JP2008302616A - 微小金属パターンおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】独立パターンに対して位置ズレすることなく、ダイヤモンドカットを施すことのできる手段を提供する。
【解決手段】第１の粘着シート１１上に支持された金属薄板をエッチングして、第１の粘着シート１１上に目標パターンと、目標パターン周縁部に配置される位置ズレ防止用パターン８とを形成し、該目標パターン表面を、高硬度切削具により切削して断面Ｖ字型の溝を形成して微小金属パターンを形成し、微小金属パターンおよび位置ズレ防止用パターン８の表面に第２の粘着シート１２を貼付し、第１の粘着シート１１を剥離して微小金属パターンおよび位置ズレ防止用パターン８の裏面を露出させ、微小金属パターン１の裏面に固着層を形成し、固着層上に剥離シートを積層することで製造できる。
【選択図】図８

Description

本発明は、商品ロゴ等の表示に用いられる微小金属パターンおよびその製造方法に関する。

テレビ、ステレオ、パソコン等には、その商品名や製造社名を表示するため、筐体に金属製の銘板が取り付けられている。このような金属銘板は、一般に金属板をプレスして、所定形状の一枚のプレートを打ち抜くと同時に、プレート表面に、文字、図形等のパターン（ロゴ）を形成して製造されている。この方法により得られる銘板では、プレートとパターンとが一体となっている。

一方、独立したパターンの製造法としては、電着画像法やエッチング法などが知られている（特許文献１：特開２００６−２８１６５２号公報）。電着画像法やエッチング法によれば、プレス法と比較して、繊細なパターンを形成でき、また独立したパターンが得られるため、デザインバリエーションが拡大する。さらに、電着画像法やエッチング法によれば、プレス法と比較してパターンの厚みを薄くできる。

ところで、これら銘板では、装飾性を向上させるため、パターン表面に各種の処理が加えられている。このような表面加工として、ダイヤモンドカットという手法が知られている。ダイヤモンドカットとは、ダイヤモンドブレード等の高硬度切削具で、パターン表面にＶ字型の溝を切削する表面処理法であり、パターン表面には、深さがあり、シャープで均一な幅の溝が形成され、優れた外観を与える。ダイヤモンドカット時には、ダイヤモンドブレードでパターン表面を削りとるため、パターンには強い剪断力がかかる。

プレートとパターンが一体となっている場合には、ダイヤモンドカットを施してもパターンの位置ズレは起こらないが、電着画像法やエッチング法により形成される独立したパターンでは、粘着シート上に固定した場合であっても、強い剪断力によりパターンの位置がずれる場合がある。

電着画像法やエッチング法により形成される独立したパターンでは、複数のパターンが集合してロゴを形成しているが、パターンの一つでも位置ズレを起こすと、統一感を欠き、外観が劣化し、商品価値が著しく損なわれる。

このため、電着画像法やエッチング法により形成される独立したパターンでは、ダイヤモンドカットを施すことは行われていない。また、電着画像法により形成されるパターンは、電鋳により金属を析出させているため、パターンの表面はやや丸みを帯びる。このような表面が丸みを帯びたパターンにダイヤモンドカットを施すと、高さの高いパターンの中央部は切削されるが、周辺部は高さが低いため、ブレードが接触せずに切削されない。つまり、ダイヤモンドカットでは、ダイヤモンドブレードを一定の高さに固定して切削を行うため、被加工物に高低差がある場合には、高さの高い部分にのみブレードが接触し、低い部分はブレードが接触せずに切削されない。
特開２００６−２８１６５２号公報

本発明は、上記のような従来技術に鑑みてなされたものであり、エッチング法により形成される独立したパターン表面に、ダイヤモンドブレード等の高硬度切削具でダイヤモンドカットを施すことで、装飾性の高いパターンを提供することを目的としている。また、本発明は、独立パターンに対して位置ズレすることなく、ダイヤモンドカットを施すことのできる手段を提供することを目的としている。

