JP2009203563A - カバリング糸およびそれを用いた着圧ストッキング - Google Patents
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Abstract
【課題】着圧ストッキングに用いたとき、求められる柔らかい風合いを発現することができるカバリング糸とそれを用いたストッキングを提供すること。
【解決手段】カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用い、巻き糸として８〜１５ｄｔｅｘ、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ長軸に対して線対称であるカバリング糸。および該カバリング糸をレッグ部の少なくとも１部に用いたストッキング。
【選択図】図１
【解決手段】カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用い、巻き糸として８〜１５ｄｔｅｘ、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ長軸に対して線対称であるカバリング糸。および該カバリング糸をレッグ部の少なくとも１部に用いたストッキング。
【選択図】図１
Description
本発明は、着圧ストッキングに用いたとき、肌触りの柔らかさが極めて高く、太繊度の弾性繊維を使用することに由来する締め付け感の不快感を軽減することができるカバリング糸とそれを用いたストッキングに関するものである。
繊度３０ｄｔｅｘ以上の弾性繊維をカバリング糸の芯糸に用いた着圧ストッキングは、脚を引き締める効果や脚のむくみ防止効果が評価されて広く用いられている。着圧ストッキングに用いるカバリング糸としては、芯糸として３０〜８０ｄｔｅｘの弾性糸を用い、巻き糸として繊度１１ｄｔｅｘ、フィラメント数８フィラメントや繊度１３ｄｔｅｘ、フィラメント数１０フィラメントなどのポリアミドマルチフィラメント等が用いられている。一方、通常のストッキングは芯糸として２２ｄｔｅｘ程度の弾性繊維、巻き糸として繊度１１ｄｔｅｘ、フィラメント数５フィラメントや繊度１３ｄｔｅｘ、フィラメント数７フィラメントのポリアミドマルチフィラメントが一般的に用いられている。
上記のとおり従来の着圧ストッキングは、弾性繊維の繊度が一般のストッキングに比べて太いもののポリアミドマルチフィラメントの繊度は、透明性を考慮して通常のストッキングと比較してそれほど変えられていない。かつ、単糸繊度を細くして肌触りを柔らかくしている。これは、締め付け感が強い着圧ストッキングは、肌への負担が大きいため、単糸繊度が細く、肌触りの柔らかいことが求められるからである。
これに対して、特許文献１において凸レンズ型横断面形状のポリアミド長繊維を用いることによって、ストッキングの風合いをなめらかにして、さらさら感を高めることが提案されている。しかしながら、具体的に開示された芯糸は２０ｄｔｅｘ（１８デニール）のポリウレタン弾性糸を用いていることからも判るように着圧ストッキングを狙いとしているものではない。そのため、具体的に示されたポリアミド長繊維は７デニール５フィラメントが用いられており、これを着圧ストッキングに転用しても風合いの柔らかさを追求という意味では、十分なものは得られない。
また、特許文献２において、やわらかい風合いを発現させるために湾曲した長軸を有する単糸繊度が０．５〜７デニールであり、かつ扁平度が２〜５であり、扁平断面の弧の長さに対応する角度が７０°〜１８０°の扁平型断面を有するポリアミド長繊維を用いた被覆弾性糸およびストッキングが提案されている。これも具体的に開示された芯糸は、２０ｄｔｅｘ程度であり、着圧ストッキングを狙いとしたものではない。また、具体的に開示された巻き糸としても１２デニール７フィラメントおよび１５デニール３フィラメントと単糸繊度が比較的太いものしか例示されていない。また、湾曲した長軸を有する扁平断面は、長軸に対して線対称な扁平断面に比べて曲げ易さにおいて劣るばかりか、曲げ易さに方向性があるため、カバリングの際、糸の反転が起きやすく、カバリングの被覆性を悪化させてしまうという問題点を有している。
また、特許文献３には、着圧パンストの例が開示されている。かかる着圧ストッキングは、レッグ部に締め付け感を付与するものであるが、具体的例示として弾性糸（３１ｄｔｅｘ）を８ｄｔｅｘ５フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを用いてシングルカバリング糸よりも被覆性の高いダブルカバリング糸としたり、弾性糸（３３ｄｔｅｘ）を太繊度である３３ｄｔｅｘのウーリーナイロン糸を用いてシングルカバリング糸としている。これからも分かるように比較的太繊度の弾性糸をポリアミドマルチフィラメントでカバリングする場合、被覆性を上げるためにダブルカバリング糸としたり、比較的太繊度のポリアミドマルチフィラメントを用いることが行われていた。そのため、ラバータッチは軽減されるものの、風合いはダブルカバリング糸を用いた場合、単糸繊度も太いため、粗硬となり伸縮性は失われ、３３ｄｔｅｘの太繊度のウーリーナイロン糸を用いた場合、タイツの風合いとなり、また共に透明感に劣るものしか得られていなかった。
特開平１０−３３１０２９号公報（段落番号[０００８]〜[００１５]）
特開平８−１７０２２１号公報（段落番号[０００４]〜[００２８]）
特開２００５−２７３０８９号公報（段落番号[０００３]〜[０００７]、[００２７]、[００２９]）
