JPH10149910A

JPH10149910A - フェライト磁石およびその製造方法

Info

Publication number: JPH10149910A
Application number: JP8306072A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Kubota; 裕久保田; Hiroshi Iwasaki; 洋岩崎; Yasunobu Ogata; 安伸緒方
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1996-11-18
Filing date: 1996-11-18
Publication date: 1998-06-02
Anticipated expiration: 2016-11-18
Also published as: JP2922864B2

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は磁気特性の高いフェライト磁石およ
びその製造方法を提供する。【解決手段】（Ｓｒ_1-xＲ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＭ_y）
₂Ｏ₃］なる基本組成を有するフェライト磁石において、
ＲとしてＬａ、Ｎｄ、Ｐｒの内少なくとも１種以上、Ｍ
としてＭｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎのうち少なくとも１種以
上を選択し、０．０５≦ｘ≦０．５｛ｘ／（２．２ｎ）｝≦ｙ≦｛ｘ／（１．８ｎ）｝５．７０≦ｎ＜６．００なる条件を満たすように添加量を設定する。また上記フ
ェライト磁石を製造する際、平均粒径値が０．４０〜
０．６０μｍの範囲まで粉砕後、乾燥あるいは濃縮、混
練し、その後磁場中成形、焼結処理を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車あるいは電気機
器用の回転機等に用いられる高磁気特性のフェライト磁
石、特に高飽和磁束密度を有するフェライト磁石および
その製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】フェライト磁石は、モーター、発電器等
の回転機を含む種々の用途に使用されている。最近は特
に自動車用回転機分野では小型・軽量化を目的とし、電
気機器用回転機分野では高効率化を目的としてより高磁
気特性を有するフェライト磁石が求められている。従来
ＳｒフェライトあるいはＢａフェライトの高性能焼結磁
石は以下のように製造されていた。すなわち、酸化鉄と
ＳｒまたはＢａの炭酸塩を混合後、仮焼処理によりフェ
ライト化反応を終了させる。仮焼されたクリンカーを粗
粉砕する。粗粉砕された仮焼粉を、焼結挙動の制御を目
的としてＳｉＯ₂、ＳｒＣＯ₃およびＣａＣＯ₃、さらに
は保持力ｉＨｃの制御を目的としてＡｌ₂Ｏ₃あるいはＣ
ｒ₂Ｏ₃等の添加物とともに平均粒径値が０．７〜１．０
μｍになるまで微粉砕する。微粉砕されたスラリーを磁
場中で配向させながら湿式成形し成形体とする。成形体
を焼成し、その後製品形状に加工し製品とする。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような製造方法を
前提とした場合、フェライト磁石の高性能化の方法は以
下の５つに大きく分類されると考えられる。第１の方法
は微粒化である。焼成体における結晶粒の大きさが、Ｍ
型Ｓｒフェライト磁石の臨界単磁区粒子径値である約
０．９μｍに近いほど保持力ｉＨｃは最大となるため、
焼成時の粒成長を見込んで、微粉砕平均粒径値を例えば
０．７μｍ以下に微粒化すればよい。しかしながら本方
法では、微粒化するほど湿式成形時の脱水特性が悪くな
り、生産効率が落ちるという副作用を有する。第２の方
法は焼成体の結晶粒の大きさをできるだけ均一にするこ
とである。理想的には均一にしてその値を上記の臨界単
磁区粒子径値約０．９μｍとすればよい。この値より大
きな結晶粒も小さな結晶粒も保持力ｉＨｃの低下につな
がるからである。この方式による具体的な高性能化の手