このような課題の解決を目的とした本発明の要旨は以下のとおりである。

（１）高硬度切削具により表面に断面Ｖ字型の溝が形成されてなる独立微小金属パターン。
（２）断面Ｖ字型の溝が均等間隔で形成されてなる（１）に記載の独立微小金属パターン。
（３）アルミニウム、ステンレス鋼または真鍮からなる（１）または（２）に記載の独立微小金属パターン。
（４）上記（１）〜（３）の何れかに記載の独立微小金属パターンの集合体。
（５）裏面に固着層が設けられてなる（１）〜（３）に記載の独立微小金属パターン。
（６）上記（５）に記載の独立微小金属パターンの集合体。
（７）上記（６）に記載の微小金属パターン集合体の固着層面に剥離シートが積層されてなる微小金属パターン集合体シート。
（８）凹部を有する被着体の凹部に、（５）に記載の独立微小金属パターンが固着層を介して固着されてなる装飾プレート。
（９）第１の粘着シート上に支持された金属薄板をエッチングして、第１の粘着シート上に目標パターンと、目標パターン周縁部に配置される位置ズレ防止用パターンとを形成し、
該目標パターン表面を、高硬度切削具により切削して断面Ｖ字型の溝を形成して微小金属パターンを形成し、
微小金属パターンおよび位置ズレ防止用パターンの表面に第２の粘着シートを貼付し、
第１の粘着シートを剥離して微小金属パターンおよび位置ズレ防止用パターンの裏面を露出させ、
微小金属パターンの裏面に固着層を形成し、
固着層上に剥離シートを積層する微小金属パターンシートの製造方法。

本発明によれば、エッチング法により形成される独立したパターン表面に、ダイヤモンドブレード等の高硬度切削具でダイヤモンドカットを施すことで、装飾性の高いパターンを提供するができる。また、本発明によれば、独立パターンに対して位置ズレすることなく、ダイヤモンドカットを施すことのできる手段が提供される。

以下、本発明について、図面を参照しながら、さらに具体的に説明する。

図１は、本発明の独立微小金属パターン１が複数個集合して固着されてなる装飾プレート１０の斜視図を示す。ずなわち、本発明の装飾プレート１０は、それぞれが独立した微小金属パターン１ａ、１ｂ、１ｃが複数集合して構成される集合体２が、凹部を有する被着体３の凹部３ａ内に固着されてなる。

図２は、図１の円で囲まれた部分の拡大図であり、図３は、図１のＡ−Ａ線断面図である。

本発明の独立微小金属パターン１は、図１に示したように、文字、図形、その他のパターン形状に形成されてなる。微小金属パターン同士は、互いに独立しており、他の微小金属パターンとは接触しておらず、また一体成形されているものでもない。独立微小金属パターン１は、通常は複数個集合した集合体２として、商品ロゴ等を構成するが、単独の微小金属パターンでロゴが構成される場合もある。図１では３つの独立微小金属パターン１ａ（Ｔ）、１ｂ（Ｅ）、１ｃ（Ｆ）が集合し、「ＴＥＦ」なるロゴを表示した状態を示した。

かかる独立微小金属パターン１の材質は特に限定はされないが、後述する切削加工の容易性、価格、光沢などの面から、アルミニウム、ステンレス鋼または真鍮からなることが好ましい。

独立微小金属パターン１の厚みは特に限定はされないが、エッチング法による生産性を考慮すると、最も厚みの厚い箇所で０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ程度であることが好ましい。

独立微小金属パターン１の表面には、高硬度切削具１５により断面Ｖ字型の溝４が切削されている（図２参照）。溝４の深さは独立微小金属パターン１の厚みよりも浅く、一般的には１０〜４０μｍ程度である。また溝４のピッチ（隣接する溝の底部同士の距離）は、目的とする美感により様々だが、一般には０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度であり、均等なピッチで形成されていることが好ましい。また、溝４の底角は１１０〜１４０°程度である。このような溝４が表面に形成された独立微小金属パターン１は、独特の光沢を有し、優れた美感を与える。溝４の深さ、ピッチ、底角を適宜に設定することで、さまざまな美感の独立微小金属パターンを製造できる。また、独立微小金属パターン１の裏面は平滑であり、後述する固着層５を確実に塗工できる。

溝４は、高硬度切削具１５により、独立微小金属パターン１表面を切削して形成されている。高硬度切削具１５は、微小金属パターン１を構成する金属材料よりも硬く、微小金属パターン表面を切削しうるものであれば特に限定はされないが、シャープな溝が形成され、また寿命が長いことから、特にダイヤモンドブレードやタングステンブレードなどが好ましく用いられる。

高硬度切削具１５により形成される溝４は、深みのあるシャープな形状を有する。表面加工の一例としては、金属ブラシなどで表面を擦るヘアライン加工が知られているが、ヘアライン模様は、ピッチや断面形状が一定せず、ダイヤモンドカットによる切削痕とはまったく異なる美感となる。

