DE102012103067A1

DE102012103067A1 - Verpackungstube sowie Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102012103067A1
Application number: DE201210103067
Authority: DE
Inventors: Julius Läubli
Original assignee: Packsys Global Switzerland Ltd
Current assignee: Packsys Global Switzerland Ltd
Priority date: 2012-04-10
Filing date: 2012-04-10
Publication date: 2013-10-10

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verpackungstube, umfassend einen Tubenkörper (5) und einen mit dem Tubenkörper (5) verbunden, einen Auslass aufweisenden Tubenkopf (3), welchem ein, vorzugsweise metallschichtfreies, Einsatzteil (4) zur Verbesserung der Barriereeigenschaften im Bereich des Tubenkopfes (3) zugeordnet ist. Ferner ist vorgesehen, dass das Einsatzteil (4) als Thermoformteil ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verpackungstube gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, umfassend einen Tubenkörper und einen mit dem Tubenkörper verbundenen, einen Auslass aufweisenden Tubenkopf, welchem ein, bevorzugt metallschichtfreies, Einsatzteil zur Verbesserung der Barriereeigenschaften im Bereich des Tubenkopfes zugeordnet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackungstube gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10. Ferner betrifft die Erfindung eine Verpackungstubenfertigungsvorrichtung gemäß Anspruch 16.
Bekannt sind Kunststofftuben, deren Tubenkörper aus einer Kunststofflaminatfolie hergestellt sind, die mindestens eine Barriereschicht gegen Sauerstoff und/oder Aromaverlust und/oder Feuchtigkeit aufweisen. Derartige Kunststofftuben weisen zudem einen an dem Tubenkörper festgelegten Tubenkopf auf, welcher beispielsweise durch Pressformen einer plastifizierten Kunststoffmasse hergestellt ist. Während der Tubenkörper aufgrund der mindestens einen Barriereschicht der Kunststofflaminatfolie gute Barriereeigenschaften aufweist, sind die Barriereeigenschaften des Tubenkopfes in der Regel mangelhaft, da dieser im Regelfall aus einem Mono-Material wie Polyethylen hergestellt ist. Ein typisches Verfahren zur Herstellung von Tubenköpfen derartiger Kunststofflaminattuben ist in der DE 103 49 837 A1 beschrieben.
Eine im Hinblick auf die Barriereeigenschaften der Kunststofflaminattube im Bereich des Tubenkopfes verbesserte Tube ist in der EP 1 414 706 B1 beschrieben. Bei der in dieser Druckschrift beschriebenen Tube ist in einem Bereich innerhalb des Tubenkopfes ein schulterförmiges Einsatzteil vorgesehen, welches durch Ausstanzen aus einer Materialbahn hergestellt ist. Durch das bekannte Einsatzteil wird die Barriere im Bereich der Tubenschulter verbessert, nicht jedoch im Bereich des Tubenhalses.
Aufgrund der Machart des Einsatzteils ist dieses lediglich als Schulterstück ausgebildet und reicht nicht in den Tubenhals hinein, so dass der Tubenhals weiterhin barrierefrei ist.
Darüber hinaus ist es bekannt, ein als Spritzgussteil aus PET, PBT, PA oder EVOH ausgebildetes Einsatzteil einzusetzen, wobei es in Spritzgussverfahren möglich ist Einsatzteile herzustellen, die nicht nur auf die Tubenschulter beschränkt sind, sondern sich in den Tubenhals hineinerstrecken. Spritzgegossene Einsatzteile weisen jedoch eine vergleichsweise große Materialstärke auf, was mit hohen Materialkosten einhergeht. Darüber hinaus werden kostenintensive Spritzgussvorrichtungen benötigt. Zudem sind Spritzgusseinsatzteile wirtschaftlich nur aus Mono-Material herstellbar.
Ebenfalls bekannt ist es, wie beispielsweise in der DE 11 2006 002 709 T5 beschrieben, Einsatzteile bestehend aus einer beidseitig beschichteten Aluminiumfolie einzusetzen, wobei die Aluminiumfolie durch Tiefziehen geformt wird. Aluminium ist jedoch als Werksstoff vergleichsweise spröde, so dass enge Beschränkungen hinsichtlich des Tubendesigns bestehen.
Ebenso ist es, beispielsweise aus der WO 2005/084903 A1 bekannt, Tubenköpfe mit integraler Barriereschicht einzusetzen, die aus einem koextrudierten Rohling gefertigt sind. Die Herstellung ist jedoch aufwendig und kostenintensiv und es bestehen hohe Anforderungen an das Werkzeug- und Extruderdesign.
Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine einfach herzustellende Verpackungstube mit guten Barriereeigenschaften anzugeben, die eine große Designfreiheit hinsichtlich des Tubendesigns ermöglicht. Dabei soll die Verpackungstube möglichst kostengünstig herstellbar sein, wobei die Einsatzteile zur Realisierung der Barrierewirkung möglichst unmittelbar vor der Integration in die Verpackungstube in der Verpackungstubenfertigungsvorrichtung fertigbar sein sollen. Ferner besteht die Aufgabe darin, ein entsprechend verbessertes Herstellungsverfahren anzugeben. Darüber hinaus besteht die Aufgabe darin, eine entsprechend verbesserte Fertigungsvorrichtung für Verpackungstuben anzugeben.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Verpackungstube mit den Merkmalen des Anspruchs 1, hinsichtlich des Herstellungsverfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 10 und hinsichtlich der Verpackungstubenfertigungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung und in den Ansprüchen sowie den Figuren offenbarten Merkmalen.
Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale als vorrichtungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, das Einsatzteil zur Verbesserung der Barriereeigenschaften im Bereich des Tubenkopfes als Thermoformteil also durch Thermoformen herzustellen. Hierdurch kann das Einsatzteil mit einer wesentlich geringeren Materialstärke gefertigt werden, als dies im Spritzgussverfahren der Fall ist. Darüber hinaus ist es möglich, das Einsatzteil unmittelbar in einer Verpackungstubenfertigungsvorrichtung herzustellen, insbesondere synchronisiert mit dem Takt der Tubenassemblierung, insbesondere mit dem Takt eines Fertigungskarussels, umfassend eine Vielzahl von Dornanordnungen, die von Arbeitsstation zu Arbeitsstation rotieren. Eine entsprechende Thermoformeinrichtung kann inline in einem Zuführungsstrang zur Zuführung der Einsatzteile zu einer Arbeitsstation eines solchen Fertigungskarussels angeordnet und somit vergleichsweise einfach in eine Verpackungstubenfertigungsvorrichtung integriert werden. Darüber hinaus bietet die Ausbildung des Einsatzteils als Thermoformteil die Möglichkeit, neben einem Schulterabschnitt einen Halsabschnitt am Einsatzteil vorzusehen, der bei einer fertigen Verpackungstube im Inneren des Tubenhalses angeordnet ist und sich vorzugsweise über den größten Teil also zwischen 51% und 100% der Längserstreckung des Tubenhalses erstreckt. Eine solche Ausführungsform des Einsatzteils mit zusätzlich zu einem Schulterabschnitt vorgesehenem, vorzugsweise zumindest näherungsweise zylindrischem Halsabschnitt ist besonders bevorzugt.
Gegenüber einer im Stand der Technik anzutreffenden Ausbildung des Einsatzteils als Spritzgussteil, bestehen neben der geringeren Materialstärke und den daraus resultierenden geringeren Materialkosten sowie der einfachen Integrationsmöglichkeit in eine Tubenfertigungsvorrichtung weitere Vorteile. So ist es auf einfache Weise möglich, das Einsatzteil aus einem Folienlaminat auszubilden, umfassend mindestens zwei unterschiedliche Schichten, insbesondere Kunststoffschichten, die an die jeweilige Anwendung optimal angepasst sind. Darüber hinaus kann in einer Thermoformvorrichtung von der Rolle gearbeitet werden, das heißt ein Foliensubstrat, entweder eine Monofolie oder ein Folienlaminat aus mehreren Schichten, umfassend vorzugsweise mindestens eine Barriereschicht, kann von einer Rolle abgewickelt und dem Thermoformprozess zugeführt werden, wodurch die Notwendigkeit manueller Eingriffe auf ein Minimum reduziert und das Handling der vorgefertigten Einsatzteile wesentlich vereinfacht ist. Zudem ist kein kostenintensiver Extruder notwendig, wie dies bei Spritzgussvorrichtungen der Fall ist.
Das Thermoformen ist ein Verfahren zur Umformung von, insbesondere thermoplastischen Kunststoffen, wobei grundsätzlich nach dem jeweils eingesetzten Halbzeug unterschieden wird. Im vorliegenden Fall kommen als Halbzeuge für das Thermoformverfahren zur Herstellung der Einsatzteile bevorzugt Folien zum Einsatz mit einer Dickenerstreckung (Materialstärke von vorzugsweise weniger als 1mm, insbesondere weniger als 700µm). Die zunächst noch vergleichsweise harte, kalte bzw. raumtemperierte Folie wird dem Thermoformautomaten zugeführt und taktweise hindurchgeleitet, wobei in einer Aufwärmstation, beispielsweise mittels Heizstrahler die Folie ein- oder beidseitig erwärmt wird.
Die Erwärmung erfolgt nicht bis zum Schmelzpunkt der Folie. Die warme und dadurch weichere Folie wird dann im Thermoformwerkzeugverfahren zugeführt, wobei es bevorzugt ist, wenn die Folie während des Verformvorgangs mittels eines Spannrahmens festgehalten wird. Bevorzugt wird zwischen den voneinander abgewandten Folienseiten eine Druckdifferenz erzeugt, insbesondere indem die eine Seite mit Druckluft und/oder die andere Seite mit Vakuum beaufschlagt wird, um die Folie an die, vorzugsweise gekühlte, noch weiter bevorzugt wassergekühlte Wandung (Kontur) des Formwerkzeugs zu bringen. Die verformte, bevorzugt erkaltete und damit festere Folie wird vom Formwerkzeug getrennt und die Einsatzteile werden ausgestanzt, wobei das Ausstanzen je nach Ausgestaltung der Thermoformmaschine im selben Arbeitstakt mit dem Thermoformschritt oder in einem nachgelagerten Arbeitstakt erfolgen kann. Je nach Ausgestaltung der Thermoformvorrichtung kann diese ausschließlich mit Druckluft und/oder Vakuum arbeitend ausgebildet werden und/oder ausschließlich mit einem mechanischem Stempel. Bevorzugt ist die Kombination aus mechanischer Vorformung und Beaufschlagung mit einer Druckdifferenz durch Anlegen von Überdruck und/oder Vakuum.
Im Hinblick auf die Ausgestaltung des außerhalb des Einsatzteils anzuordnenden Tubenkopfes gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So kann dieser als Spritzgussteil ausgebildet werden oder als Pressformteil, was bevorzugt ist. Im letztgenannten Fall wird ein, vorzugsweise in Ringform vorliegender plastifizierter Kunststoff aus einem Extruder in die Tubenkopfform gepresst, insbesondere auf einem Dorn, der noch weiter bevorzugt, wie später noch erläutert werden wird, bereits das Einsatzteil trägt. Je nach Materialwahl von Tubenkopf und Einsatzteil kann unmittelbar durch den Formvorgang eine materialschlüssige Verbindung, das heißt Schweißverbindung zwischen dem Tubenkopf und dem Einsatzteil hergestellt werden, insbesondere wenn der Tubenkopf aus Polyethylen (PE) ausgebildet ist und das Einsatzteil eine dem Tubenkopf zugewandte Polyethylenschicht aufweist. Andere Materialkombinationen sind ebenfalls möglich.
