DE2628014A1

DE2628014A1 - Verpackungstube

Info

Publication number: DE2628014A1
Application number: DE19762628014
Authority: DE
Inventors: Karl Maegerle
Original assignee: Individual
Current assignee: KMK Karl Maegerle Lizenz AG
Priority date: 1975-06-27
Filing date: 1976-06-23
Publication date: 1977-01-20
Also published as: ATA457676A; AT372349B; DK146218B; IT1061939B; FR2315446A1; SE423078B; AU1518676A; JPS526283A; NL180926C; BR7604192A; SE7606517L; DE2628014C2; IE43918L; IE43918B1; AR209493A1; YU147076A; JPS583902B2; YU39354B; DK286376A; US4132331A

Description

26280H

M 31 33

A 1914

tt JUKI 1978

^Karl Mägerle, Küsnacht

(Schweiz)

VERPACKUNGSTUBE

Die Erfindung betrifft eine Verpackungstube mit einem Tubenrohr und einem unabhängig von diesem hergestellten Tubenkopf, der mit dem Rohr über an beiden Teilen vorhandenen thermoplastischem Kunststoff verschweisst ist.

Verpackungstuben, deren Tubenrohr und Tubenkopf getrennt hergestellt und als vorgefertigte Teile miteinander ver-

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schweisst werden, sind bekannt. Die hierfür erforderlichen Verfahren kommen für die Herstellung von reinen Kunststofftuben oder solchen mit einer metallischen Sperrschicht in Betracht. Gegenüber jenen Verfahren, bei welchen der Tubenkopf an das Tubenrohr, z.B. durch Spritzformen während des Bildens, angebracht wird, haben die erstgenannten Verfahren den Vorteil, dass sie auf weniger anspruchsvollen Maschinen durchgeführt werden können. Wartezeiten, die eine ausreichende Erstarrung von Anhäufungen von plastifiziertem Kunststoff verursachen, fallen bei diesen Verfahren weg.

Beiden vorerwähnten bekannten Verfahren haftet aber der Mangel an, dass sie nur bei solchen Tuben anwendbar sind, bei denen die einander unmittelbar benachbarten Teile von Tubenrohr und Tubenkopf aus thermoplastisch verbindbaren Kunststoffen bestehen. Dementsprechend lassen sich diese Verfahren beispielsweise nicht zur Herstellung von Verpackungstuben anwenden, bei denen der obere Rand des Tubenrohres die Schulter des Tubenkopfes aus Kunststoff umschliesst und die Innenseite des Tubenrohres zumindest an diesem oberen Rand nicht aus einem thermoplastisch verbindbaren Kunststoff besteht. Dass ist beispielsweise dann der Fall, wenn die Tuben mit diffusionshemmenden Sperrschichten ausgerüstet sind.

Es ist auch ein Verfahren bekannt, bei welchem die Verbindung zwischen einem aus Verbundmaterial mit Metallschicht bestehenden Tubenrohr und dem Tubenkopf durch Induktionsschweissung hergestellt wird. Durch die induktive Verschweissung wird Wärme in der metallischen Schicht des Tubenrohres erzeugt, das sich zu diesem Zweck bis

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in die Schulterpartie erstreckt und dort das Kopfteil überlappt. Dabei kann nicht verhindert werden, dass in dieser Schicht im Schulterbereich erzeugte Wärme auch in Bereiche abgeleitet wird, in welchen keine Wärme benötigt wird oder diese sich sogar schädlich auswirken kann, indem z.B. Deformationen, Verfärbungen oder gar Blasen in der Verbundfolie entstehen können. Obwohl im Zusammenhang mit dem vorerwähnten bekannten Verfahren Massnahmen, wie z.B. Kühlung der den Schweissstellen unmittelbar benachbarten Bereiche des Tubenkörpers während des Schweissvorganges bekannt sind, bleibt die Tatsache bestehen, dass vergleichsweise erheblich mehr Wärme erzeugt werden muss, als für den Schweissvorgang erforderlich wäre.

In vielen Fällen ist die Erzeugung der Verlustwärme, d.h. der durch die Metallschicht abgeleiteten Wärme nicht ohne Verlängerung der Stückzeit möglich. In einer dünnwandigen Metalleinlage kann kurzzeitig nicht beliebig viel Wärme erzeugt werden, ohne die Verbundfolie zu beschädigen oder gar zu zerstören.