段は微粉砕粉の粒径分布を改善することにあるが、工業
的生産を前提とした場合にはボールミルやアトライター
などの既存の粉砕機を用いらざるを得ず、その改善程度
には自ずから限界がある。また近年、化学的沈殿法によ
り均一な粒子径を有するフェライト微粒子を作製する試
みが公表されているが、工業的大量生産に適合する方式
とはいえない。第３の方法は磁気的異方性を左右する結
晶配向度を向上させることである。本方法における具体
的手段としては、表面活性剤を微粉砕スラリーに添加し
てスラリー中のフェライト粒子の分散性を向上したり、
配向時の磁場強度を強くすること等が挙げられる。第４
の方法は焼成体の密度を向上させることである。Ｓｒフ
ェライト焼成体の理論密度は５．１５ｇ／ｃｃである。
現在市場に供されているＳｒフェライト磁石の密度は概
ね４．９〜５．０ｇ／ｃｃの範囲にあり、この値は対理
論密度比で９５〜９７％に相当する。高密度化させれ
ば、残留磁束密度Ｂｒの向上が期待されるが、上記の現
状値以上に密度を向上させるためには、ＨＩＰ等の特殊
な高密度化手段が必要である。しかしながらこのような
特殊なプロセスの導入は製造原価の増加に結びつき、廉
価磁石としてのフェライト磁石の特長を失わしめる可能
性がある。第５の方法はフェライト磁石を構成する主組
成物であるフェライト化合物自体の飽和磁化σ_sを向上
させることである。飽和磁化σ_sの向上は直接的に残留
磁束密度Ｂｒの向上へ結びつく可能性を有している。従
来において生産されているフェライト化合物はＭ（マグ
ネトプランバイト）型の結晶構造を有している。このＭ
型より大きな飽和磁化を有するＷ型フェライトの検討も
鋭意行われているものの、雰囲気制御の困難さのため量
産化が実現されるには至っていない。このような状況の
中で、上記第１〜第４の方法によりフェライト磁石の高
性能化が図られ、代表特性；Ｂｒ＝４１００Ｇ、ｉＨｃ
＝４０００Ｏｅを有する高性能フェライト磁石の製品化
まで進んでいるのが現状である。しかしながら、ＳｒＯ
・ｎＦｅ₂Ｏ₃で表される化合物を主組成物とし上記第１
〜第４の方法でこれ以上の格段の高性能化を図ることは
下記の理由により困難になっている。即ち第１の理由は
上記第１〜第４の方法が生産性に対し副作用ともいうべ
き悪影響を有していたり、量産工程を考慮した場合の実
現が困難な内容を含んでいるためである。第２の理由は
磁気特性特に残留磁束密度値Ｂｒが既に理論値に近いレ
ベルに達しているためである。従って、本発明の目的は
上記第５の方法により格段に優れた磁気特性、特に高い
残留磁束密度を有するフェライト磁石とその製造方法を
提供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明はＳｒＯ・ｎＦｅ₂Ｏ₃で表すことができる組
成物のＳｒおよびＦｅ元素の一部を異種元素で置換する
方法を見出した。マグネトプランバイト型Ｓｒフェライ
トの磁性はＦｅイオンの磁気モーメントが担っており、
この磁気モーメントがＦｅイオンサイトにより部分的に
反平行方向に配列したフェリ磁性体の磁気構造を有して
いる。この磁気構造において飽和磁化を向上させるため
には２つの方法がある。第１の方法は反平行方向に向い
た磁気モーメントに対応するサイトのＦｅイオンを、Ｆ
ｅイオンより小さな磁気モーメントを有するか非磁性の
別種の元素で置換することである。第２の方法は平行方
向に向いた磁気モーメントに対応するサイトのＦｅイオ
ンを、Ｆｅイオンより大きな磁気モーメントを有する別
種の元素で置換することである。本発明者等は以上を念
頭におき、Ｆｅイオンを種々の元素で置換する検討を実
験的に行った結果、Ｍｎ、Ｃｏ、ＮｉおよびＺｎが飽和
磁化の向上および磁石特性の改善する元素であることを
見い出した。しかしながら単純に上記元素を加えただけ
では十分な効果は得られない。なぜならば、Ｆｅイオン
を別種の元素で置換しようとすると、イオン価数のバラ
ンスがくずれ異相が発生してしまうためである。この現
象を回避するために、電荷補償を目的にＳｒサイトを別
種の元素で置換すればよく、その目的のためにはＬａ、
Ｎｄ、Ｐｒが特に有効であることを見いだし本発明をな
したものである。

