JP2008044371A

JP2008044371A - 装飾プレート

Info

Publication number: JP2008044371A
Application number: JP2007206305A
Authority: JP
Inventors: Hajime Nakayama; 元中山
Original assignee: TEFUKO AOMORI KK
Current assignee: TEFUKO AOMORI KK
Priority date: 2007-08-08
Filing date: 2007-08-08
Publication date: 2008-02-28

Abstract

【課題】微小の装飾パターンであっても画像の脱落がなく、またエッジの鋭い画像であっても磨耗および接触による負傷を防止でき、かつ装飾パターンが本来有する金属光沢を有効に利用できる装飾プレートを提供する。
【解決手段】紫外線を照射することにより硬化して粘着力が低下する第１の紫外線硬化型接着剤層によりアプリケーションテープに整列仮着された装飾パターン３を、該装飾パターン３と略同形状の形成された被着体の凹部に、紫外線を照射することにより硬化して粘着力が低下する第2の紫外線硬化型接着剤４を介して嵌合してなり、紫外線硬化型接着剤層を紫外線硬化させて未硬化の紫外線硬化型接着剤により装飾パターン３を被着体の凹部に転写し固定すると共に、硬化した紫外線硬化型接着剤層を剥離してなる装飾プレートである。
【選択図】図１

Description

本発明は、装飾プレートに関し、さらに詳しくは、微小の装飾パターンであっても画像の脱落がなく、またエッジの鋭いパターンであっても磨耗および接触による負傷を防止できる装飾プレートに関する。

時計用のバラ文字や装飾部品等の微細で複雑な形状を有する物品にあっては、金属板の表面にこれらの画像形成部以外の部分にレジスト膜を形成することによって、金属板の表面にこれらの画像の形状に沿った導電部を形成し、この導電部の上に電着法により金属を析出させて時字などの装飾パターンとしての電着画像を形成し、この装飾パターンを接着剤層を介して一旦フィルム等の支持基材に転写して保持した後、装飾パターンの露出面に固着用接着剤層を形成し、この装飾パターンを支持基材から剥離しつつ、固着用接着剤層を介して時計用表示板等の被着体に貼着することが広く行われている。たとえば、特許文献１および２等には、上記の電着画像法ならびにその改良が種々開示されている。

このような装飾パターンは、また製造社名、商品名を表示するための表示部材（装飾プレート）として用いられる。ところが、アルファベットにおける「ｉ」、「ｊ」などの点は極めて小さく、固着用接着剤層を介して被着体に貼着しても、接着力が不充分であるため、脱落してしまうことがあった。

また、電着画像法によれば、アルファベットの「Ｖ」、「Ｗ」では、鋭角部分に鋭いエッジが形成される。この鋭角部は磨耗しやすく、衣服の繊維に引っ掛かったり、あるいは負傷の原因となることもある。

このような問題を解決するため、本願出願人は、特許文献３において、電着画像を熱溶融性樹脂層内に封止してなる装飾プレートを提案している。この装飾プレートによれば、電着画像が樹脂内に封止されているので、微小の電着画像であっても画像の脱落がなく、またエッジの鋭い画像であっても磨耗および接触による負傷を防止できる。しかし、電着画像表面は樹脂で覆われているため、電着画像が本来有する金属光沢が失われてしまう。
特開平７−３３１４７９号公報特開平８−２７５９７号公報特開２００２−２０５４９６号公報

本発明は、装飾パターンを用いた装飾プレートおよびその製造方法、特に、微小の装飾パターンであっても画像の脱落がなく、またエッジの鋭い画像であっても磨耗および接触による負傷を防止でき、かつ装飾パターンが本来有する金属光沢を有効に利用できる装飾プレートを提供することを目的としている。

本発明は、装飾パターンが第１の紫外線硬化型接着剤層により整列仮着されたアプリケーションテープの第１の紫外線硬化型接着剤層に紫外線を照射することにより第１の紫外線硬化型接剤層を硬化させて粘着力を低下させた少なくとも装飾パターンの裏面に、紫外線の照射により硬化して粘着力の低下が可能な第2の紫外線硬化型接着剤を配置して、該
第２の紫外線硬化型接着剤を介して該装飾パターンと略同形状の形成された被着体の凹部に装飾パターンを、装飾パターンに形成されている鋭角部が被着体表面から突出しないよ
うに嵌合してなり、紫外線硬化型接着剤層に紫外線を再度照射して、硬化した紫外線硬化型接着剤層を剥離すると共に、未硬化の紫外線硬化型接着剤により装飾パターンを被着体の凹部にアプリケーションテープから転写し固定してなる装飾プレートにある。

