JP2009201493A - 間欠加熱による米飯の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】炊飯工程における加熱条件を工夫することによって炊飯後の米飯の食味や食感を向上させるとともに、老化耐性の向上も図ることができる間欠加熱による米飯の製造方法を提供する。
【解決手段】炊飯時の加熱を複数回に分けて行う間欠加熱による米飯の製造方法であって、米と炊き水とを投入した炊飯容器を加熱することにより米を炊き上げる炊飯工程中に加熱を一旦中断し、炊飯容器内の温度を１〜１０分間で０．１〜１０℃下げる冷却工程を少なくとも１回行い、最後の冷却工程を行った後の最後の加熱工程で米飯を炊き上げる。
【選択図】図１

Description

本発明は、米と炊き水とを投入した炊飯容器を加熱することにより炊飯して米飯を製造する方法に関する。

米を炊き上げる炊飯工程は、洗米、浸漬を行った米と、米の量に見合った量の炊き水とを炊飯容器内に投入して加熱することにより行われており、加熱開始から炊き上がりまでは連続して加熱するのが一般的である。また、電気釜やガス釜では、炊飯容器（内釜）底面の温度があらかじめ設定した炊き上がり温度に上昇したときに炊き上がりと判定して加熱を終了している。

一方、炊飯工程終了後の米飯に適度な焦げ目を付けるために、炊飯完了と判定して加熱を終了した後、所定時間経過後に一定時間加熱することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。また、炊飯後の米飯を７０℃程度で保温しているときに、一定時間経過後に米飯を加熱して菌類の増殖を抑制することも提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
特開昭５５−１５１９１８号公報 特開２００１−３７６３５号公報

両特許文献に記載されたものは、米飯の食味改善や長期保管を図るものではあるが、前記特許文献１記載のものは炊飯後の米飯に適度な焦げ目を付けるもの、特許文献２記載のものは保温中の菌類の増殖抑制を図るものであって、いずれも炊飯工程自体は一般的な方法で行っており、炊飯工程についてはまったく検討されていない。また、炊飯終了後に追い炊きを行うことも知られているが、いずれも炊き上がった米飯に対してのものであり、炊飯工程そのものは、加熱開始から炊き上がりまで連続的に加熱していることに変わりはない。

そこで本発明は、炊飯工程における加熱条件を工夫することによって得られる米飯の食味や食感を向上させるとともに、老化耐性の向上も図ることができる間欠加熱による米飯の製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するため、本発明の間欠加熱による米飯の製造方法は、米と炊き水とを投入した炊飯容器を加熱することにより炊飯する方法において、前記炊飯容器を加熱して米を炊き上げる炊飯工程中に、加熱を中断する冷却工程を少なくとも１回行うことを特徴とするもので、前記冷却工程は、前記炊飯容器内が沸騰状態になってから開始し、冷却工程中は炊飯容器内を非沸騰状態とすること、前記冷却工程は、前記炊飯容器を強制的に冷却する強制冷却工程を含むこと、前記冷却工程は、１〜１０分間行うこと、前記冷却工程は、前記炊飯容器内の温度を冷却工程開始時に対して０．１〜１０℃下げることを特徴としている。

さらに、本発明の間欠加熱による米飯の製造方法は、前記冷却工程を１回行って加熱を２回に分ける場合は、加熱開始後に、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに開始し、該冷却工程終了後に２回目の加熱を行って炊き上げることを特徴としている。

前記冷却工程を２回行って加熱を３回に分ける場合は、１回目の冷却工程を、加熱開始後に、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．３〜１１５になったときに開始し、該冷却工程終了後に２回目の加熱を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに２回目の冷却工程を開始し、該冷却工程終了後に３回目の加熱を行って炊き上げることを特徴としている。

前記冷却工程を３回行って加熱を４回に分ける場合は、１回目の冷却工程を、加熱開始後に、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．５〜１２０になったときに開始し、該冷却工程終了後に２回目の加熱を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．３〜１１５になったときに２回目の冷却工程を開始し、該冷却工程終了後に３回目の加熱を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに３回目の冷却工程を開始し、該冷却工程終了後に４回目の加熱を行って炊き上げることを特徴としている。

