JP2007525350A6 - 多層ドーズ - Google Patents

Abstract

本発明は、圧縮成型により多層物体を作製するための多層の合成樹脂製ドーズに関し、前記ドーズは、対称軸を具備し、かつ第一の合成樹脂（２）と、前記対称軸の周囲に形成される回転体の外部シェルを形成し、また対称軸に平行な方向に配置される二つの端部を具備する少なくとも一つの合成樹脂の薄い機能層（３）から成る。独創的ドーズは、機能層（３）が、第一の合成樹脂（２）中に全体的に、もしくは一つ以上の端部が前記第一の樹脂（２）中に封入されるように、封入されることを特徴とする。

Description

本発明は、多層ドーズの圧縮成型により多層物体を実現するための方法に関する。

米国特許第4 876 052号明細書は、機能層３が合成樹脂２の内部に全体的に封入されることを特徴とする、円筒型多層ドーズを記載する（図１）。機能性樹脂と外部樹脂は性質が異なる。例えば、機能性樹脂は、優れたガス防壁特性を有するが、外層を形成する樹脂は、その機械及び衛生特性で選定される。これらの多層ドーズは、多層物体が前記ドーズの圧縮成型により取得されることを可能にする。しかしながら、米国特許第4 876 052号明細書に記載された方法に従って取得された物体は、物体に大きな割合の機能性樹脂を必要とし、それによって第一には高額に設定された価格になっていることと、第二には機械的応力に対する抵抗が低くなっていることの；二つの重大な欠点を生じている。機能性樹脂と外部樹脂との間の接着の欠如は、物体の堅さを低減し、また外層の剥離の危険を引き起す。米国特許第4 876 052号明細書の別の欠点は、樹脂２と３の個々の分量が最適に調整できず、これらの分量が、物体の形状により及びドーズの圧縮中の流動により調整されることにある。

日本特許第2098415号明細書は、合成樹脂２が機能性樹脂３の側面のみを覆うことを特徴とする、円筒型のドーズ（図２）から開始する圧縮成型による多層物体の実現を提案する。自身の対称軸に沿ったこのドーズの圧縮成型は、合成樹脂２が機能性樹脂３を部分的に封入することを特徴とする多層構造を有する物体を形成する。しかしながら、日本特許第2098415号明細書に記載の二つの樹脂から実現される多層物体は、第一には、機能性樹脂３を、物体の全表面積の少なくとも10％を超える物体の中心の表面領域に晒すことと、第二には、樹脂の全体量の少なくとも30％に達する機能性樹脂３の分量を必要とすることの；若干の重大な欠点を有する。これは、一方では高額に設定された価格を有する物体を、また他方においては主に物体の中心において大幅に改良された機械特性を有する物体を形成する。日本特許第2098415号明細書の別の欠点は、樹脂２と３の個々の分量が最適に調整できず、これらの分量が、物体の幾何学的形状により及びドーズの圧縮中の流動により調整されることにある。日本特許第2098415号明細書は、両樹脂の少なくとも一部が物体の表面上に配置され、使用される樹脂による衛生問題を引き起すという、決定的に重大な欠点を有する。

日本特許第2098415号明細書において、前述の欠点を部分的に解消するために３つの層を含む円筒型ドーズ（図３）を使用することが提案される。このドーズは、ドーズの中心部分を形成する第一の樹脂と、第一の樹脂の側面のみを覆う機能性樹脂３と、機能性樹脂の側面のみを覆う第三の樹脂２により構成される。自身の対称軸に沿うこの複合ドーズの押しつぶしは、多層物体を形成する。三層ドーズの使用は、使用される機能性樹脂３の分量を低減する利点を有し、また単一の樹脂２を含む同一物体に対して僅かに改良された機械特性を有する物体を形成する。この方法は、接着層を異なる性質の樹脂の間に加えることを可能にし、それによって物体の結合と堅さを改良している。しかしながら、機能性樹脂３は、多層物体の中心部分を覆わず、対称軸の付近に物体の表面積の少なくとも10％の表面積を超える防壁特性のない物体を形成する。防壁樹脂層３により覆われない物体のこの中心領域は、物体の防壁性能を弱め、この解決方法を有効でなくする。日本特許第2098415号明細書は、三つの樹脂の少なくとも一部が物体の表面上に配置され、使用される樹脂が衛生問題を引き起すという、決定的に重大な欠点を有する。

