JP4674370B2 - ボンド磁石用フェライト磁性粉 - Google Patents
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Description
流動性試験:
(1) 供試磁性粉90重量部,シランカップリング剤0.4重量部,滑剤0.12重量部およびナイロン−6の粉体9.48重量部をミキサーにてかき混ぜる。
(2) 得られた混合物を230℃で混練して平均径2mmのペレットにする。
(3) 前記(2) において混練トルクを測定し,混練初期の最大値を混練初期トルク(単位Kg・m)とする。
(4) 前記(2) で得られたペレットをメルトフローインデクサーに供し,270℃で荷重10gで10分間に押し出された重量を測定し,これをメルトフローレイト(単位g/10分)とする。
(5) 該ペレットを温度290℃,成形圧力85kgf/cm2 で,10KGの磁場配向中で射出成形し,直径15mm×高さ8mmの円柱状の成形品(磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向)の磁気特性をBHトレーサーで測定する。
比表面積(BET):湯浅アイオニクス株式会社製のBET法法によるモノソーブ直読式比表面積測定装置を用いて計測した。
圧縮密度(CD):供試粉を1トン/cm2で加圧成形し,その圧粉成形体の密度を測定する。
(1) 供試磁性粉:90重量部,
シランカップリング剤(日本ユニカ株式会社製の商品名A-1122):0.4重量部,
滑剤(ステアリン酸カルシュウム):0.12重量部,
ナイロン−6の粉体(宇部興産株式会社製の商品名P-1010):9.48重量部
をミキサー(共立理工株式会社製の商品名サンプルミルSK-M10)にてかき混ぜる。
(2) 得られた混合物を230℃で混練して平均径2mmのペレットにする。混練機として株式会社東洋精機製作所製のラボプラストミル (本体形式 100C100・ミキサー形式 R-100:2軸のバッチ式混練機)を用いた。
(3) 前記(2) において混練トルクを測定し,混練初期の最大値を混練初期トルク(単位Kg・m)とする。
(4) 前記(2) で得られたペレットをメルトフローインデクサー〔株式会社東洋精機製作所製のメルトフローインデクサー(JIS K-5101 対応)〕に供し,270℃で荷重10gで10分間に押し出された重量を測定し,これをメルトフローレイト(単位g/10分)とする。
上記(2)のペレットを温度290℃,成形圧力85kgf/cm2 で,10KGの磁場配向中で射出成形し(射出成形機としては住友重機株式会社製の射出成形機を使用),直径15mm×高さ8mmの円柱状の成形品(磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向)の磁気特性を東英株式会社製のBHトレーサーで測定する。
酸化鉄と炭酸ストロンチウムを,酸化鉄/炭酸ストロンチウムのモル比が5.40になるように評量して乾式混合し,水で造粒した後に乾燥した。得られた造粒品をを電気炉で1280℃で20分間焼成した。この焼成品を粗砕し,さらにウエットミルで150分間湿式粉砕し,粉砕品を乾燥し,乾燥品を解砕したあと電気炉で1020℃でアニール処理した。得られた磁性粉のFe/Srのモル比は5.75であった。表1にこの磁性粉の粉体特性,流動性,磁気特性に示した。なお,混練初期トルクの測定に使用したラボプラストミルへの仕込量は100ccである。
混練初期トルクの測定に使用したラボプラストミルへの仕込量を,実施例1の100ccに対して,101cc増量した以外は,実施例1の磁性粉の諸特性を測定した。その結果を表1に併記した。
〔実施例3〕
ウエットミルで180分間湿式粉砕した以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉のFe/Srのモル比は5.80であった。表1にこの磁性粉の粉体特性,流動性,磁気特性に示した。
混練初期トルクの測定に使用したラボプラストミルへの仕込量を,実施例3の100ccに対して,101cc増量した以外は,実施例3の磁性粉の諸特性を測定した。その結果を表1に併記した。
酸化鉄と炭酸ストロンチウムを,酸化鉄/炭酸ストロンチウムのモル比が5.75になるように評量して乾式混合した以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉のFe/Srのモル比は5.86であった。表1にこの磁性粉の粉体特性,流動性,磁気特性に示した。