さらに、本発明は、前記製造方法にて製造された米飯を冷凍後、解凍して得られることを特徴とする解凍された米飯の製造方法も含んでいる。

本発明の間欠加熱による米飯の製造方法によれば、炊飯工程中に加熱を一旦中断して少なくとも１回の冷却工程を行い、炊飯時の加熱を２段回以上に分けて間欠的に行うので、炊飯後の米飯の性状を改善することができ、ふっくら感等の食味・食感の向上が図れるとともに、保存時の老化耐性を向上させて品質を維持しながら長期保存が可能な米飯が得られる。

図１は、本発明の間欠加熱による米飯の製造方法を適用したときの炊飯容器内の温度変化の一例を示す図である。なお、炊飯工程に入る前の工程である洗米や浸漬については特に限定されないので、これらの工程についての詳細な説明は省略する。また、以下でいう「炊飯容器内の温度」は、炊飯容器内側の底面の温度を表している。

まず、通常通りに米と炊き水とを通常の炊飯容器内に投入して第１加熱工程を開始する。炊飯容器を加熱する手段は特に限定されるものではなく、通常の炊飯工程で使用する加熱手段を任意に選択して用いることができる。第１加熱工程の加熱は、炊飯容器内が沸騰状態直前になるまで、あるいは沸騰状態になるまで、あるいは沸騰状態をあらかじめ設定した時間継続するまで行われる。例えば、図１の点Ａで表した沸騰状態になるまで行われ、続いて第１冷却工程に入る。図１における水平の点線は水の沸騰温度を示している。なお、第１加熱工程の時間は、炊飯量や加熱手段によって異なる。

第１冷却工程は、炊飯容器の加熱を一旦中断して炊飯容器内の炊き上げ途中の米飯を冷却する工程であり、炊飯容器を加熱手段に設置したまま加熱手段の作動を停止させるだけ、あるいは、炊飯容器を加熱手段から外すだけで室温にて冷却する自然冷却で行ってもよいが、炊飯容器を強制的に冷却する強制冷却工程を行うことが望ましい。この強制冷却工程は、任意の冷却手段を用いて行うことができ、例えば、炊飯容器を冷水や氷水に浸漬させたり、炊飯容器に冷風や冷水を吹き付けたりすることによって行うことができる。

第１冷却工程における冷却温度（図１の点Ｂ）は、第１冷却工程開始時の温度、すなわち、第１加熱工程終了時の温度より低ければよく、第１加熱工程を沸騰状態まで行った場合は、炊飯容器内を非沸騰状態にするだけでもよく、例えば、炊飯容器内が１００℃の沸騰状態のときには、炊飯容器内の温度を９９．９℃の非沸騰状態にするだけでもよいが、通常は、第１冷却工程開始時の温度に対して０．１〜１０℃、好ましくは０．５〜５℃、更に好ましくは１〜２℃下げることが望ましい。

また、第１冷却工程の時間は、炊飯量や炊飯容器の熱伝導度等の条件、強制冷却工程の有無等によって異なるが、通常は１〜１０分間、好ましくは１〜５分間が適当であり、炊飯容器を氷温で冷却する場合には１〜２分間で十分な効果を得ることができ、適当な冷却手段を選択してできるだけ早く冷却することにより、冷却工程の作用効果を十分に得ながら全体的な工程の時間短縮を図ることができる。

この第１冷却工程で、炊飯容器内の温度を１０℃以上下げたり、冷却時間を１０分以上長く行ったりすることもできるが、短時間で１０℃以上温度を下げるためには特別な冷却手段を必要とすることがあり、また、温度を低くし過ぎると次の第２加熱工程での加熱に時間が掛かりエネルギー消費量が多くなり、さらに、炊飯工程全体の時間が長くなりすぎて実用性が低下する。冷却時間を必要以上に長くした場合も同様であるが、この場合は米の吸水量が多くなり炊飯後の米飯の食味が変化したり、炊き水が不足状態となり、これ以降の加熱で不必要な焦げが発生することもある。