したがって本発明は、着圧ストッキングに用いたとき、やわらかい風合いを発現するカバリング糸を提供することによって、さらに着圧ストッキングながら、着用時の不快感を低減するカバリング糸とストッキングを提供することを課題とするものである。
この課題を解決するために、本発明は、次の構成を採用するものである。
（１）カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用い、巻き糸として８〜１５ｄｔｅｘ、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ繊維断面形状が長軸に対して線対称であることを特徴とするカバリング糸。
（２）請求項１記載のカバリング糸をレッグ部の少なくとも１部に用いることを特徴とする着圧ストッキング。
（１）カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用い、巻き糸として８〜１５ｄｔｅｘ、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ繊維断面形状が長軸に対して線対称であることを特徴とするカバリング糸。
（２）請求項１記載のカバリング糸をレッグ部の少なくとも１部に用いることを特徴とする着圧ストッキング。
本発明は、上記の構成を採用したカバリング糸を、着圧ストッキング等に用いたとき、柔らかい風合いを発現し、着圧ストッキングを着用している時の不快感を軽減することができる。
本発明の構成としては、カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用い、巻き糸として８〜１５ｄｔｅｘ、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ繊維断面形状が長軸に対して線対称であることを特徴とするカバリング糸である。
すなわち、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘと比較的太繊度の弾性繊維を芯糸に使用すること、さらに巻き糸としてストッキングのカバリング糸用途として透明性と耐久性を満たす８〜１５ｄｔｅｘとし、単糸繊度０．６〜１．０ｄｔｅｘと単糸繊度が細く、かつ扁平度が１．５〜５．０かつ長軸に対して長軸に対して線対称であるのポリアミドマルチフィラメントを用いることによって、極めて曲げ柔らかい巻き糸となる。
ここで、単糸繊度を０．６〜１．０ｄｔｅｘとする理由としては、細くすることにより曲げ柔らかさを向上させるためである。細い方が効果は高いが、０．６ｄｔｅｘ未満では摩耗耐久性を維持するため好ましくない。一方、１．０ｄｔｅｘを越える単糸繊度では柔らかさを実感し難いために好ましくない。
また、扁平度を１．５〜５．０ｄｔｅｘとし、かつ繊維断面形状が長軸に対して線対称とする理由としては、曲げ柔らかくすると共に曲げ易さに異方性を作らないためである。単糸繊度を細く、かつ扁平断面とすることにより、曲げ柔らかくなる。特に短軸方向に曲げることは容易であるため、カバリングへの被覆性が向上すると共に触り心地が極めて柔らかくなる。さらに長軸に対して線対称とすることにより、曲げ柔らかく、曲げ易さの方向性も短軸方向に方向性がない。これは、カバリング糸の巻き糸としては重要であり、非対称で、曲げ易さに差がある場合、反転しやすく、カバリングの被覆性を悪化させてしまう。ここで、繊維断面形状とは繊維を繊維軸方向とは垂直に切断したときの断面形状を指す。また、扁平度は、繊維の任意の位置にて横断面方向に薄切片を切り出し、透過顕微鏡で繊維横断面を単糸本数として１００本撮影し、倍率１０００倍でプリントアウトした後、スキャナーを用いて取り込み（白黒写真、４００ｄｐｉ）、ディスプレー上で１５００倍に拡大した状態で、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて外接円ＯＬの直径Ｌと内接円ＩＣの直径Ｓの比Ｌ／Ｓを算出し、１００本から得られた値の数平均値から扁平度＝Ｌ／Ｓを求めた。
カバリング糸を用いるストッキングは大きく２つに区分される。レッグ部が全てカバリング糸から構成された、いわゆるゾッキと、カバリング糸と生糸（交編糸）が交互に編成された交編である。いずれにおいてもカバリング糸に用いる弾性繊維の繊度は２０ｄｔｅｘ程度が広く用いられている。
ここで、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維とは、比較的太繊度であり、着圧ストッキングや補正効果の高いインナー用途等に用いられるものである。ここで着圧ストッキングとはハトラー社製靴下圧力測定機 ｍｋ．３を用いて足首部分における被服圧を測定したとき、１１ｈＰａ程度以上と通常のストッキングでの７ｈＰａ程度と比べて高く、締め付け効果の高いストッキングである。締め付け感や補正効果の高さからニーズが高いものの、着圧が高く、締め付け感が強いために、通常の巻き糸（１１ｄｔｅｘ−５ｆｉｌや１３ｄｔｅｘ−７ｆｉｌ）では粗硬感が感じられ、従来は単糸繊度がやや細い（１１ｄｔｅｘ−８ｆｉｌや１３ｄｔｅｘ−１０ｆｉｌ）丸断面のポリアミドマルチフィラメントが用いられてきた。しかしながら、風合いの柔らかさを求めるニーズは高く、単糸のさらなる細繊度化と共に繊維断面形状が長軸に対して線対称である扁平断面とするものである。