Wie eingangs erwähnt ermöglicht es die Ausbildung des Einsatzteils als Thermoformteil auf einfache Weise mehrschichtige Einsatzteile herzustellen, die auf den spezifischen Einsatzzweck optimal abgestimmt sind. Bevorzugt wird das Thermoformteil (Einsatzteil) hierzu aus einem Folienlaminat thermogeformt, welches noch weiter bevorzugt von einer Rolle abgerollt wird. Alternativ ist es möglich, das Einsatzteil aus einer einschichtigen Kunststofffolie (Monofolie) herzustellen, beispielsweise aus PET. Durch den Herstellungsprozess ist es möglich, vergleichsweise dünne Folien, insbesondere PET-Folien zu verwenden. Im Falle der Ausbildung des Einsatzteils aus einer PET-Monofolie ist es besonders bevorzugt, wenn dieses mechanisch, insbesondere formschlüssig mit dem Tubenkopf, insbesondere während der Herstellung des Tubenkopfes durch Pressformen verbunden wird. Die Realisierung eines Formschlusses bei welchem der obere und/oder untere Umfangsrand des Einsatzteils von dem Tubenkörpermaterial umgriffen ist, ist auch dann sinnvoll, wenn der Schichtaufbau des Folienlaminats, des Einsatzteils eine Materialschicht, z.B. EVOH beinhaltet, die mit dem Verpackungstubeninhalt chemisch reagiert, oder auf sonstige Weise in Wechselwirkung treten kann, um einen Kontakt dieser Materialschicht, die nicht eine innerste Schicht ist, und dem Verpackungstubeninhalt zu vermeiden.
Im Hinblick auf die Ausbildung des Laminates gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So kann dieses ausschließlich aus mehreren Kunststoffschichten bestehen oder mindestens eine Nicht-Kunststoffschicht, insbesondere eine, bevorzugt keramische, Nicht-Kunststoffbarriereschicht, beispielsweise SIO_x umfassen.
Die Ausbildung des Einsatzteils als Thermoformteil ermöglicht die Realisierung des Einsatzteils in einer geringen Materialstärke. Bevorzugt beträgt die maximale oder mittlere Materialstärke zwischen etwa 50µm und etwa 700µm, vorzugsweise zwischen etwa 100µm und etwa 400µm. Dabei kann das Einsatzteil Abschnitte aufweisen, deren Dicken etwa der Dicke der ursprünglichen Flienbahn entspricht und daneben auch wesentlich dünnere, gestreckte Abschnitte, deren Dickenerstreckung (Materialstärke) durch den Auszugsgrad definiert sind.
Im Falle der Ausbildung des Einsatzteils aus einer Laminatfolie mit mindestens einer, vorzugsweise ausschließlich einer Barriereschicht ist es bevorzugt, wenn die Materialstärke der mindestens einen, vorzugsweise ausschließlich einen Barriereschicht zwischen etwa 10µm und etwa 100µm beträgt.
Wie eingangs erwähnt ist es möglich, das Einsatzteil aus einer Monofolie, insbesondere aus einer PET-Folie auszubilden, wobei es insbesondere in diesem Fall weiter bevorzugt ist, eine mechanische, insbesondere formschlüssige Fixierung des Einsatzteils innerhalb der Verpackungstube zu realisieren. Eine derartige mechanische, insbesondere formschlüssige Verbindung ist insbesondere dann von Vorteil, auch bei mehrschichtigen Laminatfolien, wenn die dem Tubenkopf zugewandte Schicht nicht mit dem Tubenkopfmaterial verschweißbar ist. Bei einem Mehrschichtaufbau des Einsatzteils ist es bevorzugt, wenn dieses eine, vorzugsweise äußere PE-Schicht (Polyethylenschicht), insbesondere eine LDPE-Schicht, und eine PA-Schicht (Polyamidschicht) als Barriereschicht aufweist. Auch ist es möglich eine PE-Schicht und eine EVOH-Schicht zu kombinieren, wobei auch in diesem Fall die PE-Schicht vorzugsweise die äußere Schicht des Einsatzteils bildet, also die dem Tubenkopf zugewandte Schicht. Alternativ ist es möglich eine PE-Schicht und eine PET-Schicht (Polyetylenterephthalat) vorzusehen, wobei auch hier vorzugsweise die PE-Schicht dem Tubenkopf zugewandt ist. Ebenso ist es denkbar, eine äußere PE-Schicht und eine keramische (Barriere-)Schicht, insbesondere umfassend oder gebildet aus SIOX, vorzusehen. Insgesamt können auch Schichtaufbauten mit mehr als zwei Schichten realisiert werden.
Wie ebenfalls eingangs bereits erwähnt, ist es je nach Materialkombination zwischen Einsatzteil und Tubenkopf möglich, das Einsatzteil mit dem Tubenkopf zu verschweißen, insbesondere durch bzw. während der Herstellung des Tubenkopfes durch Pressformen. Mit diesem Vorgang wird heißes Kunststoffmaterial, welches aus einem Extruder zugeführt wird unmittelbar auf dem Einsatzteil in die Tubenkopfform gepresst bzw. geformt, wobei bei diesem Formvorgang durch die Anwendung von Druck auf das heiße Tubenkopfmaterial dieses sich materialschlüssig mit dem Einsatzteilmaterial verbindet. Zusätzlich oder alternativ, insbesondere bei nicht mit dem Tubenkopfmaterial verschweißbarem Material ist es bevorzugt, wenn das Einsatzteil formschlüssig gehalten ist. Dieses kann insbesondere dadurch realisiert werden, dass das Tubenkopfmaterial um eine obere und/oder untere Umfangskante des Einsatzteils umgeformt wird und noch weiter bevorzugt diese radial innen (axial) umgreift. .
