JP2007294871A - ボンド磁石用フェライト磁性粉およびその製造方法、並びにボンド磁石 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで、生産性を損なうことなく、また、使用上支障となる磁気特性への悪影響をもたらすことなく、環境負荷物質である六価クロムの残存を確実に抑制したボンド磁石用フェライト磁性粉およびその製造方法、並びにボンド磁石を提供する。
【解決手段】原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、焼成された上記焼成粉を湿式粉砕する工程と、粉砕された上記焼成粉を湿式洗浄する工程と、洗浄された上記焼成粉をアニールする工程を行うとともに、上記湿式粉砕の工程や湿式洗浄において粉砕時や洗浄時の分散溶媒のｐＨを８．５以下に保ちながら粉砕や洗浄を行うことにより、環境負荷物質である六価クロムの生成を抑える。
【選択図】図１

Description

本発明は、成分元素として鉄とアルカリ土類金属とを含むボンド磁石用磁性粉およびその製造方法、並びにその磁性分を用いたボンド磁石に関する。

ボンド磁石は、磁石（硬磁性体）粉末をフィラーとし、当該磁石粉末をゴムや樹脂等のバインダー（結着剤）で固化成形した複合永久磁石で、形状自由度が高く、機械的特性においても欠け難い等の利点があり、さらに、金型成形等による大量生産が容易で生産性にすぐれているなど、多くの利点を有する。

このため、当該ボンド磁石の応用製品は非常に多岐にわたっており、たとえば、冷蔵庫のドアパッキン、各種マグネットシート、パソコン周辺機器のスピンドルモータ、自動車の各種メータ、健康機器、文具、玩具などに広く利用されている。

このボンド磁石のフィラーである磁石粉末としては、通常、残留磁束密度および固有保磁力にすぐれたフェライト磁性粉が用いられる。このボンド磁石用のフェライト磁性粉については、たとえば特許文献１、２に記載されているように、種々開発されている。

フェライト磁性材料には、成分元素として鉄とアルカリ土類金属とを含むものが多いが、これはボンド磁石用フェライト磁性粉の場合も概略同様である。この種のフェライト磁性材料としては、たとえば、ＢａＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３やＳｒＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３等があるが、これらの材料はボンド磁石用フェライト磁性粉としても使用されている。

このボンド磁石用フェライト磁性粉は、次のような工程を経て製造される。
（１）焼成元素材料として、鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉を焼成して焼成粉を得る工程
（２）工程（１）で得た焼成粉を粉砕する工程
（３）工程（２）で粉砕された焼成粉を洗浄する工程
（４）工程（３）で洗浄された焼成粉をアニールする工程

特許第３２５７９３６号公報 特開２００３−８６４１２号公報

近年、電気・電子製品等に対する要求は、その用途に対応できる特性に対する要求に加えて、コストに対する要求も厳しい。さらに最近では、環境問題の見地から、環境負荷の小さな製品が求められるようになってきた。

本発明者らは、種々の電気・電子製品に広く用いられるボンド磁石に焼結等方性マグネットに近い磁気特性を発揮させることが産業上重要であると考えた。そこで、焼結等方性マグネットに近い磁気特性を有するボンド磁石を発明するための研究をおこなった。そして、当該研究の結果、ボンド磁石に少量のＣｒ（クロム）元素を含有させることで、当該ボンド磁石の磁気特性を向上させることが出来ることに想到した。これは、当該ボンド磁石の原料であるフェライト磁性粉に適量のＣｒが含有されていると分散性が向上し、当該フェライト磁性粉と、バインダー樹脂やゴムとを混合したときの流動性が向上する。この流動性が向上する結果、フェライト磁性粉の配向性が高まり、製造されるボンド磁石にお
いて、磁気特性が向上する為であると考えられる。

ところが、製造されたボンド磁石において環境負荷物質である六価クロムが検出される場合があった。尤も、当該ボンド磁石に残存した六価クロム量は環境基準を下回っており、直ちに環境汚染を惹起する心配はない。しかし、上述したように、ボンド磁石は、非常に多種・大量の電気・電子製品に利用されている。そこで、本発明者らは、当該ボンド磁石の磁石特性を低下させることなく、環境負荷物質である六価クロム量を出来るだけ削減することが必要と考えた。

本発明は、以上のような状況下でなされたものであり、その目的は、バインダー樹脂やバインダーゴムと混合したときの流動性が高いことから、高特性のボンド磁石を製造することができ、且つ、当該製造されたボンド磁石において、六価クロム量が検出限界以下に低減されるフェライト磁性粉およびその製造方法、並びに、ボンド磁石を提供することにある。

本発明者らは、ボンド磁石用に六価クロムが検出される原因について研究を行い、以下のようなことを明らかにした。

ボンド磁石製造用のフェライト磁性粉の製造工程には、上述したように、原料粉を焼成して得た適宜量のＣｒ元素を含む焼成粉を洗浄する工程、当該焼成粉を湿式粉砕する工程の少なくても１つが含まれる。この洗浄工程や湿式粉砕工程は、一般的に水を溶媒（分散溶媒）として行う。
当該湿式洗浄工程を付加することで、製造されたフェライト磁性粉において、未反応の不純物成分が溶媒中に溶出することで除去される。すると、その後アニール処理を行った場合に、粒子間の凝集や粒成長が格段に抑制される。よって、このアニール処理において熱を加えることで、粉砕時に発生した結晶の歪みが除去されて磁気特性が回復すると共に、適宜量のＣｒ元素を含むフェライト磁性粉中の粒子間の分散性が維持され、バインダーである天然ゴム、樹脂やゴムと混練した際に、これらバインダー中に均一に分散されることとなり、当該混練物中におけるフェライト磁性粉粒子の流動性・配向性が向上する。この結果、後工程において、当該混練物を、磁場中で射出成形したとき、個々のフェライト磁性粉粒子がより均一に配向する為、製造されるボンド磁石において磁力が向上する。

また、当該湿式粉砕する工程を行うことで、フェライト磁性粉粒子中の未反応の不純物成分が溶媒中に溶出して除去されると共に効率よく粉砕することが可能となる。この結果、磁気特性の観点、および、樹脂と混合したときの流動性の観点において最適な粒径まで、生産性良く粉砕することが可能となる。

しかし、当該湿式洗浄工程および湿式粉砕工程において、焼成粉中に存在する未反応のＳｒやＢａなどのアルカリ土類金属が分散溶媒である水に溶出して当該分散溶媒のｐＨが８．５より高くなる。すると、焼成粉中に含まれていたＣｒ化合物の一部が乾燥熱処理後に六価クロムに変化し易い状態となり、後のアニール工程で焼成されると、一部が六価クロムに変化することが判明した。