（１）単糸繊度を細繊度化すること、（２）繊維断面形状が長軸に対して線対称であること、（３）扁平断面であることの３つを同時に満たすことによって、単一または３つの内の２つを同時に満たすだけでは到達し得ない柔らかい風合いが得られ、芯糸に対して被覆性が良くなる。この理由としては、単糸繊度が細く、かつ扁平断面であるために短軸方向に曲げ易くなることである。また、長軸に対して線対称であるために、短軸の２方向どちらにも曲げやすいことも柔らかさに寄与している。さらに長軸に対して線対称でない場合のように曲げやすい方向性が生じてしまうことによるカバリング中の反転が起こることがないため、芯糸に対してきれいに巻き付き、被覆性が良くなるためである。なお、本発明において、線対称であるとは、単糸の一本一本が厳密に線対称である必要はなく、略線対称であればよい。その理由は線対称の断面形状の繊維を吐出するための口金を用いて吐出・製糸する際の条件のゆらぎ等の要因により若干変動する場合もあるためである。
（１）単糸繊度を細繊度化すること、（２）繊維断面形状が長軸に対して線対称であること、（３）扁平断面であることの３つを同時に満たすことによって、単一または３つの内の２つを同時に満たすだけでは到達し得ない柔らかい風合いが得られ、芯糸に対して被覆性が良くなる。この理由としては、単糸繊度が細く、かつ扁平断面であるために短軸方向に曲げ易くなることである。また、長軸に対して線対称であるために、短軸の２方向どちらにも曲げやすいことも柔らかさに寄与している。さらに長軸に対して線対称でない場合のように曲げやすい方向性が生じてしまうことによるカバリング中の反転が起こることがないため、芯糸に対してきれいに巻き付き、被覆性が良くなるためである。なお、本発明において、線対称であるとは、単糸の一本一本が厳密に線対称である必要はなく、略線対称であればよい。その理由は線対称の断面形状の繊維を吐出するための口金を用いて吐出・製糸する際の条件のゆらぎ等の要因により若干変動する場合もあるためである。
具体的には、カバリング糸の巻き糸として用いるポリアミドマルチフィラメントの繊度は８〜１５ｄｔｅｘとするものである。中でも耐久性と透明性のバランスからポリアミドマルチフィラメントの繊度として、９〜１３ｄｔｅｘがより好ましく、同様な理由から１０〜１２ｄｔｅｘが特に好ましい。８ｄｔｅｘ未満では比較的太い弾性繊維に耐えうる強力が得られず、耐久性に問題となるため好ましくない。一方、１５ｄｔｅｘを越える場合、耐久性には優れるものの透明性の低下が著しいことから、好ましくない。
カバリング糸の巻き糸としてポリアミドマルチフィラメントを用いる理由は、破裂強さと共に摩耗特性、柔らかさから最も実用的であるためである。
本発明でいうポリアミドは、いわゆる炭化水素基が主鎖にアミド結合を介して連結された高分子量体であって、好ましくは、染色性、洗濯堅牢度、機械特性に優れる点から、主としてポリカプロアミド、もしくはポリヘキサメチレンアジパミド等のポリアミドであることが好ましい。ここでいう主としてとは、ポリカプロアミドではそれを構成するε−カプロアミド単位として、ポリヘキサメチレンアジパミドではそれを構成するヘキサメチレンアジパミド単位として８０モル％以上であることをいい、さらに好ましくは９０モル％以上である。その他の成分としては、特に制限されないが、ポリカプロアミドの場合は、ヘキサメチレンアジパミド単位、ポリヘキサメチレンアジパミドの場合には、カプロアミド単位の他、例えば、ポリドデカノアミド、ポリヘキサメチレンアゼラミド、ポリヘキサメチレンセバカミド、ポリヘキサメチレンドデカノアミド、ポリメタキシリレンアジパミド、ポリヘキサメチレンテレフタラミド、ポリヘキサメチレンイソフタラミド等を構成するモノマーである、アミノカルボン酸、ジカルボン酸、ジアミンなどの単位が挙げられる。
本発明でいうポリアミドの重合度は、必要とする糸強度、初期引張抵抗度等を考慮して適宜選択して良いが、９８％硫酸相対粘度で２．０〜３．５の範囲が好ましい。
さらに必要に応じて光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、末端基調節剤、染色性向上剤等が添加されていてもよい。また、紫外線吸収や接触冷感、抗菌性等の付与のため、無機粒子や有機機能剤の添加を行うことも可能である。しかしながら、製糸性や耐久性が低下してしまうため、１μｍを超える無機粒子の添加は好ましくなく、白色顔料も含めて無機粒子の添加は限定されるものではないが、繊維中２．０重量％以下であることが好ましく、繊維中１．０重量％未満であることがより好ましい。
カバリング形態としては、本発明のカバリング糸はシングルカバリングとすることが好ましい。ダブルカバリングとした場合、被覆性は向上するため、ラバータッチは軽減するが、カバリング条件によってはカバリング糸の糸直径が太くなるため、透明性が低下すること、さらに伸長性が低下するため好ましくない場合があるので注意を要する。
カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用いるものである。繊度が３０ｄｔｅｘ未満では、締め付け感が十分でなく、８０ｄｔｅｘを越える繊度を用いる場合、芯糸が太いために芯糸が露出しないように、ダブルカバリングを行って被覆性を向上させたり、より太繊度のポリアミドマルチフィラメントを用いる必要があるため、適度な締め付け感を得ながら透明性を維持するためには、この範囲とする必要がある。同様な理由から透明性と締め付け感のバランスとして、３３〜５０ｄｔｅｘがより好ましく、３５〜４５ｄｔｅｘが特に好ましい。
弾性繊維としては、ポリウレタン系弾性繊維、ポリアミド系エラストマ弾性繊維、ポリエステル系エラストマ弾性繊維、天然ゴム系繊維、合成ゴム系繊維、ブタジエン系繊維等が用いられ、弾性特性や熱セット性、耐久性等により適宜選択すればよい。中でも上記特性から好ましいのは、ポリウレタン系弾性繊維である。