本発明に係る独立微小金属パターン１は、上記のような構成を有し、通常は、独立微小金属パターン１の裏面に形成された固着層５を介して、各種の被着体３に固着される（図３参照）。固着層５は、独立微小金属パターン１を被着体３に強固に接着できるものであれば特に限定されず、汎用の接着剤、粘着剤等が使用される。高い接着力が得られることから、好ましくは、強粘着剤、ホットメルト接着剤あるいは紫外線硬化型接着剤、またはこれらの混合接着剤、エポキシ系接着剤などが用いられる。

紫外線硬化型の感圧接着剤の代表例としては、何ら限定されるものではないが、不飽和結合を２以上有する付加重合性化合物やエポキシ基を有するアルコキシシランの如き光重合性化合物と、カルボニル化合物や有機硫黄化合物、過酸化物、アミン、オニウム塩系化合物の如き光重合開始剤を配合したゴム系感圧接着剤や、アクリル系感圧接着剤等が挙げられる（特開昭６０−１９６９５６号公報参照）。光重合性化合物、光重合開始剤の配合量は、それぞれベースポリマー１００重量部当り１０〜５００重量部、０．１〜２０重量部が一般的である。

ホットメルト接着剤は、溶融状態で被着体３に密着し、冷却すると固化して接着する性質を有するものであり、各種のホットメルト接着剤が知られている。強粘着剤、エポキシ系接着剤としては、各種市販品が使用される。

たとえば、固着層５を、ホットメルト接着剤と紫外線硬化型接着剤との混合接着剤で形成した場合には、紫外線照射条件が不適正であり紫外線硬化型接着剤の接着性が充分に発現しない場合であっても、ホットメルト接着剤により接着力が補完されるため、独立微小金属パターン１を確実に固定できる。また、ホットメルト接着剤または強粘着剤を使用することで、紫外線照射を行うことなく、独立微小金属パターン１を固定できるようになる。固着層５の厚みは特に限定はされないが、好ましくは１０〜６０μｍ、さらに好ましくは１５〜５０μｍ、特に好ましくは１５〜３０μｍである。

独立微小金属パターン１が固定される被着体３は、商品ロゴ等が接着される各種の機器であり、その形状は特に限定されず、平板状であっても、曲面状であってもよい。被着体３は、金属や各種の合成樹脂からなり、その材質は特に限定はされない。

独立微小金属パターン１は、被着体３表面に固定されると、被着体表面から突出するため、衝撃により脱落したり、パターンが鋭利な形状を有する場合には、接触によって皮膚が傷ついたり、衣服の繊維が引っ掛かることがある。このような不都合を防止するため、独立微小金属パターン１は、該パターンと略同形状の凹部３ａを有する被着体３の凹部内に嵌合、固定することが好ましい。

すなわち、本発明に係る装飾プレート１０は、図３に示すように、凹部３ａを有する被着体３と、該凹部３ａと略同形状の独立微小金属パターン１とからなり、独立微小金属パターン１が該凹部３ａ内に固着層５を介して固定されている。なお、独立微小金属パターン１は、複数個が集合した集合体２として、商品ロゴ等を形成する。

また被着体３の厚みは特に限定はされず、装飾プレート１０の用途によりさまざまであり、また独立微小金属パターン１と固着層５との合計厚みにより適宜に選択されるものであるが、一般的には５００〜５０００μｍ程度である。

凹部３ａの形成方法は、被着体３の材質によりさまざまであり、材質に応じた方法が適宜に選択される。たとえば、金属材料の場合には、プレス成形やエッチング法であってもよく、また合成樹脂の場合には、金型を用いた成形であってもよい。凹部３ａの輪郭形状は、固着される独立微小金属パターン１と略同一である。すなわち、凹部３ａの幅、長さは、独立微小金属パターン１と同一またはこれよりもやや大きめに設定される。凹部３ａをやや大きめに設定する場合は、独立微小金属パターン１と相似形であり、かつ独立微小金属パターン１の幅、長さに対して１００〜３００μｍ程度大き目に設定する。

本発明の装飾プレート１０では、固着層５を介して、凹部３ａ内に独立微小金属パターン１が固定される。固着層５の厚みは、前記のとおりである。

また、本発明の装飾プレート１０においては、独立微小金属パターン１と固着層５との合計厚みが、前記凹部３ａの深さに対して、−２００μｍ〜＋５０μｍ、さらには−１５０μｍ〜±０μｍ、特には−１００μｍ〜−５０μｍの範囲にあることが好ましい。

