JP2009008703A - 電子機器 - Google Patents

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Abstract

【課題】 金属枠で固定した表示パネルと透明板を液体接着剤で金属枠に染み込み無く張り合わせる。
【解決手段】 表示パネルと金属枠とを両面テープや接着剤で密着し隙間を埋めた上で、透明板と液状透明接着剤をその間に充填して、液状透明接着剤を硬化する。表示パネルの表面に透明導電膜を形成してあり、両面テープは導電性であり金属枠と電気的に接続する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、保護用の透明基板または透明タッチパネルと表示パネルを液状接着剤で全面接着する方法および構造に関する。例えば、携帯電話等の機器の表示パネルの前面に配置されるポリカーボネート，アクリル，無アルカリガラス，ソーダーライムガラス，化学強化ガラス，風冷強化ガラス，サファイヤガラスなどに、製品によっては枠状に印刷物を形成した保護用の透明板か、または、アナログ抵抗膜方式，デジタル抵抗膜方式，超音波方式，光学方式，音響方式，電磁誘導方式，静電容量方式などのタッチパネルと、トランジスタやダイオードなどでＩＰＳやＦＦＳやＶＡやＴＮなどの液晶を駆動するアクティブマトリックス方式の液晶表示装置，ポリマーネットワーク液晶やＳＴＮ液晶やＴＮ液晶や相安定性ネマティック液晶やスメクチック液晶などを透明電極間に配置して、ダイナミック駆動やスタティック駆動で表示する液晶表示装置，プラズマディスプレイ，有機ＥＬディスプレイ，無機ＥＬディスプレイ，ＦＥＤ，電子ペーパー等との、貼り合わせ構造に関する。
液晶表示装置，プラズマディスプレイ，有機ＥＬディスプレイ，無機ＥＬディスプレイ，ＦＥＤ，電子ペーパーなどは少なくとも表示面側はガラス基板や透明プラスチック基板と、対向する基板は同じくガラスや透明プラスチックや不透明な基板例えば金属などからなる基板とで、駆動する液晶材料や有機ＥＬ材料やプラズマ発光構造を保持または形成している。表示面側のガラス基板表面には、偏光板や電磁波をシールドするフィルムやＵＶカットフィルムなどの光学フィルムが貼り付けられている場合が多い。
表示パネルの上に透明タッチパネルまたは、透明板を配置する方法として、表示パネルの外周に０.５〜１ｍｍ以上の厚みの両面粘着剤で透明タッチパネルを粘着固定することが知られている。あるいは、表示パネルとタッチパネルを光学接着剤で全面貼り付けする方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。全面貼り付けを行う場合で例えば、表示面側に光学フィルムを貼り付けた表示パネル場合、表示パネルの外形よりタッチパネルまたは透明板が大きい場合に、表示パネルの光学フィルムの外周に接着剤層をほぼ一定にするためにスペーサーを配置する場合もある（例えば、特許文献２を参照）。
また、携帯電話の表示画面上の透明板と液晶パネルは、液晶パネルの表示領域の外周と透明板の表示領域外に印刷物などで形成された不透明領域に、０．３〜０．５ラバーなどの弾性体を間に挟み配置した。特に、携帯電話では、透明板と表示パネルとの間のスペースを０．２ｍｍ以下にするという薄型化のニーズが増えている。
透明板には、アクリルやポリカーボネートなどの透明プラスチックや、ガラスなどが用いられる。透明板の表面には、屈折率を段階的に変化した素材を積層形成した低反射膜、銅やアルミなどからなる格子状のエッチングパターンを持つ電磁シールド、傷を防止するための硬質コーティングや汗や指紋の付着を容易にするフッ素やシリコーン系の汚れ付着の防止膜が設けられることが多い。さらに、ガラスの場合は、割れ防止のためのフィルムシートを表面に貼り付けたり、正反射を防止するためのアンチグレア処理したフィルムシート等を貼り付けたものなどがある。透明板や表示素子の形状は殆どが四角形である。
また、タッチパネルには、アクリル，ガラスまたは透明フィルムをラミネートしたアクリル，ガラスなどの透明基板とＰＥＴなどのフィルム基板の表面に透明導電膜を形成し、透明電極面を対向して配置してなるアナログ抵抗膜方式やデジタル抵抗膜方式、透明フィルムをラミネートしたガラス，アクリル，ポリカーボネートまたは、ガラス，アクリル，ポリカーボネートのなどの透明基板に透明電極を形成した静電容量方式、圧電素子をガラス基板などの表面に取り付け表面波により検出する超音波方式などがある。外周には、銅や銀からなる導電ペーストや、銅などをパターニングした配線を形成してある。表面や裏面に約１０μｍの厚みの印刷を形成する場合もある。
表示面に直接センサーを配置しない、光学方式や電磁誘導方式や音響方式などは、表示面に配置した偏光板などに傷がつかないように、保護用の透明板を配置することがある。
