、各円弧状の部材の上記内面において、内面の円弧方向によって、削りとられる部分の肉厚が変化するから、軌道面の周方向の位置によって、硬化層の深さが均一にならず、軌道面の周方向の位置によって硬度が変動することを避けがたい。

そこで、この発明の課題は、動作面の取り代を格段に小さくできて、動作面の硬さの低下を防止でき、かつ、動作面の硬化層の深さを、周方向においてより均一にすることができる円環状部材の製造方法を提供することにある。

この課題を解決するために、この発明の円環状部材の製造方法は、
円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を備えると共に、外周側と内周側とのうちの一方の側に、動作面を備える一方、上記外周側と上記内周側とのうちの他方の側に、非動作面を備える円環状部材の製造方法であって、
複数の鋼製の円弧状の部材を用意し、
その後、上記各鋼製の円弧状の部材において、上記動作面と上記非動作面とのうちの一方に高周波焼入れを施し、
その後、上記動作面と上記非動作面とのうちの他方に高周波焼入れを施すことを特徴としている。

尚、上記動作面とは、負荷する荷重が時間的に変動する面を指す。上記動作面には、例えば、軌道面や、噛合面や、すべり摺動面が含まれる。外周側に備えられる動作面および非動作面の一方の面は、径方向の外方に向く外周面（円筒面、円錐面）、または、この外周面に隣接する端面（平面）であり、内周面に備えられる動作面および非動作面の他方の面は、上記外周面に備えられる一方の面に対して径方向に間隔をおいて位置し、上記一方の面に径方向に対向せず、かつ、径方向の内方に向く内周面（円筒面、円錐面）、または、この内周面に隣接する端面（平面）である。

本発明によれば、上記各鋼製の円弧状の部材において、その円弧状の部材の上記内周側と上記外周側とのうちの一方の側に備えられた面に高周波焼入れを施した後、上記内周側と上記外周側とのうちの他方の側に備えられた面に高周波焼入れを施すから、上記内周側と上記外周側とのうちの一方の側に備えられた面に高周波焼入れを施すことによって生じた変形を、上記内周側と上記外周側とのうちの他方の側に備えられた面に施した高周波焼入れによって、元の円弧形状に戻す方向に、再度変形させることができる。したがって、各円弧状の部材の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材に生じる変形を小さなものにすることができて、動作面の取り代を格段に小さくできて、このことに起因して、動作面の硬さの低下を防止できる。また、動作面の取り代が、円弧状の部材の円弧方向の位置で殆ど変わることがないから、動作面の硬化層の深さを、動作面の周方向においてより均一にすることができる。

また、本発明の円環状部材の製造方法は、
円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を備えると共に、外周側と内周側とのうちの一方の側に、動作面を備える一方、上記外周側と上記内周側とのうちの他方の側に、非動作面を備える円環状部材の製造方法であって、
複数の鋼製の円弧状の部材を用意し、
その後、上記各鋼製の円弧状の部材において、上記動作面の高周波焼入れと、上記非動作面の高周波焼入れとを同時に施すことを特徴としている。

鋼製の円弧状の部材の内周側と外周側との一方の側に備えられた面と他方の側に備えられた面とに施す高周波焼入れに、時間差を持たしても、円弧状の部材の内周側と外周側との一方の側に備えられた面と他方の側に備えられた面とに同時に高周波焼入れを施しても、どちらでも、各円弧状の部材の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材に生じる変形を小さなものにすることができて、本願の課題を解決することができることは言うまでもない。

本発明によれば、各鋼製の円弧状の部材において、円弧状の部材の内周側と外周側との一方の側に備えられた面と他方の側に備えられた面に同時に高周波焼入れを施しているから、一方の側に備えられた面と他方の側に備えられた面との高周波焼入れに時間差がある場合と同様に、各円弧状の部材の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材に生じる変形を小さなものにすることができる。したがって、動作面の取り代を格段に小さくできて、このことに起因して、動作面の硬さの低下を防止できる。また、動作面の取り代が、円弧状の部材の周方向の位置で殆ど変わることがないから、動作面の硬化層の深さを、動作面の周方向においてより均一にすることができる。

