WO2007113973A1

WO2007113973A1 - ボンド磁石用フェライト磁性粉およびその製造方法、並びにボンド磁石

Info

Publication number: WO2007113973A1
Application number: PCT/JP2007/054336
Authority: WO
Inventors: Shuichi Kohayashi; Hiroya Ikeda; Hideki Katayama; Keisuke Ayabe
Original assignee: Dowa Electronics Materials Co., Ltd.; Dowa F-Tec Co., Ltd.
Priority date: 2006-03-31
Filing date: 2007-03-06
Publication date: 2007-10-11
Also published as: EP2003657A9; CN101410912A; JP4820312B2; EP2003657A4; KR101156806B1; US20100230630A1; EP2003657A2; KR20080109005A; US20140225316A1; US9460850B2; EP2003657B1; CN101410912B; JP2007294871A

Abstract

　低コストで、生産性を損なうことなく、また、使用上支障となる磁気特性への悪影響をもたらすことなく、環境負荷物質である六価クロムの残存を確実に抑制したボンド磁石用フェライト磁性粉およびその製造方法、並びにボンド磁石を提供する。　原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、焼成された上記焼成粉を湿式粉砕する工程と、粉砕された上記焼成粉を湿式洗浄する工程と、洗浄された上記焼成粉をアニールする工程を行うとともに、上記湿式粉砕の工程や湿式洗浄において粉砕時や洗浄時の分散溶媒のｐＨを８．５以下に保ちながら粉砕や洗浄を行うことにより、環境負荷物質である六価クロムの生成を抑える。

Description

明細書

ボンド磁石用フェライト磁性粉およびその製造方法、並びにボンド磁石技術分野

[0001] 本発明は、成分元素として鉄とアルカリ土類金属とを含むボンド磁石用磁性粉およびその製造方法、並びにその磁性分を用いたボンド磁石に関する。

背景技術

[0002] ボンド磁石は、磁石 (硬磁性体)粉末をフイラ一とし、当該磁石粉末をゴムや樹脂等のバインダー (結着剤）で固化成形した複合永久磁石で、形状自由度が高ぐ機械的特性においても欠け難い等の利点があり、さらに、金型成形等による大量生産が容易で生産性にすぐれているなど、多くの利点を有する。

[0003] このため、当該ボンド磁石の応用製品は非常に多岐にわたっており、たとえば、冷蔵庫のドアパッキン、各種マグネットシート、パソコン周辺機器のスピンドルモータ、自動車の各種メータ、健康機器、文具、玩具などに広く利用されている。

[0004] このボンド磁石のフィラーである磁石粉末としては、通常、残留磁束密度および固有保磁力にすぐれたフヱライト磁性粉が用いられる。このボンド磁石用のフヱライト磁性粉については、たとえば特許文献 1、 2に記載されているように、種々開発されている。

[0005] フェライト磁性材料には、成分元素として鉄とアルカリ土類金属とを含むものが多いが、これはボンド磁石用フヱライト磁性粉の場合も概略同様である。この種のフェライト磁性材料としては、たとえば、 BaO - 6Fe Oや SrO ' 6Fe O等があるが、これらの

2 3 2 3

材料はボンド磁石用フヱライト磁性粉としても使用されている。

[0006] このボンド磁石用フヱライト磁性粉は、次のような工程を経て製造される。

(1)焼成元素材料として、鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉を焼成して焼成粉を得る工程

(2)工程（1)で得た焼成粉を粉碎する工程

(3)工程 (2)で粉砕された焼成粉を洗浄する工程

(4)工程（3)で洗浄された焼成粉をァニールする工程 [0007] 特許文献 1 :特許第 3257936号公報

特許文献 2 :特開 2003— 86412号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0008] 近年、電気'電子製品等に対する要求は、その用途に対応できる特性に対する要求に加えて、コストに対する要求も厳しい。さらに最近では、環境問題の見地から、環境負荷の小さな製品が求められるようになつてきた。

