JP5991194B2 - 廃インク吸収体、廃インクタンク、液滴吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、廃インク吸収体、廃インクタンク、液滴吐出装置に関する。

従来、排出されるインクを回収する廃インクタンクとして、タンク本体内部に複数のインク吸収材を重ね合わせて配置した構成が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−８６５５１号公報

しかしながら、上記廃インクタンクに重ね合わせて配置した各廃液吸収材の密度はほぼ均一であるため、廃液吸収材に対して廃液の浸透性が比較的良好な場合には、吸収した廃液を保持する保持性が低下し、一方、廃液吸収材に対して吸収した廃液の保持性が比較的良好な場合には、廃液を吸収する浸透性が低下してしまう、という課題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例にかかる廃インク吸収体は、インクを噴射するヘッドから排出された廃インクを吸収する廃インク吸収体であって、前記廃インク吸収体の側断面視において、密度が疎の部分と、前記疎の部分に比べ密度が高い密の部分とが交互に斜め積層されていることを特徴とする。

この構成によれば、廃インク吸収体の表面において疎の部分と密の部分とが現れる。そして、廃インク吸収体の表面に向けて排出された廃インクは、疎の部分と密の部分の両方に接触する。そうすると、廃インクは疎の部分から迅速に吸収される。そして、浸透した廃インクが密の部分に徐々に染み込み、吸収した廃インクが保持される。従って、廃インクの浸透性と保持性とを兼ね備えた廃インク吸収体を提供することができる。また、廃インク吸収体の表面において疎の部分と密の部分との両部分が現れるため、廃インクを吸収させる面を規定する必要がないので、組み立て時に廃インクの配置向き等の指定が不要になり、作業工数を簡略化させることができる。なお、廃インクとは、例えば、ヘッドから排出され媒体に到達しなかったインクを言う。具体的には、増粘防止等の目的でインクを噴射するフラッシングや、増粘やメニスカスの破壊、紙粉の影響などで噴射できなくなったノズルの回復や増粘防止の目的でインクをポンプ等で強制的に排出させるクリーニングによって発生するインクのことを言う。また、所謂縁なし印字でおいて、媒体から外れたインクも媒体に到達しないインクのため、廃インクに含まれる。

［適用例２］上記適用例にかかる廃インク吸収体では、複数の前記廃インク吸収体が重ね合わされたことを特徴とする。

この構成によれば、互いに重ね合わせた面においても疎の部分と密の部分とが現れるため、一方の廃インク吸収体から吸収された廃インクが他方の廃インク吸収体へも効率よく浸透させることができる。従って、廃インクの保持性を確保しつつ、廃インクの吸収許容量を増大させることができる。

［適用例３］上記適用例にかかる廃インク吸収体では、前記廃インク吸収体を構成する面のうち最も広い面同士を接触させることを特徴とする。

この構成によれば、面積の広い部分では、疎の部分の面積がより大きく現れるので、廃インクをさらに浸透させやすくすることができる。

［適用例４］本適用例にかかる廃インクタンクは、上記の廃インク吸収体と、前記廃インク吸収体を収容する収容部と、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、廃インクの浸透性と保持性とを備えた廃インク吸収体を収容することにより、例えば、廃インクタンクが斜めや横向きに配置された場合であっても、吸収した廃インクを保持し、漏れ等を防止でき、信頼性の高い廃インクタンクを提供することができる。

［適用例５］本適用例にかかる液滴吐出装置は、インクを噴射するヘッドと、前記ヘッドから排出された廃インクを捕獲する上記に記載の廃インクタンクと、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、ヘッドから排出された廃インクは、廃インクタンクに収容された廃インク吸収体によって捕獲される。当該インク吸収体は、密度が疎の部分と密度が密の部分とが交互に斜め積層されており、廃インクの浸透性及び保持性に優れる。従って、廃インクを効率よく吸収するので廃インクタンクとして小型化できるとともに、液滴吐出装置としても小型化できる。また、インク漏れ等の不具合の発生が無く、信頼性の高い液滴吐出装置を提供することができる。

廃インク吸収体の構成を示す模式図。 廃インクタンクの構成を示す断面図。 液滴吐出装置の構成を示す概略図。 廃インク吸収体のインク浸透性及び保持性の評価方法を示す模式図。