本発明において、装飾パターンと紫外線硬化型接着剤層との合計厚みが、前記凹部の深さに対して、−５０μｍ〜＋１０００μｍの範囲にあることが好ましい。
また、本発明では、上記装飾パターンが、電着画像であるか、または、エッチング画像であることが好ましい。

さらに、本発明においては装飾パターンが装着される被着体の厚さが５００〜５０００μmの範囲内にあることが好ましく、さらにこうした装飾パターンに形成されている鋭角
部が、被着体表面から突出することなく、被着体に形成された凹部に嵌合されて未硬化の紫外線硬化型接着剤により固定されていることが好ましい。

さらに、本発明において装飾パターンは、被着体に形成された凹部に対して、１００〜３００μmの間隙を形成して該被着体に形成された凹部に嵌合され、固定されていること
が好ましい。

本発明によれば微小の装飾パターンであっても画像の脱落がなく、またエッジの鋭い画像であっても磨耗および接触による負傷を防止でき、かつ装飾パターンが本来有する金属光沢を有効に利用できる装飾プレートおよびその製造方法が提供される。また、本発明によれば、装飾パターンを固定するための接着剤が、装飾パターンからはみ出したり、被着体上に残留することもなく、外観に優れた装飾プレートが提供される。

以下、本発明に係る装飾プレートについて、図面を参照しながら、さらに具体的に説明する。

図１に示すように、装飾プレート１０は、凹部２を有する被着体１と、該凹部２と略同形状の装飾パターン３とからなり、装飾パターン３が該凹部内に紫外線硬化型接着剤層４を介して固定されてなる。

被着体１は、金属や各種の合成樹脂からなり、その材質は特に限定はされない。また被着体１の厚みも特に限定はされず、装飾プレート１０の用途によりさまざまであり、また後記装飾パターンと紫外線硬化型接着剤層との合計厚みにより適宜に選択されるものであるが、一般的には５００〜５０００μｍである。被着体１の表面には、後述する装飾パターン３が収容される凹部２が形成されている。凹部２の形成方法は、被着体１の材質によりさまざまであり、材質に応じた方法が適宜に選択される。たとえば、プレス成形やエッチング法であってもよく、また合成樹脂の場合には、金型を用いた成形であってもよい。凹部２の輪郭形状は、装飾パターン３と略同一である。すなわち、凹部２の幅、長さは、装飾パターン３と同一またはこれよりもやや大きめに設定される。凹部をやや大きめに設定する場合は、装飾パターン３と相似形であり、かつ装飾パターンの幅、長さに対して１００〜３００μｍ程度の間隙を形成する程度に大き目に設定する。凹部２の深さは、後述するように、装飾パターン３と紫外線硬化型接着剤層４の厚みを勘案して適宜に設定される。

装飾パターン３は、たとえば特開平７−３３１４７９号公報、特開平８−２７５９７号公報等に記載の公知の電着画像法により製造される電着画像であってもよく、また、エッチング法、プレス法、レーザー光線カット法により製造される微小パターンであってもよ
い。これらの中でも、本発明では、特に電着画像あるいはエッチング法により得られる微小パターン（以下、エッチング画像とよぶことがある）が好ましい。本発明では、上記装飾パターン３としては、多くの場合、製造社名、商品名、商標等の文字・図形パターンを有する装飾パターンが用いられるが、これらに限定されず、各種の装飾パターンであってもよい。

また、装飾パターン３の厚みは、好ましくは２０〜１０００μｍ、さらに好ましくは３０〜９５０μｍ、特に好ましくは３０〜９００μｍである。装飾パターン３の表面には、模様が付されていてもよく、また着色、仕上メッキが施されていても良い。