また、一実施形態では、
上記円環状部材は、軸受の軌道輪であって、
上記動作面は、上記軌道輪の外周側および内周側のうちの一方の側で軌道面を有する面であり、
上記非動作面は、上記軌道輪の外周側および内周側のうちの他方の側で上記軌道面に対して間隔をおいて位置している面である。

上記実施形態によれば、軌道輪を構成する各円弧状の部材において、各円弧状の部材の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材に生じる変形を小さなものにすることができる。したがって、軌道面の取り代を格段に小さくできて、このことに起因して、軌道面の硬さの低下を防止できる。また、軌道面の取り代が、円弧状の部材の周方向の位置で殆ど変わることがないから、軌道面の硬化層の深さを、周方向においてより均一にすることができる。

また、一実施形態では、
上記円環状部材は、歯車であって、
上記動作面は、上記歯車の外周側および内周側のうちで噛合面を有する面であり、
上記非動作面は、上記歯車の外周側および内周側のうちで上記噛合面に対して間隔をおいて位置している面である。

上記実施形態によれば、歯車を構成する各円弧状の部材において、各円弧状の部材の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材に生じる変形を小さなものにすることができる。したがって、噛合面の取り代を格段に小さくできて、このことに起因して、噛合面の硬さの低下を防止できる。また、噛合面の取り代が、円弧状の部材の周方向の位置で殆ど変わることがないから、噛合面の硬化層の深さを、周方向においてより均一にすることができる。

尚、本発明の円環状部材の製造方法の結果、次の円環状部材が製造されることになる。

すなわち、環状になるように配置された複数の円弧状の部材を備え、外周側と内周側とのうちの一方の側に、動作面を備える一方、上記外周側と上記内周側とのうちの他方の側に、非動作面を備え、かつ、上記動作面および上記非動作面の両方の表層部に、高周波焼入れによって生成された硬化層が存在する円環状部材が製造されることは言うまでもない。

本発明の円環状部材の製造方法によれば、各円弧状の部材において、その円弧状の部材の中心側に位置する内周側に備えられた面と、中心側とは反対側に位置する外周側に備えられた面の両方に、高周波焼入れを施すから、すなわち、各円弧状の部材において、円環状部材の動作面の一部を構成する面と、円環状部材の非動作面の一部を構成する面の両方に、高周波焼入れを施すから、上記内周側と上記外周側とのうちの一方の側に備えられた面に高周波焼入れを施すことによって生じた変形を、上記内周側と上記外周側とのうちの他方の側に備えられた面に施した高周波焼入れによって、元の円弧形状に戻す方向に、再度変形させることができる。したがって、各円弧状の部材の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材に生じる変形を小さなものにすることができて、動作面の取り代を格段に小さくできて、このことに起因して、動作面の硬さの低下を防止できる。また、動作面の取り代が、円弧状の部材の円弧方向の位置で殆ど変わることがないから、動作面の硬化層の深さを、周方向においてより均一にすることができる。

本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を用いて製造した軌道輪を備える旋回座軸受の軸方向の断面図である。 第１内輪部と、第２内輪部との固定における配置構成を示す斜視図である。 軌道部と、歯車部との固定における配置構成を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を説明する図である。 本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を説明する図である。 本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を説明する図である。 本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を説明する図である。

以下、この発明を図示の形態により詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を用いて製造した軌道輪を備える旋回座軸受の軸方向の断面図である。

この旋回座軸受は、内輪１、外輪２、複数の第１スラストころ１０、複数の第２スラストころ１２、複数のラジアルころ１４を備える。上記内輪１は、第１内輪部３１および第２内輪部３２を有する一方、外輪２は、軌道部２１および歯車部２２を有する。

上記第１内輪部３１は、第１円筒外周面３４、第２円筒外周面３５および第３円筒外周面３６を有し、第１円筒外周面３４の外径は、第２円筒外周面３５の外径よりも大きく、第２円筒外周面３５の外径は、第３円筒外周面３６の外径よりも大きくなっている。上記第１円筒外周面３４は、径方向に延在する第１段部３７を介して第２円筒外周面３５につながり、第２円筒外周面３５は、径方向に延在する第２段部３８を介して第３円筒外周面３６につながっている。

上記第２内輪部３２は、第１円筒外周面４１および第２円筒外周面４２を有し、第１円筒外周面４１の外径は、第２円筒外周面４２の外径よりも小さくなっている。上記第１円筒外周面４１は、径方向に延在する段部４３を介して第２円筒外周面４２に接続されている。