このような本発明に係る装飾プレート１０によれば、独立微小金属パターン１が被着体３の凹部３ａ内に固着層５を介して固定されているので、微小パターンの脱落が起らない。

また、独立微小金属パターン１と固着層５との合計厚みと、凹部３ａの深さを上記のように設定することで、独立微小金属パターン端部の鋭角部が被着体３表面から突出することがなくなるので、エッジの鋭いパターンであっても磨耗および接触による負傷を防止できる。

次に本発明の独立微小金属パターンについて、その集合体シートの製造を例にとって説明する。

まず、図４に示すように、第１の粘着シート１１上に金属薄板６を仮着する。第１の粘着シート１１は、後述する転写工程を容易にするために、第２の粘着シート１２よりも接着力の低い粘着シートを使用するか、あるいは紫外線照射等により接着力を低減できる紫外線硬化型粘着シート（ＵＶシート）が好ましく使用できる。

金属薄板６は、独立微小金属パターンの原材料であり、その厚みは前述した独立微小金属パターンの最大厚みと等しい。また、金属薄板６は、厚み精度が高いものを用いることが特に好ましい。厚み精度が低いと、後述するレジスト膜の厚みが不均一になり、エッチング不良を起こすことがある。また、パターンの表面切削時に、パターン表面に対する高硬度切削具１５の接触が一定せず、溝が不均一に形成され、外観を損なうことがある。

次いで、第１の粘着シート１１上に支持されている金属薄板６をエッチングして、図５に示すように、第１の粘着シート１１上に目標パターン７と、目標パターン７周縁部に配置される位置ズレ防止用パターン８とを形成する。

エッチングによるパターン形成は、たとえば、金属薄板６上にレジスト膜を形成した後に、所定パターンで露光、現像した上で、エッチングし、最終的にレジスト膜を除去することで行なわれる。このような方法により、第１の粘着シート１１上に目標パターン７と、位置ズレ防止用パターン８を形成する。目標パターン７は、独立微小金属パターン１と同形状に形成される。位置ズレ防止用パターン８は、目標パターン７の周縁部に配置され、目標パターン７に剪断力が加えられた場合であっても、剪断力に抗して目標パターン７の位置ズレを防止する。

また、エッチング時には、目標パターン７、位置ズレ防止用パターン８に加えて、ガイドパターン９を同時に形成することが好ましい。ガイドパターン９には、ガイド孔９ａが設けられ、本発明の微小金属パターン１を各種被着体３に固着する際の位置決めに用いられる。

このような工程を経ることで、第１の粘着シート１１上に目標パターン７と、位置ズレ防止用パターン８とが形成される。

次いで、図６に示すように、目標パターン７表面を、高硬度切削具１５により切削して断面Ｖ字型の溝４を形成して微小金属パターン１を形成する。高硬度切削具１５については、前述したとおりである。高硬度切削具１５の刃先を、目標パターン７表面を切削しうる所定の高さに維持した状態で、切削具１５またはパターン７の何れか一方を移動させて、目標パターン７の表面を切削する。溝４の形成パターンは特に限定されず、図示したように目標パターン７に対して横方向に溝４を形成してもよく、また縦方向であってもよい。さらに、斜め方向に切削してもよく、また円弧状に切削してもよい。溝４の形成パターンによって種々の美感を与えることができる。

また、切削時には、目標パターン７の表面だけでなく、位置ズレ防止用パターン８やガイドパターン９表面にも溝を形成してもよい。

このような工程を経て、図７に示すように、第１の粘着シート１１上に、溝４が形成されたパターン群を得ることができる。

次いで、溝４が形成されたパターン群の表面に、第２の粘着シート１２を貼付し、図８に示すように、第１の粘着シート１１を剥離してパターン群を第２の粘着シート１２に転写し、パターン群の裏面を露出させる。この際、第１の粘着シート１１から第２の粘着シート１２への転写を確実に行うために、第２の粘着シート１２として、その接着力が第１の粘着シート１１よりも大きなものを選択することが好ましい。また、第１の粘着シート１１として、紫外線照射等により接着力を低減できるＵＶシートを使用した場合には、エッチング工程の終了後に紫外線照射を行い、第１の粘着シート１１の接着力を低下させておくと、パターン群を第２の粘着シート１２に容易に転写できる。

第２の粘着シート１２の転写されたパターン群では、溝形成面が粘着シート側に配置され、平滑な裏面側が露出する。

次いで、露出したパターン群の裏面に固着層５を形成する。固着層５の厚み、好適な接着剤等は前述したとおりである。固着層５の形成は、固着層を形成する接着剤を、必要に応じ溶媒で希釈した後、シルク印刷、スプレー法等により塗工することで行われ、好ましくはシルク印刷により行われる。