また、表示パネルを組み付ける構造として、表示画面の部分をくり抜いた金属枠で固定する方法がある（例えば、特許文献３を参照）。静電気に弱い場合には、ガラス基板の表面やその表面に貼り付ける偏光板に透明導電膜を形成する方法がある（例えば、特許文献４を参照）。ガラス基板や偏光板の透明導電膜をグランドに接地する方法として、金属枠を偏光板表面に接触してＧＮＤへ接続する方法がある（例えば、特許文献５を参照）。
特開昭６１−１３１３１４号公報 図１ 特開平１０−０８３２４７号公報 図２ 特開２００６−１７８１３４号公報 図１ 特開平６−１８９３１号公報 図１〜３ 特開平５−１８８３８８号公報 図２
金属枠で表示パネルを固定した構造の表示装置に、タッチパネルまたは透明板を、ＵＶなどの光硬化型の液体の光学接着剤で全面接着する構造とした場合、以下の様な課題があった。すなわち、表示パネルと金属枠に隙間がある場合、接着剤が金属枠と表示パネルの間にしみこみ、しみこんだ接着剤はＵＶ光が当たらず硬化させることができなかった。あるいは、偏光板の面より金属枠の面がおおよそ５０μｍ以上一段高い場合、光学接着剤の量を増やさなければならず高価なものとなった。あるいは、偏光板表面や表示パネルのガラスの表面に透明導電膜を形成した表示パネルと金属枠を接触させた構造でも、液体の光学接着剤で貼り合わせた場合、上記と同様に表示パネルと金属枠との間に接着剤がしみこんでしまい、しみこんだ接着剤を硬化することができなかった。
本発明は、金属枠で組みつけられた表示パネルとタッチパネルや透明板を接着剤のしみこみ無く、安価に安定的に貼り付けられる構造を得ることにある。
本課題を解決するために、タッチパネルまたは透明板と表示面側に配置する透明基板と基板からなる表示パネルの表示部の外周に配設された金属枠により表示パネルを固定してなる表示装置とを光学接着剤で、表示領域の全面を接着してなる電子機器において、金属枠と表示パネルとの間もしくはその周囲には、接着剤のしみこみを防止する樹脂層を設けた。
第一の構成として、該樹脂層は、金属枠と重なる位置にある表示パネルの表示面に配設された光学フィルムとの間に形成する。その場合、該樹脂層の少なくとも一部は導電性を有し、該光学フィルムの表面には透明導電膜を形成してあり、該透明導電膜と金属枠とは導通することで静電対策とした。
第二の構成として、該樹脂層は、金属枠と重なる位置にある表示パネルの透明基板との間に形成する。その場合、該樹脂層の少なくとも一部は導電性を有し、該透明基板の表面には透明導電膜を形成してあり、該透明導電膜と金属枠とは導通することで静電対策とした。
また、第三の構成として少なくとも該金属枠と表示パネルの境界を覆うようにテープで固定する。その場合、該テープは接着面に対して導電性を有し、表示パネルの表面に配設された光学フィルムの表面には透明導電膜が形成してあり、該金属枠と透明導電膜とは導通することで、静電対策とした。
また、第四の構成として、該樹脂層は、接着剤であり、金属枠と表示パネルとの間もしくは周囲を隙間無く接着する。その場合、少なくとも該接着剤の一部は導電性接着剤であり、表示パネルの透明基板もしくは透明基板上に配設した光学フィルム上に形成した透明導電膜と該金属枠とを接着するとともに導通することで静電対策とした。
さらに、表示パネルの面と金属枠の面との間には段差があり、この段差埋めるための透明フィルムを表示パネルかタッチパネルもしくは透明板の少なくとも一方に貼り付けた構成とした。
上述した構造により、金属枠つきの表示パネルとタッチパネルまたは透明板との光学接着剤による全面接着の、金属枠と表示パネルとの間の接着剤のしみこみ課題は解決した。また同時に表示パネルへの静電気対策として、表示面に形成した透明導電膜を金属枠より導通して、ＧＮＤへ設置することができる。金属枠よりＧＮＤへ設置することは、公知のとおり取り付け構造上容易である。また、金属枠と表示パネルとに段差がある場合には、厚みに特に制約は無いが段差を埋める透明フィルムを表示パネルか、タッチパネルまたは透明板のどちらか一方か、その両方の面に貼り付けることで光学接着剤の使用量を減らすことができ安価な電子機器を提供できるようになった。