ここで、本発明者らは、湿式洗浄時および湿式粉砕において、使用される分散溶媒の水素イオン濃度を、Ｃｒ化合物が溶出しないｐＨ８．５以下の範囲に保つことにより、Ｃｒ化合物が六価クロムとなることを抑制する構成に想到し、本発明を完成させた。

すなわち、上述の課題を解決するための第１の手段は、
鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および／または湿式粉砕を経たボンド磁石用
のフェライト磁性粉であって、
１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含み、且つ、六価クロムが検出されないことを特徴とするフェライト磁性粉である。

第２の手段は、
鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および／または湿式粉砕を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、
１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含み、且つ、六価クロムの含有量が１ｐｐｍ以下であることを特徴とするフェライト磁性粉である。

第３の手段は、
第１または第２の手段に記載のフェライト磁性粉であって、
当該フェライト磁性粉７ｇにポリエステル樹脂０．４ｃｃ加え、φ１５ｍｍの型に充填し８ＭＰａの圧力かけて作製した圧粉体の磁気特性において、
残留磁束密度Ｂｒが１７３０Ｇａｕｓｓ以上、固有保磁力ｉＨｃが２２７０Ｏｅ以上であることを特徴とするフェライト磁性粉である。

第４の手段は、
鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉からボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉の製造方法であって、
上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、上記焼成粉を湿式洗浄する工程と、上記湿式洗浄された焼成粉をアニールする工程とを有し、
上記湿式洗浄する工程において、洗浄に用いる分散溶媒のｐＨを８．５以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

第５の手段は、
鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉からボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、
上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、上記焼成粉を粉砕する工程と、上記粉砕された焼成粉を湿式洗浄する工程と、上記湿式洗浄された焼成粉をアニールする工程とを有し、
上記湿式洗浄工程において、洗浄に用いる分散溶媒のｐＨを８．５以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

第６の手段は、
鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉からボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、
上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、焼成された上記焼成粉を湿式粉砕する工程と、上記湿式粉砕された焼成粉をアニールする工程とを有し、
上記湿式粉砕工程において、湿式粉砕に用いる分散溶媒のｐＨを８．５以下として湿式粉砕を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

第７の手段は、
第４から第６のいずれかの手段に記載のフェライト磁性粉であって、
焼成粉を得る工程より後で、アニールする工程より前に、上記焼成粉へ、カーボン、および／または、カーボンを必須とし、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｃｌのいずれか１種以上の元素とを含む沸点２００℃以上の化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

第８の手段は、
第４から第６のいずれかの手段に記載のフェライト磁性粉であって、
焼成粉を得る工程より後で、アニールする工程より前に、上記焼成粉へ、２価のＦｅおよび／または２価のＦｅを含む化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

第９の手段は、
第４から第６のいずれかの手段に記載のフェライト磁性粉であって、
湿式粉砕および／または湿式洗浄された焼成粉を、Ｈ_２ガス、ＣＯガス、ＮＯガス、ＨＣ（ハイドロカーボン）ガスのいずれか１種以上を含み、８０℃〜３００℃の温度範囲にあるガス雰囲気中で還元処理することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

第１０の手段は、
第１から第３の手段のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト磁性粉を含むことを特徴とするボンド磁石である。

本発明に係るフェライト磁性粉によれば、バインダー樹脂やバインダーゴムと混合したときの流動性を確保できる。さらに、製造されたボンド磁石における六価クロム量を検出限界以下とすることが出来る。

本発明に係るフェライト磁性粉は、１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含有しているが、六価クロムの含有量は、ジフェニルカルバジド吸光光度法の検出限界である１ｐｐｍ以下である。
つまり、本発明に係るフェライト磁性粉は１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含有しているので、樹脂と混合したときのメルトフローレート（ＭＦＲ）が７０ｇ／１０ｍｉｎ以上と高い。そして、当該ＭＦＲが高いので、当該フェライト磁性粉と樹脂との混合が円滑に進み均一性の高い混合物となる。当該均一性の高い混合物から製造した圧粉体を磁場中射出成形で製造したボンド磁石は高い磁気特性を示した。因みに、本発明に係るフェライト磁性粉磁気特性を測定するため、当該フェライト磁性粉７ｇにポリエステル樹脂を０．４ｃｃ加え、φ１５ｍｍの金型に充填し８ＭＰａの圧力をかけて成形することで圧粉体とし、測定した。すると当該圧粉体は、残留磁束密度Ｂｒが１７３０Ｇａｕｓｓ以上、固有保磁力ｉＨｃが２２７０Ｏｅ以上の値を有していることが判明した。
そして、圧粉体としたとき残留磁束密度Ｂｒが１７３０Ｇａｕｓｓ以上、固有保磁力がｉＨｃ２２７０Ｏｅ以上を示すフェライト磁性粉を用い、磁場中射出成形してボンド磁石を製造した場合、得られたボンド磁石は、焼結等方性マグネットに近い１．８ＭＧＯｅ以上のＢＨｍａｘを確保できるようになることから、当該ボンド磁石は、モーターやマグロールなどへ広く応用できることが判明した。

一方、本発明に係るフェライト磁性粉は、１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含有しているにも拘わらず、環境負荷物質である六価クロムの含有量は、ジフェニルカルバジド吸光光度法の検出限界以下である１ｐｐｍ以下にすることができた。当該六価クロムの含有量は、環境基準（例えば、ＲＯＨＳ規格の定める１０００ｐｐｍ）よりもはるかに少ない量である。

（第１の実施形態）
次に、本発明に係るボンド磁石用のフェライト磁性粉の製造方法について、その製造プロセスの好適な一実施形態を、図１を参照しながら説明する。

本発明に係るフェライト磁性粉の製造工程は、図１のフローに示すように（１）配合および混合工程、（２）造粒工程、（３）焼成工程、（４）粉砕工程、（５）洗浄工程、（６）アニール工程の諸工程を有する。
以下、工程ごとに説明する。

（１）配合・混合工程：
炭酸ストロンチウムと酸化鉄とを、モル比でＳｒＣＯ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３＝１：５．２０〜６．００の範囲となるよう評量し、混合して混合物を得る。
このとき酸化鉄として、Ｆｅ_２Ｏ_３の純度が９９．０〜９９．９％、Ｃｒ元素の含有量が１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のものを用いた。これは、Ｃｒの含有量を１００ｐｐｍ以上とすることで、フェライト磁性粉の分散性を高める効果が発揮され、３０００ｐｐｍ以下とすることで、フェライト磁性粉の磁気特性の低下を回避できるからである。