固着層５の形成に際しては、図９に示すように、位置ズレ防止用パターン８が存在した状態で接着剤の塗工を行うことが好ましい。この場合、位置ズレ防止用パターン８はマスクとして用いられ、接着剤の塗工後に位置ズレ防止用パターン８を除去することで、図１０に示すように、微小金属パターン１周辺の不必要な接着剤が除去され、微小金属パターン１を被着体３に貼付する際の接着剤のはみ出しを防止できる。

また、接着剤の塗工に先立ち、位置ズレ防止用パターン８を除去し、微小金属パターン１の配置に対応する開口部を有するマスクを介して、接着剤を塗工してもよい。接着剤の塗工後にマスクを除去することで、微小金属パターン１の裏面にのみ固着層５が形成される。

その後、固着層５を介して微小金属パターン１を被着体３に固着する。具体的には、図１１に示すように、固着層５を介して微小金属パターン１を被着体３上に位置決めの上、載置、圧着し、微小金属パターン１を被着体３に固定した後に、第２の粘着シート１２を剥離することで、微小金属パターン１を被着体３に固着する。この際、固着層５をホットメルト型接着剤で構成した場合には、加熱を行い、微小金属パターン１を固着する。

上記エッチング工程において、ガイドパターン９も形成した場合には、ガイドパターン９に設けられたガイド孔９ａにより位置決めを行うことができる。すなわち、図１１，１２に示すように、位置決め治具１６のガイドピンを、ガイドパターン９のガイド孔９ａに挿入することで、微小金属パターンを所定位置に位置決めすることができる。図１２に示すように、凹部３ａが設けられた被着体３に、微小金属パターン１を固着する際には、厳密な位置決めが要求されるが、かかるガイドパターン９を設けておくことで、位置決めが容易になり、生産性が向上する。

また、固着工程に先立ち、図１３に示すように、固着層５に剥離シート１３を仮着して、固着層５のエージングを行ってもよい。微小金属パターン集合体２の固着層面に剥離シート１３が積層されてなる微小金属パターン集合体シートとして、輸送、保管等を行うこともできる。その後、被着体３に固着する際に、剥離シート１３を剥離して、上記固着工程を行う。

本発明に係る装飾プレートの斜視図を示す。 図１の部分拡大図を示す。 図１のＡ−Ａ線断面図を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターン製造の一工程を示す。 微小金属パターンを被着体に固着する工程を示す。 微小金属パターンを被着体に固着する工程を示す。 微小金属パターンシートの断面図を示す。

符号の説明

１，１ａ，１ｂ，１ｃ…独立微小金属パターン
２…微小金属パターン集合体
３…被着体
３ａ…凹部
４…溝
５…固着層
６…金属薄板
７…目標パターン
８…位置ズレ防止用パターン
９…ガイドパターン
９ａ…ガイド孔
１０…装飾プレート
１１…第１の粘着シート
１２…第２の粘着シート
１３…剥離シート
１５…高硬度切削具
１６…位置決め治具

Claims (9)

1. 高硬度切削具により表面に断面Ｖ字型の溝が形成されてなる独立微小金属パターン。
2. 断面Ｖ字型の溝が均等間隔で形成されてなる請求項１に記載の独立微小金属パターン。
3. アルミニウム、ステンレス鋼または真鍮からなる請求項１または２に記載の独立微小金属パターン。
4. 請求項１〜３の何れかに記載の独立微小金属パターンの集合体。
5. 裏面に固着層が設けられてなる請求項１〜３に記載の独立微小金属パターン。
6. 請求項５に記載の独立微小金属パターンの集合体。
7. 請求項６に記載の微小金属パターン集合体の固着層面に剥離シートが積層されてなる微小金属パターン集合体シート。
8. 凹部を有する被着体の凹部に、請求項５に記載の独立微小金属パターンが固着層を介して固着されてなる装飾プレート。
9. 第１の粘着シート上に支持された金属薄板をエッチングして、第１の粘着シート上に目標パターンと、目標パターン周縁部に配置される位置ズレ防止用パターンとを形成し、
   該目標パターン表面を、高硬度切削具により切削して断面Ｖ字型の溝を形成して微小金属パターンを形成し、
   微小金属パターンおよび位置ズレ防止用パターンの表面に第２の粘着シートを貼付し、
   第１の粘着シートを剥離して微小金属パターンおよび位置ズレ防止用パターンの裏面を露出させ、
   微小金属パターンの裏面に固着層を形成し、
   固着層上に剥離シートを積層する微小金属パターンシートの製造方法。

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