透明板もしくはタッチパネルと金属枠で保持された表示パネルを貼り合わせる最良の形態としては、下記のとおりである。表示パネルの表示面側のガラス基板の表面には、透明導電膜が形成してあり、そのガラス基板より小さいサイズの偏光板が貼り付けてある。偏光板の厚みは１３０μｍである。偏光板外周のガラス基板に、導電性の両面テープで金属枠が接着保持されている。両面テープの厚みは、２５μｍ。金属枠の厚みは１００μｍ。金属枠と重なる大きさのタッチパネルは、アナログ抵抗膜方式のタッチパネルで、タッチパネルのガラス基板の厚みは、０．７ｍｍで、フィルム基板は１７５μｍである。接着剤は、紫外線硬化型接着剤で、偏光板と金属枠を含む全面の領域とタッチパネルの裏面のガラス基板とを接着している。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図１は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の光学フィルム５を粘着テープ８により固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７は粘着テープ８により隙間無く光学フィルム５と密着している。１．０ｍｍの強化ガラスからなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、粘着テープ８に染み込むことないため、流れ出すことがない。光学フィルム５の表面には透明導電膜を形成し、粘着テープは導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図２は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の透明基板１を粘着テープ８により固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７は粘着テープ８により隙間無く透明基板１と密着している。強化ガラスよりなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、粘着テープ８に染み込むことないため、流れ出すことがない。透明基板１の表面には透明導電膜を形成し、粘着テープは導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図３は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の透明基板１を固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７と光学フィルム５とを上面よりＰＥＴ基材よりなるテープ１１で全周囲貼り付けている。強化ガラスよりなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、テープ１１に染み込むことないため、流れ出すことがない。光学フィルム５の表面には透明導電膜を形成し、粘着テープは導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。ガラス基板1の表面に透明導電層を形成し金属枠７と電気的に接触して接続しても良い。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図４は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の透明基板１を固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７と光学フィルム５との間に接着剤１２を塗布し硬化している。強化ガラスよりなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。
接着剤１２は、ある程度硬化前の粘度は高いほうが良く１００００ＣＰ〜２００００ＣＰが良い。硬化方法としては、熱硬化では表示パネルに影響するため、温度があまりかからない紫外線硬化型か乾燥型の接着剤がよい。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、接着剤１２に染み込むことないため、流れ出すことがない。光学フィルム５の表面には透明導電膜を形成し、接着剤１２は導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。接着剤１２は、１種類でも２種類でも複数でもよく、非導電性接着剤と導電性接着剤を部分的に組み合わせて用いてもよい。ガラス基板1の表面に透明導電層を形成し金属枠７と電気的に接触して接続しても良い。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図５は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の光学フィルム６を固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７と光学フィルム５とに接着剤１３を塗布し硬化している。強化ガラスよりなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。
