JP2014188802A - 液体吸収体、液体タンク、液滴吐出装置、吸音体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】繊維を主体として構成され、融着樹脂を含み、液体を吸収する液体吸収体であって、最も大きな表面積となる第1面と、前記第1面と垂直な第2面と、を有し、前記第2面は前記融着樹脂の融着度の小さい面と前記融着度の小さい面の融着度よりも融着度が大きい面と、を備え、前記融着度の小さい面の少なくとも一部で前記液体を吸収する。
【選択図】図1
Description
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各部材等を認識可能な程度の大きさにするため、各部材等の尺度を実際とは異ならせて示している。
ここで、凹部は必ずしも必要ではない。図2において、凹部280を無くし、上面となる面を融着度が小さい面としてもよい。
次に、本発明にかかる具体的な実施例について説明する。
裁断機を用いて数cmに裁断されたパルプシートをターボミル(ターボ工業株式会社製)で綿状に解繊した。
芯鞘構造を有し、鞘が100℃以上で溶融するポリエチレンであり、芯がポリエステルから成る1.7dtexの融着繊維(テトロン、帝人株式会社製)。
水酸化アルミニウムB53(日本軽金属株式会社製)。
2.後処理用の樹脂
融着樹脂:芯鞘構造を有し、鞘が100℃以上で溶融するポリエチレンであり、芯がポリエステルから成る1.7dtexの融着繊維(テトロン、帝人株式会社製)。
(実施例1:液体吸収体Aの形成)
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例1では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、150mm×50mm×12mmに切り出して液体吸収体Aを形成した。当該液体吸収体Aでは、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、液体吸収体Aとして切り出す際、液体を吸収させる面をトムソンカットによって切断した。また、他の面はヒートカットにより切断した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例2では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、150mm×50mm×12mmに切り出して液体吸収体Bを形成した。当該液体吸収体Bでは、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、液体吸収体Bとして切り出す際、液体を吸収させる面をトムソンカットによって切断した。また、他の面はトムソンカットにより切断したのち、当該切断面を加熱処理した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1をメッシュベルト上に堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、150mm×50mm×12mmに切り出して液体吸収体Cを形成した。当該液体吸収体Cでは、密度が0.15g/cm3であった。なお、液体吸収体Cとして切り出す際、液体を吸収させる面をトムソンカットによって切断した。また、他の面はトムソンカットにより切断したのち、当該切断面に融着樹脂(後処理用の樹脂)を塗布し、融着樹脂が塗布された面を加熱処理した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。比較例1では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、150mm×50mm×12mmに切り出して液体吸収体R1を形成した。当該液体吸収体R1では、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、液体吸収体R1として切り出す際、いずれの面もトムソンカットによって切断した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例1では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、150mm×50mm×12mmに切り出して液体吸収体R2を形成した。当該液体吸収体R2では、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、液体吸収体R2として切り出す際、いずれの面もヒートカットによって切断した。
次いで、上記の実施例1から実施例3、比較例1及び比較例2において、インク浸透性、インク保持性、インク堆積性、毛羽立ちの有無の評価を行った。各評価方法は、下記の通りである。
