JP2008213467A - インク吸収体 - Google Patents

Abstract

【課題】
工場等の事業所もしくは家庭内に設置された機械類から生じる油・溶剤その他の各種廃液類を吸収処理することが可能であって、主としてインクジェットプリンタから発生する廃インクを吸収させるのに好適なインク吸収体を得る。
【解決手段】
密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３である乾式不織布からなる基材シートに、該基材シートよりも低密度な多孔質部材を嵌装させたインク吸収体。多孔質部材が、密度０．０１〜０．２０ｇ/ｃｍ^３の不織布である前項記載のインク吸収体。不織布が、繊度０．１〜７２ｄｔの合成繊維から構成された前項記載のインク吸収体。多孔質部材が、孔の大きさが長径０．０１〜３．０ｍｍの範囲の合成樹脂発泡体からなる前項記載のインク吸収体。
【選択図】 図３

Description

本発明は、工場等の事業所もしくは家庭内に設置された機械類から生じる油・溶剤その他の各種廃液類を吸収処理することが可能であって、主としてインクジェットプリンタから発生する廃インクを吸収させるのに好適なインク吸収体に関する。

一般に、インクジェットプリンタにおいては、インクヘッドの目詰まりを防止する為に、実際に印字を開始する前、もしくは印字中に、予めインクの滴下を行う。
この時のインクを吸収するためのインク吸収体（吸収体）としては、様々な構成のものが知られている。例えば、特開平８−３１１７５５号公報（特許文献１）、同９−１５８０２４号公報（特許文献２）等が開示されている。
なお、このインクの吸収体の滴下は、通常、インクヘッドがインクジェットプリンタの定位置にあるときに行なわれる構造になっている。従って、インクジェットプリンタのインクは、吸収体のある一定の位置に滴下され続けることになる。

特開平８−３１１７５５号公報 特開平９−１５８０２４号公報 特開２０００−１３５７９７号公報 特開２００３−３９７５４号公報

ところで、インクジェットプリンタ用のインクには、大別して着色剤として染料を使用した染料系インクと、顔料を使用した顔料系インクとがあるが、最近は、より印刷品質を向上させるために、耐水性、耐候性に優れた顔料系インクが多く使用されるようになっている。
また、染料系インクにおいても、顔料系インクにおいても、にじみ防止等の問題から、より高濃度のインクが使用されるようになっている。
上記のような、インクの高濃度化による固形分増加等によってインク粘度は高くなり、吸収及び拡散浸透が起こり難くなる。
従って、吸収体表面におけるインクの挙動としては、次のような現象が見られるようになった。すなわち、吸収体に対してインクの滴下と乾燥を繰り返すと、その吸収体の表面に析出物の膜が形成され、その膜が次第に積層されてインクの拡散を阻害する場合がある。
また、顔料系インクは、高濃度染料系インクより顔料成分が拡散し難く、また顔料自身によって吸収体の多孔質構造による溶媒の流路も塞がれてしまう。このため、続けて使用していると、吸収性が低下し、また、インク滴下部分の吸収体の表面には顔料の堆積が発生してしまう。
そのため、インクジェットプリンタのインク吸収体からのインク漏れや、印刷時に、インク吸収体表面の顔料の堆積部分と印刷紙が接触することによる、印刷紙表面への汚れ付着する等の発生が大きな問題となっていた。
このような問題を解決するために、特開２０００−１３５７９７号公報（特許文献３）や、特開２００３−３９７５４号公報（特許文献４）等の技術が開示されている。
しかし、印刷品質の向上のためのインクの高濃度化、高粘度化の傾向はこれからもますます強まっているため、インク吸収体においても、吸収性、表面から内部への拡散性、保液性等の各種性能をさらに向上することが求められている。

本発明は、上記課題を解決するために、以下の構成をとる。
即ち、本発明の第１は、密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３である乾式不織布からなる基材シートに、該基材シートよりも低密度な多孔質部材を嵌装させたインク吸収体である。