カバリング撚数としては被覆糸の繊度、収縮率や製品風合い、透明性、耐久性を考慮して設計すればよい。カバリング撚数を上げると見かけ太さが細くなるため、透明性が向上する方向にあるが、上げすぎると弾性糸を締め付けすぎて耐久性が落ちたり、カバリング工程の生産性が低下する傾向にあるため、好ましくない。また、カバリング撚数が低すぎると被覆性が低下して耐久性と透明性が低下する傾向にある。したがって例えば、１１デシテックスの被覆糸をシングルカバリングする時には１８００〜２４００Ｔ／ｍを目安に設計することが好ましい。また、ドラフト倍率も使用する弾性繊維と狙いとする着圧に合わせて設計すればよく、一般に２．５〜３．５倍に設定することが好ましい。
なお、カバリング糸を製造する場合は、常法のカバリング加工を実施すればよい。例えば、繊維の百科事典（丸善株式会社、平成１４年３月２５日発行、ｐ４３９）に記載の加工を実施すればよい。すなわち一例を挙げると弾性繊維を定速で引きだし、２つのローラー間で一定のドラフトをかけた状態で、予めＨボビンに巻き付けた巻き糸を弾性繊維に一定のカバリング撚数にて巻き付け、得られたカバリング糸をチーズに巻き取るものである。
弾性繊維は丸断面であることが好ましく、透明性が得やすいため、モノフィラメントであることが好ましい。
本発明のポリアミドマルチフィラメントを直紡法にて得る方法は、本発明のポリアミドマルチフィラメントが得られる限り、限定されるものではない。一例を挙げると口金を保温しながら、口金近傍で糸条走行方向に対して垂直方向かつ一方向に冷却風を当てるユニフロー方式の冷却が挙げられる。
一方、単糸細繊度の扁平断面ポリアミドマルチフィラメントを斑なく得るために、環状に吐出孔を配置した口金から溶融ポリマーを吐出させ、口金中心から放射状方向、または口金吐出孔を取り囲むように円周方向から口金中心方向に冷却風を流すいわゆる環状冷却装置を用いることが好ましく用いられる。冷却開始距離は口金面から１０〜１００ｍｍと比較的近い距離が好ましい。また、冷却長としては、１００〜１０００ｍｍ程度とすることが好ましい。
冷却後、給油ガイドにて給油を行い、１５００〜４５００ｍ／ｍｉｎ程度で引取り（第１ゴデーローラー）、次の第２ゴデーローラーとの間で１．０〜２．５倍程度の延伸を行った後で、３０００ｍ／ｍｉｎ以上で巻き取ることができる。この際、第１ゴデーローラーと第２ゴデーローラーの間の延伸倍率（延伸倍率が高いと伸度は低くなる）、巻取速度（巻取速度が高いと低くなる）を適切に設計することにより、狙いとする伸度を得ることが可能となる。また、第２ゴデーロールを１５０〜１７０℃の加熱ロールとすることで熱処理を行うことは好ましく行われる。各ゴデーロールはネルソンローラー、駆動ローラーに従動型のセパレートローラがついたもの、さらに片掛けローラーのいずれでも問題はない。またローラーとフィラメントの滑りを抑制するためにローラーの表面状態を平滑にしたり、糸離れを良くするために第２ゴデーロールを溝付きにしたり、梨地としてもよい。
油剤はガイド給油などによってマルチフィラメントに付与され、巻取時の有効成分付着量はマルチフィラメント重量当たり０．８〜１．３重量％程度が好ましい。油剤の付与は紡糸工程中、１度でも複数回に分けて行われても問題ない。複数回に分けて行う場合には、有効成分量が低い油剤を付与した後、有効成分量が高い油剤を付与することが好ましい。
油剤としては、潤滑剤、制電剤、乳化剤、添加剤などを混合分散して用いることができる。潤滑剤の例としては、脂肪族エステル、ポリエーテル、鉱物油などがあげられる。制電剤の例としては、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤などのイオン界面活性剤を適用できる。乳化剤としてはノニオン系乳化剤を適用でき、また添加剤としては、毛羽防止剤、浸透性向上剤、外観調整剤、抗酸化剤、防腐剤などを適宜使用することができる。
ポリアミドマルチフィラメントとしても強度を高めることは、ストッキングの耐久性向上のためにも有効である。具体的には強度４．５ｃＮ／Ｔ以上、伸度４０〜５０％とすることが好ましい。強度は高いほうがより好ましいが、低伸度にしてまで強度を上げたとしても編み物においては、破裂の際、力を分担して負担する糸条数が減少してしまうため、逆に編物の破裂強さを低下させてしまう。同様な理由から伸度を維持しながら強度は５．０ｃＮ／Ｔ以上であることがより好ましく、５．５ｃＮ／Ｔであることが特に好ましい。一方、強度を高くすべく、低伸度に設計しすぎると、編成が難しくなること、さらに編物の風合いが粗硬となりやすくなるため、強度は７．５ｃＮ／Ｔ以下であることが好ましい。
強度４．５ｃＮ／Ｔ以上、伸度４０〜５０％とする手段としては、下記に好ましい態様を示すが、これに限定されるものではない。ポリアミドの重合度は、９８％硫酸相対粘度で２．５〜３．５の範囲が好ましい。また、１８００〜３０００ｍ／ｍｉｎ程度で引取り（第１ゴデーローラー）、次の第２ゴデーローラーとの間で１．３〜２．５倍程度の延伸を行った後で、３０００〜４５００ｍ／ｍｉｎ程度で巻き取る方法が好ましい。この際、第１ゴデーローラーと第２ゴデーローラーの間の延伸倍率（延伸倍率が高いと伸度は低くなる）、巻取速度（巻取速度が高いと低くなる）を適切に設計することにより、狙いとする伸度を得ることが可能となる。さらに、第２ゴデーロールを１５０〜１７０℃の加熱ロールとして熱処理を行うことで、強度を高くすることができる。
本発明のカバリング糸は、ストッキングに用いることで、適度な締め付け感と共に透明性が得られると共に、着圧ストッキングとして問題となるラバータッチを軽減したやわらかい風合いのストッキングとなる。ここで、ストッキングとは、パンティーストッキング、ロングストッキング、ショートストッキングで代表されるストッキング製品が挙げられ、レッグ部とは、例えばパンティーストッキングの場合、ガーター部からつま先までの範囲を指す。