【０００５】即ち本発明は、（Ｓｒ_1-xＲ_x）Ｏ・ｎ
［（Ｆｅ_1-yＭ_y）₂Ｏ₃］（ここでＲはＬａ、Ｎｄ、Ｐｒ
の内少なくとも１種以上、ＭはＭｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ
のうち少なくとも１種以上）で表される基本組成を有す
るフェライト磁石である。Ｍ元素としてＭｎ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｚｎの内いずれかの単独置換あるいは２種以上複合
置換のいずれの場合においても、本発明の効果が得られ
るが、磁石特性として特に高Ｂｒを求める場合はＭｎ、
Ｎｉ、Ｚｎの内１種以上を選択した方が有利である。一
方高Ｂｒのみならず比較的高いｉＨｃ値を求める場合に
はＣｏを選択したほうがよい。ここで、良好な磁気特性
を得るためには、ｎ値は５．７以上、６．０以下でなけ
ればならない。ｎ値が５．７未満あるいは６．０を越え
る場合には、マグネトプランバイト相以外の異相（例え
ばα−Ｆｅ₂Ｏ₃）が生成し、磁気特性が低下してしま
う。またｘ値は０．０５以上、０．５以下とする。ｘ値
が０．０５未満であれば、本発明に関わる有意の効果が
認められず、０．５を越えれば逆に磁気特性が低下す
る。ｙ値とｘ値の間には、電荷補償の目的を実現するた
めには、ｙ＝ｘ／（２．０ｎ）の関係が成り立つ必要があるが、ｙ値がｘ／（１．８
ｎ）以上、ｘ／（２．２ｎ）以下であれば本発明の効果
を実質的に損なうことは無い。

【０００６】以上の基本組成物は以下に示すフェライト
磁石の標準製造工程の仮焼段階で、混合→仮焼→粉砕→成形→焼結実質的に形成し原料粉末として粉砕に供すことが望まし
い。即ち、ＲおよびＭ元素は上記工程の混合段階で加え
た方が仮焼と焼結の２回の高温過程を経ることになり、
固体拡散が進行してより均一な組成物が得られる。高性
能のフェライト焼結体を得るためには、焼結現象を制御
する元素としてＳｉＯ₂およびＣａＯ（ＣａＣＯ₃）を粉
砕段階で添加することが望ましい。ＳｉＯ₂は焼結時の
粒成長を抑制する添加物であり、添加量は重量比率で
０．４０〜０．５０％が適切である。０．４０％未満で
は焼結時に粒成長を抑制する効果が不十分であり、保磁
力が低下する。０．５０％以上では粒成長が過度に抑制
され、粒成長とともに進行する配向度の改善が不十分で
あり、残留磁束密度が低下する。一方ＣａＯは粒成長を
促進する元素であり、添加量は重量比率で０．３５〜
０．５５％が適切である。０．５５％以上では焼結時に
粒成長が過度に進行し、保磁力が低下する。０．３５未
満では粒成長が過度に抑制され、粒成長とともに進行す
る配向度の改善が不十分であり、残留磁束密度が低下す
る。