接着剤１３は、ある程度硬化前の粘度は高いほうが良く１００００ＣＰ〜２００００ＣＰが良い。硬化方法としては、熱硬化では表示パネルに影響するため、温度があまりかからない紫外線硬化型か乾燥型の接着剤がよい。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、接着剤１３に染み込むことないため、流れ出すことがない。光学フィルム５の表面には透明導電膜を形成し、接着剤１３は導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。接着剤１３は、１種類でも２種類でも複数でもよく、非導電性接着剤と導電性接着剤を部分的に組み合わせて用いてもよい。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図６は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と更にＰＥＴ基材からなる透明フィルム１４を貼り付け、裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の光学フィルム５を粘着テープ８により固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７は粘着テープ８により隙間無く光学フィルム５と密着している。１．０ｍｍの強化ガラスからなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。フィルム１４により金属枠７とフィルム１４それぞれの部分の接着剤の厚みはほぼ均一になり接着剤を充填させるときの気泡の巻き込みが少なく安定した貼り合わせができる。フィルム１４は、気泡の巻き込みの問題がなければ、透明板９側に貼ってもよいし、光学フィルム５と透明基板９とのそれぞれに適した厚みの透明フィルムを貼ってもよい。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、粘着テープ８に染み込むことないため、流れ出すことがない。光学フィルム５の表面には透明導電膜を形成し、粘着テープは導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図７は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる１３０μｍの厚みの光学フィルム５と更にＰＥＴ基材からなる約１００μｍの厚みの透明フィルム１４を貼り付け、裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状の約２００μｍ厚のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の透明基板１を約３０μｍの厚みの粘着テープ８により固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７は粘着テープ８により隙間無く透明基板１と密着している。強化ガラスよりなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。透明フィルム１４により金属枠７との段差は、接着剤の流動で気泡を抱き込まないようにするには５０μｍ以下がよく本実施例では、３０μｍ以下にしている。透明フィルム１４により接着剤層が約１００μｍ薄くなり、高価である接着剤の使用量を減らすことができた。フィルム１４は、気泡の巻き込みの問題がなければ、透明板９側に貼ってもよいし、光学フィルム５と透明基板９とのそれぞれに適した厚みの透明フィルムを貼ってもよい。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、粘着テープ８に染み込むことないため、流れ出すことがない。透明基板１の表面には透明導電膜を形成し、粘着テープは導電性のものを用いて、金属枠７と電気的に接続してもよい。
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図８は、本実施例の断面図である。表示部側のガラス基板１にはカラーフィルターが形成してあり、裏面側のガラス基板にはＴＦＴ素子が形成してある。上記２枚のガラス基板にシール剤４に封入された液晶３を電気信号により液晶分子の配列を制御する。表示側のガラス基板１の表面には光吸収型の偏光板からなる光学フィルム５と裏面のガラス基板の表面には光反射型偏光板と光吸収型偏光板とを積層した光学フィルム６を貼り合わせてある。
裏面に配置したバックライト（図示せず）より発光された光を裏面の光学フィルム６で一方向の振動方向光のみを液晶層に入光し、画素ごとに形成したＴＦＴに印加した電気信号により液晶の分子方向を制御して、光の振動方向を変える。表示面側の光学フィルム５により光が透過するか吸収されるかにより画像が表示される。