［実施形態］
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各部材等を認識可能な程度の大きさにするため、各部材等の尺度を実際とは異ならせて示している。

まず、廃インク吸収体の構成について説明する。図１は、廃インク吸収体の構成を示す模式図であり、図１（ａ）は、１枚の廃インク吸収体の構成を示している。廃インク吸収体２００は、インクを噴射するヘッドから排出された廃インクを吸収するものである。図１（ａ）に示すように、直方体形状の廃インク吸収体２００の側断面視（図中の矢印方向）において、廃インク吸収体２００は、密度が疎の部分２２０と、疎の部分２２０に比べ密度が高い密の部分２１０とを有し、疎の部分（層）２２０と密の部分（層）２１０とが交互に斜め積層されている。この斜めの積層は、斜め積層の見えている面に直交する方向に延びている。また、斜め積層の斜めとは、斜め積層の見えている面に直交する面に対して斜めである。このように一面に疎の部分２２０と密の部分２１０とを斜めに複数積層することにより、一面と直交する廃インク吸収体２００の各表面において疎の部分２２０と密の部分２１０とが交互に繰り返し出現させることができる。一面と直交する面においては、この面と直交する各面に対して斜めの積層ではなく、平行又は直交する層となる。つまり、廃インク吸収体２００は、互いに直交する三面において、斜めに積層する一面と平行に積層する二面を有する。これにより、いずれの面においても疎の部分と密の部分が交互に現れ、いずれの表面からでも廃インクの吸収を容易に行うことが可能となる。また、密度が疎の部分２２０に比べて密度が高い密の部分２１０が形成されるため、密度が疎の部分２２０では、容易（迅速）に廃インクを吸収させることができる。また、密度が密の部分２１０は、密度が疎の部分２２０に比べ廃インクの浸透性は低下するものの、吸収した廃インクを保持する保持性を有する。

ここで、廃インク滴を受ける廃インク吸収体２００の表面から鉛直方向に疎の部分２２０と密の部分２１０との積層が複数存在するように構成することが好ましい。このように構成すれば、疎の部分２２０から吸収された廃インクは、疎の部分２２０に沿って浸透するとともに、重力によってその下にある密の部分２１０やそのまた下の疎の部分２２０へ浸透していき、浸透性と保持性との効率をさらに高めることができる。また、斜めに積層することで、同じ吸収体の厚みであれば、水平に層を形成するより多くの層を形成することができる。

なお、疎の部分２２０と密の部分２１０との積層の幅寸法や積層数等は、適宜設定することができる。例えば、廃インクを受ける廃インク吸収体２００の表面において、排出される廃インク滴の幅よりも狭い積層幅となるように、疎の部分２２０と密の部分２１０とを積層することが好ましい。このように構成すれば、廃インク滴は、疎の部分２２０と密の部分２１０の両部分に接触するため、疎の部分２２０から確実に廃インクを吸収させることができる。

廃インク吸収体２００は、セルロース繊維、溶融樹脂及び難燃剤を含む混合物であり、疎の部分２２０と密の部分２１０における密度は、セルロース繊維、溶融樹脂、または、難燃剤の密度である。

セルロース繊維は、パルプシート等を、例えば、回転式粉砕装置等の乾式解繊機を用いて解繊したものである。溶融樹脂は、セルロース繊維間の結合を図り、廃インク吸収体２００に適度な強度（硬度など）を保持したり、紙粉・繊維の飛散を防止したり、廃インクを吸収した際の形状維持に寄与したりするものである。溶融樹脂は、繊維状や粉状など各種形態を採用することができる。そして、セルロース繊維と溶融樹脂とを混合した混合物を加熱することにより、溶融樹脂を溶融させセルロース繊維に融着させ固化させることができる。なお、セルロース繊維等を熱劣化させない程度の温度で融着させることが望ましい。また、溶融樹脂は、解繊物中の紙繊維と絡みやすい繊維状のものが好ましい。さらに、芯鞘構造の複合繊維が望ましい。芯鞘構造の溶融樹脂は、周囲の鞘部が低温で溶融し、繊維状の芯部が溶融樹脂自身、あるいは、セルロース繊維と接合することで強固な接合を行うことができる。