本発明は、前述の問題を解消することにより、多層物体が圧縮成型により実現されることを可能にする。

本発明は、圧縮成型による多層物体の実現のための対称軸を有する多層から成り、前記ドーズは、第一の合成樹脂と回転体の表面を形成する少なくとも一つの薄い機能層により構成されていて、前記機能層は第一の樹脂に封入されていて、多層ドーズは、前記層の端部の一つ以上が第一の樹脂に封入されないことを特徴としている。

本発明は、包装の分野と、具体的には衛生基準の高い、食品部門に使用することを対象とした、多層物体を実現するために特に有用である。

本発明は、充填製品と接触する包装璧表面が全く存在しない、機能層を有する包装体もしくは包装体部品を取得することを可能にする多層ドーズを記載する。

本発明の第一の実施形態に従って、薄い機能層３は、ドーズを形成する樹脂２中に全体的に封入される。取得された多層物体は、樹脂２のみが前記物体の表面に存在するように、機能層が前記物体の壁に全体的に封入されることを特徴とする。

本発明の第二の実施形態に従って、薄い機能層３は、前記ドーズの表面上で目に見えるようになっている両端部の一つは別として全体的に封入される。内面と外面を含んで取得された多層物体は、機能層３が少なくとも物体の面の一つには存在しないことを特徴とする。

多層ドーズを取得するための方法は、本発明に記載される。

下記の添付の図面により図示される事例の詳細な説明から、本発明のさらなる理解が得られる。

本発明は、多層物体と、具体的には包装体もしくは包装体部品を実現するために有利である多層ドーズを記載する。衛生上の理由で、充填製品は機能性樹脂と直接接触しないことが望ましい場合が多い。機能性樹脂は、ガス又は香りに対し不透過性を与える特性を提供するため使用される防壁樹脂である、あるいは複数の樹脂を結合するために使用できる接着樹脂であることが多い。

本発明は、食品部門に使用でき、充填製品と接触する包装体表面に機能性樹脂３が全く存在しなくなっている、包装体もしくは包装体部品を取得することを可能にする多層ドーズを記載する。

本発明の第一の実施形態によって、第一の樹脂２に全体的に封入される薄い機能層３を有するドーズは、優れた衛生特性を有する多層物体を実現するために特に有利であると分った。取得された多層物体は、機能層３が前記物体の壁中に全体的に封入され、その結果樹脂２のみが前記物体の表面上に存在することを特徴とする。

本発明の第二の実施形態に従って、薄い機能層３は、前記ドーズの表面上で目に見えるようになっている両端部のうちの一つの同じ高さは別にして、全体的に封入される。モールド中のドーズの圧縮により取得された多層物体は、内面と外面を含み、また機能層３が少なくとも物体の表面のうちの一つには存在しないことを特徴とする。

本発明によって、極めて多様な多層ドーズを実現できる。前記ドーズは、円筒又は管状の型から、もしくはより複雑な形状から成ることが多い。

本発明は、前記ドーズを実現するための方法にも関する。本発明はさらに、前記ドーズの圧縮成型により取得された多層物体を記載する。

図４は、本発明の第一の実施形態に対応する多層ドーズを図示する。このドーズ１は、樹脂２に封入された薄い機能性樹脂３の層により構成される。薄い機能性樹脂３の層は、樹脂２の内部に位置する二つの自由端部４と５を含み、前記端部はさらに、前記ドーズの表面からこれらの端部が成型された物体の表面に存在しないように充分な距離６と７だけ離れている。機能層３は、前記層３が前記物体の表面上で目に見えず、前記層３が成型物体の全体に配分されるようにドーズ中に配置される。図４は、機能層がドーズの対称軸上に心出しされた円筒シェルを表すドーズを図示する。このドーズは成型され易い利点を有する。