（２）造粒工程：
得られた混合物へ、５〜１５ｗｔ％の水を添加して混合し、φ３〜１０ｍｍの球状に造粒し造粒粉を得る。

（３）焼成工程：
造粒工程で得られた造粒粉を、乾燥後電気炉で９００℃〜１３５０℃の範囲で１０分間〜２時間の範囲で焼成して焼成粉を得る。ここで、焼成温度が９００℃以上あれば、フェライト化反応が進行する。一方、焼成温度が１３５０℃以下であれば、当該焼成粉において、結晶の粗大成長や粒子間焼結を回避することができる。また、焼成時間が１０分間以上あれば、当該焼成の効果を得ることが出来る。一方、生産性の観点からは焼成時間が２時間以下であることが好ましい。

（４）粉砕工程：
粉砕工程においては、焼成工程で得られた焼成粉を、その平均粒子径が２．５μｍ以下となるまで湿式粉砕を行う。この湿式粉砕は水を分散溶媒にして行うが、このとき分散溶媒のｐＨが８．５以下を保持するように、酸性化合物を溶媒に添加する。いわゆるｐＨ制御を行うが、このｐＨ制御下での湿式粉砕によって、フェライト磁性粉を製造する。

（５）洗浄工程：
洗浄工程においては、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉に、溶媒を除いた焼成粉量に対して０．１重量倍以上であって、ｐＨ５〜８である水を添加して濾過脱水する。または、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉を濾過脱水後、溶媒を除いた焼成粉量に対して０．１重量倍以上であってｐＨ５〜８の水を用いて洗浄し、８０〜１５０℃の乾燥機中で乾燥する。

（６）アニール工程：
アニール工程は、上述した焼成粉の粉砕時または乾燥後の解砕時に、フェライト磁性粉の結晶に発生する結晶歪を除去するためのものである。アニール温度としては１０５０℃〜８５０℃の範囲とすることが好ましい。

これは、当該アニール工程の温度を８５０℃以上にすることにより上記結晶歪みが除去されてＨｃをより高めることができるからである。一方、当該アニール温度が１０５０℃以下であれば、フェライト磁性粉の凝集の発生を抑制し、当該フェライト磁性粉の分散性を保つことができるからである。そして、当該アニール工程後に本発明に係るフェライト磁性粉を得た。

上記フェライト磁性粉に対し、ジフェニルカルバジド吸光光度法により六価クロムの含有量を測定したところ、検出限界以下であったことから１ｐｐｍ以下であることが確認された。
そして、上記フェライト磁性粉を用い、通常の方法によりボンド磁石を作製した。当該ボンド磁石は、各種電気・電子製品への用途へ、支障無く使用できることが確認された。

（第２の実施形態）
次に、本発明に係るカーボン用のフェライト磁性粉の製造方法について、その製造プロセスの異なる好適な一実施形態を説明する。

本発明に係るフェライト磁性粉の製造工程は、（１）配合および混合工程、（２）造粒工程、（３）焼成工程、（４）粉砕工程、（５）洗浄工程、（６）アニール工程の諸工程を有する。
以下、工程ごとに説明する。

（１）配合・混合工程：
炭酸ストロンチウムと酸化鉄とを、モル比でＳｒＣＯ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３＝１：５．２０〜６．００の範囲となるよう評量し、混合して混合物を得る。
このとき酸化鉄として、Ｆｅ_２Ｏ_３の純度が９９．０〜９９．９％、Ｃｒ元素の含有量が１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のものを用いた。これは、Ｃｒの含有量を１００ｐｐｍ以上とすることで、フェライト磁性粉の分散性を高める効果が発揮され、３０００ｐｐｍ以下とすることで、フェライト磁性粉の磁気特性の低下を回避できるからである。

（２）造粒工程：
得られた混合物へ、５〜１５ｗｔ％の水を添加して混合し、φ３〜１０ｍｍの球状に造粒して造粒粉を得る。

（３）焼成工程：
造粒工程で得られた造粒粉を乾燥後、電気炉にて９００℃〜１３５０℃の範囲で、１０分間〜２時間焼成して焼成粉を得る。ここで、焼成温度が９００℃以上あれば、フェライト化反応が進行する。一方、焼成温度が１３５０℃以下であれば、当該焼成粉において、結晶の粗大成長や粒子間焼結を回避することができる。焼成時間が１０分間以上あれば、当該焼成の効果を得ることが出来る。一方、生産性の観点からは焼成時間が２時間以下であることが好ましい。

（４）粉砕工程：
粉砕工程においては、焼成工程で得られた焼成粉を、その平均粒子径が２．５μｍ以下となるまで湿式粉砕を行う。当該焼成粉の平均粒子径を２．５μｍ以下とすることで、製造されるボンド磁石において保磁力などの磁気特性が向上する。
この湿式粉砕は水を分散溶媒にして行うが、このとき溶媒のｐＨが８．５以下を保持するように酸性化合物を溶媒へ添加し、いわゆるｐＨ制御を行う。そして当該ｐＨ制御下での粉砕によって、フェライト磁性粉を製造する。

また、さらに好ましくは、当該粉砕工程において、分散溶媒として水を用い、焼成工程で得られた焼成粉へ、さらに平均粒子径１００μｍ以下の、カーボン、または、カーボンを必須とし、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｃｌのいずれか１種以上の元素とを含む沸点２００℃以上の化合物（以下、単にカーボン化合物と略記する場合がある。）、または、カーボンとカーボン化合物との両方を、添加混合する。そして、当該混合物を湿式粉砕し、フェライト磁性粉単体平均粒子径を２．５μｍ以下とする。
このとき、カーボンおよび／またはカーボン化合物の添加量は、焼成粉に対して０．２ｗｔ％〜２．０ｗｔ％とする。
さらに、カーボンおよび／またはカーボン化合物は、平均粒子径が１００μｍ以下の粉体、または、液体の形態で添加混合することが好ましい。当該形態をとることで、フェライト磁性粉中に、微量に残留する六価クロムを還元する効果が高まるからである。ここで、カーボンを必須とし、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｃｌのいずれか１種以上の元素とを含む沸点２００℃以上の化合物の例としては、沸点が２００℃以上のアルコール類（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）など）が挙げられる。
ここで、当該カーボン化合物が、ＰＶＡ等のように粒子形態を有する場合は、当該カーボン化合物を水やアルコールなどの溶媒に一旦溶かして添加してもよい。また、当該カーボンやカーボン化合物の添加量は、フェライト磁性粉に対して０．２ｗｔ％以上あれば十分な還元効果が発揮される。また、当該添加量がフェライト磁性粉に対して５ｗｔ％以下であれば、当該フェライト磁性粉をフェライトまで還元してしまう事態や、フェライト粒子間の焼結が発生する事態などを回避出来る。従って、当該カーボンやカーボン化合物の添加量が、フェライト磁性粉に対して０．２ｗｔ％以上、５ｗｔ％以下であれば高特性のボンド磁石を製造できるフェライト磁性粉を得ることが出来る。