図4は、液体吸収体のインク浸透性及び保持性の評価方法を示す模式図である。図4(a)に示すように、150mm(L)×50mm(W)×12mm(H)のインク吸収体Fを平坦面に載置する。この際、最も表面積が大きい面が、載置面に対して垂直方向に位置するように配置する。そして、上面の第1ポイントP1からインク80mlをゆっくりと注入する。吸収体Fに染み込まない場合は5分間放置し、その後注入を続ける。なお、5分間放置しても染み込まない場合は、インクが浸透しないとみなし、インク浸透性の判定はNGとなる。一方、全て注入することができた場合には、インク浸透性の判断はOKとなる。
また、全てのインクを注入することができたら、5分間放置し、図4(b)に示すように、第2ポイントP2からストラップS等を用いてインクを注入した第1ポイントP1が下方となるように吊るす。このように吊るされた状態では、浸透したインクがインク吸収体Fの一端部に集まり、保持されにくくなる。そして、インク吸収体Fからインクが垂れた場合には、インクを保持することができないとみなし、インク保持性の判断はNGとなる。一方、インクが垂れない場合には、インク保持性の判断はOKとなる。なお、インク浸透性の判定がNGの場合、所望の量を吸収させることができないため、インク保持性の評価は行わない。この評価により、液滴吐出装置や液体タンクが斜めになった場合のインクの漏れ出しの有無がわかる。
150mm(L)×50mm(W)×12mm(H)のインク吸収体Fを平坦面に載置する。この際、最も表面積が大きい面が、載置面に対して垂直方向に位置するように載置する。そして、40℃20%RHの環境下において、載置された吸収体Fの上面の中央部にインクを1時間に1回0.4gずつ滴下する。そして、240時間後、インク吸収体Fの表面に固形分の堆積物の厚みが1mm未満であれば、インク堆積性の判断はOKとなる。一方、堆積物の厚みが1mm以上であれば、インク堆積性の判断はNGとなる。
液体吸収体Fを目視にて、毛羽立ちが有るか無いかを検査する。毛羽立ちが無ければOKとなり、毛羽立ちが有ればNGとなる。
次に、第2実施形態について説明する。
次に、本発明にかかる具体的な実施例について説明する。
裁断機を用いて数cmに裁断されたパルプシートをターボミル(ターボ工業株式会社製)で綿状に解繊した。
芯鞘構造を有し、鞘が100℃以上で溶融するポリエチレンであり、芯がポリエステルから成る1.7dtexの融着繊維(テトロン、帝人株式会社製)。
水酸化アルミニウムB53(日本軽金属株式会社製)。
(実施例1:吸音体Aの形成)
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例1では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、φ29mm、厚さ10mmに切り出して吸音体Aを形成した。当該吸音体Aでは、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、吸音体Aとして切り出す際、音を吸収させる面をトムソンカットによって切断した。また、他の面はヒートカットにより切断した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、混合物C1,C2が斜めに積層されるように、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例2では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、φ29mm、厚さ10mmに切り出して吸音体Bを形成した。当該吸音体Bでは、難燃剤量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。この実施例2では、吸音体Bの厚み方向に万遍なく難燃剤を含ませる必要が無いので、難燃剤の使用量を低減させることができた。なお、吸音体Bとして切り出す際、音を吸収させる面をトムソンカットによって切断した。また、他の面はトムソンカットにより切断したのち、当該切断面を加熱処理した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例1では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、φ29mm、厚さ10mmに切り出して吸音体R1を形成した。当該吸音体R1では、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、液体吸収体R1として切り出す際、いずれの面もトムソンカットによって切断した。
セルロース繊維100重量部と融着繊維15重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C1と、セルロース繊維100重量部と融着繊維25重量部と難燃剤10重量部とを気中混合した混合物C2と、を交互にメッシュベルト上に堆積させた。この際、メッシュベルトを移動させながら混合物C1,C2を交互に連続して堆積させた。なお、サクション装置で吸引させながら堆積させてもよい。実施例1では、混合物C1と混合物C2とを交互に6回ずつ堆積させた。そして、堆積した堆積物を200℃で加圧加熱処理した。その後、φ29mm、厚さ10mmに切り出して吸音体R2を形成した。当該吸音体R2では、融着樹脂量の違いによる密度が疎の部分(0.15g/cm3)と密の部分(0.17g/cm3)が繰り返し積層された斜め積層体が形成された。なお、液体吸収体R2として切り出す際、いずれの面もヒートカットによって切断した。