Wie ebenfalls eingangs erwähnt bietet die Ausbildung des Einsatzteils als Thermoformteil eine bevorzugte Möglichkeit des Vorsehens eines Halsabschnittes zusätzlich zu einem Schulterabschnitt, wobei es noch weiter bevorzugt ist, wenn der Halsabschnitt sich über den größten Teil der Axialerstreckung des Tubenhalses erstreckt, insbesondere über zumindest 60%, vorzugsweise über mindestens 70%, noch weiter bevorzugt über mindestens 80% oder mindestens 90% der Axialerstreckung des Halsabschnittes der Tube. Bevorzugt befindet sich radial außerhalb des Halsabschnittes des Einsatzteils am Außenumfang des Tubenhalses ein Außengewinde zur Fixierung eines Drehverschlusses. Alternative Verschlussfixierungen, z.B. ein Schnapp- oder Prellverschluss sind ebenfalls realisierbar.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Ausbildung des Einsatzteils als Thermoformteil besteht darin, dass es auf einfach Weise möglich ist mit dem Einsatzteil den Auslass, d.h. eine Auslassöffnung zu verschließen, d.h. die Verpackungstube zu versiegeln. Bevorzugt erstreckt sich das Einsatzteil hierzu mit einem Verschlussabschnitt über den Öffnungsquerschnitt des Auslasses und kann, vorzugsweise mittels am Tubenverschluss vorgesehenen, Mitteln zerstört, insbesondere aufgestoßen bzw. gestochen werden. Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn der Auslass mit einer Barriereschicht gegen Gas, insbesondere Sauerstoff und/oder Feuchtigkeit, insbesondere Wasserdampf verschlossen ist.
Bevorzugt beträgt der mittels des Thermoformverfahrens realisierte Auszugsgrad des Folienmaterials zwischen 1:20 und 1:1, vorzugsweise zwischen 1:5 und 1:1.
Weiter bevorzugt ist es, wenn am Tubenkopf, bevorzugt lösbar, ein Verschlussdeckel festgelegt ist, der noch weiter bevorzugt mit einem fakultativ am Tubenhals vorgesehenen Außengewinde verschraubbar ist. Bevorzugt sind an dem Deckelmittel zum Öffnen des Auslasses durch abschnittsweises Zerstören des Einsatzteils im Bereich der Auslassöffnung vorgesehen.
Die Erfindung führt auch auf ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackungstube, die bevorzugt wie zuvor beschrieben ausgebildet ist. Wie bei bekannten Verfahren werden ein Tubenkörper (zunächst in Form eines Tubenrohrs), ein Tubenkopf und ein Einsatzteil hergestellt und zu einer Verpackungstube assembliert. Im Gegensatz zu bekannten Verfahren zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass das Einsatzteil durch Thermoformen, insbesondere aus einer Folie hergestellt wird. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird im Hinblick auf die Vorteile dieses Verfahrens auf die im Zusammenhang mit der Beschreibung des thermogeformten Einsatzteils erwähnten Vorteile verwiesen. Ganz wesentlich ist es, dass mit Hilfe des Thermoformverfahrens dünne, mehrschichtige Einsatzteile mit Halsabschnitt herstellbar sind und sich das Thermoformverfahren in bekannte Verpackungstubenfertigungsvorrichtungen integrieren lässt, insbesondere in dem eine Thermoformeinichtung inline, vorzugsweise von einer Folienrolle gefertigte Einsatzteile dem weiteren Tubenherstellungsprozess zuführt, insbesondere einer Arbeitsstation eines Fertigungskarussell, wobei noch weiter bevorzugt der Thermoformvorgang synchronisiert ist mit dem Takt der weiteren Fertigung, insbesondere einer Assemblierungsstrecke, vorzugsweise eines Fertigungskarussells, um auf Zwischenspeicher für Einsatzteile verzichten zu können, was bevorzugt ist.
Grundsätzlich ist es möglich, das Einsatzteil und Tubenkopf völlig unabhängig voneinander gefertigt und beide Fertigteile aufeinandergefügt werden. Besonders bevorzugt ist jedoch eine Ausführungsform, bei der der Tubenkopf auf dem Einsatzteil hergestellt wird, insbesondere durch Pressformen eines extrudierten Kunststoffmaterials, insbesondere eines Kunststoffrings, welcher noch weiter bevorzugt vor dem Pressformen auf das auf dem Dorn befindliche Einsatzteil aufgelegt und dann zum Tubenkopf geformt wird. Während dieses Formprozesses kann je nach Materialkombination zwischen Einsatzteil und Tubenkopf ein Verschweißen dieser Bauteile erreicht werden und/oder eine formschlüssige Fixierung des Einsatzteils, insbesondere durch Umformen des Tubenkopfmaterials um eine obere und/oder untere Umfangskante des Einsatzteils.
Für das Verfahren müssen zum Zwecke der Assemblierung der Verpackungstube Tubenköpfe bereitgestellt werden. Bezüglich der Realisierung dieses Merkmals gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Das Bereitstellen kann erfolgen, indem der Vorrichtung fertige Tubenköpfe zugeführt werden, die zu einem vorgelagerten Zeitpunkt, beispielsweise durch Spritzgießen hergestellt wurden.
Alternativ ist es möglich und bevorzugt, die Tubenköpfe unmittelbar in der Verpackungstubenfertigungsvorrichtung herzustellen und die so hergestellten Tubenköpfe bereitzustellen. Hierzu ist es besonders bevorzugt, wenn die Tubenköpfe durch Pressformen von duktilem Kunststoffmaterial gefertigt werden, bevorzugt auf Dornen der Assemblierungseinrichtung, insbesondere unmittelbar auf den bereits auf den Dornen befindlichen Einsatzteilen. Wie erwähnt besteht grundsätzlich die Möglichkeit, die Tubenköpfe mit den Einsatzteilen materialschlüssig, das heißt durch Verschweißen zu verbinden. Im Falle der Herstellung der Tubenköpfe durch Pressformen kann dies bevorzugt unmittelbar durch den Pressformschritt des heißen Kunststoffmaterials auf dem Einsatzteil erfolgen. Für den Fall der Ausbildung der Tubenköpfe als Kunststoffspritzgussteile müssen die materialschlüssig miteinander zu verbindenden Teile (Einsatzteil und Tubenkopf) entsprechend erhitzt werden.
Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn das Einsatzteil derart geformt ist, dass es einen verschlossenen, insbesondere durchstechbaren Auslassabschnitt (Verschluss- bzw. Versiegelabschnitt) aufweist, insbesondere am axialen Ende eines zusätzlich zu einem Schulterabschnitt vorgesehenen Halsabschnittes, wobei der durchstechbare Verschluss bevorzugt im Bereich eines axialen Endes einer fertigen Tube angeordnet ist.
Die Erfindung führt auch auf eine Verpackungstubenfertigungsvorrichtung. Diese zeichnet sich durch eine Thermoformeinrichtung aus, die ausgebildet ist zum Herstellen von Einsatzteilen, die vorzugsweise einen Schulter- und einen Halsabschnitt aufweisen, welcher noch weiter bevorzugt verschlossen ist. Die Thermoformeinrichtung ist vorzugsweise derart angeordnet, dass mit dieser hergestellte Einsatzteile dem weiteren Fertigungsprozess, vorzugsweise Assemblierungsprozess, insbesondere einer Arbeitsstation eines Fertigungskarussells zugeführt werden. Im Hinblick auf die Ausgestaltung des Verfahrens und der Vorrichtung gibt es im Hinblick auf den Zuführzeitpunkt unterschiedliche Möglichkeiten. So ist es realisierbar, das Einsatzteil auf einen Dorn aufzusetzen, bevor ein, insbesondere längsverschweißtes oder extrudiertes Tubenrohr auf diesen Dorn aufgesetzt ist. Alternativ ist es möglich Einsatzteil und Tubenrohr an einer einzigen Arbeitsstation, insbesondere gemeinsam auf den Dorn aufzusetzen. Ebenso ist es möglich, das Einsatzteil auf den Dorn aufzusetzen, nachdem das Tubenrohr bereits aufgesetzt wurde. Bei allen Varianten ist es bevorzugt, wenn das Tubenrohr so bemessen ist, dass es den unteren Umfangsrand eines Schulterabschnittes des Einsatzteils axial in Richtung Auslass überragt, um somit in axialer Richtung eine lückenlose Barriere bereit zu stellen.
Im Hinblick auf die Ausgestaltung des Tubenrohrs gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So ist es denkbar das Tubenrohr durch Extrudieren herzustellen. Besonders bevorzugt wird das Tubenrohr jedoch durch Umformen eines Foliensubstrates, insbesondere einer Laminatfolie um einen langgestreckten Dorn hergestellt, wobei die Folie entlang ihrer Längserstreckung mit Schweißmitteln, insbesondere durch HF-Schweißen verschweißt wird. Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn das Verschweißen über ein mit der Rohrform mitbewegtes Schweißband erfolgt.
Bevorzugt umfasst die Verpackungstubenfertigungsvorrichtung auch eine Steuereinrichtung (Steuermittel) die derart ausgebildet ist bzw. die die Thermoformeinrichtung derart ansteuert, dass die Fertigung der Einsatzteile durch Thermoformen synchron mit dem Assemblierungsprozess der Fertigungstube erfolgt. Bevorzugt sind die Steuermittel auch derart ausgebildet, dass entsprechende Transportmittel die Einsatzteile synchron mit dem Takt der Assemblierungseinrichtung zu dieser transportieren. Durch die Synchronisierung des Thermoformprozesses mit dem Assemblierungsprozess besteht der wesentliche Vorteil, dass die Einsatzteile nicht zwischengelagert bzw. abgelegt werden müssen, wodurch eine sonst gegebenenfalls notwendige Positionierung bzw. Ausrichtung der Einsatzteile relativ zu weiteren Tubenteilen, wie dem Tubenkopf, insbesondere für den Fall der nicht rotationssymmetrischen Ausbildung entfallen kann.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:
1 einen vorderen (oberen) Abschnitt eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer Verpackungstube, wobei die Verpackungstube in der rechten Zeichnungshälfte geschnitten dargestellt ist,
2 eine alternative Verpackungstube,
3 eine Verpackungstubenfertigungsvorrichtung mit einer Thermoformeinrichtung zum Herstellen von Einsatzteilen zur unmittelbaren Zuführung zu einem Fertigungskarussell,
4 in einer schematischen Darstellung die prinzipielle Funktionsweise einer Thermoformeinrichtung, und
5a bis 5c zeitlich aufeinanderfolgende Fertigungsschritte zur Fertigung einer Verpackungstube mit Einsatzteil.
In den Figuren sind gleiche Elemente und Elemente mit der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
In 1 ist ausschnittsweise eine Verpackungstube 1, beispielsweise für Zahnpasta gezeigt. Die Verpackungstube 1 umfasst einen durch Pressformen von plastifizierten Kunststoff hergestellten Tubenkopf 3, ein radial innerhalb des Tubenkopfes 3 angeordnetes, als Thermoformteil ausgebildetes Einsatzteil 4 sowie einen Tubenkörper 5 hergestellt aus einem zunächst zylindrischen Tubenrohr. Tubenkopf 3, Einsatz 4 und Tubenkörper 5 bzw. Tubenrohr sind zu der Verpackungstube 1 zusammengefügt.
Das Einsatzteil 4 dient dazu, die Barrierewirkung der Verpackungstube 1 im Bereich des Tubenkopfes 3 zu verbessern. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Einsatzteil 4 durch Thermoformen aus einer Monofolie, hier einer PET-Folie hergestellt, kann alternativ jedoch auch aus anderen Monofolien oder Laminatfolien hergestellt werden. Da das Einsatzteil 4 aufgrund seiner Ausbildung aus PET mit dem aus einem Monomaterial, hier PE hergestellten Tubenkopf 3 nicht verschweißbar ist, ist das Einsatzteil 4 mechanisch, hier formschlüssig in der Verpackungstube 1, genauer am Tubenkopf 3 fixiert. Der Tubenkopf 3 ist zu diesem Zweck um einen oberen (vordere) Umfangsrand 6 umgeformt und auch um einen unteren (hintere) Umfangsrand 7. Der Formschluss wurde hergestellt bei der Fertigung des Tubenkopfes 3 durch Pressformen auf dem Einsatzteil 4 mit entsprechenden Formgebemitteln. Wie aus 1 zu erkennen ist, umgreift (hintergreift) der Tubenkopf also beide Umfangsrandkanten 6, 7 nach radial innen und in axialer Richtung.