（５）洗浄工程：
洗浄工程においては、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉に、溶媒を除いた焼成粉の重量に対して０．１重量倍以上であって、ｐＨ５〜８である水を添加した後、濾過脱水する。または、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉を濾過脱水後、溶媒を除いた焼成粉の重量に対して０．１重量倍以上であってｐＨ５〜８の水を加えて洗浄し、８０〜１５０℃の乾燥機中で乾燥する。

尚、上記（４）粉砕工程で説明した、平均粒子径１００μｍ以下の、カーボン、または、カーボン化合物、または、カーボンとカーボン化合物との両方を添加混合する操作を、当該洗浄工程で行っても良い。

（６）アニール工程：
アニール工程は、上述した焼成粉の粉砕時または乾燥後の解砕時に、フェライト磁性粉の結晶に発生する結晶歪を除去するためのものである。さらに、当該結晶歪の除去に加えて粉砕工程または洗浄工程でカーボンおよび／またはカーボン化合物を添加していた場合は、当該添加されたカーボンおよび／またはカーボン化合物の還元効果により、微量に残留した六価クロムが還元除去される。アニール温度としては１０５０℃〜８５０℃の範囲とすることが好ましい。

当該アニール工程の温度を８５０℃以上にすることで、上記結晶歪みが除去され、製造されるボンド磁石においてＨｃをより高めることができる。さらに、当該結晶歪の除去に加えて粉砕工程または洗浄工程でカーボンおよび／またはカーボン化合物を添加していた場合は、六価クロムが微量に残留して存在していた場合も還元除去される。一方、当該アニール温度が１０５０℃以下であれば、フェライト磁性粉の凝集の発生が抑制され、当該フェライト磁性粉の分散性を保つことができる。この結果、当該アニール工程後に本発明に係るフェライト磁性粉を得た。

また、上記（４）粉砕工程、（５）洗浄工程において、カーボンおよび／またはカーボン化合物の代わりに、２価のＦｅ、または、２価のＦｅを含む化合物（例えば、ＦｅＯ、ＦｅＳＯ_４、ＦｅＣｌ_２）、または、２価のＦｅと２価のＦｅを含む化合物の両方を、２価のＦｅ量に換算して焼成粉に対して０．２ｗｔ％〜２ｗｔ％添加することも好ましい構
成である。
当該２価のＦｅおよび／または２価のＦｅを含む化合物を添加することによっても、当該２価のＦｅの還元力により、カーボンおよび／またはカーボン化合物を添加した場合と同様に六価クロムが還元除去され、本発明に係るフェライト磁性粉を得ることが出来る。

上記フェライト磁性粉に対し、ジフェニルカルバジド吸光光度法により六価クロムの含有量を測定したところ、検出限界以下であったことから１ｐｐｍ以下であることが確認された。
そして、上記フェライト磁性粉を用い、通常の方法によりボンド磁石を作製した。当該ボンド磁石は、各種電気・電子製品への用途へ、支障無く使用できることが確認された。

（第３の実施形態）
次に、本発明に係るカーボン用のフェライト磁性粉の製造方法について、その製造プロセスのさらに異なる好適な一実施形態を説明する。

本発明に係るフェライト磁性粉の製造工程は、（１）配合および混合工程、（２）造粒工程、（３）焼成工程、（４）粉砕工程、（５）洗浄工程、（６）アニール工程の諸工程を有する。

以下、工程ごとに説明する。
（１）配合・混合工程：
炭酸ストロンチウムと酸化鉄とを、モル比でＳｒＣＯ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３＝１：５．２０〜６．００の範囲となるよう評量し、混合して混合物を得る。
このとき酸化鉄として、Ｆｅ_２Ｏ_３の純度が９９．０〜９９．９％、Ｃｒ元素の含有量が１００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のものを用いた。
これは、当該酸化鉄中のＣｒ元素含有量を、１００ｐｐｍ以上とすることで、フェライト磁性粉の分散性を高めることができ、３０００ｐｐｍ以下とすることで、製造されるボンド磁石の磁気特性を低下させることなく、フェライト磁性粉の分散性を高めることができるからである。

（２）造粒工程：
得られた混合物へ、５〜１５ｗｔ％の水を添加して混合し、φ３〜１０ｍｍの球状に造粒し造粒粉を得る。

（３）焼成工程：
造粒工程で得られた造粒粉を乾燥後、電気炉にて９００℃〜１３５０℃の範囲で１０分間〜２時間焼成して焼成粉を得る。ここで、焼成温度が９００℃以上あれば、フェライト化反応が進行する。一方、焼成温度が１３５０℃以下であれば、当該焼成粉において、結晶の粗大成長や粒子間焼結を回避することができる。焼成時間が１０分間以上あれば、当該焼成の効果を得ることが出来る。一方、生産性の観点からは焼成時間が２時間以下であることが好ましい。

（４）粉砕工程：
粉砕工程においては、焼成工程で得られた焼成粉へ水を分散溶媒として加え、その平均粒子径が２．５μｍ以下となるまで湿式粉砕を行う。当該湿式粉砕を行うことで、生産性良く微粒子で高特性のフェライト粉を製造することができる。

尚、（第１の実施形態（４））粉砕工程で説明した、平均粒子径１００μｍ以下のカーボン、および／または、カーボン化合物を添加混合する操作を、当該粉砕工程で行っても良い。

（５）洗浄工程：
洗浄工程においては、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉に、溶媒を除いた焼成粉重量に対して０．１重量倍以上であって、ｐＨ５〜８である水を添加した後、濾過脱水する。または、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉を濾過脱水後、溶媒を除いた焼成粉重量に対して０．１重量倍以上であってｐＨ５〜８の水を加えて洗浄し、８０〜１５０℃の乾燥機中で乾燥する。

尚、（第１の実施形態（４））粉砕工程で説明した、平均粒子径１００μｍ以下のカーボン、および／または、カーボン化合物を添加混合する操作を、当該洗浄工程で行っても良い。