機能層３は、ドーズもしくは物体の容積の小部分を表し、層３の容積は、全容積のほぼ20％未満、また好ましくは10％より少なくなっているのが理想的である。

図５は、図４に表されたドーズの、モールド中の圧縮から取得された多層物体を示す。この物体は、前記物体の壁中に全体的に封入された薄い機能層３を含み、前記層３は、前記物体の周縁に近接して折り曲げ部を形成していて、前記折り曲げ部と前記端部４と５は、前記物体中に全体的に封入されている。

ドーズ中と物体中との間の薄い層３の位置の関係は、前記ドーズ圧縮中のモールド中の多層流動により形成される。

物体中の機能層３の折り曲げ部位置は、前記ドーズ中の層３の半径方向位置に従属し；層３がドーズの周縁に接近するとき、層３の折り曲げ部は物体の周縁に接近することが分った。もし層３がドーズの周縁に近すぎるならば、層３の部分は物体の表面上で見出される。従って、層３の拡張と物体の周縁に隣接する折り曲げ部の形成をもたらし、前記層３は物体中に封入されたままである、前記ドーズ中の層３の最適な位置がある。

物体中の機能層３の端部４と５の位置は、圧縮中の流動に殆ど依存しないことも分った。機能層３がドーズ中に封入されないとき、機能層３の端部を物体中に封入することは困難であることも観測された。逆に言うと、機能層３の端部４と５が、ドーズの表面に存在しないとき、これらは同様に物体の表面に存在しないことが分った。層３の端部とドーズの表面との間の極めて小さな距離は、これらの端部が物体の表面に存在しないのに充分であることも観測された。層３の端部とドーズの表面との間の50ミクロン程の小さな距離６と７は、層３の端部が物体の表面に配置されないようにするのに充分である。

図６は、本発明の第二の実施形態に対応する多層ドーズを図示する。このドーズ１は、樹脂２中に封入された機能性樹脂３の薄い層により構成される。機能性樹脂３の薄い層は二つの自由端部４と５を含み、第一の端部４は、端部４が全体的に前記ドーズの表面に存在しないように樹脂２中に全体的に封入されていて、第二の端部５は、前記ドーズの表面に存在している。第一の端部４は、この端部が同様に成型された物体の表面に存在しないのに充分な距離６だけ前記ドーズの表面から離される。機能層３は、衛生上の制約が重要な定位置である前記物体の壁の表面上で、前記層３が目に見えることなしに、前記層が成型された物体全体に配分されるようにドーズ中に配置される。

図７は、図６に表されるドーズのモールド中の圧縮から取得された多層包装体を示す。この包装体は、充填製品と接触する前記包装体の壁の表面１０上には全く存在しない薄い機能層３を有する。機能層３は、前記包装体の周縁に近接して折り曲げ部を形成し、前記折り曲げ部と前記端部４は包装体の壁中に全体的に封入されている。機能層３の端部５は、包装体の外部表面１１の同じ高さに存在し、前記外部表面１１は充填製品と接触しないようになっている。層３は、包装体の極めて小さな表面部分にのみ存在し、この表面は、前記層３の厚みが小さいことを配慮して、全表面積のほぼ1％未満、かつ好ましくは全表面積の0.1％未満を表している。

本発明の第一もしくは第二の実施形態に対応する多くの多層ドーズを、事例によって説明する。

本発明の第一の実施形態に対応するドーズの事例は、図８に図示される。このドーズは、ドーズを形成する樹脂２中に封入される薄い機能層３を具備する。機能層は、両側面と自身の端部４と５に関して封入され、その結果機能層３はドーズの表面に全く存在しない。ドーズは、対称軸上で心出しされた穴８を含む。