[0009] 本発明者らは、種々の電気'電子製品に広く用いられるボンド磁石に焼結等方性マグネットに近い磁気特性を発揮させることが産業上重要であると考えた。そこで、焼結等方性マグネットに近い磁気特性を有するボンド磁石を発明するための研究をおこなった。そして、当該研究の結果、ボンド磁石に少量の Cr (クロム）元素を含有させることで、当該ボンド磁石の磁気特性を向上させることが出来ることに想到した。これは、当該ボンド磁石の原料であるフェライト磁性粉に適量の Crが含有されていると分散性が向上し、当該フヱライト磁性粉と、バインダー樹脂やゴムとを混合したときの流動性が向上する。この流動性が向上する結果、フェライト磁性粉の配向性が高まり、製造されるボンド磁石において、磁気特性が向上する為であると考えられる。

[0010] ところ力製造されたボンド磁石において環境負荷物質である六価クロムが検出される場合があった。尤も、当該ボンド磁石に残存した六価クロム量は環境基準を下回つており、直ちに環境汚染を惹起する心配はない。しかし、上述したように、ボンド磁石は、非常に多種 ·大量の電気 ·電子製品に利用されている。そこで、本発明者らは、当該ボンド磁石の磁石特性を低下させることなぐ環境負荷物質である六価クロム量を出来るだけ削減することが必要と考えた。

[0011] 本発明は、以上のような状況下でなされたものであり、その目的は、ノくインダー樹脂やバインダーゴムと混合したときの流動性が高レ、こと力ら、高特性のボンド磁石を製造することができ、且つ、当該製造されたボンド磁石において、六価クロム量が検出限界以下に低減されるフェライト磁性粉およびその製造方法、並びに、ボンド磁石を提供することにある。

課題を解決するための手段 [0012] 本発明者らは、ボンド磁石用に六価クロムが検出される原因について研究を行い、以下のようなことを明らかにした。

[0013] ボンド磁石製造用のフェライト磁性粉の製造工程には、上述したように、原料粉を焼成して得た適宜量の Cr元素を含む焼成粉を洗浄する工程、当該焼成粉を湿式粉砕する工程の少なくても 1つが含まれる。この洗浄工程や湿式粉砕工程は、一般的に水を溶媒 (分散溶媒)として行う。

当該湿式洗浄工程を付加することで、製造されたフェライト磁性粉において、未反応の不純物成分が溶媒中に溶出することで除去される。すると、その後ァニール処理を行った場合に、粒子間の凝集や粒成長が格段に抑制される。よって、このァニール処理にぉレ、て熱を加えることで、粉砕時に発生した結晶の歪みが除去されて磁気特性が回復すると共に、適宜量の Cr元素を含むフェライト磁性粉中の粒子間の分散性が維持され、ノインダーである天然ゴム、樹脂やゴムと混練した際に、これらバインダ一中に均一に分散されることとなり、当該混練物中におけるフェライト磁性粉粒子の流動性 ·配向性が向上する。この結果、後工程において、当該混練物を、磁場中で射出成形したとき、個々のフェライト磁性粉粒子がより均一に配向する為、製造されるボンド磁石におレ、て磁力が向上する。

[0014] また、当該湿式粉砕する工程を行うことで、フェライト磁性粉粒子中の未反応の不純物成分が溶媒中に溶出して除去されると共に効率よく粉砕することが可能となる。この結果、磁気特性の観点、および、樹脂と混合したときの流動性の観点において最適な粒径まで、生産性良く粉碎することが可能となる。

[0015] しかし、当該湿式洗浄工程および湿式粉碎工程において、焼成粉中に存在する未反応の Srや Baなどのアルカリ土類金属が分散溶媒である水に溶出して当該分散溶媒の pHが 8. 5より高くなる。すると、焼成粉中に含まれていた Crィ匕合物の一部が乾燥熱処理後に六価クロムに変化し易い状態となり、後のァニール工程で焼成されると