また、ストッキングの編機として、通常の靴下編み機を用いることができ、制限はなく、２口あるいは４口給糸の編機を用い、本発明のカバリング糸を供給して編成するという通常の方法で編成すればよい。カバリング糸のみから構成されたいわゆるゾッキストッキングとする場合、Ｓ方向カバリングのシングルカバリング糸とＺ方向カバリングのシングルカバリング糸とを交互に編む方法が好適である。その他シングルカバリング糸と生糸との交編が挙げられる。なかでもカバリング糸のみから構成されたいわゆるゾッキストッキングとした場合、いわゆる縞のないきれいな生地表面とすることができること、さらにやわらかい風合いが生かされることから好ましい。
さらに編機の針本数としてはおおむね３００〜４４０本が用いられ、針本数が少ないほど、透明性は高くなるが、破裂強さは劣り、針本数が多くなるほど破裂強さは向上するが、透明性は低下する傾向にある。したがって、使用する巻き糸、弾性繊維の繊度と狙いとする耐久性、透明性、着圧に合わせて選択することができる。一例として巻き糸１１デシテックス、弾性繊維４２ｄｔｅｘのとき、針本数３６０〜４００本とすることが好ましい。
さらに編成後の染色やそれに続く後加工、ファイナルセット条件についても公知の方法にしたがい行えばよく、染料として酸性染料、反応染料を用いることやもちろん色なども限定されるものではない。
また、上記カバリング糸は、発色性、被覆性、肌触りに優れ、肌着用の丸編にも好ましく用いられる。肌着として用いる場合は、丸編みの供給糸のうち一部、もしくは全部を本カバリング糸とすることにより、適度な締め付け感とやわらかい風合いが得られる。
以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明する。
なお、実施例および比較例における各測定値は、次の方法で得たものである。
Ａ．繊度
ＪＩＳ Ｌ １０１３−１９９９ ８．３．１繊度 正量繊度Ａ法に準じて測定を行った。
ＪＩＳ Ｌ １０１３−１９９９ ８．３．１繊度 正量繊度Ａ法に準じて測定を行った。
Ｂ．９８％硫酸相対粘度（ηｒ）
（ａ）試料を秤量し、９８重量％濃硫酸に試料濃度（Ｃ）が１ｇ／１００ｍｌとなるように溶解する。
（ｂ）（ａ）項の溶液をオストワルド粘度計にて２５℃での落下秒数（Ｔ１）を測定する。
（ｃ）試料を溶解していない９８重量％濃硫酸の２５℃での落下秒数（Ｔ２）を（２）項と同様に測定する。
（ｄ）試料の９８％硫酸相対粘度（ηｒ）を下式により算出する。測定温度は２５℃とする。
（ηｒ）＝（Ｔ１／Ｔ２）＋｛１．８９１×（１．０００−Ｃ）｝。
（ａ）試料を秤量し、９８重量％濃硫酸に試料濃度（Ｃ）が１ｇ／１００ｍｌとなるように溶解する。
（ｂ）（ａ）項の溶液をオストワルド粘度計にて２５℃での落下秒数（Ｔ１）を測定する。
（ｃ）試料を溶解していない９８重量％濃硫酸の２５℃での落下秒数（Ｔ２）を（２）項と同様に測定する。
（ｄ）試料の９８％硫酸相対粘度（ηｒ）を下式により算出する。測定温度は２５℃とする。
（ηｒ）＝（Ｔ１／Ｔ２）＋｛１．８９１×（１．０００−Ｃ）｝。
Ｃ．扁平度測定
被覆糸に用いる繊維の任意の位置にて横断面方向に薄切片を切り出し、透過顕微鏡で繊維横断面を単糸本数として１００本撮影し、倍率１０００倍でプリントアウト（三菱電機社製ＳＣＴ−Ｐ６６）した後、スキャナー（エプソン社製ＧＴ−５５００ＷＩＮＳ）を用いて取り込み（白黒写真、４００ｄｐｉ）、ディスプレー上で１５００倍に拡大した状態で、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて外接円ＯＬの直径Ｌと内接円ＩＣの直径Ｓの比Ｌ／Ｓを算出し、１００本から得られた値の数平均値から扁平度＝Ｌ／Ｓを求めた。
被覆糸に用いる繊維の任意の位置にて横断面方向に薄切片を切り出し、透過顕微鏡で繊維横断面を単糸本数として１００本撮影し、倍率１０００倍でプリントアウト（三菱電機社製ＳＣＴ−Ｐ６６）した後、スキャナー（エプソン社製ＧＴ−５５００ＷＩＮＳ）を用いて取り込み（白黒写真、４００ｄｐｉ）、ディスプレー上で１５００倍に拡大した状態で、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて外接円ＯＬの直径Ｌと内接円ＩＣの直径Ｓの比Ｌ／Ｓを算出し、１００本から得られた値の数平均値から扁平度＝Ｌ／Ｓを求めた。
Ｄ．強度・伸度測定
ＪＩＳ Ｌ １０１３−１９９９ ８．５．１引張強さ及び伸び率 標準時試験に準じて測定を行った。試験条件としては、試験機の種類としては定速緊張形、つかみ間隔５０ｃｍにて行った。なお、強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）＝引張強さ（ｃＮ）／繊度（ｄｔｅｘ）
ＪＩＳ Ｌ １０１３−１９９９ ８．５．１引張強さ及び伸び率 標準時試験に準じて測定を行った。試験条件としては、試験機の種類としては定速緊張形、つかみ間隔５０ｃｍにて行った。なお、強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）＝引張強さ（ｃＮ）／繊度（ｄｔｅｘ）
Ｅ．ストッキング評価
ストッキング開発熟練者３名が大腿部まで着用し、着圧、透明性、風合いについて評価した。
ストッキング開発熟練者３名が大腿部まで着用し、着圧、透明性、風合いについて評価した。