あらかじめ設定した時間及び温度の第１冷却工程を終了したら（図１の点Ｂ）、炊飯容器を再び加熱する第２加熱工程を開始する。この第２加熱工程は、基本的に前記第１加熱工程と同じ加熱手段を用いて行うことができるが、できるだけ速やかに炊飯容器内を沸騰状態にできる加熱手段を用いることが好ましい。例えば、電気加熱の場合は電力（電圧，電流）を上げたり、ガス加熱の場合はガス流量を増加させたりするなどの操作を行い、できるだけ速やかに加熱することが好ましい。この第２加熱工程は、炊飯容器内が沸騰状態になったとき、あるいは沸騰状態が所定時間経過したときに終了する（図１の点Ｃ）。

所定の第２加熱工程を行った後、再び加熱を中断して前記第１冷却工程と同様の第２冷却工程を行い、第２冷却工程を終了した後、炊飯容器の加熱を再開して第２加熱工程と同様の第３加熱工程を行う。さらに、必要に応じて前記第１，第２冷却工程及び第２，第３加熱工程を任意の回数繰り返し、最後の冷却工程（図１の点Ｄ）を終えた後の最後の加熱工程（図１の点Ｅ）で炊き上がりまで加熱を継続し、炊き上がり温度に到達したら（図１の点Ｆ）、所定の炊飯工程を終了させる。その後は、通常の炊飯工程終了時と同様の蒸らしなどを行えばよく、焦げ目を付けるための加熱を組み込むことも可能である。

なお、上述の説明において、冷却工程を３回又はそれ以上行うことが記載されているが、本発明にあっては、冷却工程を１回又は２回行うことも可能である。この場合の最終加熱工程（例えば、第２加熱工程又は第３加熱工程）は、上述の炊き上がりまで加熱を継続し、炊き上がり温度に到達したら、所定の炊飯工程を終了させる最後の加熱工程と同様な方法で行う。

図２は、本発明の間欠加熱による米飯の製造方法を適用したときの炊飯容器内の重量変化の一例を示す図である。なお、各加熱工程や冷却工程は、基本的に前記図１に基づく説明と同様にして行えるので、ここでの詳細な説明は省略する。

まず、第１加熱工程では、加熱による温度上昇によって水温が上昇するとともに水の蒸発量が増大し、沸騰温度が近くなり、沸騰状態になると炊飯容器内の重量は急激に減少する。この第１加熱工程を終了するときの炊飯容器内の重量は、炊飯工程中に行う冷却工程の実施回数によって異なる。

例えば、冷却工程を１回だけ行う場合は、第１加熱工程で炊飯工程終了時の米飯重量（図２の点Ｘ）１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに冷却工程を開始し、前述のように炊飯容器内の温度を冷却工程開始時の温度に対して０．１〜１０℃、好ましくは０．５〜５℃、更に好ましくは１〜２℃下げる冷却工程を１〜１０分間、好ましくは１〜５分間行う。この冷却工程では、炊飯容器内の温度が低くなるので水の蒸発量が減少し、炊飯容器に蓋をして密閉状態としている場合には外部への水の蒸散がほとんど無いために、炊飯容器内の重量の減少は僅かなものとなり、安定した状態で炊飯を行うことができる。一方、炊飯容器に蓋をしないで開放した状態としている場合には、外部への水の蒸散が多くなって蓋をしていたときに比べて重量が減少するが、短時間で所定温度まで冷却することができる。所定の冷却工程が終了したら第２加熱工程を開始して炊飯容器内の米を炊き上げる。

また、冷却工程を２回行う場合は、第１加熱工程で炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．３〜１１５になったときに第１冷却工程を開始する。所定の第１冷却工程を終了した後に第２加熱工程を開始し、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに第２加熱工程を終了し、第２冷却工程を開始する。さらに、所定の第２冷却工程を終了した後、第３加熱工程を行って炊飯容器内の米を炊き上げる。