本発明の第２は、基材シートがセルロース繊維を主体に形成された本発明の第１に記載のインク吸収体である。

本発明の第３は、基材シートが合成繊維を主体に形成された本発明の第１に記載のインク吸収体である。

本発明の第４は、多孔質部材が、密度０．０１〜０．２０ｇ/ｃｍ^３の不織布である本発明の第１〜３のいずれかに記載のインク吸収体である。

本発明の第５は、不織布が、繊度０．１〜７２ｄｔの合成繊維から構成された本発明の第４に記載のインク吸収体である。

本発明の第６は、多孔質部材が、孔の大きさが長径０．０１〜３．０ｍｍの範囲の合成樹脂発泡体からなる本発明の第１〜３のいずれかに記載のインク吸収体である。

本発明によって、工場等の事業所もしくは家庭内に設置された機械類から生じる油・溶剤その他の各種廃液類を吸収処理することが可能であって、主としてインクジェットプリンタから発生する廃インクを吸収させるのに好適なインク吸収体を得ることが可能となった。

以下、本発明のインク吸収体について具体的に説明する。
まず、本発明は、先に述べた構成を取るものであって、インクの浸透性及び拡散性、特に顔料成分の透過性に優れた多孔質部材と、インクの保持機能に優れた基材シートを組み合わせたインク吸収体である。
すなわち、本発明のインク吸収体をインクジェットプリンタに取り付けて使用する場合には、インクヘッドからのインクの滴下位置を前記多孔質部材の嵌装位置とする。このような構成にすることで、高粘度インクや顔料インクが、多孔質部材にすばやく浸透し拡散することによって、滴下位置への顔料成分や析出成分が堆積することを抑制し、さらに吸収体全体の吸収効率を高めるという効果を奏するものである。

次に、本発明のインク吸収体の基材シートについて説明する。
基材シートとなる密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の乾式不織布としては、公知のものをその目的に応じて適宜選択して使用可能である。なお、本発明における密度とは、特に断りのない限り、全て見掛け密度を意味するものである。
本発明における乾式不織布は、広義の乾式不織布を意味するものであって、湿式不織布に含まれない不織布であれば全て含まれるものとする。
例えば、本発明においては、バインダー浸漬法、バインダープリント法、バインダースプレー法、接着繊維法、ニードルパンチ法、ステッチボンド法、スパンレース法、メルトブロー法、スパンボンド法等によって製造された不織布が、乾式不織布として任意に使用可能である。

また、本発明の基材シートとなる不織布の素材としては、天然繊維として、綿、麻、羊毛、パルプ等が、合成繊維として、天然セルロースを原料としたレーヨン繊維、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン（ＰＯ）系繊維、ポリエステル（ＰＥＴ）繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、あるいは複数の合成樹脂を組み合わせてなる複合繊維等が、任意に選択可能である。あるいは、これらの素材の中から、複数の繊維を選択して任意の組み合わせで使用することも可能である。

次に、本発明のインク吸収体の基材シートとして特に好適に使用可能な不織布の例を具体的に述べる。
まず、本発明の上記基材シートとしては、セルロース繊維を主体として構成される乾式不織布が好適に用いられる。
使用するセルロース繊維としては、天然セルロース繊維として、例えば、木材パルプ、リンター、その他各種の非木材植物繊維等が包含される。また、通常の製紙で使用される、例えば針葉樹や広葉樹の化学パルプや機械パルプ等の木材パルプ、古紙パルプ、麻や綿等の非木材天然パルプ等が挙げられる。
また、上記のような天然セルロースを原料として製造したレーヨン繊維もセルロース繊維に含まれる。