【０００７】上記の組成物からさらに高性能のフェライ
ト焼結体を得るためには、上記の標準製造工程の替わり
に以下に示す方法により製造することが望ましい。即
ち、該組成物を平均粒径値が０．４０〜０．６０μｍの
範囲まで湿式にて粉砕し、その後濃縮あるいは乾燥、解
砕した後、混練後、湿式成形して焼結するという技術的
手段を採用することが望ましい。平均粒径値が０．４０
μｍ未満まで粉砕すると、焼結時に異常粒成長が生じ高
磁気特性は得られないとともに、湿式成形時の脱水特性
が悪化する。０．６０μｍを越える場合には、焼結体組
織において粗大な結晶粒の存在比率が増加する。高い磁
気特性を有するフェライト磁石を得るためには、組成お
よび物性が適当に制御されたフェライト粉末を準備する
ことに加えて、このフェライト粉末がスラリー中で凝集
しないことが重要である。そこで本発明者らはフェライ
ト粉末をスラリー中で各粒子が独立して存在し得る状態
を作り出すべく種々検討した結果、フェライト粉末を含
むスラリーを粉砕後乾燥あるいは濃縮した後、高濃度の
スラリー状態にして、分散剤を添加して混練することに
より剪断力が加えられ、凝集が解かれ、配向性が向上
し、磁気特性が向上することを見いだした。また混練時
に分散剤を添加することにより、分散剤の吸着による表
面改質で良好な分散状態となり更に磁気特性が向上する
ことを見いだしたのである。分散剤としては、界面活性
剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸石鹸、高級脂肪酸エステル
等が知られているが、アニオン系界面活性剤の一種であ
るポリカルボン酸系分散剤を使用することによりフェラ
イト粒子の分散性が向上し、フェライト粒子の凝集を有
効に防止できることがわかった。ポリカルボン酸系分散
剤にも種々あるが、フェライト粒子の分散性向上に特に
有効なものとしては、ポリカルボン酸アンモニウム塩で
ある。分散剤の添加量は固形分比率で０．２％以上であ
れば有効であるが、２．０以上では逆に残留磁束密度が
低下する。以下に本発明の詳細を実施例によりに説明す
る。

【０００８】

【発明の実施の態様】

（実施例１）ＳｒＣＯ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｒ元素の酸化物お
よびＭ元素の酸化物を下記の化学式において、ｎ＝５．
８５、ｘ＝２ｎｙ、ｘ＝０．１１７になるよう配合し、
湿式にて（Ｓｒ_1-xＲ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＭ_y）₂Ｏ₃］混合した後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。
Ｒ元素としては、Ｓｒイオンと類似のイオン半径を有す
ることを基準として、Ｌａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、
Ｇｄを選択した。またＭ元素としては、Ｆｅイオンと類
似のイオン半径を有することを基準として、Ｔｉ、Ｖ、
Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎを選択した。また比較例
として、上記化学式においてｎ＝５．８５、ｘ＝ｙ＝０
なる組成物を同様な方法で作製した。仮焼粉をローラー
ミルで乾式粉砕を行い粗粉砕粉とした。試料振動型磁力
計により得られた粗粉砕粉の磁気特性を評価した。この
際の測定条件は最大磁場強度が１２ｋＯｅであり、１／
Ｈ²プロットにより本測定条件による飽和磁化値σ_sを求
めた。またＸ線回折により生成した相の同定を行った。
評価結果を表１に示す（表１において、Ｍ相とはマグネ
トプランバイト型の結晶構造を有する相である）。表１
より、Ｒ元素ではＬａ、Ｐｒ、ＮｄおよびＭ元素ではＭ
ｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎをそれぞれ置換元素として選択し
た場合に、比較例に比して高い飽和磁化値および適切な
保磁力値を有しており、焼結してバルクの磁石とした場
合に従来材に比して高性能の磁石材料となりうるポテン
シャルを有していることが分かる。