次いで、上記の実施例1、実施例2及び比較例1、比較例2において、吸音性の評価、毛羽立ちの有無の評価を行う。本吸音性の評価は、JIS A 1405−2に基づく吸音率(垂直入射吸音率)を測定する。具体的には、下記の通りである。
図7は、吸音性の評価方法を示す模式図である。図7に示すように、吸音性を評価する設備は、音響管と、音響管の一方端部に設けられた底部と、音響管の他方端部に開口された開口部と、音響管の内部に設置されたマイクロホンと、音響管の開口部に設置されたスピーカーと、スピーカーに接続されたノイズ発生器や演算処理装置等を備えている。
音響管の底部に吸音体Wをセットした後、スピーカーから所定の周波数の音を放射し、音響管内に音場を生成する。そして、音響管内のマイクロホンから取得された音圧信号に基づいて垂直入射吸音率を演算する。この評価により、吸音体Wの吸音性を評価することができる。なお、実施例1及び実施例2では、トムソンカットした面がスピーカーと対向するように吸音体A,Bをセットする。
液体吸収体Fを目視にて、毛羽立ちが有るか無いかを検査する。毛羽立ちが無ければOKとなり、毛羽立ちが有ればNGとなる。
また、液滴吐出装置としては、インクジェットプリンターの他に、例えば液晶ディスプレイ、EL(エレクトロルミネッセンス)ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含むインクを噴射する装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する装置、精密ピペットとして用いられ試料となるインクを噴射する装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ(光学レンズ)などを形成する装置、紫外線硬化液を噴射し光や熱で硬化させる装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する装置を採用しても良い。そして、これらのうちいずれか一種の液滴吐出装置に本発明を適用することができる。
上記実施形態において、液体吸収体200の凹部280を四角形状としてが、これに限らない。例えば、台形形状であってもよいし、三角(鋸歯)形状であってもよい。さらに、円弧形状、楕円形状、波形状であってもよい。また、平面視において、多角形状や丸形状でもよい。このようにしても、上記と同様の効果を得ることができる。
また、凹部は、外周面から離れて位置してもよい。例えば、液体吸収体200の外周面から離れた位置に貫通孔を設けてもよい。このようにしても、上記に示した効果と同様の効果を得ることができる。
なお、各実施例、比較例において密度を記載したが一例である。また、密度は最も大きいところと小さいところの数字である。
上記実施形態において、セルロース繊維主体とするものとしたが、インクを吸収し、密度差をつけられる材料であれば、セルロース繊維に限られない。ポリウレタンやポリエチレンテレフタラート(PET)などのプラスチックを原料とする繊維や、羊毛などの他の繊維でもよい。
液体吸収体を成形する方法は上記実施例に記載の方法に限られない。本願の特徴が出せれば、湿式など他の製法でもよい。
融着樹脂として熱硬化性樹脂を用いてもよい。
Claims (8)
- 繊維を主体として構成され、融着樹脂を含み、液体を吸収する液体吸収体であって、
最も大きな表面積となる第1面と、
前記第1面と垂直な第2面と、を有し、
前記第2面は前記融着樹脂の融着度の小さい面と前記融着度の小さい面の融着度よりも融着度が大きい面と、を備え、前記融着度の小さい面の少なくとも一部で前記液体を吸収することを特徴とする液体吸収体。 - 請求項1に記載の液体吸収体において、
前記液体吸収体に凹部が設けられ、前記凹部の面は、前記融着度の小さい面であることを特徴とする液体吸収体。 - 請求項2に記載の液体吸収体において、
前記第2面は、前記液体吸収体の外周面は前記融着樹脂の融着度の大きい面であるとともに前記凹部を有することを特徴とする液体吸収体。 - 請求項3に記載の液体吸収体において、
前記凹部は、前記液体吸収体の外周の一部が切り欠かれた形状であることを特徴とする液体吸収体。 - 請求項3に記載の液体吸収体において、
前記凹部は、前記外周面から離れて位置することを特徴とする液体吸収体。 - 請求項1から請求項5のいずれか一項に記載の液体吸収体と、
前記液体吸収体を収容する収容部と、を備えたことを特徴とする液体タンク。 - 液体を噴射するヘッドと、
前記ヘッドから排出された前記液体を捕獲する請求項6に記載の液体タンクと、を備えたことを特徴とする液滴吐出装置。 - 繊維を主体として構成される吸音体であって、
前記吸音体は融着樹脂の融着度の小さい面と融着樹脂の融着度の大きい面とを備え、前記融着度の小さい面を音源に向けて使用することを特徴とする吸音体。
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