なお、セルロース繊維を主体とする不織布とは、本件発明の趣旨を損ねない範囲において、合成繊維等他の繊維を添加したものを含むものとする。
添加する合成繊維としては、状況に応じて任意素材のものを用いることが可能である。例えば、ＰＥ、ＰＰ等のＰＯ系繊維、ＰＥＴ繊維、ポリアミド繊維等が挙げられる。また、融点の異なる合成樹脂を組み合わせてなる複合繊維を使用することができる。複合繊維の樹脂の組合せとしては、ＰＥ／ＰＰ、ＰＥ／ＰＥＴ、ＰＰ／ＰＥＴ、低融点ＰＥＴ／ＰＥＴ、低融点ＰＰ／ＰＰ、ナイロン−６／ナイロン６６（商標）等が存在し、その種類は任意に選択可能である。また、複合繊維には異なる樹脂を並列に紡糸したサイドバイサイド型複合繊維、低融点樹脂が外側、高融点樹脂が内側として紡糸した芯鞘型複合繊維等が存在し、そのいずれも使用可能である。
なお、各種合成繊維の繊維長、及び繊維径は任意に選択可能であるが、繊維長２〜６ｍｍの範囲、繊維径１〜７２ｄｔの範囲のものが、最も好適に用いられる。

セルロース繊維のうち、天然セルロース繊維使用した乾式不織布としては、繊維を乾燥状態で機械的に解し、さらに熱融着性物質と混合し、走行するワイヤ上に連続的に繊維によるウェブを形成させ、加熱してシート化したサーマルボンド法により得られたものが好適に用いられる。
また、セルロース繊維としてレーヨン繊維を使用した乾式不織布としては、レーヨン繊維をニードルパンチ方式により機械的に交絡して接合することで得られたフェルト化したものが好適に用いられる。

また、上述のサーマルボンド法の不織布においては、セルロース繊維、及びその他の構成成分は、熱融着性物質を介して接着・固定されている。熱融着性物質としては、加熱融着によって基材シートの成分を接着・固定出来るものであればよく、その形状は、繊維状、粉末状、粒状等任意のものが用いられる。熱融着性物質の中でも、熱融着性の合成繊維は、それ自身が繊維と熱融着物質の両方の機能を果たすことができるため最も好ましい。また、熱融着性繊維と熱融着性粉体とを混合して用いてもよい

これら熱融着性物質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリアミド、及びポリエステルの群から選ばれる少なくとも１種であることが望ましい。
また、熱融着性粉体としては２０メッシュパス３００メッシュオン品が好適である。これより大きな粒子の場合は、同量の樹脂を混合した場合に接着点が減少するため効率が悪くなる。一方でこれより小さな粒子の場合は、ウェブを形成する際に、裏面シートやメッシュコンベヤを通過してしまうため、繊維間に定着させることが困難である。

なお、インクジェットプリンタの内部に組み込む場合など、インク吸収体を高温になる条件下で使用する場合には、必要に応じて不織布に難燃性物質を添加し、難燃性を付与することができる。難燃性物質は、公知の物質から選択して使用可能である。例えば粉体の硼酸や硼砂（四ホウ酸ナトリウム）は安全性に優れると共に安価であるという点で好適である。また、酸化アンチモン、リン系化合物、チッソ系化合物、臭素化合物、その他、含水性の高い高吸水性樹脂として販売されているポリアクリル酸ナトリウム架橋体等も用いることができる。また、必要に応じ、これら難燃剤を適宜混合して使用することができる。

また、難燃性を付与する場合には、不織布の素材として難燃性の熱融着性繊維を用いることも可能である。このような繊維としては、例えば、オレフィン系難燃化熱融着性複合繊維であるチッソ（株）製のＥＳ２４３（商品名）が好適に用いられる。

本発明のインク吸収体において、吸液後の液体保持力をさらに向上させる必要がある場合は、不織布に増粘性物質を添加すれば、吸収したインクを増粘し、その結果、吸収体の液体保持力が向上する。増粘性物質は、公知の物質から選択して使用可能である。例えば、カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル酸ソーダあるいはポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）が好適である。これらの例示した増粘性物質は、少量で優れた増粘性が得られ、また常温水に対する溶解性も良好で、コスト的にも優れている。