Nach einer anderen bekannten Lösung wird entweder das Rohrende in verschiedene Lappen unterteilt, welche sich anschliessend über die Schulterpartie falten lassen oder es wird das Rohrende so mit Falten eingeschnürt, dass damit die Schulter des Kopfteils abgedeckt werden kann. Beide dieser bekannten Lösungen sind rationell schwer herstellbar. Ausserdem besteht die Gefahr, dass die in den einzelnen Lappen induzierten Ströme gegenseitig durchschlagen und dabei die Metallfolie verbrennen, während die durch Einfalten gebildete Schulterabdeckung dazu neigt,

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dass die gefaltete Metallfolie unter dem für die Verbindung von Kopf- und Rumpfteil notwendigen Druck bricht, so dass die diffusionssperrende Wirkung nicht mehr genügend gewährleistet ist.

Weitere bekannte Lösungen schlagen vor, die Diffusion mittels einer im Kopfteil eingespritzten oder durch eine im Kopfteil eingelegte Sperreinlage zu verhindern. Die Wirksamkeit dieser Massnahmen hängt jedoch wesentlich davon ab, wie klein der Abstand der Sperrschichten der Schulterpartie, bzw. des Rohrkörpers zueinander gehalten werden kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verpackungstube zu schaffen, die bei möglichst geringem Aufwand in der Herstellung hohen Anforderungen an die Dichtheit, insbesondere in bezug auf Diffusion genügt. Ferner soll die Verpackungstube auch für chemisch nicht neutrale Füllgüter geeignet sein, die beispielsweise ein Metall wie Aluminium angreifen.

Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäss gelöst durch einen mindestens teilweise aus Kunststoff gebildeten ringförmigen Verbindungskörper, der einander benachbarte Umfangsränder von Tubenrohr und Tubenkopf aussen oder innen überlappt.

Durch die Verwendung eines ringförmigen Verbindungskörpers ist es nunmehr möglich, den Anwendungsbereich solcher Tuben auf gänzlich unterschiedliche Materialien und Anordnungen auszudehnen. So nehmen die Anwendungsmöglichkeiten dann in grösserem Ausmass zu, wenn der

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Verbindungskörper mehrschichtig ausgebildet ist.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Verpackungstube liegt in der Ausbildung des Verbindungskörpers gleichzeitig auch als Sperrschichtkörper. So kann beispielsweise bei einem eine metallische Sperrschicht aufweisenden Tubenrohr der Verbindungskörper ebenfalls eine metallische Schicht aufweisen, die sich z.B. bis zum Ausguss der Tube erstreckt. Solche Sperrschichtkörper dienen beispielsweise als Diffusionsspere.

Eine weitere Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes betrifft eine vorteilhafte einfach herzustellende Anordnung zum sicheren Abdichten der Verpackungstube durch einen Tubendeckel.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackungstube durch induktive Erwärmung des eine Wärmeerzeugerschicht enthaltenden Verbindungskörpers. Ein besonderer Vorteil dieser Lösung ist/ dass die Wärmeerzeugerschicht zugleich diffusionssperrend ausgebildet sein kann und dass sie sich ohne Unterbrechung über die Schulterpartie der Tube auf einfache Weise bis zum Hals ausdehnen lässt.

In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Verpackungstube sowie eine Anordnung für ein Herstellungsverfahren dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform im Axial

schnitt/

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Fig. 2 eine zweite Ausführungsform mit

metallischer Sperrschicht im Axialschnitt,

Fig. 3 , eine dritte Ausführungsform, im

Axialschnitt,

Fig. 4 eine vierte Ausfuhrungsform, im

Axialschnitt, und

Fig. 5 einen Schnitt durch die Einzelteile

der Verpackungstube nach Fig. 4 vor der Verschweissung derselben, zusammen mit einer Einrichtung zur Herstellung der Schweissverbindung.