冷却工程を３回行う場合は、第１加熱工程で炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．５〜１２０になったときに第１冷却工程を開始し、所定の第１冷却工程を行った後に第２加熱工程を開始する。この第２加熱工程は、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．３〜１１５になったときに終了し、所定の第２冷却工程を開始する。第２冷却工程終了後に第３加熱工程を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに第３加熱工程を終了して第３冷却工程を開始する。そして、所定の第３冷却工程を終了した後、第４加熱工程を行って炊飯容器内の米を炊き上げる。

また、このような重量変化に基づいて加熱工程と冷却工程とを切り換える場合、最初に炊飯容器内に投入する炊き水の添加量を通常より多くすることによって炊き上がった米飯の性状を調整することも可能である。すなわち、炊き水添加量を多くした場合、最終的な米飯の吸水量を略同一とするには、各加熱工程の時間を長く設定して各加熱工程で蒸発させる水分量を多くする必要があるが、このように各加熱工程での水分蒸散量を多くすると、炊き上がった米飯の食感がもちもちした状態となり、粘りも向上し、老化耐性も高くなる傾向がある。これは、比較的長時間の加熱と冷却とによって米の細胞構造が破壊されたり、均一化されたり、糊化が進んだりするためと推測される。但し、全体的な加熱工程の時間を長くすると、米の吸水によって炊き水が不足気味となり、焦げが発生しやすくなる。炊き水添加量は、２回目以降の加熱工程回数によって異なるが、通常は、２回目以降の加熱工程で、生米の重量１に対して水分蒸散量を０．０１〜０．１、好ましくは０，０３〜０．０７の範囲に設定することが好ましい。

このように、炊飯工程における第１加熱工程を開始してから炊き上がるまでの間に、加熱を中断して冷却する工程を少なくとも１回行い、加熱工程を複数回に分けて間欠的に実施することにより、従来法で炊飯した米飯に比べて食味及び老化耐性が向上した米飯を得ることができる。加熱工程の実施回数は２回以上（冷却工程１回以上）であればよく、米の種類や性状、炊飯量、炊飯容器の形状や加熱手段の種類、炊飯後の米飯に期待する食味や老化耐性等の条件に応じて適宜設定することが可能であるが、加熱工程の実施回数が２回だと炊き上がった米飯の食味や老化耐性の改善効果は比較的小さく、また、加熱工程の実施回数を多くし過ぎると、前述のように、炊飯工程全体の時間が長くなって実用性が低下し、工程の管理や調整が困難になりやすい。

したがって、加熱工程の実施回数は、３回（冷却工程２回）又は４回（冷却工程３回）が最適であり、５回、６回になると、老化耐性は向上するが、米飯が柔らかくなってもち米のような食感となる。また、２回目以降でその後に冷却工程を行うときの各加熱工程における加熱時間は、炊き水の不足や焦げの発生を防止するために数分以内、例えば３分以内とすることが好ましい。さらに、各冷却工程及び２回目以降の各加熱工程をそれぞれ同じ条件とすることによって炊き上がり状態の管理を容易に行うことができる。なお、炊飯容器に蓋をして炊飯工程を行う場合は、炊飯工程中に炊飯容器の蓋を開くと水分蒸散量が変化してしまうため、炊飯工程中は蓋を装着したままの状態としておくことが好ましい。

なお、冷却工程を複数回行うときの炊飯容器内の重量において、２回目以降の冷却工程開始時の重量範囲の上限側は、該冷却工程の前に行った加熱工程での水分の蒸散から、一つ前の冷却工程開始時の重量より低い数値であり、換言すれば、冷却工程を２回行う場合は、第１冷却工程開始時の重量は炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して１００．３〜１１５、第２冷却工程開始時の重量は炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して１００．１から第１冷却工程開始時の重量未満となり、冷却工程を３回行う場合は、第１冷却工程開始時の重量は炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して１００．５〜１２０、第２冷却工程開始時の重量は炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して１００．３から第１冷却工程開始時の重量未満、第３冷却工程開始時の重量は炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して１００．１から第２冷却工程開始時の重量未満となる。