図９は、図８に図示されたドーズのモールド中の圧縮により取得された管の肩部を示す。薄い層３は、前記肩部の内表面１０と外表面１１に全く存在せず、層３は肩部の周縁に折り曲げ部を形成していて、また前記層３の端部４と５は前記物体の穴９に隣接していると分る。

図１０は、穴を含み、かつ本発明の第二の実施形態に従って実現されたドーズを図示する。このドーズ１は、樹脂２に封入された機能性樹脂３の薄い層により構成される。機能性樹脂３の薄い層は、二つの自由端部４と５を含み、第一の端部４は樹脂２に全体的に封入されていて、第二の端部５は前記ドーズの表面上に存在している。

図１１は、図１０に図示されたドーズのモールド中の圧縮により取得された管の肩部を示す。薄い層３は、肩部の表面１０に全く存在せず、前記表面１０は管の内部に配置されていて、かつ充填製品と接触していると分る。層３は、肩部の周縁に折り曲げ部を形成し、かつ管の壁の内部に全体的に封入される。層３の端部５は、外部表面１１上に存在し、表面１１は包装体の外部側面になっている。

図１２は、多層物体を実現するために特に有利であるドーズの別の事例を示す。樹脂２の内部の薄い機能層３の端部４と５の封入は、表面上に前記層が全く存在しない物体が取得されることを可能にする。これらのドーズは、穴の有無にかかわらず多層物体を実現するために特に有利である。

図１３は、自身の中心に穴を有するドーズ形状を図示する。この多層ドーズは、前記ドーズの少なくとも80％を有する第一の樹脂２中に封入される薄い機能層３を具備する。層３の端部４は、前記ドーズの圧縮中に前記層３の端部４が物体の表面に存在しないようにドーズの表面から距離６に配置される。

図１４は、第一の樹脂２中に少なくとも一部封入される薄い機能層３を具備していて、前記樹脂２はドーズの容積の少なくとも80％を表している多層ドーズ１を示す。層３は、前記ドーズの対称軸上で心出しされた回転体のシェルを形成する。本発明の第一の実施形態に従うと、層３の端部４と５は同様に、第一の樹脂２中に封入され、その結果層３は樹脂２中に全体的に封入される。本発明の第二の実施形態に従うと、層３の端部５のみが、樹脂２中に封入されず、その結果モールド中のドーズの圧縮後、層３の端部５のみが成型された物体の表面上に配置される。

図１５は、前記ドーズの対称軸上で心出しされ、かつ第一の樹脂２中に少なくとも一部封入される二つの薄い機能層３′と３″を具備するドーズの別の事例を図示する。本発明の第一の実施形態に従うと、層３は、自身の端部４′と４″及び５′と５″の同じ高さにおいてさえ樹脂２中に全体的に封入される。本発明の第二の実施形態に従うと、層３′と３″の端部５′と５″のみが樹脂２中に封入されない。

図９と１１に表される物体は、ポリウレタン（PE）製樹脂中に封入される防壁樹脂（EVOH）の薄い層を用いて実現された。これらの物体は、酸素もしくは香りに対し大きな不透過性を有する。

本発明の説明を平易にするために、図を意図的に、第二の樹脂２中に封入される機能層の一つのみを用いて表した。二つの樹脂のみの結合は一般に、充分な接着が二つの樹脂間の境界で達成されることを可能にしないことは周知である。異なる性質の樹脂が結合されることを可能にすると同時に、層間の接着の優れた水準を保証する、接着性中間層を使用することも常習的である。従って、防壁層の両側面上に接着性層を挿入することは、多層物体中の剥離もしくは分離の潜在的な問題を予防する。接着性と防壁性の層は類似していて、また少量である。機能層３を形成する接着層の集合体は、ドーズを形成する全樹脂量のほぼ15％未満の樹脂量、また好ましくは10％未満の量を表す。本発明は従って、図４と、６と、８と、１０と、１２と、１３と、１４に提案されるような三層ドーズに限定されるのではなく、５層以上を含むのがより一般的である。