上記の増粘剤による液体保持効果を早期発現させる必要がある場合は、更に架橋剤を加えてもよい。架橋剤は、公知の物質から選択して使用可能である。例えば、カリミョウバン、硫酸アルミニウム、酢酸アルミニウム、水酸化カルシウム、硫酸第一鉄、塩化第二鉄、硫酸亜鉛、塩化バリウム、硝酸銀、塩化第二銅が好適である。例示した架橋剤は、少量で早期に液体をゲル化するため、液体保持力が向上する。また、常温水に対する溶解性もよく、コスト的にも優れている。

なお、上記セルロース繊維を主体とする乾式不織布からなる基材シートの場合、その配合においては、セルロース繊維を３０〜９０質量部、前記熱融着性物質を７０〜１０質量部に対し、粘度調整性物質（増粘剤＋架橋剤）を全体の１〜５０％になるように配合するのが、全体の吸液量を確保しつつ、吸収した液体に十分な粘度を付与することが可能であるので特に好適である。

一方、顔料系インクに対しては、液体保持効果よりも、インクの吸収体全体への浸透性や拡散性を優先した方が、吸収体の性能が向上する。従って、主として顔料系インクを吸収させる場合、吸収体に添加する成分は、インクと反応せず、増粘させないものを選択することがより望ましい。例えば、難燃剤を添加する場合、インクを増粘させる硼砂よりも、チッソ系、リン系等の難燃剤を使用することがより望ましい。

また、本発明のインク吸収体の基材シートとして好適に使用可能な乾式不織布の他の例を具体的に述べる。
本発明の基材シートとしては、フェルト不織布が好適に用いられる。ここで、フェルト不織布とは、繊維同士をニードルパンチ法で機械的に絡合させて構成された不織布を指すものとする。
上記のフェルト不織布に使用する繊維としては、繊維長３〜８０ｍｍ、繊度０．６〜７２ｄｔのものが望ましい。
繊維長３ｍｍ未満のものはニードルによって繊維が絡みにくく、繊維脱落が発生するという問題があり、また８０ｍｍを越えるものは、均一なウェブを形成しにくいという問題が発生する場合がある。
また、繊度０．６ｄｔ未満のものは、繊維の絡みが大きいため均一なウェブを形成しにくいという問題があり、また７２ｄｔを越えるものは、繊維が絡みにくく強度のある不織布が形成されにくいという問題が発生する場合がある。
上記のフェルト不織布に使用される繊維の素材としては、前述した乾式不織布に使用可能な合成樹脂からなる繊維が適宜使用可能である。特に、ポリエステル、ポリプロピレン、レーヨン、アクリル等が、インク浸透性能やコストの面から、好適に使用可能である。

また、前述のフェルト不織布においても、必要に応じて、難燃性物質を添加、もしくは難燃性繊維を用いる等の手段で難燃性を付与することができる。このときに使用できる難燃性物質及び難燃性繊維は、前述した天然セルロース繊維を主体とする乾式不織布において使用できるものと同様のものが使用可能である。

また、前述のフェルト不織布においても、吸液後の液体保持力を向上させる必要がある場合は、不織布に増粘性物質を添加して、吸収したインクを増粘させることができる。このときに使用できる難燃性物質及び難燃性繊維は、前述した天然セルロース繊維を主体とする乾式不織布において使用できるものと同様のものが使用可能である。

なお、本発明においては、前述の基材シートの表面及び／又は裏面に、合成樹脂繊維シートを積層していても良い。
この合成樹脂繊維シートは、サーマルボンド不織布、スパンボンド不織布等の不織布からなるシートが好適に用いられる。また、その密度は、０．０１〜０．３ｇ／ｃｍ^３、厚み約０．２〜５ｍｍ、坪量の２０〜３００ｇ／ｍ^２の範囲であることが望ましく、前述の基材シートの表面及び／又は裏面に、ホットメルト系接着剤や熱融着性物質等を介して接着することによって積層するものである。