（ａ）柔らかさ：着用した状態でふくらはぎ部分を撫でるように触り、通常市販品（芯糸４２Ｔ、巻き糸１３ｄｔｅｘ１０フィラメントのカバリング糸を用いたゾッキパンスト）レベルを△とし、風合いの柔らかさの優れた方から◎→○→△→×としている。○は通常市販品レベルよりも柔らかさが優れているレベルであり、◎は通常市販品レベルよりも特に優れているレベルである。また×は通常市販品レベルよりも柔らかさが劣っているレベルである。
（ｂ）透明性：評価サンプルとして、精練を行い、染色せずにその後の仕上げ工程を行ったものを用い、白色生地で評価した。破裂強さに用いた足形に履かせた上で足形の色が透けてよく見えるレベルを◎とし、足形の色が見えなくなるにしたがって、○→△→×としている。商品特性として必要な透明性は、○レベル以上としており、△は商品特性として未達のレベルであり、×は商品特性として大きく劣るレベルである。
（ｃ）破裂強さ：ストッキング製品を足形に履かせ、踵から大腿部方向に６０ｃｍの位置にガーター部を合わせた上で、踵から大腿部方向に５２．５ｃｍの位置を中心として、足形の大腿部裏側に測定枠の大きさに合わせて円形の印を付けておく。測定枠に製品を固定する際には先につけた円形の印に合わせて固定することで、着用状態と同じ状態で破裂強さを測定するものである。破裂強さは、ＪＩＳ Ｌ１０１８−１９９９ ８．１７．２ Ｂ法（定速伸長形法）に従い測定した。
なお、足形は人間の足に似せて作成しており、つま先から踵までの長さが２３．５ｃｍ、つま先から足の裏方向に１３．５ｃｍ離れた土踏まず部分の周長が２２．５ｃｍ、踵から大腿部方向に８ｃｍの足首部の周長が２２ｃｍ、踵から大腿部方向に２５ｃｍのふくらはぎ部の周長が３４．５ｃｍ、踵から大腿部方向に４３ｃｍの膝裏部の周長が３７ｃｍ、踵から大腿部方向に５０ｃｍの大腿部の周長が３９．５ｃｍ、踵から大腿部方向に６０ｃｍの大腿部の周長が４８ｃｍとなっている。
実施例１
９８％硫酸相対粘度２．８で酸化チタンを含まないポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
９８％硫酸相対粘度２．８で酸化チタンを含まないポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として「モビロン」Ｋタイプ４２ｄｔｅｘ−１フィラメント（日清紡社製）を用いて、ドラフト倍率３．５倍、カバリング撚数２４００Ｔ／ｍにてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて永田精機（株）製のスーパー４編機（針数４００本）で、Ｓ方向シングルカバリング糸とＺ方向シングルカバリング糸とを交互に編機の給糸口に供給し、レッグ部編地がカバリング糸のみで編成した。精練・染色（９８℃×２０ｍｉｎ）、仕上げ及び型板セット（スチームセット、１１０℃×６０ｓｅｃ）してパンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有していた。また、透明性、耐久性とも商品特性をクリアーしていた。
実施例２
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１２フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１２フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として実施例１と同じ糸、同条件にてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有していた。また、透明性、耐久性とも商品特性をクリアーしていた。
実施例３
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１８フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１８フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として実施例１と同じ糸、同条件にてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有していた。また、透明性、耐久性とも商品特性をクリアーしていた。
実施例４
９８％硫酸相対粘度２．８で酸化チタンを含まないポリヘキサメチレンジアミドチップを２９０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．２２ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１４フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度３．０）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
９８％硫酸相対粘度２．８で酸化チタンを含まないポリヘキサメチレンジアミドチップを２９０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．２２ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１４フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度３．０）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として「モビロン」Ｋタイプ３８ｄｔｅｘ−１フィラメント（日清紡社製）を用いて、ドラフト倍率３．５倍、カバリング撚数２８００Ｔ／ｍにてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有していた。また、透明性、耐久性とも商品特性をクリアーし、透明性に優れていた。