表１に示すように、１００ｇの生米（銘柄：キララ３９７）を用いて第１冷却工程の冷却時間及び冷却温度を種々設定し、コントロール（冷却工程無し），テスト１−１，テスト１−２，テスト１−３，テスト１−４，テスト１−５の６種類の炊飯工程を行った。表１に示す各温度は米飯の平均温度を測定したもので、冷却工程において、水冷は炊飯容器を冷却水に浸漬して行い、氷冷は炊飯容器を氷水に浸漬して行い、その他は室温での空冷にて行った。また、第２加熱時間は炊き上がりまでの時間である。なお、以下の各実施例におけるコントロールは、本実施例と同じ方法で炊飯した米飯である。

コントロール及びテスト１−１〜１−５で得られた各米飯の物性測定を、物性測定器（テクスチャーアナライザー）により以下の通り行った。飯粒をテクスチャーアナライザーの支持台上に載せ、飯粒をロッドにて垂直方向に加重（ｇ）し、押し潰された際の加重を硬さとして測定した。続いて、ロッドを引き上げて、押し潰された飯粒からロッドが離れた際の剥離力（ｇ）を付着性として測定した。硬さ及び付着性の値は、飯粒の３０％圧縮したときの値を米表面、９０％圧縮したときの値を米全体して測定した。水分率は、炊飯直後の米飯と、１０５℃で１２時間乾燥させた米飯の重量を測定することによって決定した。その結果を表２に示す。

この結果から、冷却工程を行わずに通常の炊飯工程で炊飯したコントロールの米飯よりも、テスト１−１で得られた米飯の方が付着性（粘り）が増し、テスト１−２で得られた米飯は更に付着性（粘り）が増していることが分かる。但し、テスト１−３の冷却時間を１０分間とした米飯では吸水量の増加から他とは異なる性状の米飯となった。また、水冷や氷冷によって第１冷却時間を短時間としつつ冷却温度を低くしたテスト１−４やテスト１−５で得られた米飯は粘りが増しており、テスト１−５で得られた米飯は、より粘りが増していることが分かる。また、テスト１−２で得られた米飯とテスト１−５で得られた米飯とはほぼ同様の物性となった。

表３に示すように、冷却工程を３回行って加熱工程を４回に分割して実施し、第２加熱工程〜第４加熱工程におけるそれぞれの加熱時間を調整し、各加熱工程で飛ばす水分量を変えたテスト２−１，テスト２−２，テスト２−３，テスト２−４，テスト２−５の５種類の方法で炊飯した。加熱時間の調整は、炊飯器の蒸気発生速度を計算し、減少させたい水分量に合わせて調整するとともに、これに合わせて生米に対する加水量を調整した。

コントロール及びテスト２−１〜２−５で得られた米飯の官能試験を行った。その結果を表４に示す。官能試験の結果は、コントロールで得られた米飯を基準（０）とし、各テストで得られた米飯を０．５刻みで−３〜＋３の範囲で評価した。なお、老化耐性は、米飯を一度冷凍してから、チルド解凍して６時間冷蔵保存した米飯を官能試験に供して評価した。

この結果から、加熱工程１回で飛ばす水分量が増えるほど、米飯は柔らかくもちもちとした食感となり、粘りも増し、また、老化耐性も向上することが分かる。加熱工程１回で飛ばす水分量がテスト２−１のように少ないと十分な効果が得られないが、これは、蒸気量の多い方が米構造の破壊・均一化・糊化が進むためと推測される。