本発明のインク吸収体の基材シートとして使用する不織布の密度は０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であり、０．１〜０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲が更に好ましい。密度を０．０５ｇ／ｃｍ^３未満にすると不織布の空隙が大きくなりすぎて、一旦吸収した液体の保持力が劣ってしまう。また、粉粒体状の増粘性物質や難燃性物質の脱落が多くなるため、商品として不適格になる。一方、密度が０．５ｇ／ｃｍ^３を越える場合には空隙が少なくなりすぎるため、吸液量が不十分となってしまう。

本発明のインク吸収体の基材シートとして使用する不織布の坪量は、１００〜４０００ｇ／ｍ²が好適に用いられ、さらに望ましくは２５０〜３１００ｇ／ｍ²である。１００ｇ／ｍ²未満の場合は、本発明の吸収体の基材としては薄すぎて十分にインクを吸収することが出来なくなるおそれがある。また、４０００ｇ／ｍ²を超える場合は、吸収体自体が大きくなりすぎて、プリンターでのスペースを大きく取りすぎる問題がある。

次に、本発明のインク吸収体の多孔質部材について説明する。
本発明において、多孔質部材とは、インクの溶媒及び顔料成分を透過、拡散することが可能な空隙を多数有する部材であればよく、具体的には、不織布や、合成樹脂発泡体等の部材が好適に用いられる。
さらに、セラミック焼結多孔質体、プラスチック焼結多孔質体等の焼結多孔質体も用いることが可能である。

また、多孔質部材の密度は０．０１〜０．２８ｇ／ｃｍ^３の範囲のものを用いることが好適であり、さらに望ましくは０．０３〜０．２０ｇ／ｃｍ^３の範囲ある。０．０１ｇ／ｃｍ^３未満の場合は、インクの溶媒成分、顔料成分を拡散することが出来ず、垂直方向にインクが落ちるだけとなる場合がある。また、０．２８ｇ／ｃｍ^３を越える場合は、空隙が少なくなりインク拡散を阻害する場合がある。
さらに、多孔質部材を嵌装する基材シートよりも低密度のものが用いられる。基材シートよりも低密度であることによって、滴下したインクが多孔質部材を通って拡散しやすくなる。

また、多孔質部材は、インクの溶媒成分を吸収しない素材を使用することが好ましい。溶媒部材を吸収すると、滴下したインクが基材シート側に拡散することを妨げる原因となる。また、溶媒成分によって多孔質部材が膨潤し、部材の空隙が狭まることによって、顔料の拡散をも妨げる原因となる。
さらに、多孔質部材は、その表面が親溶媒性であることが望ましい。例えば水性インクに適用した場合、表面が親水性の素材を用いるか、もしくは、予め親水処理を行なった素材を用いることが望ましい。即ち、水性インクに対しては表面が親水性の部材を用いれば、それだけインクの透過と拡散が短時間で行なうことができる。なお、親水処理の手段としては、多孔質部材をグリセリンや、フッ素系界面活性剤（メガファックＦ-４７０等）をはじめとする各種界面活性剤等、任意の親水化薬品を予め塗布または含浸しておく等が挙げられる。
また同様に、インクが油性の場合は表面が親油性であることが望ましい。

このような多孔質部材を、前述の基材シートの一部を切欠いて、その部分に嵌装することで、本発明のインク吸収体とする。
多孔質部材の形状及び大きさは、前記基材シートに嵌装可能な範囲で任意に決定可能である。また、その嵌装の方法として、基材シートの厚み分を上下に貫通した切欠きに部材を嵌装したものでもよく、（図１参照）、基材シートの厚みの途中までの切欠きに部材を嵌装したものでもよく（図２参照）、状況に応じて任意に決定される。
また、多孔質部材と基材シートの切欠き部分の大きさ及び形状の関係は、同じかもしくは多孔質部材がやや大きいことが望ましい。その理由は、切欠き部分よりやや大きい多孔質部材を嵌装すると、多孔質部材自身が圧縮されたことによる反発力によって基材シートの切欠部に固定されるため、接着等の手段で固定する必要がなくなるからである。