難燃剤は、廃インク吸収体２００において難燃性を付与するために添加されるものである。難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム等の無機材料、リン系の有機材料（例えば、トリフェニルホスフェートなどの芳香族のリン酸エステル）を用いることができる。

廃インク吸収体２００の形成方法としては、例えば、セルロース繊維、溶融樹脂及び難燃剤が混合された混合物を篩にかけ、篩の下方に配置されたメッシュベルトに堆積させて堆積体を形成する。この際、メッシュベルトを所定の速度で移動させるとともに、混合物の密度が疎の部分と密度が密の部分が形成されるように堆積させる。そして、形成された堆積物を加圧加熱処理する。これにより、溶融樹脂が溶解されるとともに、所望の厚みに形成される。さらに、所望の寸法に型抜きすることにより廃インク吸収体２００が形成される。

図１（ｂ）は、複数の廃インク吸収体を重ね合わせた構成を示している。図１（ｂ）に示すように、複数の廃インク吸収体２００が重ね合わされている。本実施形態では、６枚の廃インク吸収体２００が重ね合わされた形態を示している。また、廃インク吸収体２００を構成する面のうち最も広い面同士を接触させている。これにより、廃インクの浸透性を確保するとともに、廃インクの吸収許容量を増加させることができる。なお、各廃インク吸収体２００の構成は、図１（ａ）における構成と同様なので説明を省略する。

次に、廃インクタンクの構成について説明する。図２は、廃インクタンクの構成を示す断面図である。図２に示すように、廃インクタンク３００は、廃インクを吸収する廃インク吸収体２００と、廃インク吸収体２００を収容する収容部１７０を備えている。

廃インク吸収体２００は、側断面視において、密度が疎の部分２２０と、疎の部分２２０に比べ密度が高い密の部分２１０とを有し、疎の部分２２０と密の部分２１０とが交互に斜め積層されたものである。このように疎の部分２２０と密の部分２１０とを斜めに複数積層することにより、廃インク吸収体２００の表面において疎の部分２２０と密の部分２１０とが出現される。従って、何れの表面からも廃インクを吸収可能となり、廃インク吸収体２００の配置方向等を特に規定する必要が無く、組み立て工数を軽減することができる。

廃インク吸収体２００を収容する収容部１７０は、例えば、プラスチック材料によって直方形状に形成されたものである。収容部１７０は、底面部１７０ａと側面部１７０ｂを備え、廃インク吸収体２００を収容及び保持可能に形成されている。

そして、図２に示すように、廃インク滴Ｄが廃インク吸収体２００に向かって排出され、廃インク吸収体２００の表面に到達すると、廃インク滴Ｄは、廃インク吸収体２００の表面に現れている疎の部分２２０及び密の部分２１０の両方の部分に接触する。そして、廃インクは疎の部分２２０の方から効率よく廃インクが吸収される。そして、吸収された廃インクは交互に積層された密の部分２１０によって保持される。

なお、上記の廃インクタンク３００では、廃インク吸収体２００を１枚用いた構成としたが、この構成限定されない。例えば、複数枚の廃インク吸収体２００を重ね合わせた構成であってもよい。この場合、さらに廃インクの吸収許容量を増加させることができる。また、上記の廃インクタンク３００では、最も広い面を水平方向に配置（横置き）させたが、これに限定されず、最も広い面を鉛直方向に配置（縦置き）してもよい。このようにしても、廃インクを浸透させるとともに保持することができる。

次に、液滴吐出装置の構成について説明する。液滴吐出装置は、インクを噴射するヘッドと、ヘッドから排出された廃インクを捕獲する廃インクタンクを備えたものである。なお、本実施形態の液滴吐出装置では、上記の廃インク吸収体２００及び廃インクタンク３００を備えた構成について説明する。