本発明の要旨の範囲内で使用される樹脂は、現在使用されている熱可塑性樹脂、また具体的には包装業界において使用される樹脂に対応する。機能層３を形成するために使用される防壁樹脂のうちで、エチレン・ビニル・アルコール（EVOH）共ポリマと、ナイロン-MXD６などのポリアミドと、アクリルニトリル-メチル・アクリレート共ポリマ（BAREX）と、PVDFなどのフッソ化ポリマを列挙できる。これに関連して、物体の構造２を形成するために使用される数種の樹脂、ポリエチレン（PE）と、ポリプロピレン（PP）と、ポリスチレン（PS）と、ポリアミド（PA）と、ポリエステル（PET）も列挙できる。このリストは網羅的でない。樹脂の選定においては、近似する粘度を有する製品を選定することが重要である。一般的に、操作温度で、10未満の粘度比を有する樹脂を使用するのが好適であり、また3未満の粘度比が選定されるのが好ましい。

圧縮成型法は、溶融状態の合成樹脂の多層ドーズをモールドの空洞内に供給する工程と、前記モールドの空洞中の前記ドーズの圧縮成型により物体を形成する工程と、物体を冷却する工程と、次にそれをモールドから取除く工程から成る。

本発明は、機能層３が物体の容積の5％未満を表示できる、極めて薄い機能層を有する物体の実現を可能にする。

下記に提示される多層物体を実現するための方法は、プラグ、もしくはふた、もしくはプリフォーム、もしくは現実には管の肩部などの物体を実現するために特に有利である。この方法を、スラブの形のプリフォームを実現するために使用できることも有利であり、これらのスラブは次に、多層物体を形成するために熱成形もしくは吹き込み熱成形に使用される。

以前に提案されたドーズを、いくつかの方法に従って実現できる。

第一の方法は、多層構造体を形成し、また少なくとも機能層３が間欠的に押出されるように、樹脂を共押出しする工程から成る。

この方法の事例は、図１６に図示される。多層ロッドは連続的に共押出しされ、機能層３の流動は周期的かつ間欠的になっていて、層３の周期性と前記ロッドの切断の周期性は同一になっている。この方法は、多層ドーズの高速実現に特に有利である。この方法は、樹脂２に全体的に封入される機能層３を有するドーズの実現に使用されると有利である。

この第一の方法に記載された多層ドーズ実現の第二の事例は、図１７に図示される。多層ロッドは、間欠的に共押出しされ、その結果共押出しされた樹脂２の全体流動は、最大値とゼロ値との間を変動し、周期中にドーズされる材料の分量は、一つのドーズに対応している。機能層３は、樹脂２よりも短時間で供給され、その結果層３の端部は樹脂２中に封入される。

本発明に記載の多層ドーズを作製するための第二の方法は、層３の少なくとも一つの端部を樹脂２中に封入する工程から成り、前記封入は、押出しダイスの外側で実現されるようになっている。

この第二の方法の事例は、図１８に図示される。カッタ９は、多層流動体が押出しダイス８を離れるとき、多層流動体を周期的に切断し、その結果ドーズ１を形成している。ドーズ１は、前記層３の端部５の同じ高さは別にして樹脂２中に封入される機能層３を含む。前記層３の端部４は樹脂２中に封入され、封入は、カッタ９による多層ロッドの切断中に実現される。前記カッタの切断移動と併用されるカッタ９の関連部分の構造は、次に層３の端部４の封入をする樹脂２の一部を引きずっている。

第二の方法に記載の、多層ドーズ実現の別の事例は、図１９に図示される。ドーズは、管状の多層流動体から形成される。押出しダイス８から出てくる途中、カッタ９は周期的にドーズ１を切断し、かつ機能層３の端部４を樹脂２中に共同して封入する。