次に、本発明の多孔質部材として使用するのに好適な不織布の例を以下に述べる。
本発明の多孔質部材として使用する不織布は、密度０．０１〜０．２０ｇ/ｃｍ³の不織布が好適である。
密度が０．０１未満の場合、毛細管力の少ない不織布となり、それによりインク拡散阻害と言う問題が発生する場合がある。また０．２０を超えた場合には、インク拡散阻害と言う問題が発生する場合がある。

本発明の多孔質部材として使用する不織布は、繊度０．１〜７２ｄｔの合成繊維から構成されていることが好ましい。
繊度が０．１ｄｔ未満の場合、繊維間の空隙が少なくなるため、多孔質の不織布を作るのが困難であり、それによりインクが多孔部に詰まり、拡散阻害と言う問題が発生する場合がある。また７２ｄｔを超えた場合には、毛細管力の少ない不織布となり、それによりインク拡散不足と言う問題が発生する場合がある。
なお、本発明においては、繊度０．１〜７２ｄｔの合成繊維から構成されている密度０．０１〜０．２０ｇ/ｃｍ³の不織布が最も好適である。

また、本発明の多孔質部材として使用する不織布としては、基材シートで述べたものと同様なものが任意に用いられるが、その中でも、具体的には、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布、ニードルパンチ不織布、ステッチボンド不織布のような不織布を使用することが特に望ましい。

次に、本発明の多孔質部材として使用するのに好適な合成樹脂発泡体の例を以下に述べる。
本発明においては、多孔質部材として、孔の大きさが長径０．０１〜３．０ｍｍの範囲の合成樹脂発泡体であることが望ましい。
なお、本発明における孔の大きさの定義は、電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて３０〜１００倍の写真を撮影後、得た画像の表面孔を１０個選択し、各孔の一番長い径を長径として長さを測定した値の平均値とする。
前述の孔の大きさの長径０．０１ｍｍ未満の場合は、孔径が小さいため、インクの顔料成分等が孔部に詰まりやすく、その結果、インクの拡散を阻害するおそれがある。また、３．０ｍｍを超えた場合には、毛細管力が不足するために拡散が起こらず、インクが嵌装した多孔質部材の底部のみに溜まると言う問題が発生する場合がある。
また、本発明で使用する合成樹脂発泡体としては、具体的には、ポリウレタンフォームを初めとする各種ポリオレフィン系樹脂の発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ＰＶＡ発泡体、ＳＢＲ発泡体等が好適に使用可能である。

以下、実施例に基づいて、本発明を詳細に説明する。

＜実施例１＞
基材シート１の中央部分を、２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打抜き、多孔質部材１を、２０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜いたものを、さらに厚さ方向に圧縮して２０ｍｍ厚さとし、基材シート１の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。（図３参照）

＜実施例２＞
基材シート１の中央部分を、４０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打ち抜き、その部分に、多孔質部材１を４０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜き、さらに厚さ方向に圧縮して２０ｍｍ厚さとして基材シート１の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。（図は省略）

＜実施例３＞
基材シート２の中央部分を、４０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打ち抜き、その部分に、多孔質部材１を４０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜き、さらに厚さ方向に圧縮して２０ｍｍ厚さとして基材シート２の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。

＜実施例４＞
基材シート１の中央部分を、２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打ち抜き、その部分に、多孔質部材２を、２０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜き、基材シート１の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。

＜実施例５＞
基材シート２の中央部分を、２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打ち抜き、その部分に、多孔質部材２を、２０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜き、基材シート２の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。

＜実施例６＞
基材シート１の中央部分を、２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打ち抜き、その部分に、多孔質部材３を、２０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜き、さらに厚さ方向に圧縮して２０ｍｍ厚さとし、基材シート１の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。

＜実施例７＞
基材シート３の中央部分を、４０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打ち抜き、その部分に、多孔質部材１を４０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜き、さらに厚さ方向に圧縮して２０ｍｍ厚さとして基材シート３の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。

＜実施例８＞
基材シート３の中央部分を、２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさで打抜き、多孔質部材２を、２０ｍｍ×８．５ｍｍに打抜いたものを、さらに厚さ方向に圧縮して２０ｍｍ厚さとし、基材シート３の打抜き部分に嵌装し、インク吸収体を得た。