Wie sich weiter aus 1 ergibt, umfasst das Einsatzteil 4 einen konvexen Schulterabschnitt 8, an welchen ein schmalerer durchmesserreduzierter, im Wesentlichen zylindrischer Halsabschnitt 9 anschließt. Der Halsabschnitt 9 befindet sich radial innerhalb des Tubenhalses 10, welcher in dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit einem Außengewinde 11 zum Aufschrauben eines Verschlussdeckels versehen ist. Folglich befindet sich der Schulterabschnitt 8 in einem Bereich radial innerhalb der Tubenschulter 12. Zu erkennen ist, dass der Tubenkörper den unteren Umfangsrand 7 des Einsatzteils 4 in axialer Richtung überragt und mit einer Außenseite des Tubenkopfes 3 verschweißt ist. Das Verschweißen erfolgt unmittelbar während oder im Anschluss an dem Pressformschritt bei der Formung des Tubenkopfes 3 aus plastifiziertem Kunststoff auf einem Dorn in an sich bekannter Weise. Alternativ ist es auch möglich als Tubenkopf 3 beispielsweise ein Spritzgussteil einzusetzen, wobei die gezeigte Ausführung als Pressformteil bevorzugt ist, da sich hier in geschickter und vergleichsweise einfacher Weise der gezeigte Formschluss realisieren lässt. Bei Bedarf kann auf den oberen oder alternativ den unteren Formschluss verzichtet werden. Bevorzugt handelt es sich bei dem Tubenkörpermaterial um eine mehrschichtige Laminatfolie umfassend mindestens eine Barriereschicht.
Im Folgenden wird das Ausführungsbeispiel gemäß 2 beschrieben, wobei zur Vermeidung von Wiederholungen im Wesentlichen auf Unterschiede zum Ausführungsbeispiel gemäß 1 eingegangen wird. Im Hinblick auf die Gemeinsamkeiten wird auf 1 mit zugehöriger Figurenbeschreibung verwiesen. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 ist das Einsatzteil 4 aus einer Laminatfolie thermogeformt, deren äußere Schicht, beispielsweise PE, mit dem Tubenkopfmaterial des Tubenkopfs 3, beispielsweise ebenfalls PE verschweißbar ist. Insofern erübrigt sich ein mechanischer Formschluss analog zu 1, wobei dieser jedoch bei Bedarf auch zusätzlich vorgesehen werden kann. Das Einsatzteil 4 ist also mit seiner Außenseite mit der Innenseite des Tubenkopfes 3 verschweißt, wobei dieser Schweißvorgang bevorzugt während der Ausbildung des Tubenkopfes 3 als Pressformteil auf dem Einsatzteil 4 realisiert ist. Auch bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 überragt der Tubenkörper 5 bzw. die Tubenkörperfolie einen unteren Umfangsrand 7 des Einsatzteils 4 in axialer Richtung, Richtung Auslass. Das Einsatzteil 4 umfasst einen unteren Schulterabschnitt 8 sowie einen daran anschließenden Halsabschnitt 9. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 ist eine Auslassöffnung 13 der Verpackungstube 1 mit einem Verschlussabschnitt 14 des Einsatzteils verschlossen, wobei der Verschlussabschnitt 14 durchbrochen werden kann, insbesondere mit Hilfe von nicht dargestellten, vorzugsweise an einem Verschlussdeckel angeordneten, Aufbrech- bzw. Aufstechmitteln. Der freie Querschnitt der Auslassöffnung 13 ist mittels des Verschlussabschnittes 14 verschlossen. Auch bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 erstreckt sich der Halsabschnitt 9 des Einsatzteils 4 über den größten Teil der Axialerstreckung des Tubenhalses 10.
In 3 ist schematisch ein bevorzugter Aufbau einer Verpackungstubenfertigungsvorrichtung 15 gezeigt. Zu erkennen ist ein Fertigungskarussell 16, auch Dornkarussell genannt, wobei anstelle eines Fertigungskarussells selbstverständlich auch eine lineare Anordnung einzelner Arbeitsstationen möglich ist. Rund um das Fertigungskarussell 16 befinden sich eine Anzahl von unterschiedlichen Arbeitsstationen zur Assemblierung der Verpackungstube. Die einzelnen Arbeitsstationen sind mit Buchstaben A bis H bezeichnet, wobei auf dem Fertigungskarussell 16 (lediglich bei Station H schematisch angedeutete) Dornanordnungen, umfassend jeweils mehrere Dorne 18 von Station zu Station transportiert werden.