上記第１内輪部３１の第１段部３７は、上記第１スラストころ１０が転動する第１内輪軌道面３７になっている一方、第１内輪部３１の第３円筒外周面３６は、ラジアルころ１４が転動する第２内輪軌道面３６になっている。また、上記第２内輪部３２の段部４３は、第２スラストころ１２が転動する第３内輪軌道面４３になっている。

上記第１内輪部３１の軸方向の第３円筒外周面３６側の端面と、第２内輪部３２の軸方向の第１円筒外周面４１側の端面とは、ボルト５０によって締結固定されている。

図２は、第１内輪部３１と、第２内輪部３２との固定における配置構成示す斜視図である。

図２に示すように、第１内輪部３１は、４つの略同一の円弧状の部材６０からなっており、第２内輪部３２は、４つの略同一の円弧状の部材６１からなっている。４つの円弧状の部材６０は、互いに相俟って略環状の部材を構成し、４つの円弧状の部材６１は、互いに相俟って略環状の部材を構成している。

図２に示すように、４つの円弧状の部材６０を、互いに環状になるように、配置する一方、４つの円弧状の部材６１を、互いに環状になると共に、隣接する円弧状の部材６１の間の位置の周方向の位相が、隣接する円弧状の部材６０の間の周方向の位置の位相に対して略π／４［ラジアン］ずれるように配置する。そして、この状態で、４つの円弧状の部材６０と、４つの円弧状の部材６１とをボルト５０（図１参照）で締結固定する。このようにして、内輪１を形成する。

再度、図１を参照して、上記外輪２の軌道部２１は、第１外輪軌道面７１、第２外輪軌道面７２および第３外輪軌道面７３を有する。上記第１外輪軌道面７１は、第１内輪部３１の第１内輪軌道面（第１段部）３７に軸方向に対向し、第２軌道面７２は、第１内輪部３１の第２内輪軌道面（第３円筒外周面）３６に径方向に対向し、第３軌道面７３は、第２内輪部３２の第３内輪軌道面（段部）４３に軸方向に対向している。

また、上記外輪２の歯車部２２は、外周側に噛合部を有している。上記軌道部２１と歯車部２２とは、ボルト７５によって軸方向に締結されて固定されている。

図３は、軌道部２１と、歯車部２２との固定における配置構成を示す斜視図である。

図３に示すように、軌道部２１は、４つの略同一の円弧状の部材９０からなっており、歯車部２２は、４つの略同一の円弧状の部材９１からなっている。４つの円弧状の部材９０は、互いに相俟って略環状の部材を構成し、４つの円弧状の部材９１は、互いに相俟って略環状の部材を構成している。

図３に示すように、４つの円弧状の部材９０を、互いに環状になるように、配置する一方、４つの円弧状の部材９１を、互いに環状になると共に、隣接する円弧状の部材９１の間の位置の周方向の位相が、隣接する円弧状の部材９０の間の周方向の位置の位相に対して略π／４［ラジアン］ずれるように配置する。そして、この状態で、４つの円弧状の部材９０と、４つの円弧状の部材９１とをボルト７５（図１参照）で締結固定する。このようにして、外輪２を形成する。

図１に示すように、上記複数の第１スラストころ１０は、第１内輪部３１の第１内輪軌道面（第１段部）３７と、外輪２の第１外輪軌道面７１との間に、保持器に保持された状態で、周方向に間隔をおいて配置されている。また、複数の第２スラストころ１２は、第２内輪部３２の第３内輪軌道面（段部）４３と、外輪２の第３外輪軌道面７３との間に、保持器に保持された状態で、周方向に間隔をおいて配置されている。また、複数のラジアルころ１４は、第１内輪部３１の第２内輪軌道面（第３円筒外周面）３６と、軌道部２１の第２外輪軌道面７２との間に、周方向に間隔をおいて位置している。

上記第１内輪部３１、第２内輪部３２、軌道部２１および歯車部２２は、電磁誘導が発生する鋼製の電導材料からなっている。例えば、上記第１内輪部３１、第２内輪部３２、軌道部２１および歯車部２２の夫々は、Ｓ４８Ｃ、ＳＣＭ４４０、ＳＣＭ４４５、ＳＣＭ４４７等の炭素鋼材からなっている。