図３は、液滴吐出装置の構成を示す概略図である。図３に示すように、液滴吐出装置１０は、主走査方向に往復動しながら印刷用紙などの印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０と、印刷媒体２の紙送りを行うためのプラテンローラー４０と、正常に印刷可能なようにメンテナンスを行うメンテナンス機構１００などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ２６や、インクカートリッジ２６が装着されるキャリッジケース２２、キャリッジケース２２の底面側（印刷媒体２に向いた側）に搭載されたインクを噴射させるヘッド２４などが設けられている。このヘッド２４にはインクを噴射する複数のノズルが形成されており、インクカートリッジ２６内のインクをヘッド２４に導いて、ノズルから印刷媒体２に正確な分量だけインクを噴射することによって、画像が印刷されるようになっている。

キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、主走査方向に延設されたガイドレール３８と、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２の歯形と噛み合う駆動プーリー３４と、駆動プーリー３４を駆動するためのステップモーター３６などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定されており、タイミングベルト３２を駆動することによって、ガイドレール３８に沿ってキャリッジケース２２を移動させることができる。また、タイミングベルト３２と駆動プーリー３４とは歯形によって互いに噛み合っているので、ステップモーター３６で駆動プーリー３４を駆動すると、駆動量に応じて精度良くキャリッジケース２２を移動させることが可能となっている。

印刷媒体２の紙送りを行うプラテンローラー４０は、図示しない駆動モーターやギア機構によって駆動されて、印刷媒体２を副走査方向に所定量ずつ紙送りすることが可能である。

また、メンテナンス機構１００は、印刷領域外のホームポジションと呼ばれる領域に設けられており、ヘッド２４の底面側で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）を払拭するワイパーブレード１１０や、ヘッド２４のノズル面に押しつけられてヘッド２４をキャップするキャップユニット１２０、ヘッド２４をキャップユニット１２０でキャップした状態で駆動することでインクを廃インクとして排出する吸引ポンプ１５０を備えている。吸引ポンプでインクをヘッド２４から強制的に排出することで、増粘やメニスカスの破壊、紙粉の影響などで噴射できなくなったノズルの回復をしたり、ノズル内のインクの増粘を防止する。更に吸引ポンプ１５０の下方には、吸引ポンプ１５０から排出された廃インクを捕獲する廃インクタンク３００を備えている。廃インクタンク３００を備えることで液滴吐出装置１０の外形は大きくなる。廃インク吸収体２００のインク浸透性や保持性が向上することで、同じインク量を保持できる廃インク吸収体２００の体積は小さくできる。これにより廃インクタンク３００や液滴吐出装置１０の大きさも小さくなる。なお、廃インクタンク３００は、図２において説明した構成と同様なので説明を省略する。また、排出された廃インクには、増粘防止等の目的でインクを噴射するフラッシングによるインクや、所謂縁なし印字でおいて、媒体から外れたインクなど、媒体に到達しないインクも含まれる。そのため、必ずしも吸引ポンプ１５０で排出されたインクだけではない。廃インクとは、ヘッドから排出され媒体に到達しなかったインクを言う。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

（１）廃インク吸収体２００の表面において疎の部分２２０と密の部分２１０とが現れる。そして、廃インク吸収体２００の表面に向けて排出された廃インクは、疎の部分２２０と密の部分２１０の両方に接触する。そうすると、廃インクが接触した疎の部分２２０から迅速に吸収される。そして、浸透した廃インクが密の部分２１０に徐々に染み込み、吸収した廃インクが保持される。従って、廃インクの浸透性と保持性とを兼ね備えた廃インク吸収体２００を提供することができる。また、廃インク吸収体２００の表面において疎の部分２２０と密の部分２１０との両部分が現れるため、廃インクを吸収させる面を規定する必要がなく、組み立て作業の工数を簡略化させることができる。

（２）上記廃インク吸収体２００を備えた廃インクタンク３００では、廃インクタンク３００が斜めや横向きに配置された場合であっても、吸収した廃インクを保持し、漏れ等を防止することができる。

（３）上記廃インクタンク３００を備えた液滴吐出装置１０では、ヘッド２４から排出された廃インクを効率よく吸収するとともに、インク漏れ等の不具合の発生を防止し、信頼性を確保することができる。