装飾パターン３は、被着体１の凹部内に紫外線硬化型接着剤層４を介して固定されてなる。紫外線硬化型接着剤は、紫外線照射により重合硬化し、接着力を低下または消失する性質を有するものであり、各種の紫外線硬化型接着剤が知られている。一般的には、紫外線照射前の接着力は１２７０ｇ／２５ｍｍ幅以上であり、紫外線照射によりその接着力は激減し、３０ｇ／２５ｍｍ幅以下になる。

紫外線硬化型の感圧接着剤の代表例としては、何ら限定されるものではないが、不飽和結合を２以上有する付加重合性化合物やエポキシ基を有するアルコキシシランの如き光重合性化合物と、カルボニル化合物や有機硫黄化合物、過酸化物、アミン、オニウム塩系化合物の如き光重合開始剤を配合したゴム系感圧接着剤や、アクリル系感圧接着剤等が挙げられる（特開昭６０−１９６９５６号公報参照）。光重合性化合物、光重合開始剤の配合量は、それぞれベースポリマ１００重量部当り１０〜５００重量部、０．１〜２０重量部が一般的である。

本発明の装飾プレート１０では、未硬化状態の紫外線硬化型接着剤層４を介して、凹部２内に装飾パターンが固定される。紫外線硬化型接着剤層４の厚みは、好ましくは１０〜６０μｍ、さらに好ましくは１５〜５０μｍ、特に好ましくは１５〜３０μｍである。

また、本発明の装飾プレート１０においては、前記装飾パターン３と紫外線硬化型接着剤層４との合計厚みが、前記凹部２の深さに対して、−５０μｍ〜＋１０００μｍ、さらには−４５μｍ〜＋９５０μｍ、特には−４０μｍ〜＋９００μｍの範囲にあることが好ましい。

このような本発明に係る装飾プレート１０によれば、装飾パターン３が被着体１の凹部２内に紫外線硬化型接着剤層４を介して固定されてなるので、微小の装飾パターンであっても画像の脱落が起らない。また、装飾パターン３と紫外線硬化型接着剤層４との合計厚みと、凹部２の深さを上記のように設定することで、装飾パターン端部の鋭角部が被着体表面から突出することがなくなるので、エッジの鋭い画像パターンであっても磨耗および接触による負傷を防止できる。さらに、装飾パターン表面が露出するので、装飾パターンが金属からなる場合には、金属パターンが本来する金属光沢を有効に利用でき、装飾性を向上できる。しかしながら、本発明においては、装飾パターン表面に着色等のために樹脂層を形成することも勿論許容される。

次に本発明に装飾プレート１０の製造方法について説明する。
まず、支持部材１１上に、装飾パターン３を整列仮着するように形成する。このような装飾パターン３の製造は、たとえば特開平７−３３１４７９号公報、特開平８−２７５９７号公報等に記載の電着画像法を応用して行なってもよく、また、支持部材１１として、粘着シート等を用いて、該粘着シート上に金属箔を貼付し、該金属箔を、エッチング法、プレス法、レーザー光線カット法によりパターニングすることで、粘着シート上に整列仮着された装飾パターン３を形成してもよい。

また、本発明では、装飾パターン３の形成と同時に、装飾パターン３の周囲を囲むように工程管理用パターン９を形成しておいてもよい。このような工程管理用パターン９は、最終的には除去されるが、後述する第２の紫外線硬化型粘着剤層４の形成時においては、マスクとして使用することができる。また、工程管理用パターン９には、位置合わせ等に用いられる孔を形成しておいてもよい。

なお、ここで整列仮着された装飾パターン３とは、装飾パターンが全体が一体となってとして製造社名、商品名、商標等の文字・図形パターンを示すバラ文字あるいは模様の集合体の状態で、支持部材１１上に固定された状態をいう。

このような装飾パターン３としては、製造の容易さ等の観点から、特に電着画像またはエッチング画像が好ましい。
エッチング画像の形成は、たとえば、支持部材１１として、粘着シート等を用いて、該粘着シート上に金属箔を貼付し、該金属箔上にレジスト膜を形成した後に、露光、現像した上で、エッチングし、最終的にレジスト膜を除去することで行なわれる。このような方法により、粘着シート上に、装飾パターンとしてのエッチング画像が整列仮着された状態で得られる。

また、特に、本発明では、特開平７−３３１４７９号公報に記載の方法に準じて、図２に示すように、金属板６の表面に導電性被膜５を形成し、これを支持部材１１として用いて、該導電性被膜５表面に電着画像法により、装飾パターン３を形成することが好ましい。