＜比較例１＞
基材シート１に多孔質部材を嵌装せずにそのままの状態でインク吸収体とした。

＜比較例２＞
基材シート２に多孔質部材を嵌装せずにそのままの状態でインク吸収体とした。

＜比較例３＞
基材シート３に多孔質部材を嵌装せずにそのままの状態でインク吸収体とした。

＜参考例＞
基材シート４に多孔質部材を嵌装せずにそのままの状態でインク吸収体とした。

以下、実施例、比較例で使用した基材シート及び多孔質部材について説明する。
［基材シート１］
走行する無端のメッシュ状コンベア上に坪量１５ｇ／ｍ^２ＰＥＴスパンボンド不織布（東洋紡，商品名：エクーレ）を繰り出し、その上に、接着剤となるＰＥ粉体8ｇ／ｍ^２を散布し、その上に、市販のＬＢＫＰを乾式解繊装置で解繊したセルロース繊維と、熱融着性繊維（ＰＥ／ＰＰ複合繊維、繊維長５ｍｍ、繊度１．７ｄｔ、ＥＳファイバービジョン製、商品名：EＳＣ８７１）とを、２．３５：１の質量比で配合したものを空気中で均一に混合した後、エアレイ方式のウェブフォーミング機により空気流とともに落下堆積させ、その上に、前述と同じＰＥ粉体８ｇ／ｍ^２を散布し、その上に、前述と同じＰＥＴスパンボンド不織布を積層させてウェブを形成し、該ウェブを温度１３８℃のスルーエアードライヤーを通過させ、プレスすることによって、坪量８５０g／ｍ^２、厚さ８．５ｍｍ、密度０．１００ｇ／ｃm^３の乾式不織布を得、さらに該乾式不織布を１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形に打ち抜いたものを基材シート１とした。

［基材シート２］
走行する無端のメッシュ状コンベア上に坪量１５ｇ／ｍ^２ＰＥＴスパンボンド不織布（東洋紡，商品名：エクーレ）を繰り出し、その上に、接着剤となるＰＥ粉体8ｇ／ｍ^２を散布し、その上に、市販のＬＢＫＰを乾式解繊装置で解繊したセルロース繊維と、熱融着性繊維（ＰＥ／ＰＰ複合繊維、繊維長５ｍｍ、繊度１．７ｄｔ、ＥＳファイバービジョン製、商品名：EＳＣ８７１）とを、２．３５：１の質量比で配合し、さらに硼砂を85ｇ／ｍ^２となるように添加したものを空気中で均一に混合した後、エアレイ方式のウェブフォーミング機により空気流とともに落下堆積させ、その上に、前述と同じＰＥ粉体８ｇ／ｍ^２を散布し、その上に、前述と同じＰＥＴスパンボンド不織布を積層させてウェブを形成し、該ウェブを温度１３８℃のスルーエアードライヤーを通過させ、プレスすることによって、坪量８５０g／ｍ^２、厚さ８．５ｍｍ、密度０．１００ｇ／ｃm^３の乾式不織布を得、さらに該乾式不織布を１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形に打ち抜いたものを基材シート２とした。

［基材シート３］
硼砂に代えて、ノンネンＲ−0128（チッソ−リン系難燃剤，丸菱油化工業製）85ｇ／ｍ^２を使用した以外は、基材シート２と全く同様の方法で基材シート３を得た。

［基材シート４］
ＰＥＴ繊維（繊維長２９ｍｍ、繊度２．２ｄｔ）を使用し、ニードルパンチ法により製造された、坪量１３００g／ｍ^２、厚さ８．０ｍｍ、密度０．１６３ｇ／ｃｍ^３のフェルト不織布（商品名：５０００ＡＺ、フジコー製）を、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形に打ち抜いたものを基材シート４とした。