実施例５
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、ラグビーボール型のスリット形状を有する吐出孔（吐出孔のスリット長手方向長さ／幅方向長さ＝３．５、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状凸レンズ型、扁平度１．８）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、ラグビーボール型のスリット形状を有する吐出孔（吐出孔のスリット長手方向長さ／幅方向長さ＝３．５、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状凸レンズ型、扁平度１．８）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として「モビロン」Ｋタイプ５６ｄｔｅｘ−１フィラメント（日清紡社製）を用いて、ドラフト倍率３．５倍、カバリング撚数２４００Ｔ／ｍにてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて永田精機（株）製 ＭＯＤＥＬ ＫＴ−Ｓ４（針数３６０本）を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、やわらかな風合いを有していた。また、透明性、耐久性とも商品特性をクリアーしていた。
実施例６
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３５ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１３デシテックス１８フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３５ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１３デシテックス１８フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度２．５）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として「モビロン」Ｋタイプ７８ｄｔｅｘ−１フィラメント（日清紡社製）を用いて、ドラフト倍率３．５倍、カバリング撚数２３００Ｔ／ｍにてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例５と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有していた。また、透明性、耐久性とも商品特性をクリアーしていた。
比較例１
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。紡糸口金において全面に配した丸型の吐出孔から吐出し、片面から一方向に冷却風を吹き出すユニフロー型冷却装置を用いて冷却し、給油ガイドから実施例１と同じ油剤を０．３５ｍｌ／ｍｉｎを吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１３デシテックス１０フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度６．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。紡糸口金において全面に配した丸型の吐出孔から吐出し、片面から一方向に冷却風を吹き出すユニフロー型冷却装置を用いて冷却し、給油ガイドから実施例１と同じ油剤を０．３５ｍｌ／ｍｉｎを吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１３デシテックス１０フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度６．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として「モビロン」Ｋタイプ４２ｄｔｅｘ−１フィラメント（日清紡社製、密度１．２０ｇ／ｃｍ３）を用いて、ドラフト倍率３．５倍、カバリング撚数２３００Ｔ／ｍにてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、実施例１の製品と比較して柔らかな風合いに欠け、従来の商品レベルであった。
比較例２
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝２．１、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度１．３）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝２．１、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度１．３）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として実施例１と同じ糸、同条件にてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、実施例１の製品と比較して柔らかな風合いに欠け、従来の商品レベルであった。
比較例３