表示エリアを開口した枠状のステンレススチール製の金属枠７は、表示面側の透明基板１を固定している。金属枠７はバックライトのフレーム（図示せず）とねじやはめ込みにより固定する。金属枠７と光学フィルム５とを上面よりＰＥＴ基材よりなる透明フィルム１５で金属枠７と光学フィルム５の全面に貼り付けている。強化ガラスよりなる透明板を液状の光硬化型接着剤１０を硬化して、表示部と金属枠も含めて全面接着している。
光硬化型接着剤を硬化する前に液状の接着剤は、テープ１５に染み込むことないため、流れ出すことがない。透明フィルム１５の表面には透明導電膜を形成し、金属枠７と電気的に接続してもよい。透明フィルムは、ハンドリングに問題なければ薄いほうがよい。
ここで、上述した各実施例では透明板に強化ガラスを用いたが、アクリルやポリカーボネート等の樹脂板でも、またタッチパネルでも良い。また、ディスプレイはＴＦＴ液晶にこだわるものではなく、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、またはＦＥＤ、電子ペーパーなどでもよい。
本発明による実施例１の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例２の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例３の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例４の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例５の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例６の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例７の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図 本発明による実施例８の透明板と外枠つき表示パネルを貼り合わせた断面図
符号の説明
１ 表示面側の透明基板
２ 裏面側の透明基板
３ 液晶
４ シール
５ 表示面側の光学フィルム
６ 裏面側の光学フィルム
７ 金属枠
８ 両面テープ
９ 透明板
１０ 透明接着剤
１１ テープ
１２ 接着剤
１３ 接着剤
１４ 透明フィルム
１５ 薄型の透明フィルム

Claims (10)

  1. タッチパネルまたは透明板と、表示装置とを、表示領域の全面の光学接着剤で接着してなる電子機器において、
    前記表示装置は、透明基板と対向基板を有する表示パネルを、表示部の外周に配設された金属枠により固定した構成であり、前記金属枠と前記表示パネルとの間もしくはその周囲には、前記光学接着剤のしみこみを防止する樹脂層が設けられたことを特徴とする電子機器。
  2. 前記樹脂層は、前記金属枠と前記表示パネルの表示面に配設された光学フィルムとの間に設けられたことを特徴とする請求項１に記載の電子機器。
  3. 前記樹脂層の少なくとも一部は導電性を有し、前記光学フィルムの表面には透明導電膜が形成され、前記透明導電膜と前記金属枠とは前記樹脂層により導通していることを特徴とする請求項２に記載の電子機器。
  4. 前記樹脂層は、前記金属枠と前記表示パネルの透明基板との間に設けられたことを特徴とする請求項１に記載の電子機器。
  5. 前記樹脂層の少なくとも一部は導電性を有し、前記透明基板の表面には透明導電膜が形成され、前記透明導電膜と前記金属枠とは前記樹脂層により導通していることを特徴とする請求項４に記載の電子機器。
  6. 前記金属枠と前記表示パネルの境界を覆うようにテープで固定していることを特徴とする請求項１に記載の電子機器。
  7. 前記テープは接着面に対して導電性を有し、前記表示パネルの表面に配設された光学フィルムの表面には透明導電膜が形成してあり、前記金属枠と前記透明導電膜とは導通していることを特徴とする請求項６に記載の電子機器
  8. 前記樹脂層は接着剤であり、前記金属枠と前記表示パネルとの間もしくは周囲を隙間無く接着していることを特徴とする請求項１に記載の電子機器
  9. 前記接着剤の少なくとも一部は導電性接着剤であり、前記表示パネルの透明基板もしくは前記透明基板上に配設した光学フィルム上に形成した透明導電膜と前記金属枠とを接着するとともに導通していることを特徴とする請求項８に記載の電子機器。
  10. 前記表示パネルの面と前記金属枠の面との間には段差があり、この段差を埋めるための透明フィルムを前記表示パネルか前記タッチパネルまたは透明板の少なくとも一方に貼り付けたことを特徴とする請求項１に記載の電子機器。
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