（６）アニール工程：
アニール工程では、上述した焼成粉の粉砕時または乾燥後の解砕時に、フェライト磁性粉の結晶に発生する結晶歪が除去される。さらに、当該結晶歪の除去に加えて粉砕工程または洗浄工程でカーボンおよび／またはカーボン化合物を添加していた場合は、六価クロムが微量に残留して存在していた場合も還元除去される。
アニール温度としては１０５０℃〜８５０℃の範囲とすることが好ましい。
当該アニール工程の温度を８５０℃以上にすることにより、上記結晶歪みが除去され、製造されるボンド磁石においてＨｃをより高めることができるからである。一方、当該アニール温度が１０５０℃以下であれば、フェライト磁性粉の凝集の発生を抑制し、当該フェライト磁性粉の分散性を保つことができるからである。

次に、前記アニール工程後のフェライト磁性粉を、密閉可能で攪拌機能のついた恒温槽内に入れ、当該槽内をＨ_２ガス、ＣＯガス、ＮＯガス、ＨＣ（ハイドロカーボン）ガスのいずれか１種以上を含む還元ガスで置換し、８０℃〜３００℃の温度範囲とすることで、六価クロムを還元処理する。
ここで、還元ガスの濃度は０．０１％以上が望ましい。還元ガスの濃度が０．０１％以上あれば、残留する六価クロムを還元除去する効果が高く、還元処理時間を１２時間以下とすることが出来る。
さらに、処理温度が８０℃以上であれば、残留する六価クロムを還元する効果が発揮され、３００℃以下ならばフェライトを還元して、製造されるボンド磁石においてフェライトの磁気特性を低下させてしまうことを回避できる。
そして、当該アニール工程後に本発明に係るフェライト磁性粉を得た。

また、上記（４）粉砕工程、（５）洗浄工程において、カーボンおよび／またはカーボン化合物の代わりに、２価のＦｅおよび／または２価のＦｅを含む化合物を、２価のＦｅ量に換算して焼成粉に対して０．２ｗｔ％〜２ｗｔ％添加することも好ましい構成である。当該２価のＦｅおよび／または２価のＦｅを含む化合物を添加することによっても、当該２価のＦｅの還元力により、カーボンおよび／またはカーボン化合物を添加した場合と同様に六価クロムが還元除去され、本発明に係るフェライト磁性粉を得ることが出来る。

上記フェライト磁性粉に対し、ジフェニルカルバジド吸光光度法により六価クロムの含有量を測定したところ、検出限界であったことから１ｐｐｍ以下であることが確認された。
そして、上記フェライト磁性粉の流動性を、後述するメルトフローレート（ＭＦＲ）の測定方法に拠って求めたところ、本発明に係るフェライト磁性粉は流動性に優れ、樹脂やゴムと、容易且つ、均一に混合することが判明した。当該混合物を圧縮成型することで本発明に係るボンド磁石を製造することが出来た。当該ボンド磁石は、各種電気・電子製品への用途へ、支障無く使用できることが確認された。
当該本発明に係る、フェライト磁性粉の圧粉体での特性は残留磁束密度Ｂｒが１７３０Ｇａｕｓｓ以上、固有保磁力ｉＨｃが２２７０Ｏｅ以上の値を有しており、さらに磁場配向させた時のボンド磁石の磁気特性はＢＨｍａｘが、１．８ＭＧＯｅ以上を示すことから、焼結等方性マグネットに匹敵するものであった。

以下、実施例を参照しながら本発明をより具体的に説明するが、本発明は、当該実施例の範囲に限られる訳ではない。

（実施例１）
Ｃｒ元素を４００ｐｐｍ含有する酸化鉄と、炭酸ストロンチウムとを、モル比でＳｒＣＯ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３＝１：５．７５となるよう評量する。そして、当該秤量物をサンプルミルで混合し混合粉とする。次に、当該混合粉に１０Ｗｔ％の水を加えて混練し、当該混練物を造粒し平均粒子径８ｍｍの造粒粉として乾燥した。当該乾燥した造粒粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気中にて１２００℃、２時間焼成して焼成物を得た。当該焼成物を、まずサンプルミルで粗砕し、平均粒径が８．５μｍの焼成粉とした。

次に、当該焼成粉を、容積１０Ｌのアトライターを用いて１２０分間湿式粉砕した。
まず、当該焼成粉を１．３ｋｇ、濃度３５％の塩酸を１５ｇ、φ８ｍｍのスチールボールを１０ｋｇ秤量した。次に、アトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、前記スチールボール１０ｋｇ、ｐＨ６．７の水２Ｌ、前記塩酸１５ｇ、前記焼成粉１．３ｋｇを、この順で当該アトライターの中に投入し、スラリーを得た。このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところｐＨは１．２５であった。一方、アトライターは、１２０分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の６０分間後と、終了の１２０分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところ、６０分間後のｐＨは５．２９、１２０分間後のｐＨは７．７と、湿式粉砕時間の経過に伴い、ｐＨは次第に上昇していた。しかし、当該湿式粉砕中におけるスラリーのｐＨは、８．５以下に保たれていた。

湿式粉砕が完了したら、濾紙と漏斗を用いて得られたスラリーを脱水濾過した後、ｐＨ６．５の水４Ｌでデカンテーションして洗浄した。当該洗浄され濾過して得た焼成粉を１２０℃の乾燥機中で乾燥し、平均粒子径１．４７μｍのストロンチウムフェライト粉を得た。

次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて９８０℃で２０分間アニールし、実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

製造された実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は１．６５μｍ、圧縮密度は、３．２９ｇ／ｃｍ^３であった。尚、当該比表面積径、等の測定方法の態様については、後述する。
また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、７１．５ｇ／１０ｍｉｎと高い流動性を示していた。

次に、実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を用いて、後述する態様に従って、実施例１に係る圧粉体を製造した。

実施例１に係る圧粉体の磁気特性を測定したところ、Ｂｒは１８７０Ｇａｕｓｓ（以下、単にＧと記載する場合がある。）、ｉＨｃは２５７０Ｏｅと高い値を示していた。

次に、実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を後述する「５．射出成形体の磁
気特性の測定」により、磁気特性の測定を行ったところ、Ｂｒは２７５１Ｇ、ｉＨｃは２４４４Ｏｅ、ＢＨｍａｘは１．８４ＭＧＯｅ、ＳＱｘは０．９７２であった。

以上のことから、実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例１に係る射出成形体における配向性の指標の一つであるＳＱｘ値も高く、さらには、高い磁気特性を有していることが判明した。
また、実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量をジフェニルカルバジド吸光光度法（抽出の方法は、低質調査法で３％溶質法により実施した。）により測定したところ、検出限界以下であったことから、１ｐｐｍ以下であることが判明した。
以上、実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表１に記載した。