類似の方法が、層３の一端部もしくは両端部を樹脂２中に封入するために使用される。これらの方法を、ドーズの切断中、もしくはモールドの空洞内への移送中、もしくは成型装置の内部への移送中に適用できる。これらの方法は、樹脂２を引きずりかつ層３の端部を封入するように、ドーズの最初の形状を改良する工程から成る共通要素を有する。

本明細書に提案される事例において、ドーズと物体は単純な形状から成るが、本発明はいずれの形状のドーズと物体にも関連するのは明らかである。

本発明に従って取得された物体は、物体の周縁の同じ高さに少なくとも一つの折り曲げ部を形成する機能層３を含む。物体の対称軸に近接する第二の折り曲げ部を含む物体も、取得できる。機能層のジグザグ配列が、物体中に取得可能である。

ドーズ中の機能層３の多くの配列が可能である。前記機能層３が対称軸上で心出しされた回転体のシェルを形成するように、機能層３をドーズ中に配置することが有利である。対称軸に対する機能層３の距離が可変であるとき、有利な多層物体を取得できる。

複数の機能層３を具備していて、前記機能層３は全て前記ドーズの対称軸上で心出しされているドーズが同様に使用される。取得された多層物体は、機能層の少なくとも一部が他方の頂部に置かれ、また各々が少なくとも一つの折り曲げ部を形成することを特徴とする。

他のドーズ形状が使用される。表面の一部が凹面を有するドーズが特に有利であることが観測された。そのようなドーズ形状は、多層物体中の機能層の優れた配分を容易にする。

図１は、圧縮成型により多層物体を実現するための、従来技術に記載された多層ドーズを説明する図のうちで、米国特許第4 876 052号明細書に従って実現された二層ドーズを示す。 図２は、圧縮成型により多層物体を実現するための、従来技術に記載された多層ドーズを説明する図のうちで、日本特許第2098415号明細書に使用された二層ドーズを示す。 図３は、圧縮成型により多層物体を実現するための、従来技術に記載された多層ドーズを説明する図のうちで、日本特許第2098415号明細書に記載された、三層を含むドーズを図示する。 図４は、本発明の第一の実施形態に対応する多層ドーズの第一の事例を示す。この円筒型ドーズは、ドーズを形成する樹脂２の内部に全体的に封入された、薄い樹脂の機能層３を具備する。 図５は、図４に図示されたドーズのモールド中の圧縮から実現された多層物体を図示する。機能層３は折り曲げ部を形成し、また物体の表面に全く存在しない。 図６は、本発明の第二の実施形態に対応する多層ドーズを図示する。この円筒型ドーズは、前記ドーズを形成する樹脂２の内部に封入されない一端５を有する、薄い樹脂の機能層３を具備する。 図７は、図６に図示されたドーズのモールド中の圧縮から取得された多層物体を図示する。機能層３は、前記物体の外部表面１１と同一平面に在るその端部５は別として樹脂２に封入される。 図８は、本発明の第一の実施形態に従って実現された多層ドーズの別の事例を図示する。この管状ドーズは、前記ドーズを形成する樹脂２の内部に全体的に封入された薄い機能層３により形成される。 図９は、図８に示されたドーズのモールド中の圧縮により取得された管の肩部を示す。機能層３は、前記管の肩部の表面に全く存在しない。 図１０は、本発明の第二の実施形態に従って実現された多層ドーズの別の事例を図示する。この管状ドーズは、前記ドーズを形成する樹脂２の内部に一部封入された薄い機能層３により形成される。機能層３の端部５は、ドーズの表面上に存在する。 図１１は、図１０に示されたドーズのモールド中の圧縮により取得された管の肩部を示す。機能層３は、前記管の肩部の内表面１０に全く存在せず、前記内表面は充填製品と接触している。機能層３は、管の肩部の外表面上に一部存在する。 図１２は、本発明に対応する多層ドーズの他の事例を示す。 図１３は、本発明に対応する多層ドーズの他の事例を示す。 図１４は、本発明に対応する多層ドーズの他の事例を示す。 図１５は、本発明に対応する多層ドーズの他の事例を示す。 図１６は、本発明の第一の実施形態に記載のドーズを実現するための第一の方法を示す。 図１７は、本発明の第一の実施形態に記載のドーズを実現するための別の方法を図示する。 図１８は、本発明の第二の実施形態に記載のドーズを実現するための方法を示す。 図１９は、第二の実施形態に記載のドーズを実現するための別の方法を図示する。