【０００９】

【表１】

【００１０】（実施例２）Ｒ元素としてＬａ、Ｍ元素と
してＺｎをそれぞれ選択し、ＳｒＣＯ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｌ
ａ₂Ｏ₃およびＺｎＯを下記に示す化学式において、ｎ＝
５．８５、ｘ＝２ｎｙ、ｘ＝０〜０．６になるよう配合
し、湿式にて混合した後、１２００℃で（Ｓｒ_1-xＬａ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＺｎ_y）₂Ｏ₃］２時間、大気中で仮焼した。その後実施例１に示したの
と同様な方法により粗粉砕粉を作製し、その磁気特性を
評価した。その結果を図１に示す。図１よりＬａ₂Ｏ₃お
よびＺｎＯを同時に加えることにより、飽和磁化が向上
することが明確にわかる。また添加量ｘ値が０．０５以
上でその効果が顕著となり、０．５を越えると効果が減
じることがわかる。従ってｘ値に関しては、０．０５以
上、０．５以下が望ましく、更に望ましくは０．０７以
上、０．４以下である。Ｒ元素がＰｒ、ＮｄおよびＭ元
素がＭｎ、Ｃｏ、Ｎｉの場合においても図１とほぼ同様
な結果が得られた。またｎ値が５．７〜６．０の範囲で
は有意に差異は認められず、同様な効果が得られること
を確認した。

【００１１】（実施例３）電荷補償と関連して、Ｒ元素
とＭ元素の添加量比の許容範囲を求める検討を行った。
Ｒ元素としてＬａ、Ｍ元素としてＺｎをそれぞれ選択
し、ＳｒＣＯ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｌａ₂Ｏ₃およびＺｎＯを下
記に示す化学式において、ｎ＝５．８５、ｙ＝０．８３
〜１．２５ｘ１０^-2、ｘ＝０．１１７になるよう配合
し、湿式にて（Ｓｒ_1-xＬａ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＺｎ_y）₂Ｏ₃］混合した後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。
その後実施例１に示したのと同様な方法により粗粉砕粉
を作製し、その磁気特性を評価した。その結果を表２に
示す。表２より、電荷バランスが完全に満たされた条
件、即ちｘ＝２ｎｙが成り立つ添加量比のみならず、ｘ
／（ｎｙ）値が１．８から２．２の範囲にあれば、磁気
特性の実質的な劣化は認められず、本発明の効果が維持
されることが分かる。一方、ｘ／ｎｙ値が２．２を越え
た場合あるいは１．８未満の場合には磁気特性の顕著な
減少が認められた。従って、ｘ／（ｎｙ）値の望ましい
範囲は１．８以上、２．２以下であることが分かる。こ
れをｙについて整理すると、ｙ値の望ましい範囲は下記
の式で示される。｛ｘ／（２．２ｎ）｝≦ｙ≦｛ｘ／（１．８ｎ）｝

【００１２】

【表２】

【００１３】（実施例４）Ｒ元素としてＬａ、Ｍ元素と
してＺｎをそれぞれ選択し、ＳｒＣＯ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｌ
ａ₂Ｏ₃およびＺｎＯを下記に示す化学式において、ｎ＝
５．８５、ｘ＝２ｎｙ、ｘ＝０．１１７になるよう配合
し、湿式にて混合した後、１２００℃で（Ｓｒ_1-xＬａ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＺｎ_y）₂Ｏ₃］２時間、大気中で仮焼した。仮焼粉をローラーミルで乾
式粉砕を行い粗粉砕粉とした。その後、アトライターに
より湿式粉砕を行い、平均粒径値が０．７μｍの微粉砕
粉を含むスラリーを得た。磁石特性におよぼす焼結助剤
の効果を調査するため、ＳｉＯ₂とＣａＣＯ₃を粉砕粉に
対する重量比でそれぞれ０〜０．６０％、０．８０％
（ＣａＯ換算で０．４５％）粉砕初期に添加した。この
スラリーを１０ｋＯｅの磁場中で湿式成形を行い、成形
体とした。この成形体を１１８０〜１２３０℃の温度範
囲で２時間焼結し、焼成体とした。この焼結体を約１０
×１０×２０ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーに
より磁石特性を評価した。結果を図２に示す。なおＳｉ
Ｏ₂が０％の場合はｉＨｃ値が極端に低くプロットして
いない。図２からＳｉＯ₂添加量の増加に伴い保磁力ｉ
Ｈｃ値が増加し、０．４５％添加時に適正なｉＨｃ値が
得られることがわかる。一方ＳｉＯ₂添加量を更に増加
し、０．６０％とした場合には、ｉＨｃの焼結温度に対
する依存性が不安定となる。これはＳｉＯ₂の粒成長抑
制効果が過剰となり、焼結時に適正な粒成長が進まなか
ったためと考えられる。従って、ＳｉＯ₂添加量は０．
４０以上、０．５０以下が望ましいことがわかる。Ｓｉ
Ｏ₂添加量を０．４５％と固定して、磁石特性のＣａＯ
添加量依存性を検討した結果、上記とほぼ同様な結果が
得られ、これよりＣａＯの望ましい添加量範囲は０．３
５〜０．５５％であることがわかった。