In der Fig. 1 weist eine Verpackungstube ein nur in seinem kopfseitigen Endbereich dargestelltes Tubenrohr 2 und einen Kopf 4 auf. Das Tubenrohr 2 besteht aus drei Schichten, nämlich einer Aussenschicht 6 aus Polyäthylen, einer Sperrschicht 8 aus Polyester und einer Innenschicht 10, ebenfalls aus Polyäthylen. In der Darstellung nicht berücksichtigt sind die aus Haftvermittlern, wie z.B. Copolymeren, gebildeten Schichten, die notwendig sein können, um dauerhafte Laminatsverbindungen zwischen Sperrschichtmaterialien und meist aus Thermoplasten bestehenden Aussenschichten herzustellen.

Der Kopf 4 weist einen mit Gewinde versehenen Ausguss 12 und ein daran anschliessendes Schulterteil 14 auf und ist in bekannter Weise durch Spritzformen aus Polyäthylen hergestellt.

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Das Tubenrohr 2 ist mit dem Tubenkopf 4 durch einen Verbindungskörper 16 vereinigt, der tellerscheibenförmig ausgebildet ist. Der Verbindungskörper 16 überlappt von aussen und je in kreisringförmigen Bereichen sowohl das obere Ende des Tubenrohres 2 wie auch das Schulterteil 14. Dabei weist der Verbindungskörper 16 zwei Hauptschichten auf, nämlich eine Sperrschicht 18 aus Polyester und eine Deckschicht 20 aus Polyäthylen. Um die Haftung mit der Deckschicht 20 und insbesondere mit dem überlappten Schulterteil 14 und der überlappten Aussenschicht 6 zu gewährleisten bzw. zu verbessern, ist das Polyester der Sperrschicht 18 beidseitig mit einer Copolymerlage beschichtet.

Die Vereinigung des Verbindungskörpers 16 mit dem Tubenrohr 2 und dem Kopf 4 erfolgt vorzugsweise im gleichen Arbeitsschritt. Beispielsweise werden die Berührungsflächen dieser Teile durch Strahlungswärme angeschmolzen und hierauf zusammengepresst, beispielsweise in einer zweiteiligen Form. Aus den Polyäthylenschichten 6 und 10 wurde unter der Einwirkung von Wärme und Druck Material 22 verdrängt.

Das in der Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel einer Verpackungstube unterscheidet sich von demjenigen nach der Fig. 1 insbesondere durch Anordnung und Material der Sperrschicht am Verbindungskörper 16. Dieser Verbindungskörper 16 weist hier als Aussenschicht eine Sperrschicht 30 aus Aluminium und eine Innenschicht 32, z.B,· aus Polyäthylen auf. Die Polyäthylenschicht kann in bekannter Weise mittels einer Lage aus Copolymer auf der Aluminiumschicht auflaminiert sein.

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Das Tubenrohr 2 weist anstelle einer Sperrschicht aus Polyester eine zwischen den Polyäthylenschichten 6 und 10 liegende Sperrschicht 34 aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium auf. Der obere Rand des Tubenrohres 2 ist an seiner Innenseite von eine bezüglich eines Schulterteiles 38 zweifach abgesetzten Kragenpartie 36 überlappt, wodurch verhindert wird, dass das Füllgut mit dem Aluminium der Sperrschicht 34 in Berührung kommt.

Das Herstellungsverfahren der Verpackungstube nach der Fig. 2 ist besonders einfach, da die Erwärmung der thermoplastischen Kunststoffe unmittelbar durch Kontakterwärmung an der Aluminiumsperrschicht 30 erfolgen kann. " Beispielsweise können Kopfteil 4, Tubenrohr 2 und Verbindungskörper 16 (in dieser Reihenfolge) nacheinander auf einen Dorn aufgebracht werden, mit welchem eine der Endform des Verbindungskörpers entsprechende erhitzte Matrize zusammenwirkt.