Zu erkennen sind im Wesentlichen zwei Zuführstrecken, nämlich eine erste Zuführstrecke 18 mit einer Tubenrohrherstellungseinrichtung 19, welcher Kunststofffolie, insbesondere Laminatfolie 20 von einer Rolle 35 zugeführt wird. In an sich bekannter Weise werden mit Hilfe der Tubenrohrherstellungseinrichtung 19 Tubenrohre durch Umformen des Folienlaminates um einen langgestreckten Dorn und Verschweißen der Rohrform zu einem Tubenrohr hergestellt, wobei dieses zunächst endlose Rohr in einer Schneideinrichtung 21 in Einzelrohre geschnitten und dann der Arbeitsstation B zugeführt wird, wo die Dorne der dort befindlichen Dornanordnungen jeweils mit einem Tubenrohr beladen werden. Bei der zweiten Zuführstrecke 22 handelt es sich im Wesentlichen um eine Zuführstrecke zum Fertigen und unmittelbaren Zuführen von Einsatzteilen. Die zweite Zuführstrecke 22 umfasst eine Thermoformeinrichtung 23, in welcher Einsatzteile durch Thermoformen von einer Mono- oder Laminatfolie 24 geformt werden, die von einer Rolle 25 zugeführt wird. In der Thermoformeinrichtung 23 wird die Folie 24 erwärmt und durch Anlegen einer Druckdifferenz und/oder mechanisch zu den Einsatzteilen geformt, wobei in einem nachfolgenden Schritt in einer Stanzeinrichtung 26 die Einsatzteile aus der sie noch umgebenden Folie ausgestanzt werden. Die Stanzeinrichtung 26 kann je nach Ausgestaltung der Thermoformeinrichtung 23 auch Bestandteil von dieser sein. Die zweite Zuführstrecke 22 endet in drei alternativen Ausgängen bzw. Zuführrichtungen. So ist es alternativ möglich die Einsatzteile an einer der Station B vorgelagerten Station A, an der Station B oder an einer der Station B nachgelagerten Station C auf die dort befindlichen Dorne aufzusetzen bzw. zuzuführen, d.h. im Falle der Station A vor dem Aufsetzen des Tubenrohrs und in der Station C nach dem Aufsetzen des Tubenrohrs, wobei in Station B das Aufsetzen vor oder nach oder gleichzeitig mit dem Aufsetzen des Tubenrohrs erfolgen kann.
An der Arbeitsstation D wird auf das auf dem Dorn befindliche Einsatzteil eine heiße Kunststoffmaterialportion, insbesondere ein Kunststoffring aus einem Extruder zugeführt und zwar vorzugsweise auf das Einsatzteil. In Station E erfolgt das Verpressen bzw. Anformen bzw. das Ausformen des Tubenkopfes, wobei an dieser Stelle vorzugsweise gleichzeitig ein Formschluss zwischen Tubenkopf und Einsatzteil durch eine entsprechende Formgebung des Tubenkopfmaterials hergestellt wird. Falls vorhanden wird an der Arbeitsstation E auch ein Außengewinde im Bereich eines Tubenhalses angeordnet. An Station F wird der Tubenkopf gekühlt, ggf. gleichzeitig mit einem Nachpressen der Tubenkopfform. An Arbeitsstation G erfolgt ein Kühlen ohne Nachpressen. An Arbeitsstation H wird das Fertigungskarussell 16 entladen. An einer nachgeordneten Station J erfolgt fakultativ das Versehen der Verpackungstuben mit einem beispielsweise als Schraubdeckel ausgebildeten Verschlussdeckel.
Anhand von 4 wird eine bevorzugte Funktionsweise der Thermoformeinrichtung 23 gezeigt. Zu erkennen ist die Form 27 zur Ausformung des Einsatzteils. In diese Form wird die Folie 24 durch Anlegen einer Druckdifferenz eingeformt. Zuvor wurde die Folie erwärmt, beispielsweise in Abhängigkeit der Folienart auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur, die bei teilkristalienen Materialien in der Nähe der Kristallisiertemperatur liegt und bei amorphen Materialien in der Nähe der Erweichungstemperatur liegt. Das Erwärmen der Folie kann in einem vorgeordneten Verfahrensschritt erfolgen oder unmittelbar vor der Form 27 mit Hilfe einer Heizeinrichtung 28. Zu erkennen sind Pfeile 29 und 30, wobei Pfeil 29 eine Druckluftbeaufschlagung und Pfeil 30 auf der gegenüberliegenden Flachseite eine Unterdruckbeaufschlagung symbolisiert. Alternativ kann ausschließlich mit Druckluft 29 oder ausschließlich mit Überdruck 29 oder ausschließlich mit Unterdruck 30 gearbeitet werden. Zusätzlich oder alternativ zum Erzeugen einer Druckdifferenz durch Über- und/oder Unterdruck kann ein Stempelwerkzeug vorgesehen werden, insbesondere ein Vorformwerkzeug zur Vorformung der Folie, wobei es besonders bevorzugt ist, wenn nach einer Vorformung die Endformung mittels einer Druckdifferenz, insbesondere über Vakuum und/oder Druckluft erfolgt.
In den 5a bis 5c sind unterschiedliche Fertigungsschritte im Bereich des Fertigungskarussells 16 gemäß 3 erläutert. 5a zeigt beispielsweise die Station A des Fertigungskarussells 16 gemäß 3 also einen zunächst leeren Dorn 31. Dieser Dorn wird dann, wie erläutert bestückt mit einem Tubenrohr 32, dem durch Thermoformen hergestellten Einsatzteil 4 und einen hier als Ring ausgeformten, erhitzten plastifizierten Kunststoffmaterial 33, welches oberhalb des Einsatzteils 4 angeordnet wird. Somit zeigt 5b den Zustand am Ende der Arbeitsstation D gemäß 3.
5c zeigt den Verpressschritt an Arbeitsstation E, bei welchem das Kunststoffmaterial 33 oberhalb des Einsatzteils 4 mit Hilfe einer Matrize 34 zu dem Tubenkopf 3 gepressformt wird, wobei bei diesem Schritt vorzugsweise auch eine Formschlussverbindung und/oder eine Schweißverbindung zum Einsatzteil 4 hergestellt wird. Gleichzeitig wird das Tubenrohr 32 mit der Außenoberfläche des Tubenkopfes 3 durch Verschweißen verbunden.