［実施例］
次に、本発明にかかる具体的な実施例について説明する。

１．混合物

（１）セルロース繊維
裁断機を用いて数ｃｍに裁断されたパルプシートをターボミル（ターボ工業株式会社製）で綿状に解繊した。

（２）溶融樹脂
芯鞘構造を有し、鞘が１００℃以上で溶融するポリエチレンであり、芯がポリエステルから成る１．７ｄｔｅｘの溶融繊維（テトロン、帝人株式会社製）。

（３）難燃剤
水酸化アルミニウムＢ５３（日本軽金属株式会社製）。

２．廃インク吸収体の形成
（実施例１：廃インク吸収体Ａの形成）
セルロース繊維１００重量部と溶融繊維１５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ１と、セルロース繊維１００重量部と溶融繊維２５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ２と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物Ｃ１，Ｃ２を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例１では、混合物Ｃ１と混合物Ｃ２とを交互に６回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を２００℃で加圧加熱処理した。その後、１５０ｍｍ×５０ｍｍ×１２ｍｍに切り出して廃インク吸収体Ａを形成した。当該廃インク吸収体Ａでは、溶融樹脂量の違いによる密度が疎の部分（０．１５ｇ／ｃｍ³）と密の部分（０．１７ｇ／ｃｍ³）が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。

（実施例２：廃インク吸収体Ｂの形成）
セルロース繊維１００重量部と溶融繊維１５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ１と、セルロース繊維１００重量部、溶融繊維１５重量部、難燃剤２０重量部を気中混合した混合物Ｃ３と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、混合物Ｃ１，Ｃ３が斜めに積層されるように、メッシュベルトを移動させながら混合物Ｃ１，Ｃ３を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例２では、混合物Ｃ１と混合物Ｃ３とを交互に６回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を２００℃で加圧加熱処理した。その後、１５０ｍｍ×５０ｍｍ×１２ｍｍに切り出して廃インク吸収体Ｂを形成した。当該廃インク吸収体Ｂでは、難燃剤量の違いによる密度が疎の部分（０．１５ｇ／ｃｍ³）と密の部分（０．１７ｇ／ｃｍ³）が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。この実施例２では、廃インク吸収体Ｂの厚み方向に万遍なく難燃剤を含ませる必要が無いので、難燃剤の使用量を低減させることができた。

（実施例３：廃インク吸収体Ｃの形成）
セルロース繊維１００重量部と溶融繊維１５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ１をメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物Ｃ１を堆積させた。その後、堆積した混合物Ｃ１の堆積物を２００℃で加圧加熱処理した。次いで、セルロース繊維１５０重量部と溶融繊維１５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ４を加圧加熱処理された混合物Ｃ１上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物Ｃ４を堆積させた。その後、堆積した混合物Ｃ４の堆積物を２００℃で加圧加熱処理した。以降、混合物Ｃ１と混合物Ｃ４とを交互に堆積し、加圧加熱処理した。実施例３では、混合物Ｃ１と混合物Ｃ４とを交互に６回ずつ堆積させた。その後、１５０ｍｍ×５０ｍｍ×１２ｍｍに切り出して廃インク吸収体Ｃを形成した。当該廃インク吸収体Ｃでは、セルロース繊維量の違いによる密度が疎の部分（０．１５ｇ／ｃｍ³）と密の部分（０．１７ｇ／ｃｍ³）が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。

（実施例４：廃インク吸収体Ｄの形成）
セルロース繊維１００重量部と溶融繊維１５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ１を、斜め形状を有する底面上に堆積させた。次いで、セルロース繊維１００重量部と溶融繊維２５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ２を堆積させた混合物Ｃ１上に堆積させた。その後、混合物Ｃ１，Ｃ２を交互に堆積させた。堆積した堆積物を２００℃で加圧加熱処理した。その後、１５０ｍｍ×５０ｍｍ×１２ｍｍに切り出して廃インク吸収体Ｄを形成した。当該廃インク吸収体Ｄでは、溶融樹脂量の違いによる密度が疎の部分（０．１５ｇ／ｃｍ³）と密の部分（０．１７ｇ／ｃｍ³）が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。