Die Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem Tubenrohr 2, dessen Aufbau demjenigen der Fig. 2 entspricht und dass von einem Verbindungskörper 40 an seiner Innenseite überlappt ist. Der Verbindungskörper 40 besteht aus einer Aluminium-Sperrschicht 42 sowie aus einer Aussenschicht 44 und einer Innenschicht 46 aus Polyäthylen und weist einen angeformten zylindrischen Halsteil 48 auf. Auf dem Halsteil 48 ist ein aus Polyäthylen bestehender Tubenkopf 50 angeordnet. Das Halsteil 48 greift dabei in eine Ringnut 52 in den als Ausguss ausgebildeten Tubenkopf 50 ein. Der Tubenkopf 50 ist durch die Ringnut 52 nach innen in eine Hülse 54 und nach aussen in einen

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Kragen 56 aufgegliedert. Zur Fixierung ist mindestens die Innenschicht 46 des Verbindungskörpers 40 mit der angrenzenden Fläche der Hülse 54 verschweisst. Der Kragen 56 ist in üblicher Weise mit einem Gewinde zum Aufschrauben einer nicht dargestellten Verschlusskappe versehen.

In der Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform mit einem Tubenrohr 2, einem Verbindungskörper 60 und einem Kopfteil 62 dargestellt. Das Tubenrohr 2 ist wieder aus einem dreischichtigen Verbundmaterial gebildet, dessen innere Schicht 10 und äussere Schicht 6 vorzugsweise aus Polyäthylen, die mittlere Schicht 34 aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium bestehen. Der Verbindungskörper 60 besteht aus einem dreischichtigen Verbundmaterial, nämlich aus einer Aussenschicht 64 und einer Innenschicht 66, sowie aus einer Sperrschicht 68. Die Sperrschicht 68 ist vorzugsweise eine Aluminiumlegierung. Die Schichten 64 und 66 sind Heissiegelschichten, die vorzugsweise aus Polyäthylen oder einem auf der Aluminiumschicht gut haftenden Copolymer bestehen. Das Kopfteil 62 ist ein aus Kunststoff, wie beispielsweise Polyäthylen, bestehender Formkörper, der in bekannter Weise durch Spritzformen hergestellt wird.

Die Gewindepartie des Kopfteils 62 kann eine Ringnut 70 aufweisen, wodurch eine Hülse 12 gebildet ist, die ein rasches Zurückfliessen des Füllgutes unmittelbar nach einer Entnahme verhindert. Dadurch kann ein Nachziehen von für das'Füllgut schädlicherLuft weitmöglichst vermieden werden. Aue kann die bei dieser Ausführungsform entstehende Ringnut 70 durch einen nicht dargestellten Ring aus einem

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Material mit diffusionssperrenden Eigenschaften ausgefüllt werden.

Das Kopfteil 62 weist ferner eine Schulter 74 auf, die als Anschlag und erste Dichtfläche für eine nicht dargestellte aufschraubbare Verschlusskappe dient. Eine weitere mit der Verschlusskappe zusammenwirkende Dichtfläche kann nur wirksam sein, wenn sie elastisch ausgebildet ist. Hierfür kann die Verschlusskappe so bemessen sein, dass sie mit ihrer inneren Grundfläche auf eine auf dem Kopfteil 62 angeordnete ringförmige Dichtlippe 76 drückt. Eine andere Möglichkeit für eine weitere Dichtfläche bietet eine Abschrägung 78 oberhalb des Aussengewindes am Kopfteil 62, welcher Abschrägung die Verschlusskappe angepasst sein muss. Die Dichtlippe 76 oder auch die Abschrägung 78 wirken in Verbindung mit einer Verschlusskappe aus Kunststoff als elastische Dichtungen, die eine Fertigungstoleranz in bestimmten Genzen ausgleichen können.

Während demnach bei den dargestellten Ausführungsformen der Verbindungskörper 16, 40, 60, eine Doppelfunktion hat, nämlich die im Tubenrohr 2 vorhandene Sperrschicht auf die Schulterpartie der Tube auszudehnen, bringt das Ausführungsbeispiel nach der Fig. 3 eine weitere Verlängerung der Sperrschicht in den Ausguss hinein. Dementsprechend eignet sich eine derartige Tube besonders gut für empfindliche Füllgüter.

Während beim Ausführungsbeispiel nach der Fig. 2 eine direkte Verbindung zwischen dem Tubenrohr 2 und dem Tubenkopf 4 infolge Ausgestaltung und Materialwahl praktisch

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zwangläufig zustande kommt/ ist eine solche keineswegs notwendig/ wie insbesondere das Ausführungsbeispiel nach der Fig. 3 deutlich zeigt. Die Steifigkeit des Verbindungskörpers 16/ 40/ 60 lässt sich nicht nur durch Veränderung der Wanddicke/ .sondern auch durch die Wahl und Anordnung der Schichten beeinflussen.