一方、加熱工程１回で飛ばす水分量が増えるほど、焦げの発生が多くなる。これは、１回の加熱工程当たりで飛ばす水分量を増やそうとすると、第２加熱工程以降の加熱工程の時間が長くなり、米飯が吸水して炊き水の量が不足するために焦げが発生すると推測される。したがって、本実施例の場合、２回目以降の加熱工程１回で飛ばす水分量は、対炊き上がり重量で０．４８〜４．３％の範囲、好ましくは１．４〜３．３％の範囲の重量が好適であるといえることから、一般的に炊飯時に使われる加水量の範囲では、２回目以降の加熱工程１回で飛ばす水分量は、対炊き上がり重量で０．３〜５．０％の範囲、好ましくは１．０〜３．５％の範囲の重量であることが望ましい。

表５に示すように、第２加熱工程から第４加熱工程の加熱時間を変えてテスト３−１，テスト３−２，テスト３−３の３種類の方法で炊飯を行った。加熱工程時間の調整は、加熱手段として使用した電気炊飯器の電圧を調整することにより行った。

得られた各米飯の官能試験を行った。その結果を表６に示す。官能試験は、コントロールで得られた米飯を０とし、各テストで得られた米飯を０．５刻みで−３〜＋３の範囲で評価した。

この結果から、第２加熱工程〜第４加熱工程を短時間として急速に蒸気を飛ばすようにしたほうが米飯の粘りが強くなり、餅米のような食感となることが分かる。

表７に示すように、第１加熱工程を行った後、冷却工程の回数を１〜３回としたテスト４−１，テスト４−２，テスト４−３の３種類の方法で炊飯を行った。

得られた各米飯を冷凍した後、各冷凍米飯を５℃でチルド解凍を行い、表８に示す時間冷蔵保存して官能試験を行った。その結果を表８に示す。官能試験は、０．５刻みで１〜５の範囲で評価した。

また、同時にラピッドビスコアナライザー（フォス・ジャパン社製）を用いて、５℃で冷蔵保存していた米飯の粘度を測定した。セルに米飯粉１．５ｇ、水２５ｇを入れ、３０℃（０〜３０秒）、５℃／分の昇温（３０秒〜１３分３０秒）、９５℃（１３分３０秒〜１８分３０秒）、５℃／分の降温（１８分３０秒〜２７分３０秒）、５０℃（２７分３０秒〜３７分３０秒）と温度を変化させ、そのときの粘度の変化を測定した。粘度測定における「（最終粘度）−（最低粘度）」の数値をコンシステンシーと呼び、澱粉の老化と関係が深いと報告されている。冷蔵保存した米飯について測定したコンシステンシーの変化例を図３に示す。さらに、炊飯工程終了時におけるコントロールの米飯及びテスト４−２の米飯の内部構造を電子顕微鏡にて観察した結果を図４及び図５に示す。

この結果から、冷蔵保存時間０の炊きたての状態であれば、いずれの米飯も食味は極めて良好であったが、冷蔵保存時間が６時間のとき、コントロールの米飯は食味が悪化したのに対し、各テストの米飯は良好な食味を保持していることが分かる。さらに冷蔵保存時間が２４時間になると、コントロールの米飯は食味が大きく悪化したのに対し、テスト４−１，４−２の米飯ではやや良好で、テスト４−３の米飯では良好であり、炊飯工程中に冷却工程を行って加熱工程を複数回に分割して炊飯することにより、老化耐性が大きく向上することが分かる。さらに、冷却回数を増やすことで、時間に伴うコンシステンシーの変化が小さくなり、初期の良好な状態を保ちやすいことが分かる。

また、電子顕微鏡での観察結果から、図４に示すコントロールの米飯には大きなクラック（割れ）が多数存在し、細胞単位で分断しているのに対し、図５に示すテスト４−２の米飯ではクラックが大幅に減少して微細構造となっており、組織の破壊、均一化が起きていると推測される。