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝２４．０、Ｄ／Ｈ＝２．１、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度３．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度６．０）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例１で用いたポリカプロアミドチップを２８０℃で溶融した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝２４．０、Ｄ／Ｈ＝２．１、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１１デシテックス１６フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度３．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度６．０）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として実施例１と同じ糸、同条件にてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
上記カバリング糸を用いて実施例１と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めて柔らかいものの、破裂強さが低く、実用レベルに達していなかった。
比較例４
実施例４で用いたポリヘキサメチレンジアミドチップを２９０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１６デシテックス２８フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度３．０）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
実施例４で用いたポリヘキサメチレンジアミドチップを２９０℃で溶融した。実施例１とはポリマー吐出量を変更した。吐出孔形状としては、スリットの両端に丸孔を有する吐出孔（吐出孔のスリット幅Ｈ、スリット方向の吐出孔長さをＮ、丸孔の直径をＤとしたとき、Ｎ／Ｈ＝４．４、Ｄ／Ｈ＝１．３、スリット長手方向は冷却風に対して垂直方向に配置、実施例１に対して吐出孔数を変更）を用い吐出し、円柱状のフィルターから内向きに冷却風を吹き出す内吹き環状冷却装置（口金面からの冷却開始距離：３６．５ｍｍ、冷却長：３００ｍｍ）を用いて冷却し、その後給油ガイドから０．３０ｍｌ／ｍｉｎの油剤（油剤有効成分として脂肪酸エステル、非イオン乳化剤、制電剤を含む）を吐出させてマルチフィラメントに給油し、交絡ノズル（圧空圧０．２ＭＰａ）にて交絡を付与した後、第１ゴデーローラーに片掛けすることによって引取りを行い、引き続き、伸度が４５％になるように第２ゴデーローラーとの間で延伸した後、１５５℃で加熱した第２ゴデーローラーに片掛けすることによって熱処理してから４０００ｍ／分で巻き取り、１６デシテックス２８フィラメントのポリアミドマルチフィラメントを得た（強度５．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、断面形状小判型、扁平度３．０）。ポリアミドマルチフィラメントの評価結果を表１、２に示す。
カバリング糸の芯糸として実施例１と同じ糸、同条件にてカバリングを行った。
上記カバリング糸を用いて実施例５と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
上記カバリング糸を用いて実施例５と同じ靴下編み機を用いてストッキングを製編し、実施例１と同様に染色・仕上げを行い、パンティーストッキング製品とした。
得られたパンティーストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有しているものの、ストッキングとしては透明性に乏しく、商品性を有していなかった。
製品として実施例のストッキングは、ふくらはぎを触った際、極めてやわらかな風合いを有していた。一方、比較例１、２は従来商品レベルの柔らかさであった。これは、実施例のストッキングに用いているカバリング糸の巻き糸が、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ長軸に対して線対称であるため、曲げ柔らかいためである。
一方、比較例１は単糸繊度が太く、丸断面であるため、比較例２では扁平度が１．３と低いために肌触りの柔らかさが十分ではなかった。
さらに比較例３では扁平度６と高いため、柔らかい風合いは有しているものの、糸強度が低く、ストッキングとしても実用強度を有していなかった。
また、比較例４では、繊度が１６ｄｔｅｘと太いためにストッキングとしては透明性に欠け、商品性に乏しかった。
ＯＣ：外接円、ＩＣ：内接円、Ｌ：外接円の直径、Ｓ：内接円の直径、Ｈ：スリット幅、Ｎ：吐出孔長さ、Ｄ：丸孔の直径
Claims (2)
- カバリング糸の芯糸として、繊度が３０〜８０ｄｔｅｘの弾性繊維を用い、巻き糸として８〜１５ｄｔｅｘ、単糸繊度が０．６〜１．０ｄｔｅｘ、扁平度が１．５〜５．０、かつ繊維断面形状が長軸に対して線対称であることを特徴とするカバリング糸。
- 請求項１記載のカバリング糸をレッグ部の少なくとも１部に用いることを特徴とする着圧ストッキング。
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