Bezugszeichenliste

1: Verpackungstube
3: Tubenkopf
4: Einsatzteil
5: Tubenkörper
6: oberer Umfangsrand
7: unterer Umfangsrand
8: Schulterabschnitt
9: Halsabschnitt
10: Tubenhals
11: Außengewinde
12: Tubenschulter
13: Auslassöffnungen
14: Verschlussabschnitt
15: Verpackungstubenfertigungsvorrichtung
16: Fertigungskarussell (Dornkarussell)
17: Dornanordnung
18: erste Zuführstrecke
19: Tubenrohrherstellungseinrichtung
20: Laminatfolie
21: Schneideinrichtung
22: zweite Zuführstrecke
23: Thermoformeinrichtung
24: Folie
25: Rolle
26: Stanzeinrichtung
27: Form
28: Heizeinrichtung
29: Überdruck
30: Unterdruck
31: Dorn
32: Tubenrohr
33: Kunststoffmaterial
34: Matrize
35: Rolle

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10349837 A1 [0002]
EP 1414706 B1 [0003]
DE 112006002709 T5 [0006]
WO 2005/084903 A1 [0007]

Claims

Verpackungstube, umfassend einen Tubenkörper (5) und einen mit dem Tubenkörper (5) verbunden, einen Auslass aufweisenden Tubenkopf (3), welchem ein, vorzugsweise metallschichtfreies, Einsatzteil (4) zur Verbesserung der Barriereeigenschaften im Bereich des Tubenkopfes (3) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) als Thermoformteil ausgebildet ist.
Verpackungstube nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) aus einer einschichtigen Kunststofffolie oder aus einem mehrere Schichten aufweisenden Laminat thermogeformt ist.
Verpackungstube nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat ausschließlich aus Kunststoffen besteht oder mindestens eine Nicht-Kunststoffschicht, insbesondere eine Nicht-Kunststoffbarriereschicht, vorzugsweise aus Metall oder SiOx umfasst.
Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche. dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) eine maximale und/oder mittlere Materialstärke aus einem Wertebereich zwischen 50 µm und 700µm, vorzugsweise zwischen 100µm und 400µm aufweist.
Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) ausschließlich aus PET oder PBT besteht oder mindestens eine PE-Schicht und mindestens eine PA-Schicht oder mindestens eine PE-Schicht und mindestens eine EVOH-Schicht oder mindestens eine PE-Schicht und mindestens eine PET-Schicht oder mindestens eine PE-Schicht und mindestens eine PBT-Schicht oder mindestens eine PE-Schicht und mindestens eine keramische Schicht aufweist oder daraus besteht.
Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) mit dem Tubenkopf (3) verschweißt ist und/oder, insbesondere ausschließlich, formschlüssig gehalten ist.
Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) einen Schulterabschnitt (8) und einen Halsabschnitt (9) aufweist, der sich vorzugsweise über den größten Teil der Axialerstreckung des Tubenhalses erstreckt.
Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass von dem Einsatzteil (4) verschlossen ist.
Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einem an dem Tubenkopf (3), insbesondere durch Verschrauben, festlegbaren Deckel Mittel zum Öffnen des Auslasses durch abschnittsweise Zerstören des Einsatzteils (4) vorgesehen sind.
Verfahren zum Herstellen einer Verpackungstube (1), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den Schritten: – Herstellen eines des späteren Tubenkörper (5) bildenden Tubenrohres (32), insbesondere durch Längsverschweißen eines, vorzugsweise als Laminat ausgebildeten Foliensubstrates oder durch Extrusion, – Bereitstellen eines Tubenkopfes (3), – Herstellen eines Einsatzteils (4) zur Verbesserung der Barriereeigenschaften der Verpackungstube (1) im Bereich des Tubenkopfes (3), – Zusammenfügen von Tubenkopf (3), Einsatzteil (4) und Tubenrohr (32), dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) durch Thermoformen, insbesondere aus einer Folie (24), hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Thermoformen des Einsatzteils (4) in einer Verpackungstubenfertigungsvorrichtung (15), vorzugsweise ohne Zwischenspeichern des Einsatzteils (4), bevorzugt synchronisiert mit dem Takt einer Assemblierungseinrichtung, insbesondere eines Fertigungskarussels (16), erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das thermogeformte Einsatzteil (4) auf einen Dorn (31) aufgesetzt und der Tubenkopf (3) durch Pressformen auf dem auf dem Dorn (31) angeordneten Einsatzteil (4) geformt oder auf das auf dem Dorn (31) angeordnete Einsatzteil (4) aufgesetzt wird, und mit dem auf dem Dorn (31) befindlichen Tubenrohr (32), insbesondere durch Verschweißen und/oder formschlüssig, verbunden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) mit dem Tubenkopf (3) verschweißt wird, insbesondere durch Aufsetzen des heißen, bevorzugt pressgeformten, Tubenkopfes (3) auf das Einsatzteil (4) und/oder dass das Einsatzteil (4) formschlüssig, insbesondere durch Umformen des Einsatzteils (4) und/oder des Tubenrohrs (32) um das Einsatzteil (4), bevorzugt um einen oberen und/oder unteren Umfangsrand des Einsatzteils (4), fixiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) aus einer einschichtigen oder mehrschichtigen, vorzugsweise von einer Rolle (35) zugeführten, mindestens eine Kunststoffschicht umfassende und/oder vollständig aus Kunststoff bestehenden Folie (24) thermogeformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (4) mit einem verschlossenen, durchstechbaren Verschlussabschnitt thermogeformt wird.
Verpackungstubenfertigungsvorrichtung (15) zur Herstellung einer Verpackungstube (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und/oder zur Durchführung eines Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, mit einer Tubenrohrherstellungseinrichtung (19) und einer Tubenkopfherstellungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass eine Thermoformeinrichtung (23) zum Thermoformen von die Barriereeigenschaften im Bereich des Tubenkopfes (3) verbesserndes Einsatzteil (4) durch Thermoformen, insbesondere aus einer Folie, (24) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet, durch Transportmittel zum Transportieren des mittels der Thermoformeinrichtung (23) hergestellten Einsatzteils (4) zu einem, vorzugsweise auf einem mehre Arbeitsstationen umfassenden Fertigungskarussel angeordneten, Dorn (31) einer Assemblierungseinrichtung, auf welchem das Einsatzteil (4), der Tubenkopf (3) und das Tubenrohr (32) zusammenfügbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 oder 17, gekennzeichnet, durch Steuermittel die die Thermoformeinrichtung derart ansteuernd ausgebildet sind, dass das Thermoformen des Einsatzteils synchron mit der Assemblierung der Verpackungstube erfolgt.