Grundsätzlich ist es selbstverständlich auch möglich, in den Verbindungskörper den Tubenkopf so zu integrieren, dass ein besonderer Spritzteil'und Verbindungsvorgang für diesen entfällt.

Im Falle des Ausführungsbeispiels nach der Fig. 3 bietet es sich an, den Kopf 50 mit dem Verbindungskörper 40 zu verschwelssen, beispielsweise durch Reibungshitze, bevor die Verbindung mit dem Tubenrohr 2 hergestellt wird.

Die Verbindungskörper 16 nach den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und 2, lassen sich durch eine Stanz- und Prägebzw. Tiefziehoperation aus Laminatmaterial vorfabrizieren. Beim Verbindungskörper 40 nach der Fig. 3 kommt eine Herstellung im Wickelverfahren in Betracht, wobei die Abwicklung ebenfalls aus einem entsprechenden Laminat ausgestanzt und hierauf durch eine Überlappungsnaht die Ränder zu einem Ring verbunden werden.

Selbstverständlich lassen sich auch die Tubenkörper nach einem Wickelverfahren herstellen.

Es sei noch darauf hingewiesen, dass auch im Ausführungsbeispiel nach der Fig. 3 die metallische Sperrschicht 42

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durch die von der Kunststoffschicht 46 bei der Verschweissung gebildete Ueberfliessung gegenüber dem Füllgut im inneren der Tube isoliert ist.

In der Fig. 5 ist ein für die Herstellung der in der Fig. 4 beschriebenen Verpackungstube geeignetes Verfahren dargestellt. Dieses Verfahren bezieht sich ausschliesslich auf Ausführungsformen, deren Verbindungskörper 60 eine induktiv ansprechende Wärmeerzeugerschicht haben, wie beispielsweise eine Metallschicht.

Wie aus der Fig. 5 ersichtlich ist, ist ein Kopfteil 8Ö auf einem Haltedorn 82 angeordnet. Anschliessend wird der Verbindungskörper 60 in geeigneter Weise auf den Kopfteil 80 aufgesetzt und das Tubenrohr 2 in eine geeignete Schweissposition gebracht sowie eine Einschnürung 84 angeformt. Schliesslich wird mittels eines Presswerkzeuges 86 mit einer Induktionsspule 88 die für die Verbindung notwendige Wärme sowie der zugehörige Druck erzeugt.

Es ist selbstverständlich, dass die Verfahrensschritte nicht zwangsläufig in der oben erwähnten Reihenfolge erfolgen müssen. Insbesondere ist es auch möglich, z.B. zuerst die Verbindung zwischen dem Verbindungskörper 60 und dem Kopfteil 80 oder dem Tubenrohr 2 und dem Verbindungskörper 60 getrennt herzustellen.

Diese Anordnungs- und Verfahrensweise gestattet es nun, die"notwendige Schweisswärme ausschliesslich im Verbindungskörper 60 zu erzeugen. Dies kann in den Ausführungsformen, in denen der Verbindungskörper eine wesentlich

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dickere Metallschicht als das Tubenrohr 2 enthält, dadurch geschehen, dass die für die induktive Erwärmung benötigte Frequenz auf eine dickere, sich im Verbindungskörper 60 befindliche Metallschicht abgestimmt wird, so dass sich die Metallschicht im Tubenrohr 2 praktisch nicht erwärmt.

Eine weitere Möglichkeit besteht in der Konzentration der Magnetfelder im Bereich des Verbindungskörpers durch eine geeignete Gestaltung des Induktors. Schliesslich kann durch die Verwendung von magnetisch leitenden, möglichst verlustfrei arbeitenden Materialien, wie Ferrite und Pulverkerne die Konzentration des Magnetfeldes noch wesentlich verstärkt werden.

Anstelle der Anordnung nach der Fig. 5 ist es auch möglich, die Induktionsquelle im Dorn 82 anzuordnen und das Feld im Bereich des Tubenrohrs 2 gegebenenfalls abzuschirmen. Da diese Anordnung die Möglichkeit bietet, das Presswerkzeug 86 aus Metall herzustellen, kann dadurch die Abkühlzeit nach dem Schweissprozess noch erheblich verkürzt werden.