、一部が六価クロムに変化することが判明した。

[0016] ここで、本発明者らは、湿式洗浄時および湿式粉砕において、使用される分散溶媒の水素イオン濃度を、 Crィ匕合物が溶出しなレ、 pH8. 5以下の範囲に保つことにより、 Crィ匕合物が六価クロムとなることを抑制する構成に想到し、本発明を完成させた。 [0017] すなわち、上述の課題を解決するための第 1の手段は、

鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および/または湿式粉碎を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、

lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含み、且つ、六価クロムが検出されなレ、ことを特徴とするフェライト磁性粉である。

[0018] 第 2の手段は、

鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および Zまたは湿式粉砕を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、

lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含み、且つ、六価クロムの含有量が lp pm以下であることを特徴とするフェライト磁性粉である。

[0019] 第 3の手段は、

第 1または第 2の手段に記載のフヱライト磁性粉であって、

当該フェライト磁性粉 7gにポリエステル樹脂 0. 4cc加え、 φ 15mmの型に充填し 8 MPaの圧力をかけて作製した圧粉体の磁気特性において、

残留磁束密度 Brが 1730Gauss以上、固有保磁力 iHcが 2270Oe以上であることを特徴とするフェライト磁性粉である。

[0020] 第 4の手段は、

鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉力ボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉の製造方法であって、

上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、上記焼成粉を湿式洗浄する工程と、上記湿式洗浄された焼成粉をァニールする工程とを有し、

上記湿式洗浄する工程において、洗浄に用いる分散溶媒の pHを 8. 5以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

[0021] 第 5の手段は、

鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉力、らボンド磁石用のフヱライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、

上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、上記焼成粉を粉砕する工程と、上記粉砕された焼成粉を湿式洗浄する工程と、上記湿式洗浄された焼成粉をァニールする工程とを有し、

上記湿式洗浄工程において、洗浄に用いる分散溶媒の pHを 8. 5以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

[0022] 第 6の手段は、

上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、焼成された上記焼成粉を湿式粉砕する工程と、上記湿式粉砕された焼成粉をァニールする工程とを有し、

上記湿式粉砕工程において、湿式粉砕に用いる分散溶媒の pHを 8. 5以下として湿式粉砕を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

[0023] 第 7の手段は、

第 4から第 6のいずれかの手段に記載のフヱライト磁性粉の製造方法であって、焼成粉を得る工程より後で、ァニールする工程より前に、上記焼成粉へ、カーボン、および/または、カーボンを必須とし、 H、〇、 N、 CIのいずれか 1種以上の元素とを含む沸点 200°C以上の化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法である。

[0024] 第 8の手段は、

第 4から第 6のいずれかの手段に記載のフェライト磁性粉の製造方法であって、焼成粉を得る工程より後で、ァニールする工程より前に、上記焼成粉へ、 2価の Fe および/または 2価の Feを含む化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フエライト磁性粉の製造方法である。

[0025] 第 9の手段は、

第 4から第 6のいずれかの手段に記載のフヱライト磁性粉の製造方法であって、湿式粉砕および Zまたは湿式洗浄された焼成粉を、 Hガス、 COガス、 N〇ガス、 H

2

C (ハイド口カーボン）ガスのいずれ力、 1種以上を含み、 80°C〜300°Cの温度範囲にあるガス雰囲気中で還元処理することを特徴とするボンド磁石用フヱライト磁性粉の製造方法である。

[0026] 第 10の手段は、第 1から第 3の手段のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト磁性粉を含むことを特徴とするボンド磁石である。

発明の効果

[0027] 本発明に係るフヱライト磁性粉によれば、バインダー樹脂やバインダーゴムと混合したときの流動性を確保できる。さらに、製造されたボンド磁石における六価クロム量を検出限界以下とすることが出来る。

発明を実施するための最良の形態

[0028] 本発明に係るフェライト磁性粉は、 lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含有しているが、六価クロムの含有量は、ジフエ二ルカルバジド吸光光度法の検出限界でめる丄 ppmw下である。