次いで、支持部材１１表面に形成された装飾パターン３を、第１の紫外線硬化型接着剤層７を有するアプリケーションテープ１２に転写する。具体的には、基材８と第１の紫外線硬化型接着剤層７とからなるアプリケーションテープ１２を、装飾パターン形成面に貼付し、アプリケーションテープ１２を支持部材１１から剥離することで、装飾パターン３が第１の紫外線硬化型接着剤層７に固着された状態で剥離され、装飾パターン３を、アプリケーションテープ１２に転写することができる。支持部材１１として粘着シートを用いた場合には、アプリケーションテープ１２の接着力が、該粘着シートよりも大きなものを選択する。

また、図２に示すように、金属板６の表面に導電性被膜５を形成し、該導電性被膜５表面に装飾パターン３を形成した場合には、図３に示すように、装飾パターン３を、導電性被膜５と、アプリケーションテープ１２とで挟み込むように剥離し、次いで図４に示すように、導電性被膜５を、装飾パターン面から剥離することが好ましい。このような工程を経ることで、支持部材１１から装飾パターン３をアプリケーションテープ１２に転写する際に、装飾パターン３に過度の変形応力が加えられたり、装飾パターン３が飛散することを防止できる。

なお、ここで、紫外線硬化型接着剤層７を有するアプリケーションテープ１２としては、いわゆるＵＶテープとして市販されているものが特に制限されることなく用いられる。基材８としては、各種の透明または半透明の樹脂フィルムが用いられ、また紫外線硬化型接着剤としては、前述したものと同様のものが用いられる。

上記のようにして、第１の紫外線硬化型接着剤層７を有するアプリケーションテープ１２に該装飾パターン３を転写した後、図５に示すように、第１の紫外線硬化型接着剤層７に紫外線を照射して接着力を低下させる。この際、基材８面側から紫外線を照射することで、第１の紫外線硬化型接着剤層７全体を充分に硬化させ、装飾パターン３が固定されて
いる部分においても接着力を低下させる。

次いで、図６に示すように、装飾パターンが固定されている面にさらに、第２の紫外線硬化型接着剤層４を形成する。第２の紫外線硬化型接着剤層４の厚みは、好ましくは１０〜６０μｍ、さらに好ましくは１５〜５０μｍ、特に好ましくは１５〜３０μｍである。第２の紫外線硬化型接着剤層４の組成は、上記第１の紫外線硬化型接着剤層７の組成と同一であっても異なっていてもよいが、好ましく同一または類似の組成を有する。

第２の紫外線硬化型接着剤層４の形成は、たとえば上記接着剤を、必要に応じ溶媒で希釈した後、シルク印刷、スプレー法等により行われ、好ましくはシルク印刷により行われる。

第２の紫外線硬化型接着剤層４の形成に際しては、装飾パターン３と略同形状の開口部を有するマスクを用いることもできる。すなわち、マスクの開口部と装飾パターン３とを位置合わせした上で、接着剤を塗布、吹付けすることで、装飾パターン３の露出面に第２の紫外線硬化型接着剤層４を形成できる。また、前記したように、工程管理用パターン９を形成しておき、マスクとして使用することもできる。

なお、マスクとしての工程管理用パターン９を形成した場合には、接着剤を塗布、吹付けた後に、パターン９を除去する。
このような工程を経ることで、図６に示すように、装飾パターン３の露出面とその周辺部にのみ第２の紫外線硬化型接着剤層４を形成することができ、被着体１に貼付後の接着剤のはみ出しを低減できる。

一方、上記とは別に、装飾パターン３と略同形状の凹部２を有する被着体１を準備する（図７）。被着体１は、金属や各種の合成樹脂からなり、その材質は特に限定はされない。また被着体１の厚みも特に限定はされず、装飾プレート１０の用途によりさまざまであるが、一般的には５００〜５０００μｍである。凹部２の形成方法は、被着体１の材質によりさまざまであり、材質に応じた方法が適宜に選択される。たとえば、プレス成形やエッチング法であってもよく、また合成樹脂の場合には、金型を用いた成形であってもよい。凹部２の輪郭形状は、装飾パターン３と略同一である。すなわち、凹部２の幅、長さは、装飾パターン３と同一またはこれよりもやや大きめに設定される。凹部をやや大きめに設定する場合は、装飾パターン３と相似形であり、かつ装飾パターンの幅、長さに対して１００〜３００μｍ程度の間隙を形成する程度に大き目に設定する。凹部２の深さは、前述したように、装飾パターン３と紫外線硬化型接着剤層４の厚みを勘案して適宜に設定される。