ここで実施例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉等の、比表面積等の測定方法の具体的態様について説明する。

１．空気透過法による比表面積径の測定
測定装置は、島津製作所（株）製、粉体比表面積測定装置ＳＳ−１００を用いた。
当該粉体比表面積測定装置に付属のプレス機を用い、ボンド磁石用フェライト粉試料を、断面積２ｃｍ^２、厚さ１ｃｍにプレス成形する。一方、当該粉体比表面積測定装置の試料筒にワセリンを少量塗り、当該プレス成形されたボンド磁石用フェライト粉試料をセットする。
そして、空気が、当該プレス成形されたボンド磁石用フェライト粉試料内を２ｃｍ^３透過する時間ｔを計測し、この計測時間ｔから下記の換算式を用いて、ボンド磁石用フェライト粉試料の比表面積を算出した。
Ｓｗ＝（１４／ρ）・（（ΔＰ・Ａ・ｔ・ε^３）／（η・Ｌ・Ｑ・（１−ε）^２））^０．５
但し、Ｓｗは比表面積である。ρはプレス成形されたボンド磁石用フェライト粉試料の密度であり本実施例においては５．１ｇ／ｃｍ^３である。ΔＰは圧力差であり本実施例においては４０ｇ／ｃｍ^２である。Ａは試料層の断面積であり本実施例においては２ｃｍ^２である。ηは水の粘性係数であり１８０×１０^−６ｇ／ｃｍ^２である。Ｌは試料の厚さであり本実施例においては１ｃｍである。Ｗは試料の重量であり本実施例においては５ｇである。Ｑは空気の透過量であり本実施例においては２ｃｍ^３である。ｔは空気の透過所要時間である。εは試料層の空隙率（１−Ｗ／（ρ・Ａ・Ｌ））である。

次に、ボンド磁石用フェライト粉試料の粒子形状は立方体、且つ、均一であると近似して、比表面積径：Ｄａ＝６／（ρ・Ｓｗ）より、比表面積径を算出した。

２．圧縮密度の測定
圧縮密度は、ボンド磁石用フェライト粉試料を１ｔｏｎ／ｃｍ^２で加圧成形した後の密度値を測定し、当該測定値を圧縮密度の値とした。

３．メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定
（１）ボンド磁石用フェライト磁性粉を３ロット製造し、当該各ロットからボンド磁石用フェライト磁性粉を採取して３０００ｇとした。一方、シランカップリング剤（日本ユニカ株式会社製、商品名Ａ−１１２２）３０ｇ、水１５ｇ、メタノール３０ｇを準備した。これらを、ハイスピードミキサー（深江工業株式会社製、ＦＳ−ＧＣ−５ＪＤ）内に装填し、周速８ｍ／ｓｅｃ、処理時間５分間で混合し、混合物を得た。
（２）得られた混合物を１００℃×９０分間乾燥し、乾燥粉を得た。
（３）得られた乾燥粉３０３０ｇと、６−ナイロン（宇部興産株式会社製、Ｐ−１０１０）４１０ｇとをハイスピードミキサー（深江工業株式会社製、ＦＳ−ＧＣ−５ＪＤ）内に
装填し、周速８ｍ／ｓｅｃ、処理時間５分間で混合し、混合物を得た。
（４）得られた混合物を２３０℃で混練し、平均径がほぼ２ｍｍのペレットを得た。尚、当該混練には、ＫＣＫ株式会社製の連続混練押し出し式装置（ＫＣＫ７０−２２ＶＥＸ（６））を用いた。
（５）得られたペレットに２７０℃で荷重１０ｋｇを掛け、１０分間の内に流動性評価装置から押し出された混練物重量を測定し、この値をメルトフローレート（ＭＦＲ）とした。尚、測定に用いた流動性評価装置は、東洋精機株式会社製のＣ−５０５９Ｄ２を用いた。この装置の構造はＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠したものである。

４．圧粉体の磁気特性の測定
まずボンド磁石用フェライト磁性粉から圧粉体を製造した。
・ ボンド磁石用フェライト磁性粉７ｇを秤量し、ポリエステル樹脂０．４ｃｃを加え混合した。
・ 秤量したボンド磁石用フェライト磁性粉を、φ１５ｍｍの円柱型の金型に充填し、圧力８ＭＰａで２０秒間加圧し圧粉体とした。
・ 得られた圧粉体を金型から抜き取り、乾燥機に入れ、１５０℃で３０秒間かけて乾燥させる。そして室温である２５℃に冷却後、当該円柱状の圧粉体のＢｒ、ｉＨｃ、を、ＢＨトレーサー（東英工業製、ＢＨトレーサー）で測定した。

５．射出成形体の磁気特性の測定
射出成形体の磁気特性は、以下の様に測定した。
（１）上記「３．メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定」で説明した（１）〜（４）と同様にして、平均径がほぼ２ｍｍのペレットを得た。
（２）得られたペレットを、射出成形機を用い１０ＫＯｅの磁場中にて、温度２９０℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ^２で射出成形し、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱状の成形品を得た。尚、当該円柱状の成形品において、磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向とした。
（３）得られた円柱状の成形品のＢｒ、ｉＨｃ、ＢＨｍａｘ、ＳＱｘ（Ｂｒ／４πＩ）を、ＢＨトレーサー（東英工業製、ＢＨトレーサー）で測定した。

（実施例２）
実施例１と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。
製造された焼成粉に対し、以下のように湿式粉砕工程をおこなって実施例２に係るストロンチウムフェライト粉を製造した。

まず、焼成粉を１．３ｋｇ、φ８ｍｍのスチールボールを１０ｋｇ秤量する。次に、容積１０Ｌのアトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、前記スチールボール１０ｋｇとｐＨ６．７の水２Ｌを投入した。さらに、直径φ６ｍｍのスチールパイプをこの水溶液中に差し込み、１ｍＬ／ｍｉｎのスピードで２０分間炭酸ガスを吹き込んだ。この水溶液を静置してｐＨ計測したところｐＨ４．８０であった。次に、アトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、前記焼成粉１．３ｋｇをこの水溶液中に投入し、スラリーを得た。このスラリーを分取して静置して上澄み液のｐＨを計測したところｐＨは６．６４であった。

次に、炭酸ガスの吹き込みを継続しながら、アトライターを１２０分間回転させて湿式粉砕を行った。当該湿式粉砕途中の６０分間後と、終了の１２０分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところ、６０分後のｐＨは５．８０、１２０分後のｐＨは５．７と、湿式粉砕を行っている間中スラリーのｐＨは８．５よりも低く保たれていた。