つまり、本発明に係るフェライト磁性粉は lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含有しているので、樹脂と混合したときのメルトフローレート（MFR)力 S70g/I0mi n以上と高い。そして、当該 MFRが高いので、当該フェライト磁性粉と樹脂との混合が円滑に進み均一性の高い混合物となる。当該均一性の高い混合物力製造した圧粉体を磁場中射出成形で製造したボンド磁石は高レ、磁気特性を示した。因みに、本発明に係るフェライト磁性粉磁気特性を測定するため、当該フェライト磁性粉 7gにポリエステル樹脂を 0. 4ccカ卩え、 φ 15mmの金型に充填し 8MPaの圧力をかけて成形することで圧粉体とし、測定した。すると当該圧粉体は、残留磁束密度 Brが 1730 Gauss以上、固有保磁力 iHcが 2270Oe以上の値を有していることが判明した。そして、圧粉体としたとき残留磁束密度 Brが 1730Gauss以上、固有保磁力が iHc 2270Oe以上を示すフェライト磁性粉を用レ、、磁場中射出成形してボンド磁石を製造した場合、得られたボンド磁石は、焼結等方性マグネットに近い 1. 8MGOe以上の BHmaxを確保できるようになることから、当該ボンド磁石は、モーターやマグロールなどへ広く応用できることが判明した。

[0029] 一方、本発明に係るフェライト磁性粉は、 lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含有しているにも拘わらず、環境負荷物質である六価クロムの含有量は、ジフエ二ルカルバジド吸光光度法の検出限界以下である lppm以下にすることができた。当該六価クロムの含有量は、環境基準（例えば、 ROHS規格の定める lOOOppm)よりもはるかに少ない量である。

[0030] (第 1の実施形態）

次に、本発明に係るボンド磁石用のフェライト磁性粉の製造方法について、その製造プロセスの好適な一実施形態を、図 1を参照しながら説明する。

[0031] 本発明に係るフェライト磁性粉の製造工程は、図 1のフローに示すように（1)配合および混合工程、（2)造粒工程、（3)焼成工程、（4)粉砕工程、（5)洗浄工程、（6)ァニール工程の諸工程を有する。

以下、工程ごとに説明する。

[0032] (1)配合'混合工程：

炭酸ストロンチウムと酸化鉄とを、モル比で SrC〇： Fe O = 1 : 5. 20〜6. 00の範

3 2 3

囲となるよう評量し、混合して混合物を得る。

このとき酸化鉄として、 Fe Oの純度が 99. 0〜99. 9%, Cr元素の含有量が ΙΟΟρ

2 3

pm以上、 3000ppm以下のものを用いた。これは、 Crの含有量を lOOppm以上とすることで、フェライト磁性粉の分散性を高める効果が発揮され、 3000ppm以下とすることで、フェライト磁性粉の磁気特性の低下を回避できるからである。

[0033] (2)造粒工程：

得られた混合物へ、 5〜15wt%の水を添加して混合し、 <i> 3〜10mmの球状に造粒し造粒粉を得る。

[0034] (3)焼成工程：

造粒工程で得られた造粒粉を、乾燥後電気炉で 900°C〜1350°Cの範囲で 10分間〜 2時間の範囲で焼成して焼成粉を得る。ここで、焼成温度が 900°C以上あれば、フェライト化反応が進行する。一方、焼成温度が 1350°C以下であれば、当該焼成粉において、結晶の粗大成長や粒子間焼結を回避することができる。また、焼成時間力 S10分間以上あれば、当該焼成の効果を得ることが出来る。一方、生産性の観点からは焼成時間が 2時間以下であることが好ましい。

[0035] (4)粉砕工程：

粉砕工程においては、焼成工程で得られた焼成粉を、その平均粒子径が 2. 5 z m 以下となるまで湿式粉砕を行う。この湿式粉砕は水を分散溶媒にして行うが、このとき分散溶媒の pHが 8· 5以下を保持するように、酸性化合物を溶媒に添加する。いわゆる pH制御を行うが、この pH制御下での湿式粉砕によって、フェライト磁性粉を製造する。