Durch das beschriebene Verfahren werden in der Fig. 4 dargestellte Schnittkanten 90, 92 und 94 so durch überfliessenden Kunststoff abgedeckt, dass es nie zu einem direkten Kontakt zwischen dem Füllgut und dem Metall kommen kann und dass auch auf der Tubenaussenseite keine offenen Schnittkanten sichtbar sind.

Ein besonderer Vorteil der in der Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist, dass der Abstand der Sperrschichten 34, 68 des Tubenrohres 2 bzw. des die Schulterpartie bildenden Verbindungskörpers 60 möglichst klein und die

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Ueberlappung der Sperrschichten 34, 68 möglichst gross gehalten werden können. Dadurch ist der Diffusionsweg entsprechend gross, so dass eine gute diffusionshemmende Wirkung erzielt wird.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

[ 1./ Verpackungstube mit einem Tubenrohr und einem unabhängig von diesem hergestellten Tubenkopf, der mit dem Rohr über an beiden Teilen vorhandenem thermoplastischem Kunststoff verschweisst ist, gekennzeichnet durch einen mindestens teilweise aus Kunststoff gebildeten ringförmigen Verbindungskörper, der einander benachbarte Umfangsränder von Tubenrohr und Tubenkopf aussen oder innen überlappt.
2. Verpackungstube nach Anspruch 1, mit einem mehrschichtigen Tubenrohr (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungskörper (16, 40, 60) ebenfalls mehrschichtig aufgebaut ist.
3. Verpackungstube nach Anspruch 2, mit einem eine Sperrschicht (34) aufweisenden Tubenrohr (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungskörper (16, 40, 60) ebenfalls eine Sperrschicht (30, 42, 68) enthält.
4. Verpackungstube nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungskörper (16, 40, 60) als Tellerscheibe ausgebildet ist.
5. Verpackungstube nach Anspruch 4, mit einer metallischen Sperrschicht, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungskörper (16) eine metallische Aussenschicht (30) aufweist.

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6. Verpackungstube nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungskörper (16) die Schulter (38) am Tubenkopf (4) und den Rand am Tubenrohr (2) aussen über-

. läppt.
7. Verpackungstube nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenkopf eine Schulter aufweist, die den oberen Rand des Tubenrohres von innen überlappt und dass dieser Rand durch den Verbindungskörper von aussen überlappt ist.
8. Verpackungstube nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Aussenschicht (30) gegenüber der metallischen Sperrschicht (34) im Tubenkörper (2) thermisch isoliert isfc„
„ Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche,, dadurch gekennzeichnet;, dass an den Verbindungskörper 40 ein zylindrisches Halsteil 48 angeformt ist, auf das der mit einer Ringnut (52) versehene Tubenkopf (50) auf= gesetzt und mindestens mit einer Kunststoffschicht (46) des Verbindungskörpers (40) verschweisst ist»
10a Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche„ dadurch gekennzeichnet, dass an den Tubenkopf 62 eine als Dichtfläche dienende Ringschulter (74) angeformt ist.
11. Verpackungstube nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Tubenkopf (62) eine als elastische Dichtung wirkende Dichtlippe (76) angeformt ist.

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12. Verpackungstube nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenkopf (62) eine als Dichtfläche wirksame Abschrägung (78) enthält.
13. Verpackungstube, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Tubenkopf (76) eine Ringnut (70) angeordnet ist.
14. Verfahren zur Herstellung einer Verpackungstube aus einem Tubenrohr (2) und einem unabhängig davon hergestellten Tubenkopf (80), wobei das Tubenrohr (2) aus einem eine Metallschicht (34) enthaltenen Verbundmaterial gebildet ist und an beiden Teilen (2, 80) aneinandergrenzende Schichten aus thermoplastischem Kunststoff vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine im Schulterbereich von der Metallschicht (34) des Tubenrohres (2) isoliert angeordnete Wärmeerzeugerschicht

(68) durch Induktion erwärmt und dadurch die aneinandergrenzenden Schichten aus thermoplastischem Kunststoff miteinander verschweisst werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung der Induktion ein elektromagnetisches Hochfrequenzfeld verwendet wird.

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