次いで、装飾パターン３が、第２の紫外線硬化型接着剤層４を介して凹部内に固定されるように、被着体１の凹部２と、装飾パターン３との位置合わせを行い、装飾パターン３を凹部内に第２の紫外線硬化型接着剤層４を介して嵌合する（図８）。この際、第２の紫外線硬化型接着剤層４には、紫外線が照射されていないので、充分な接着力で装飾パターン３を凹部内に固定することができる。

次いで、図９に示すように、アプリケーションテープ１２側から、すなわちテープ１２の基材８側から再度紫外線照射を行う。この際、装飾パターン３の下面に位置する第２の紫外線硬化型接着剤層４は、装飾パターン３により隠蔽されているため紫外線が到達せず、未硬化の状態を維持するため、装飾パターン３を充分な接着力で凹部内に固定することができる。一方、他の第２の紫外線硬化型接着剤層４、たとえば装飾パターン３の周辺部に残留した接着剤には、紫外線が照射されるため重合硬化し、かつ第１の紫外線硬化型接着剤層７と一体化した硬化物を形成する。

最後に、アプリケーションテープ１２を被着体１から剥離すると、基材８上に、第１の紫外線硬化型接着剤層７の硬化物および第２の紫外線硬化型接着剤層４の硬化物を伴ってテープ１２が剥離される。第２の紫外線硬化型接着剤層４の硬化物は、接着力が低下し、しかも第１の紫外線硬化型接着剤層７の硬化物と一体化しているので、被着体１表面や装飾パターン３の周辺部に、第２の紫外線硬化型接着剤層４の硬化物が残留することはない。この結果、被着体１の凹部内に、装飾パターン３が第２の紫外線硬化型接着剤層４の未硬化物（接着剤）を介して固定されることになり、図１に示した本発明に係る装飾プレート１０が得られる。

また、必要に応じ、エージングを行うことで、第２の紫外線硬化型接着剤層４の未硬化物（接着剤）の接着力がさらに向上し、装飾パターン３を被着体１の凹部内に強固に接着できる。

本発明に係る装飾プレートの一態様を示す断面図である。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。

符号の説明

１…被着体
２…凹部
３…装飾パターン
４…紫外線硬化型接着剤層（第２）
５…導電性被膜
６…金属板
７…紫外線硬化型接着剤層（第１）
８…基材
９…工程管理用パターン
１０…装飾プレート
１１…支持基材
１２…アプリケーションテープ

Claims

装飾パターンが第１の紫外線硬化型接着剤層により整列仮着されたアプリケーションテープの第１の紫外線硬化型接着剤層に紫外線を照射することにより第１の紫外線硬化型接剤層を硬化させて粘着力を低下させた少なくとも装飾パターンの裏面に、紫外線の照射により硬化して粘着力の低下が可能な第2の紫外線硬化型接着剤を配置して、該第２の紫外
線硬化型接着剤を介して該装飾パターンと略同形状の形成された被着体の凹部に装飾パターンを、装飾パターンに形成されている鋭角部が被着体表面から突出しないように嵌合してなり、紫外線硬化型接着剤層に紫外線を再度照射して、硬化した紫外線硬化型接着剤層を剥離すると共に、未硬化の紫外線硬化型接着剤により装飾パターンを被着体の凹部にアプリケーションテープから転写し固定してなる装飾プレート。
上記装飾パターンと紫外線硬化型接着剤層との合計厚みが、前記凹部の深さに対して、−５０μｍ〜＋１０００μｍの範囲にあることを特徴とする請求項第1項記載の装飾プレ
ート。
上記装飾パターンが、電着画像であることを特徴とする請求項第1項記載の装飾プレー
ト。
上記装飾パターンが、エッチング画像であることを特徴とする請求項第1項記載の装飾
プレート。