Claims (13)

1. 圧縮成型による多層物体の実現のための多層合成樹脂のドーズであって、
   前記ドーズは、対称軸を有し、かつ第一の合成樹脂（２）と、前記対称軸の周囲に形成される回転体の外部シェルを形成する少なくとも一つの合成樹脂の薄い機能層（３）を具備し、前記回転体は、対称軸に平行な方向に配置される二つの端部を具備するものにおいて、
   前記機能層（３）は、前記第一の合成樹脂（２）中に全体的に、もしくは前記端部の一つ以上が前記第一の樹脂（２）中に封入されないように、封入されることを特徴とする、
   多層合成樹脂のドーズ。
2. 前記機能層（３）は、前記第一の樹脂（２）中に全体的に封入されることを特徴とする、請求項１に記載の多層合成樹脂のドーズ。
3. 前記薄い機能層（３）自体は、二つの接着樹脂層の間に封入される防壁層から成る多層構造を形成することを特徴とする、請求項１−２のいずれか一項に記載の多層合成樹脂のドーズ。
4. 前記機能層の両端部は開放していることを特徴とする、請求項１−３のいずれか一項に記載の多層合成樹脂のドーズ。
5. 前記機能層の二つの端部の一つは開放し、またもう一つの端部は閉鎖されることを特徴とする、請求項１−３のいずれか一項に記載の多層合成樹脂のドーズ。
6. 前記機能層の両端部は閉鎖されることを特徴とする、請求項１−３のいずれか一項に記載の多層合成樹脂のドーズ。
7. 請求項１−６のいずれか一項に記載のドーズから圧縮成型により取得された多層物体であって、
   前記物体は内面と外面を含み、前記物体は前記第一の合成樹脂（２）と前記薄い機能層（３）から形成され、前記機能層（３）は前記物体の壁中に封入され、かつ折り曲げ部を形成するものにおいて、
   前記機能層（３）は、前記内面上に全く存在しないことを特徴とする、
   多層物体。
8. 請求項１−６のいずれか一項に記載のドーズ用の作製方法であって、
   前記樹脂は多層流動体を形成するように共押出しされ、前記流動体は個々の部分を形成するように周期的に切断され、前記部分は圧縮モールド内に移送される方法において、
   前記部分は、前記第一の合成樹脂（２）を用いて前記機能層（３）の最小限一つの端部を全体的に覆うように変形されることを特徴とする、
   作製方法。
9. 前記部分は、切断中に変形されることを特徴とする、請求項１−８のいずれか一項に記載の作製方法。
10. モールド内に移送中、前記部分は変形されることを特徴とする、請求項８に記載の作製方法。
11. 前記部分は、モールド中にあるとすぐに変形されることを特徴とする、請求項８に記載の作製方法。
12. 請求項１−６のいずれか一項に記載のドーズを作製するための方法であって、
    前記樹脂を同一方向に共押出しする工程を含む方法において、
    前記機能層（３）の少なくとも一つの端部を全体的に覆うように、前記第一の樹脂（２）を単独で押出す被覆工程を、方法が含むことを特徴とする、
    作製方法。
13. 前記機能層（３）を全体的に封入するように、被覆工程と、共押出し工程と、被覆工程を、連続的に適用することを特徴とする、請求項１−１２のいずれか一項に記載の作製方法。

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