上記第１内輪部３１の第１内輪軌道面３７、第２内輪軌道面３６、上記第２内輪部３２の第３内輪軌道面４３、および、外輪２の軌道部２１の第１外輪軌道面７１、第２外輪軌道面７２、第３外輪軌道面７３の夫々の軌道面は、動作面であり、特に、第１,２,３内輪軌道面と、第２,３外輪軌道面は、本発明の動作面であって、周知の高周波焼入れにより硬化処理がされている。

また、上記第１内輪部３１において、第１スラストころ１０が転動する転動面を構成する第１内輪軌道面３７およびラジアルころ１４が転動する軌道面を構成する第２内輪軌道面３６に径方向に間隔をおいて位置し、上記第１内輪軌道面３７および上記第２内輪軌道面３６に径方向に対向せず、上記第１内輪軌道面３７および上記第２内輪軌道面３６を備える外周面とは径方向に反対側である内周側の第１内輪部３１の内周面部分８０は、非動作面であり、周知の高周波焼入れにより硬化処理がされている。

また、上記第２内輪部３２において、第２スラストころ１２が転動する軌道面を構成する第３内輪軌道面４３に径方向に間隔をおいて位置し、上記第３内輪軌道面４３に径方向に対向せず、上記第３内輪軌道面４３を備える外周側とは径方向に反対側である内周側の第２内輪部３２の内周面部分８２は、非動作面であり、周知の高周波焼入れにより硬化処理がされている。

また、外輪２の軌道面２１において、ラジアルころ１４が転動する軌道面を構成する第２外輪軌道面７２および第２スラストころ１２が転動する軌道面を構成する第３外輪軌道面７３に径方向に間隔をおいて位置し、上記第２外輪軌道面７２および上記第３外輪軌道面７３に径方向に対向せず、上記第２外輪軌道面７２および上記第３外輪軌道面７３を備える内周側とは径方向に反対側である外周側の外輪２の外周面部分８１は、非動作面であり、周知の高周波焼入れにより硬化処理がされている。特に、非動作面は、動作面に径方向に重なることが好ましい。

図４Ａ〜図４Ｄは、本発明の一実施形態の円環状部材の製造方法を説明する図である。

以下、図４Ａ〜図４Ｄを用いて、外輪２の軌道部２１を構成する円弧状の部材９０の高周波焼入れについて説明する。なお、外輪２の軌道部２１を構成する円弧状の部材９０は、図３に示すとおり、π／２［ラジアン］の円弧状であるが、図４Ａ〜図４Ｄは、説明を容易にするため、π［ラジアン］の円弧状で示す。

先ず、図４Ａに示すように、各円弧状の部材９０において、円弧状の部材９０の本発明の動作面である第２外輪軌道面７２,第３外輪軌道面７３を、それぞれ高周波焼入れする。すなわち、円弧状の部材９０の第２外輪軌道面７２,第３外輪軌道面７３を、高周波電流で加熱し、水を噴射して急冷し、表面層に焼きを入れる。すると、この第２外輪軌道面７２,第３外輪軌道面７３の高周波焼入れにより、円弧状の部材９０が、図４Ｂに、点線１００で示す形状から、実線１１０で示す形状に変形する。すなわち、上記円弧状の部材９０が、第２外輪軌道面７２の曲率が大きくなるように歪み、変形する。なお、高周波電流で加熱し急冷するには、水や水溶性焼入れ液、高周波焼入れ液、焼入れ油を用いても良い。

次に、図４Ｂにおいて８１で示す、円弧状の部材９０において第２外輪軌道面７２,第３外輪軌道面７３に径方向に重なる外周面部８１を、図４Ｃに示すように、高周波電流で加熱し、油を噴射して急冷し、表面層に焼きを入れる。このようにして、第２外輪軌道面７２の曲率が大きくなるように変形した円弧状の部材９０を、図４Ｄに示すように、第２外輪軌道面７２の曲率が小さくなるように強制的に変形させる。そして、上記円弧状の部材９０の形状を、高周波焼入れ前の形状にちかい矯正する。すなわち、硬化処理の必要がない、非動作面である外周面部８１を、意図的に高周波焼入れして、円弧状の部材９０の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材９０の形状が殆ど変化しないようにする。このようにして、各円弧状の部材９０の高周波焼入れを行う。なお、第１外輪軌道面７１は、いずれかの段階で表面層に焼きを入れる。