湿式粉砕が完了したら、実施例１と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーションを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径１．４２μｍのストロンチウムフェライト粉を得た。

次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて９８０℃で２０分間アニールし、実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

当該実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例１と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は１．７１μｍ、圧縮密度は３．３１ｇ／ｃｍ^３であった。
また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、７２．８ｇ／１０ｍｉｎと高い流動性を示していた。

実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、Ｂｒは１８７０Ｇａｕｓｓ（以下Ｇとする）、ｉＨｃは２５６０Ｏｅと高い値を示していた。

さらに、実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして実施例２に係る混練物を製造した。
当該実施例２に係る混練物を、実施例１と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、Ｂｒは２７５７Ｇ、ｉＨｃは２４４０Ｏｅ、ＢＨｍａｘは１．８５ＭＧＯｅ、ＳＱｘは０．９７１であった。

以上のことから、実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例２に係る射出成形体における配向性の指標の一つであるＳＱｘ値も高く、さらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

また、実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例１と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、１ｐｐｍ以下であることが判明した。

以上、実施例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表１に記載した。

（実施例３）
実施例１と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。
製造された焼成粉に対し湿式粉砕工程において、塩酸と、さらに当該焼成粉の０．５ｗｔ％に相当するカーボンと、を添加した以外は、実施例１と同様の操作をおこなってストロンチウムフェライト粉を製造した。

具体的には、焼成粉を１．３ｋｇ、濃度３５％の塩酸を１２ｇ、平均粒径３μｍのカーボンを０．６５ｇ、φ８ｍｍのスチールボールを１０ｋｇ秤量する。次に、容積１０Ｌのアトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、スチールボール１０ｋｇと、ｐＨ６．７の水２Ｌと、塩酸１２ｇ、焼成粉１．３ｋｇ、平均粒径３μｍのカーボンを０．６５ｇとを、この順に投入し混合してスラリーを得た。

このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところｐＨは１．３２であった。一方、アトライターは、１２０分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の６０分間後と、終了の１２０分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところ、６０分間後のｐＨは５．８１、１
２０分間後のｐＨは８．２と、湿式粉砕時間の経過に伴い、ｐＨは次第に上昇していた。しかし、当該湿式粉砕中におけるスラリーのｐＨは、８．５以下に保たれていた。

湿式粉砕が完了したら、実施例１と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーションを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径１．５０μｍのストロンチウムフェライト粉を得た。

次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて９８０℃で２０分間アニールし、実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

当該実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例１と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は１．９５μｍ、圧縮密度は３．４３ｇ／ｃｍ^３であった。
また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、７７．８ｇ／１０ｍｉｎと高い流動性を示していた。

実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、Ｂｒは１８８０Ｇ、ｉＨｃは２５７０Ｏｅと高い値を示していた。

さらに、実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして実施例３に係る混練物を製造した。
当該実施例３に係る混練物を、実施例１と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、Ｂｒは２７８０Ｇ、ｉＨｃは２４００Ｏｅ、ＢＨｍａｘは１．８４ＭＧＯｅ、ＳＱｘは０．９８０であった。

以上のことから、実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例３に係る射出成形体における配向性の指標の一つであるＳＱｘ値も高く、さらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

また、実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例１と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、１ｐｐｍ以下であることが判明した。

以上、実施例３に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表１に記載した。

（実施例４）
実施例１と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。
製造された焼成粉を、湿式粉砕工程において塩酸を添加しない以外は、当該焼成粉から実施例１と同様に操作して、ストロンチウムフェライト粉を製造した。

具体的には、焼成粉を１．３ｋｇ、濃度３５％の塩酸を１２ｇ、φ８ｍｍのスチールボールを１０ｋｇ秤量する。次に、容積１０Ｌのアトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、スチールボール１０ｋｇと、ｐＨ６．７の水２Ｌと、塩酸１２ｇ、焼成粉１．３ｋｇとを、この順に投入し混合してスラリーを得た。
このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところｐＨは１．３８であった。一方、アトライターは、１２０分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の６０分間後と、終了の１２０分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところ、６０分間後のｐＨは５．９０、１
２０分間後のｐＨは８．４と、湿式粉砕時間の経過に伴い、ｐＨは次第に上昇していた。しかし、当該湿式粉砕中におけるスラリーのｐＨは、８．５以下に保たれていた。

湿式粉砕が完了したら、実施例１と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーションを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径１．５０μｍのストロンチウムフェライト粉を得た。

次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて９８０℃で２０分間アニールした。
そして、当該アニールされたストロンチウムフェライト粉を、攪拌機能を有する密閉された恒温槽内に設置し、当該恒温槽内に１Ｌ／分の流量で窒素と水素の混合ガス（但し、水素ガス濃度０．１％）を流し、当該恒温槽内の雰囲気を混合ガスで置換した。そして、当該置換完了後、当該アニールされたストロンチウムフェライト粉を攪拌しながら、当該恒温槽内の雰囲気温度を１５０℃まで昇温して２ｈ保持した後、室温まで降温し、実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

当該実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例１と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は１．９０μｍ、圧縮密度は３．４１ｇ／ｃｍ^３であった。
また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、７５．５ｇ／１０ｍｉｎと高い流動性を示していた。

実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、Ｂｒは１８８０Ｇ、ｉＨｃは２５５０Ｏｅと高い値を示していた。

さらに、実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして実施例４に係る混練物を製造した。
当該実施例４に係る混練物を、実施例１と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、Ｂｒは２７６０Ｇ、ｉＨｃは２４３３Ｏｅ、ＢＨｍａｘは１．８６ＭＧＯｅ、ＳＱｘは０．９７８であった。

以上のことから、実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例４に係る射出成形体における配向性の指標の一つであるＳＱｘ値も高く、さらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

また、実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例１と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、１ｐｐｍ以下であることが判明した。

以上、実施例４に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表１に記載した。

（比較例１）
実施例１と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。
製造された焼成粉を、湿式粉砕工程において塩酸を添加しない以外は、当該焼成粉から実施例１と同様にストロンチウムフェライト粉を製造した。

具体的には、焼成粉を１．３ｋｇ、φ８ｍｍのスチールボールを１０ｋｇ秤量する。次に、容積１０Ｌのアトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、スチールボー
ル１０ｋｇとｐＨ６．７の水２Ｌ、焼成粉１．３ｋｇをこの順に投入し、スラリーを得た。
このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところｐＨは９．９５であった。一方、アトライターは、１２０分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の６０分間後と、終了の１２０分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところ、６０分間後のｐＨは１１．１、１２０分間後のｐＨは１１．９と、湿式粉砕時間の経過に伴い、ｐＨは次第に上昇していた。そして、当該湿式粉砕中におけるスラリーのｐＨは、Ｃｒが六価クロムに変化すると考えられるｐＨ８．５より高い値となっていた。