（比較例１：廃インク吸収体Ｒの形成）
セルロース繊維１００重量部と溶融繊維１５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ１をメッシュベルト上に堆積させた。次いで、セルロース繊維１００重量部と溶融繊維２５重量部と難燃剤１０重量部とを気中混合した混合物Ｃ２を堆積させた混合物Ｃ１上に堆積させた。この際、メッシュベルトは移動させなかった。その後、混合物Ｃ１，Ｃ２を交互に堆積させた。そして、堆積した堆積物を２００℃で加圧加熱処理した。その後、１５０ｍｍ×５０ｍｍ×１２ｍｍに切り出して廃インク吸収体Ｒを形成した。当該廃インク吸収体Ｄでは、溶融繊維量の違いによる疎の部分（０．１５ｇ／ｃｍ³）と密の部分（０．１７ｇ／ｃｍ³）が出現したものの、実施例１から実施例４において形成された廃インク吸収体Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの構成とは異なり、疎の部分と密の部分が平面的に積層された積層体が形成された。すなわち、疎の部分と密の部分とが斜めに積層されたものではなかった。

３．評価
次いで、上記の実施例１から実施例４及び比較例１において、インク浸透性、インク保持性及びインク堆積性の評価を行う。各評価方法は、下記の通りである。

（ａ）インク浸透性及びインク保持性の評価方法について
図４は、廃インク吸収体のインク浸透性及び保持性の評価方法を示す模式図である。図４（ａ）に示すように、１５０ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｗ）×１２ｍｍ（Ｈ）のインク吸収体Ｆを平坦面に載置し、上面の第１ポイントＰ１からインク８０ｍｌをゆっくりと注入する。吸収体Ｆに染み込まない場合は５分放置し、その後注入を続ける。なお、５分放置しても染み込まない場合は、インクが浸透しないとみなし、インク浸透性の判定はＮＧとなる。一方、全て注入することができた場合には、インク浸透性の判断はＯＫとなる。
また、全てインクを注入することができたら、５分間放置し、図４（ｂ）に示すように、第２ポイントＰ２からストラップＳ等を用いてインクを注入した第１ポイントＰ１が下方となるように吊るす。このように吊るされた状態では、浸透したインクがインク吸収体Ｆの一端部に集まり、保持されにくくなる。そして、インク吸収体Ｆからインクが垂れた場合には、インクを保持することができないとみなし、インク保持性の判断はＮＧとなる。一方、インクが垂れない場合には、インク保持性の判断はＯＫとなる。なお、インク浸透性の判定がＮＧの場合、所望の量を吸収させることができないため、インク保持性の評価は行わない。この評価により、液滴吐出装置や廃インクタンクが斜めになったとしてもインクが漏れ出すことがないことがわかる。

（ｂ）インク堆積性の評価方法について
１５０ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｗ）×１２ｍｍ（Ｈ）のインク吸収体Ｆを平坦面に載置し、４０℃２０％ＲＨの環境下において、載置された吸収体Ｆの上面の中央部にインクを１時間に１回０．４ｇずつ滴下する。そして、２４０時間後、インク吸収体Ｆの表面に固形分の堆積物の厚みが１ｍｍ未満であれば、インク堆積性の判断はＯＫとなる。一方、堆積物の厚みが１ｍｍ以上であれば、インク堆積性の判断はＮＧとなる。

上記の実施例及び比較例において、インク浸透性、インク保持性及びインク堆積性を評価した。評価結果は、表１の通りである。

表１に示すように、本発明にかかる廃インク吸収体Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ（実施例１，２，３，４）によれば、インク浸透性、インク保持性及びインク堆積性の全ての評価に対して優れていた。一方、比較例１の廃インク吸収体Ｒでは、満足のいく結果が得られなかった。比較例１は平面状の積層のため、水平方向での層の距離が長くなり、特に密の部分で端部まで浸透しなくなる。これによりインク浸透性が悪くなるとともに、十分に浸透しないインクが表面に残り堆積してしまうのでインク堆積性も悪くなる。これに対し実施例１〜４は斜めの積層のため、層の距離が短く密の部分でもその層の端部まで浸透しやすくなる。