[0036] (5)洗浄工程：

洗浄工程においては、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉に、溶媒を除いた焼成粉量に対して 0. 1重量倍以上であって、 ρΗ5〜8である水を添カ卩して濾過脱水する。または、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉を濾過脱水後、溶媒を除いた焼成粉量に対して 0. 1重量倍以上であって ρΗ5〜8の水を用いて洗浄し、 80-15 0°Cの乾燥機中で乾燥する。

[0037] (6)ァニール工程：

ァニール工程は、上述した焼成粉の粉砕時または乾燥後の解砕時に、フェライト磁性粉の結晶に発生する結晶歪を除去するためのものである。ァニール温度としては 8 50°C〜1050°Cの範囲とすることが好ましい。

[0038] これは、当該ァニール工程の温度を 850°C以上にすることにより上記結晶歪みが除去されて Heをより高めることができるからである。一方、当該ァニール温度が 1050 °C以下であれば、フェライト磁性粉の凝集の発生を抑制し、当該フェライト磁性粉の分散性を保つことができるからである。そして、当該ァニール工程後に本発明に係るフェライト磁性粉を得た。

[0039] 上記フェライト磁性粉に対し、ジフエ二ルカルバジド吸光光度法により六価クロムの含有量を測定したところ、検出限界以下であったことから lppm以下であることが確認された。

そして、上記フェライト磁性粉を用レ、、通常の方法によりボンド磁石を作製した。当該ボンド磁石は、各種電気'電子製品への用途へ、支障無く使用できることが確認された。

[0040] (第 2の実施形態）

次に、本発明に係るカーボン用のフェライト磁性粉の製造方法について、その製造プロセスの異なる好適な一実施形態を説明する。

[0041] 本発明に係るフェライト磁性粉の製造工程は、（1)配合および混合工程、（2)造粒工程、（3)焼成工程、（4)粉碎工程、（5)洗浄工程、（6)ァニール工程の諸工程を有する。

以下、工程ごとに説明する。

[0042] (1)配合'混合工程：

3 2 3

囲となるよう評量し、混合して混合物を得る。

2 3

[0043] (2)造粒工程：

得られた混合物へ、 5〜15wt%の水を添加して混合し、 c) 3〜10mmの球状に造粒して造粒粉を得る。

[0044] (3)焼成工程：

造粒工程で得られた造粒粉を乾燥後、電気炉にて 900°C〜1350°Cの範囲で、 10 分間〜 2時間焼成して焼成粉を得る。ここで、焼成温度が 900°C以上あれば、フェライト化反応が進行する。一方、焼成温度が 1350°C以下であれば、当該焼成粉において、結晶の粗大成長や粒子間焼結を回避することができる。焼成時間が 10分間以上あれば、当該焼成の効果を得ることが出来る。一方、生産性の観点からは焼成時間が 2時間以下であることが好ましレ、。

[0045] (4)粉砕工程：

粉砕工程においては、焼成工程で得られた焼成粉を、その平均粒子径が 2. 5 z m 以下となるまで湿式粉砕を行う。当該焼成粉の平均粒子径を 2. 5 z m以下とすることで、製造されるボンド磁石において保磁力などの磁気特性が向上する。

この湿式粉砕は水を分散溶媒にして行うが、このとき溶媒の pHが 8. 5以下を保持するように酸性化合物を溶媒へ添加し、いわゆる pH制御を行う。そして当該 _PH制御下での粉砕によって、フェライト磁性粉を製造する。

[0046] また、さらに好ましくは、当該粉砕工程において、分散溶媒として水を用い、焼成ェ程で得られた焼成粉へ、さらに平均粒子径 100 μ ΐη以下の、カーボン、または、カーボンを必須とし、 H、 0、 N、 CIのいずれか 1種以上の元素とを含む沸点 200°C以上の化合物（以下、単にカーボン化合物と略記する場合がある。）、または、カーボンとカーボン化合物との両方を、添加混合する。そして、当該混合物を湿式粉砕し、フエライト磁性粉単体平均粒子径を 2. 5 μ m以下とする。