湿式粉砕が完了したら、実施例１と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーションを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径１．５０μｍのストロンチウムフェライト粉を得た。

次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて９８０℃で２０分間アニールし、比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

当該比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例１と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は１．８０μｍ、圧縮密度は３．３９ｇ／ｃｍ^３であった。
また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、７２．３ｇ／１０ｍｉｎと高い流動性を示していた。

比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、Ｂｒは１８７０Ｇ、ｉＨｃは２５６０Ｏｅと高い値を示していた。

さらに、比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして比較例１に係る混練物を製造した。
当該比較例１に係る混練物を、実施例１と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、Ｂｒは２７５３Ｇ、ｉＨｃは２４４２Ｏｅ、ＢＨｍａｘは１．８４ＭＧＯｅ、ＳＱｘは０．９７２であった。

以上のことから、比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、比較例１に係る射出成形体における配向性の指標の一つであるＳＱｘ値も高く、さらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

しかし、比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例１と同様に測定したところ、４９ｐｐｍであることが判明した。

以上、比較例１に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表１に記載した。

（比較例２）
Ｃｒ元素を５ｐｐｍ含有する酸化鉄を原料として用いた以外は、実施例１と同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。
製造された焼成粉を、湿式粉砕工程において塩酸を添加しない以外は、当該焼成粉から実施例１と同様にストロンチウムフェライト粉を製造した。

具体的には、焼成粉を１．３ｋｇ、φ８ｍｍのスチールボールを１０ｋｇ秤量する。次
に、容積１０Ｌのアトライターを回転速度２００ｒｐｍで動作させながら、スチールボール１０ｋｇと、ｐＨ６．７の水２Ｌと、焼成粉１．３ｋｇとをこの順に投入し、スラリーを得た。当該スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測したところｐＨは９．９５であった。一方、アトライターは、１２０分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。
そして、当該湿式粉砕開始から６０分間後と、１２０分間後の当該湿式粉砕終了において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液のｐＨを計測した。すると、６０分間後のｐＨは１１．１、１２０分間後のｐＨは１１．９であり、湿式粉砕時間の経過に伴い、ｐＨは次第に上昇していた。そして、当該湿式粉砕中におけるスラリーのｐＨは、Ｃｒが六価クロムに変化すると考えられるｐＨ８．５より高い値となっていた。

湿式粉砕が完了したら、実施例１と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーションを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径１．４５μｍのストロンチウムフェライト粉を得た。

次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて９８０℃で２０分間アニールし、比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

当該比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例１と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は１．７４μｍ、圧縮密度は３．３７ｇ／ｃｍ^３であった。
また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、５８．９ｇ／１０ｍｉｎと流動性が低かった。

比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、Ｂｒは１８５０Ｇ、ｉＨｃは２３００Ｏｅであった。

さらに、比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例１と同様にして比較例２に係る混練物を製造した。
当該比較例２に係る混練物を、実施例１と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、Ｂｒは２７２５Ｇ、ｉＨｃは２４６３０Ｏｅ、ＢＨｍａｘは１．７７ＭＧＯｅ、ＳＱｘは０．９６４であった。

以上のことから、比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉は流動性が悪く、比較例２に係る射出成形体における配向性の指標の一つであるＳＱｘ値が低下し、磁気特性が劣ることが判明した。
さらに、比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を、実施例１と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、１ｐｐｍ以下であることが判明した。
以上、比較例２に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表１に記載した。

本発明に係るボンド磁石用のフェライト磁性粉の製造例を示すフロー図である。

Claims (10)

1. 鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および／または湿式粉砕を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、
   １００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含み、且つ、六価クロムが検出されないことを特徴とするフェライト磁性粉。
2. 鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および／または湿式粉砕を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、
   １００ｐｐｍ以上、３０００ｐｐｍ以下のＣｒ元素を含み、且つ、六価クロムの含有量が１ｐｐｍ以下であることを特徴とするフェライト磁性粉。
3. 請求項１または２に記載のフェライト磁性粉であって、
   当該フェライト磁性粉７ｇにポリエステル樹脂０．４ｃｃ加え、φ１５ｍｍの型に充填し８ＭＰａの圧力かけて作製した圧粉体の磁気特性において、
   残留磁束密度Ｂｒが１７３０Ｇａｕｓｓ以上、固有保磁力ｉＨｃが２２７０Ｏｅ以上であることを特徴とするフェライト磁性粉。
4. 鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉からボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉の製造方法であって、
   上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、上記焼成粉を湿式洗浄する工程と、上記湿式洗浄された焼成粉をアニールする工程とを有し、
   上記湿式洗浄する工程において、洗浄に用いる分散溶媒のｐＨを８．５以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。
5. 鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉からボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、
   上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、上記焼成粉を粉砕する工程と、上記粉砕された焼成粉を湿式洗浄する工程と、上記湿式洗浄された焼成粉をアニールする工程とを有し、
   上記湿式洗浄工程において、洗浄に用いる分散溶媒のｐＨを８．５以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。
6. 鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉からボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、
   上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、焼成された上記焼成粉を湿式粉砕する工程と、上記湿式粉砕された焼成粉をアニールする工程とを有し、
   上記湿式粉砕工程において、湿式粉砕に用いる分散溶媒のｐＨを８．５以下として湿式粉砕を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。
7. 請求項４から６のいずれかに記載のフェライト磁性粉の製造方法であって、
   焼成粉を得る工程より後で、アニールする工程より前に、上記焼成粉へ、カーボン、および／または、カーボンを必須とし、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｃｌのいずれか１種以上の元素とを含む沸点２００℃以上の化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。
8. 請求項４から６のいずれかに記載のフェライト磁性粉の製造方法であって、
   焼成粉を得る工程より後で、アニールする工程より前に、上記焼成粉へ、２価のＦｅおよび／または２価のＦｅを含む化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。
9. 請求項４から６のいずれかに記載のフェライト磁性粉の製造方法であって、
   湿式粉砕および／または湿式洗浄された焼成粉を、Ｈ_２ガス、ＣＯガス、ＮＯガス、ＨＣ（ハイドロカーボン）ガスのいずれか１種以上を含み、８０℃〜３００℃の温度範囲にあるガス雰囲気中で還元処理することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。
10. 請求項１から３のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト磁性粉を含むことを特徴とするボンド磁石。

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