酸化鉄と炭酸ストロンチウムを,酸化鉄/炭酸ストロンチウムのモル比が5.95になるように評量して乾式混合し,且つ焼成温度を1320℃とした以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉のFe/Srのモル比は5.95であった。表1にこの磁性粉の粉体特性,流動性,磁気特性に示した。
混練初期トルクの測定に使用したラボプラストミルへの仕込量を,比較例2の100ccに対して,96ccに減量した以外は,比較例2の磁性粉の諸特性を測定した。その結果を表1に併記した。
(2) 実施例2において,実施例1よりも充填量を1%増やしたところ,トルクが若干上がったものの20Kg・mを超えること無く,流動性(MFR)ならびに成形体の磁気特性(BH(max))の向上が見られた。
(3) 実施例3でも実施例1と同様に混練初期トルクが20Kg・mよりも低く,初期トルクを上げれるため,充填量を増やすことが可能である。
(4) 実施例4において,実施例3よりも充填量を1%増やしたところ,トルクが若干上がったものの20Kg・mを超えること無く,流動性(MFR)ならびに成形体の磁気特性(BH(max))の向上が見られた。
(5) 比較例1では,混練トルクが20Kg・mを超えてしまっているため,充填量を下げる必要がある。
(6) 比較例2でも同様に混練トルクが20Kg・mを超えてしまっているため,充填量を下げる必要がある。
(7) 比較例3は,比較例2よりも充填量を下げることによって初期混練トルクを下げた結果である。その結果,樹脂とフェライト粉との分散不足により流動性(MFR)ならびに成形体の磁気特性(BHmax)の低下が見られた。すなわち,混練時の負荷は樹脂とフェライトの分散性に大きく影響し,混練後の特性を大きく左右する。
Claims (5)
- ストロンチウムを構成成分とするフェライト磁性粉であって、原料配合のさいに目標フェライト組成よりも過剰にストロンチウム成分を配合して焼成し該焼成後に湿式粉砕して該過剰分のストロンチウム成分を除去して製造されてなり、平均粒子径が1.56〜1.66μmであり、下記の流動性試験に供したときの混練初期トルクが20Kg・m以下で且つメルトフローレイトが91g/10分以上であって、粉体pHが10未満であるボンド磁石用フェライト磁性粉。
(1)供試磁性粉90重量部、シランカップリング剤0.4重量部、滑剤0.12重量部およびナイロン−6の粉体9.48重量部をミキサーにてかき混ぜる。
(2)得られた混合物を230℃で混練して平均径2mmのペレットにする。
(3)前記(2)において混練トルクを測定し、混練初期の最大値を混練初期トルク(単位Kg・m)とする。
(4)前記(2)で得られたペレットをメルトフローインデクサーに供し、270℃で加重10gで10分間に押し出された重量を測定し、これをメルトフローレイト(単位g/10分)とする。 - ストロンチウムを構成成分とするフェライト磁性粉であって、原料配合のさいに目標フェライト組成よりも過剰にストロンチウム成分を配合して焼成し該焼成後に湿式粉砕しさらに弱酸による酸洗によって該過剰分のストロンチウム成分を除去して製造されてなり、平均粒子径が1.56〜1.66μmであり、下記の流動性試験に供したときの混練初期トルクが20Kg・m以下で且つメルトフローレイトが91g/10分以上であって、粉体pHが10未満であるボンド磁石用フェライト磁性粉。
(1)供試磁性粉90重量部、シランカップリング剤0.4重量部、滑剤0.12重量部およびナイロン−6の粉体9.48重量部をミキサーにてかき混ぜる。
(2)得られた混合物を230℃で混練して平均径2mmのペレットにする。
(3)前記(2)において混練トルクを測定し、混練初期の最大値を混練初期トルク(単位Kg・m)とする。
(4)前記(2)で得られたペレットをメルトフローインデクサーに供し、270℃で加重10gで10分間に押し出された重量を測定し、これをメルトフローレイト(単位g/10分)とする。 - 流動性試験の前記(2)で得られたペレットについて下記条件(5)で測定された磁気特性が、残留磁束密度:2970ガウス以上、エネルギー積:2.1(MGOe)以上を示す請求項1または2に記載のフェライト磁性粉。
(5)該ペレットを温度290℃、成形圧力85kgf/cm2で、10KGの磁場配向中で射出成形し、直径15mm×高さ8mmの円柱状の成形品(磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向)の磁気特性をBHトレーサーで測定する。 - BET法による比表面積が1.70m2/g以下である請求項1〜3のいずれかに記載のフェライト磁性粉。
- 請求項1〜4のいずれかに記載のフェライト磁性粉を用いたボンド磁石。
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