【００１４】（実施例５）Ｒ元素としてＬａ、Ｍ元素と
してＭｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎをそれぞれ選択し、ＳｒＣ
Ｏ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｌａ₂Ｏ₃およびＺｎＯを下記に示す化
学式において、ｎ＝５．８５、ｘ＝２ｎｙ、ｘ＝０．１
１７になるよう配合し、湿式にて混合した後、１２００
℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼粉をローラーミル
で乾式粉砕（Ｓｒ_1-xＬａ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＭ_y）₂Ｏ₃］を行い粗粉砕粉とした。その後、アトライターにより湿
式粉砕を行い、平均粒径値が０．７μｍの微粉砕粉を含
むスラリーを得た。焼結助剤として、ＳｉＯ₂とＣａＣ
Ｏ₃を粉砕粉に対する重量比でそれぞれ０．４５、０．
８０％（ＣａＯ換算で０．４５％）粉砕初期に添加し
た。このスラリーを１０ｋＯｅの磁場中で湿式成形を行
い、成形体とした。この成形体を１１８０〜１２３０℃
の温度範囲で２時間焼結し、焼成体とした。また同様な
方法でｘ＝ｙ＝０なる組成を有する試料を比較材（従来
材）として作製した。この焼結体を約１０×１０×２０
ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーにより磁石特性
を評価した。結果を図３に示す。図３より、Ｍｎ、Ｎ
ｉ、Ｚｎ置換材は従来材に比較して低ｉＨｃ領域におけ
る飽和磁束密度Ｂｒの伸びが良好で、飽和磁化σ_s向上
の効果が有効にでていると判断される。従って、Ｍｎ、
Ｎｉ、Ｚｎ置換材は特に高Ｂｒ材に適合している。一
方、Ｃｏ置換材は、比較的高いＢｒ値とｉＨｃ値を兼ね
備えており、高性能材として有用である。本実施例に示
したごとく、いずれにおいても従来材に対する本発明材
の優位性は明らかである。