表９に示すように、１００ｇの生米（銘柄：キララ３９７）に水及び糖を配合し、コントロール（冷却工程無し）及び第１加熱工程を行った後の冷却工程の回数を２〜５回としたテスト５−１，テスト５−２，テスト５−３，テスト５−４の５種類の炊飯工程を行った。冷却工程は、最初の加熱後に、２〜５回行った。例えば、テスト５−１では、２回の各冷却工程を、室温にて５分自然冷却し、各２分間の第２・第３加熱工程を行う。各炊飯工程における生米に対する水の配合割合は、炊飯後の重量が約２４０ｇになるようにそれぞれ設定した。

得られた各米飯（２４０ｇ）に対して合わせ酢（寿司酢）２５ｇをそれぞれ添加し、撹拌して寿司飯を製造し、これを冷凍した。得られた各冷凍寿司飯を５℃でチルド解凍を行い、表１０に示す時間冷蔵保存した後、実施例４と同様の官能試験を行った。その結果を表１０に示す。

この結果から、冷蔵保存時間０の寿司飯製造直後の状態であれば、いずれの寿司飯も食味は極めて良好であった。冷蔵保存時間が長くなると、コントロールの寿司飯は食味が大幅に悪化し、冷却工程回数の少ないテスト５−１及びテスト５−２も冷蔵保存時間が３６時間に達すると食味が悪化する傾向となる。一方、冷却工程回数が多いテスト５−３及びテスト５−４では冷蔵保存時間が３６時間を超えても良好な食味が得られた。したがって、寿司飯においても、炊飯工程中に冷却工程を行って加熱工程を複数回に分割して炊飯することにより、老化耐性が大きく向上することが分かる。

本発明の間欠加熱による米飯の製造方法を適用したときの炊飯容器内の温度変化の一例を示す図である。 本発明の間欠加熱による米飯の製造方法を適用したときの炊飯容器内の重量変化の一例を示す図である。 実施例４で測定した冷蔵保存した米飯のコンシステンシーの変化を示す図である。 実施例４におけるコントロールの米飯の内部構造を示す電子顕微鏡写真である。 実施例４におけるテスト４−２の米飯の内部構造を示す電子顕微鏡写真である。

Claims (11)

1. 米と炊き水とを投入した炊飯容器を加熱することにより炊飯する米飯の製造方法において、前記炊飯容器を加熱して米を炊き上げる炊飯工程中に、加熱を中断する冷却工程を少なくとも１回行うことを特徴とする間欠加熱による米飯の製造方法。
2. 前記冷却工程は、前記炊飯容器内が沸騰状態になってから開始し、冷却工程中は炊飯容器内を非沸騰状態とすることを特徴とする請求項１記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
3. 前記冷却工程は、前記炊飯容器を強制的に冷却する強制冷却工程を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
4. 前記冷却工程は、１〜１０分間行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
5. 前記冷却工程は、前記炊飯容器内の温度を冷却工程開始時に対して０．１〜１０℃下げることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
6. 前記冷却工程を、加熱開始後に、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに開始し、該冷却工程終了後に２回目の加熱を行って炊き上げることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
7. １回目の冷却工程を、加熱開始後に、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．３〜１１５になったときに開始し、該冷却工程終了後に２回目の加熱を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに２回目の冷却工程を開始し、該冷却工程終了後に３回目の加熱を行って炊き上げることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
8. １回目の冷却工程を、加熱開始後に、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．５〜１２０になったときに開始し、該冷却工程終了後に２回目の加熱を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．３〜１１５になったときに２回目の冷却工程を開始し、該冷却工程終了後に３回目の加熱を行い、炊飯工程終了時の米飯重量１００に対して炊飯容器内の重量が１００．１〜１１０になったときに３回目の冷却工程を開始し、該冷却工程終了後に４回目の加熱を行って炊き上げることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
9. 前記炊飯容器に蓋をして炊飯工程を行うこと特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
10. 前記炊飯容器に蓋をしないで炊飯工程を行うこと特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項記載の間欠加熱による米飯の製造方法。
11. 請求項１乃至１０のいずれか１項記載の製造方法にて製造された米飯を冷凍後、解凍して得られることを特徴とする解凍された米飯の製造方法。

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