本願の特徴点である疎の部分と密の部分の斜めの積層は、外観として目で見てわかる場合もあるが、疎と密のわずかに違うときは見てもわからない場合がある。その場合の検証方法としては、水やインクなどを含ませた後に吸収材を引きはがすと層の方向がわかる。また、インクを垂らしてみて、斜めに浸透しやすい層があれば疎密の斜めの積層と言える。なお、廃インク吸収体全体が均一の密度の場合、インクを垂らすと、重力により下方向へ浸透しながら左右にほぼ均等に浸透していく。また、水平な疎密の層の場合は、左右に浸透しやすい層がある。

上記実施例は、液滴吐出装置１０に用いる廃インクタンク３００および廃インク吸収体２００として採用されている。ここで、インクとは一般的な水性インク、油性インク、顔料インク、染料インク、溶剤系インク、レジン系インク、昇華転写インク、ジェルインク、ホットメルトインク、紫外線硬化インク等の各種液体組成物を包含するものとする。さらに、インクとは、ヘッド２４が噴射させることができるような材料であれば良い。例えば、物質が液相であるときの状態のものであれば良く、液晶、粘性の高い又は低い液状体、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状体、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたもの、エッチング液、潤滑油などを含む。
また、液滴吐出装置としては、インクジェットプリンターの他に、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含むインクを噴射する装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する装置、精密ピペットとして用いられ試料となるインクを噴射する装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成する装置、紫外線硬化液を噴射し光や熱で硬化させる装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する装置を採用しても良い。そして、これらのうちいずれか一種の液滴吐出装置に本発明を適用することができる。

上記実施例において、廃インク吸収体２００の表面の毛羽立ちを防止するなどのために、表面に薄い不織布を張り付けてもよい。貼り付ける不織布は廃インク吸収体２００に比べて薄いため、インクの浸透性や保持性には影響は少ない。
上記実施例において、廃インク吸収体２００を直方体としたが、これに限らない。直方体の一部に切り欠きや凹みがあってもよいし、直方体でなく円弧部や傾斜部を有していてもよい。
上記実施例の図において、疎の部分と密の部分の厚みをほぼ同じ厚みとなるように描いた。これはインクに応じて変更してもよい。例えば粘度が大きくて浸透しにくいインクであれば疎の部分の厚みを密の部分の厚みより大きくして、浸透しやすくするのが好ましい。逆に粘度が小さくて浸透しやすいなら疎の部分の厚みを密の部分の厚みより小さくするのが好ましい。
なお、各実施例、比較例において密度を記載したが一例である。また、密度は最も大きいところと小さいところの数字である。

上記実施例において、パルプシートとは、針葉樹や広葉樹などの木材パルプ、麻・綿・ケナフなどの非木材植物繊維、古紙などを含む。
上記実施例において、セルロース繊維主体とするものとしたが、インクを吸収し、密度差をつけられる材料であれば、セルロース繊維に限られない。ポリウレタンやポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）などのプラスチックを原料とする繊維や、羊毛などの他の繊維でもよい。
廃インク吸収体を成形する方法は上記実施例に記載の方法に限られない。本願の特徴が出せれば、湿式など他の製法でもよい。

１０…液滴吐出装置、２４…ヘッド、１００…メンテナンス機構、１７０…収容部、１７０ａ…底面部、２００…廃インク吸収体、２１０…密の部分、２２０…疎の部分、３００…廃インクタンク。

Claims (5)

1. インクを噴射するヘッドから排出された廃インクを吸収する廃インク吸収体であって、
   前記廃インク吸収体の側断面視において、密度が疎の部分と、前記疎の部分に比べ密度が高い密の部分とが交互に斜め積層されていることを特徴とする廃インク吸収体。
2. 請求項１に記載の廃インク吸収体において、
   複数の前記廃インク吸収体が重ね合わされたことを特徴とする廃インク吸収体。
3. 請求項２に記載の廃インク吸収体において、
   前記廃インク吸収体を構成する面のうち最も広い面同士を接触させることを特徴とする廃インク吸収体。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の廃インク吸収体と、
   前記廃インク吸収体を収容する収容部と、を備えたことを特徴とする廃インクタンク。
5. インクを噴射するヘッドと、
   前記ヘッドから排出された廃インクを捕獲する請求項４に記載の廃インクタンクと、を備えたことを特徴とする液滴吐出装置。

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