【００１５】（実施例６）Ｒ元素としてＬａ、Ｍ元素と
してＺｎを選択し、ＳｒＣＯ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｌａ₂Ｏ₃お
よびＺｎＯを下記に示す化学式において、ｎ＝５．８
５、ｘ＝２ｎｙ、ｘ＝０．１１７になるよう配合し、湿
式にて混合した後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼
した。仮焼粉をローラーミルで乾式粉砕（Ｓｒ_1-xＬａ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＺｎ_y）₂Ｏ₃］を行い粗粉砕粉とした。その後、アトライターにより湿
式粉砕を行い、平均粒径値が０．７３μｍの微粉砕粉を
含むスラリーを得た。また、サンドミルを用いて平均粒
径値が０．４３μｍの微粉砕粉を含むスラリーを作製し
た。この際、焼結助剤として、ＳｉＯ₂とＣａＣＯ₃を粉
砕粉に対する重量比でそれぞれ０．４５、０．８０％
（ＣａＯ換算で０．４５％）粉砕初期に添加した。０．
７３μｍの微粉砕粉を含むスラリーはそのまま１０ｋＯ
ｅの磁場中で湿式成形を行い、成形体とした。一方、
０．４３μｍの微粉砕粉を含むスラリーは、乾燥した
後、混練処理を行った。混練はニーダーを用い、固形分
濃度が８５％になるよう水を加えて行った。この際、分
散性向上を目的としてポリカルボン酸塩を固形分比率で
０．４％添加した。その後０．７３μｍの微粉砕粉の場
合と同様な方法で成形体を作製した。この成形体を１１
８０〜１２３０℃の温度範囲で２時間焼結し、焼成体と
した。また同様な方法でｘ＝ｙ＝０なる組成を有する試
料を比較材（従来材）として作製した。この焼結体を約
１０×１０×２０ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサ
ーにより磁石特性を評価した。結果を図４に示す。図４
より、０．７３μｍと０．４３μｍのいずれにおいて
も、比較的低ｉＨｃ領域における、ＬａおよびＺｎ置換
材の高Ｂｒ性は明らかである。さらに、０．４３μｍレ
ベルまで微粒化し、混練処理を行った材料は約１５０Ｇ
のＢｒ向上が認められ、請求項３に記載した製造方法が
高性能化におよぼす効果があきらかに示されている。粉
砕後の平均粒径値が磁石特性におよぼす影響をさらに詳
細に調べた結果、０．６０μｍ以上では効果が顕著でな
く、０．４０μｍ以下では焼結時の異常粒成長により逆
に磁石特性が劣化することがわかった。従って、粉砕後
の平均粒径値の望ましい範囲は０．６０μｍ以下、０．
４０μｍ以上である。また、混練時に添加する分散剤量
が磁石特性におよぼす影響をさらに詳細に調べた結果、
固形分率で０．２％以下では効果が顕著でなく、２．０
％以上では焼結時の有機物分解により逆に磁石特性が劣
化することがわかった。従って分散剤添加量の望ましい
範囲は０．２％以上、２．０％以下である。

【発明の効果】以上に記述の如く、本発明によれば、原
料仮焼粉の飽和磁化が向上するため、磁気特性の高い磁
石を得ることが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｌａ、Ｚｎ添加量と飽和磁化の関係

【図２】ＳｉＯ₂添加量と磁石特性の関係

【図３】磁石特性におよぼすＺｎ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｏ添
加効果と従来材との比較

【図４】微粉砕および混練処理の効果

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（Ｓｒ_1-xＲ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＭ_y）
₂Ｏ₃］（ここでＲはＬａ、Ｎｄ、Ｐｒの内少なくとも１
種以上、ＭはＭｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎのうち少なくとも
１種以上）からなる基本組成を有するフェライト磁石に
おいて、０．０５≦ｘ≦０．５｛ｘ／（２．２ｎ）｝≦ｙ≦｛ｘ／（１．８ｎ）｝５．７０≦ｎ＜６．００であることを特徴とするフェライト磁石。
【請求項２】基本組成物に対する重量比率で０．４０
〜０．５０％のＳｉＯ₂および０．３５〜０．５５％の
ＣａＯを含有する請求項１に記載のフェライト磁石。
【請求項３】（Ｓｒ_1-xＲ_x）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_1-yＭ_y）
₂Ｏ₃］（ここでＲはＬａ、Ｎｄ、Ｐｒの内少なくとも１
種以上、ＭはＭｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎのうち少なくとも
１種以上、０．０５≦ｘ≦０．５、｛ｘ／（２．２
ｎ）｝≦ｙ≦｛ｘ／（１．８ｎ）｝、５．７０≦ｎ＜
６．００）からなる組成を有する原料粉末を、平均粒径
値が０．４０〜０．６０μｍの範囲まで粉砕後、乾燥あ
るいは濃縮、混練、磁場中成形、焼結することを特徴と
するフェライト磁石の製造方法。
【請求項４】粉砕時あるいは混練時に分散剤を固形分
比率で０．２〜２．０％添加する請求項３に記載のフェ
ライト磁石の製造方法。