尚、説明を省略するが、内輪１の第１内輪部３１の第１内輪軌道面３７,第２内輪軌道面３６の高周波焼入れと、その第１内輪軌道面３７,第２内輪軌道面３６に径方向に重なる第１内輪部３１の内周面部８０の高周波焼入れも、外輪２の場合と同様に行い、円弧状の部材６０の形状が殆ど変化しないようにしている。また、上記内輪１の第２内輪部３２の第３内輪軌道面４３の高周波焼入れと、その第３内輪軌道面４３に径方向に重なる第２内輪部３２の内周面部８２の高周波焼入れも、外輪２、第１内輪部３１の場合と同様に行い、円弧状の部材６１の形状が殆ど変化しないようにしている。

次に、外輪２の軌道部２１の製造の手順の一例について大まかに示す。

先ず、電導材料の環状部材を作成した後、その環状部材を、周方向に略等間隔に切断して、複数の円弧状の部材を作成する。または、複数の電導材料からなる棒状の部材を用意した後、各棒状の部材を、鍛造によって変形して、円弧状にする。このようにして、複数の円弧状の部材を作成する。

次に、各円弧状の部材において、円弧状の部材の中心側の面を、粗く旋削して、各円弧状の部材において、軌道を構成する部分を粗く作成する。

続いて、上述の高周波焼入れを行って、高周波焼入れの前後で、円弧状の部材の形状が殆ど変化しないような方法で、各円弧状の部材の高周波焼入れを行う。

続いて、各円弧状の部材において、軌道に相当する部分を、精密に研磨した後、周知の後加工を行って、複数の円弧状の部材を製造する。

最後に、上述したように、複数の円弧状の部材からなる軌道部２１と、用意した歯車部（作成方法については省略）２２とを、ボルト７５を用いて締結して、外輪２を作成する。

尚、上記内輪２の第１内輪部３１の製造の手順については、外輪２の軌道部２１の製造の手順と殆ど変わらない。上記内輪２の第１内輪部３１の製造の手順については、外輪２の軌道部２１の製造の手順の説明をもって省略する。

上記実施形態の円環状部材の製造方法によれば、上記第１内輪部３１,第２内輪部３２および軌道部２１の夫々において、高周波焼入前の各円弧状の部材６０,６１,９０において、その円弧状の部材の内周側と外周側とのうちの一方の側に備えられた面に高周波焼入れを施した後、上記内周側と上記外周側とのうちの他方の側に備えられた面に高周波焼入れを施すから、上記内周側と上記外周側とのうちの一方の側に備えられた面に高周波焼入れを施すことによって生じた変形を、上記内周側と上記外周側とのうちの他方の側に備えられた面に施した高周波焼入れによって、元の円弧形状に戻す方向に、再度変形させることができて、各円弧状の部材６０,６１,９０の高周波焼入れの前後で、円弧状の部材６０,６１,９０に生じる変形を小さなものにすることができる。したがって、動作面の取り代を格段に小さくできて、このことに起因して、動作面の硬さの低下を防止できる。また、動作面の取り代が、円弧状の部材の周方向の位置で殆ど変わることがないから、動作面の硬化層の深さを、周方向においてより均一にすることができる。

尚、上記実施形態の円環状部材の製造方法では、４つの円弧状の部材でもって円環状部材を構成したが、この発明では、円環状部材は、２つの円弧状の部材、３つの円弧状の部材、または、５以上の円弧状の部材でもって構成されていても良い。

また、上記実施形態の円環状部材の製造方法では、各円弧状の部材では、動作面である軌道面側の面に高周波焼入れを行った後に、非動作面である、円弧の径方向に反対側の面に高周波焼入れを行ったが、この発明では、各円弧状の部材において、非動作面の高周波焼入れを行った後に、動作面の高周波焼入れを行っても良い。また、この発明では、動作面の高周波焼入れと、非動作面の高周波焼入れとを同時に行っても良い。

尚、各円弧状の部材において、動作面の高周波焼入れを行った後、非動作面の高周波焼入れを行った方が好ましい。というのは、動作面の必要十分な高周波焼入れを行った後、円弧状の部材の変形の度合を、非動作面の高周波焼入れの際に調整できるからである。すなわち、非動作面の高周波焼入れを行った後に、動作面の高周波焼入れを行う方法では、円弧状の部材の形状の調整と、動作面の必要十分な焼入れの両方を同時に行わなければならないから、後の動作面の高周波焼入れに技術的な熟練が必要になるのである。