［多孔質部材１］
ＰＥＴ繊維（繊維長５ｍｍ、繊度２．２ｄｔ）を使用し、サーマルボンド法により製造された、坪量８００ｇ／ｍ^２、密度０．０３２ｇ／ｃｍ^３、厚さ２５ｍｍの不織布（商品名：ミクロスＩＣ−８００、王子キノクロス製）を、多孔質部材１とする。

［多孔質部材２］
ＰＥＴ繊維（繊維長５ｍｍ、繊度２．２ｄｔ）を使用し、サーマルボンド法により製造された、坪量５５０ｇ／ｍ^２、密度０．０２８ｇ／ｃｍ^３、厚さ２０ｍｍの不織布（商品名：ミクロスＩＣ−５５０、王子キノクロス）を、多孔質部材２とする。

［多孔質部材３］
市販のポリウレタン樹脂発泡成形体（平均孔径０．３ｍｍ，坪量４２０ｇ／ｍ^２、密度０．０１４ｇ／ｃｍ^３）を、３０ｍｍ厚さに切断し、予めグリセリンをしみこませて親水処理したものを、多孔質部材３とする。

実施例、比較例で得られたインク吸収体を以下の方法で評価した。
その結果を表１に示す。
〔評価方法〕
実施例・比較例で得たインク吸収体に、別途記載の方法で得た試験用インクを０．０５ｍｌを、該インク吸収体の多孔質部材が嵌装された部分の中心部（嵌装されていないものは全体の中心部）に滴下し、その後、乾燥機にて該インク吸収体のインク溶媒成分を完全に乾かす。
さらに、一旦乾かしたインク吸収体の前回試験用インクを滴下した部分に、再度試験用インク０．０５ｍｌを滴下し、その後、前回と同様にインクの溶媒成分を完全に乾かす。
以上の滴下・乾燥の作業を３５０回繰り返し、５０回から１００回毎にインク吸収速度、及び、インク吸収体の表面の状態を観察する。
なお、吸収速度の評価は目視で行い、滴下後３秒以内でインクが吸収されるものを○、４〜９秒で吸収されるものを△、吸収に１０秒以上かかるものを×とした。
また、インク堆積の評価は目視で行い、インクの滴下部分に、インクの顔料成分や析出成分の堆積が全く見られないものを○、堆積が僅かに見られるものを△、インクの顔料成分や析出成分のゲル状堆積物が見られるものを×、ゲル状堆積物の高さが１ｍｍ以上になったものを××とした。

〔試験用インク〕
以下に示すインク組成物（比率は固形分を基準とする）の中から、まず酸性カーボンブラックと、イオン交換水５０質量％とを超音波分散装置を用いて１５分間分散し、ボールミルを用いてさらに１０時間分散した。
上記で得たカーボンブラック分散液に、他の組成物を全て加えたものをホモミキサーでさらに２時間撹拌し、均一に混合して試験用インクを得た。
（インク組成物）
酸性カーボンブラック（ＭＡ１００，三菱化学） ６質量％
カルボキシメチルセルロース（セロゲン７Ａ，第一工業製薬） ３質量％
酢酸カリウム ０．５質量％
ソルビン酸カリウム ０．５質量％
ジエチレングリコール ４５質量％
イオン交換水 ４５質量％

本発明を説明する断面の模式図である。 本発明を説明する断面の模式図である。 本発明の実施例を示す斜視図である。

Claims (6)

1. 密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３である乾式不織布からなる基材シートに、該基材シートよりも低密度な多孔質部材を嵌装させたことを特徴とするインク吸収体。
2. 基材シートがセルロース繊維を主体に形成されたことを特徴とする請求項１記載のインク吸収体。
3. 基材シートが合成繊維を主体に形成されたことを特徴とする請求項１記載のインク吸収体。
4. 多孔質部材が、密度０．０１〜０．２０ｇ/ｃｍ^３の不織布であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインク吸収体。
5. 不織布が、繊度０．１〜７２ｄｔの合成繊維から構成されたことを特徴とする請求項４に記載のインク吸収体。
6. 多孔質部材が、孔の大きさが長径０．０１〜３．０ｍｍの範囲の合成樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインク吸収体。

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