また、上記実施形態の円環状部材の製造方法では、円環状部材が、動作面が軌道面である軌道輪であったが、この発明の円環状部材の製造方法では、円環状部材は、動作面が噛合面である歯車であっても良い。

この場合、歯車の製造は、例えば、次のように行うことができる。上記外輪２の歯車部２２を用いて以下に説明する。

先ず、鋼製の電導材料の環状部材を作成した後、その環状部材を、周方向に略等間隔に切断して、複数の円弧状の部材を作成する。または、複数の鋼製の電導材料からなる棒状の部材を用意した後、各棒状の部材を、鍛造によって変形して、円弧状にする。このようにして、複数の円弧状の部材９１を作成する。

次に、各円弧状の部材において、円弧状の部材９１の中心側の面または中心側とは反対側の面を、歯切りして、動作面である噛合面を作成する。上記歯車部２２においては、外周面に噛合部を形成する。

続いて、上述の高周波焼入れを行って、高周波焼入れの前後で、円弧状の部材９１の形状が殆ど変化しないような方法で、各円弧状の部材の高周波焼入れを行う。上記歯車部２２の外周面の噛合部に高周波焼入れを施した後、上記歯車部２２の内周面に高周波焼入れを行う。

続いて、各円弧状の部材において、噛合面とは、反対側の嵌合面に、研削等の周知の後処理を行って、複数の円弧状の部材を製造する。

最後に、上述のボルトを用いた方法等によって、複数の円弧状の部材を締結して歯車を作成する。

尚、本発明で製造される円環状部材が、旋回座軸受の一部品に限られないのは、言うまでもない。すなわち、本発明の製造方法を、環状になるように配置された複数の円弧状の部材を備えると共に、外周面と内周面とのうちの一方が、動作面である一方、上記外周面と上記内周面とのうちの他方が、非動作面である円環状部材であれば、如何なる円環状部材の製造に適用することができることは、言うまでもない。

１ 内輪
２ 外輪
１０ 第１スラストころ
１２ 第２スラストころ
１４ ラジアルころ
２１ 軌道部
３１ 第１内輪部
３６ 第３円筒外周面
７２ 第２軌道面
８０ 内周面部分
８１ 外周面部分

Claims (4)

1. 円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を備えると共に、外周側と内周側とのうちの一方の側に、動作面を備える一方、上記外周側と上記内周側とのうちの他方の側に、非動作面を備える円環状部材の製造方法であって、
   複数の鋼製の円弧状の部材を用意し、
   その後、上記各鋼製の円弧状の部材において、上記動作面と上記非動作面とのうちの一方に高周波焼入れを施し、
   その後、上記動作面と上記非動作面とのうちの他方に高周波焼入れを施すことを特徴とする円環状部材の製造方法。
2. 円環状になるように配置される複数の円弧状の部材を備えると共に、外周側と内周側とのうちの一方の側に、動作面を備える一方、上記外周側と上記内周側とのうちの他方の側に、非動作面を備える円環状部材の製造方法であって、
   複数の鋼製の円弧状の部材を用意し、
   その後、上記各鋼製の円弧状の部材において、上記動作面の高周波焼入れと、上記非動作面の高周波焼入れとを同時に施すことを特徴とする円環状部材の製造方法。
3. 請求項１または２に記載の円環状部材の製造方法において、
   上記円環状部材は、軸受の軌道輪であって、
   上記動作面は、上記軌道輪の外周側および内周側のうちの一方の側で軌道面を有する面であり、
   上記非動作面は、上記軌道輪の外周側および内周側のうちの他方の側で上記軌道面に対して間隔をおいて位置している面であることを特徴とする円環状部材の製造方法。
4. 請求項１または２に記載の円環状部材の製造方法において、
   上記円環状部材は、歯車であって、
   上記動作面は、上記歯車の外周側および内周側のうちで噛合面を有する面であり、
   上記非動作面は、上記歯車の外周側および内周側のうちで上記噛合面に対して間隔をおいて位置している面であることを特徴とする円環状部材の製造方法。

Images