このとき、カーボンおよび Zまたはカーボン化合物の添加量は、焼成粉に対して 0. 2wt%〜2. Owt%とする。

さらに、カーボンおよび/またはカーボン化合物は、平均粒子径が 100 z m以下の粉体、または、液体の形態で添加混合することが好ましい。当該形態をとることで、フヱライト磁性粉中に、微量に残留する六価クロムを還元する効果が高まるからである。ここで、カーボンを必須とし、 H、〇、 N、 CIのいずれ力 4種以上の元素とを含む沸点 2 00°C以上の化合物の例としては、沸点が 200°C以上のアルコール類（ジエチレングリコーノレ、トリエチレングリコーノレ、ジエタノールァミン、トリエタノーノレアミン、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリビエルアルコール（PVA)など）が挙げられる。

ここで、当該カーボンィ匕合物が、 PVA等のように粒子形態を有する場合は、当該力一ボン化合物を水やアルコールなどの溶媒に一旦溶力して添加してもよレ、。また、当該カーボンやカーボン化合物の添カ卩量は、フェライト磁性粉に対して 0. 2wt%以上あれば十分な還元効果が発揮される。また、当該添加量がフェライト磁性粉に対して 5wt%以下であれば、当該フェライト磁性粉をフェライトまで還元してしまう事態や、フエライト粒子間の焼結が発生する事態などを回避出来る。従って、当該カーボンや力一ボン化合物の添加量が、フェライト磁性粉に対して 0. 2wt%以上、 5wt%以下であれば高特性のボンド磁石を製造できるフヱライト磁性粉を得ることが出来る。

(5)洗浄工程：

洗浄工程においては、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉に、溶媒を除いた焼成粉の重量に対して 0. 1重量倍以上であって、 pH5〜8である水を添カ卩した後、濾過脱水する。または、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉を濾過脱水後、溶媒を除レ、た焼成粉の重量に対して 0. 1重量倍以上であって pH5〜8の水を加えて洗浄し、 80〜： 150°Cの乾燥機中で乾燥する。

[0048] 尚、上記（4)粉碎工程で説明した、平均粒子径 100 μ m以下の、カーボン、または、カーボン化合物、または、カーボンとカーボン化合物との両方を添加混合する操作を、当該洗浄工程で行っても良い。

[0049] (6)ァニール工程：

ァニール工程は、上述した焼成粉の粉砕時または乾燥後の解砕時に、フェライト磁性粉の結晶に発生する結晶歪を除去するためのものである。さらに、当該結晶歪の除去に加えて粉砕工程または洗浄工程でカーボンおよび Zまたはカーボンィ匕合物を添加していた場合は、当該添加されたカーボンおよび Zまたはカーボン化合物の還元効果により、微量に残留した六価クロムが還元除去される。ァニール温度としては 850°C〜： 1050°Cの範囲とすることが好ましい。

[0050] 当該ァニール工程の温度を 850°C以上にすることで、上記結晶歪みが除去され、製造されるボンド磁石において Heをより高めることができる。さらに、当該結晶歪の除去に加えて粉碎工程または洗浄工程でカーボンおよび/またはカーボン化合物を添加してレ、た場合は、六価クロムが微量に残留して存在してレ、た場合も還元除去される。一方、当該ァニール温度が 1050°C以下であれば、フェライト磁性粉の凝集の発生が抑制され、当該フェライト磁性粉の分散性を保つことができる。この結果、当該ァニール工程後に本発明に係るフェライト磁性粉を得た。

[0051] また、上記（4)粉砕工程、 (5)洗浄工程にぉレ、て、カーボンおよび/またはカーボン化合物の代わりに、 2価の Fe、または、 2価の Feを含む化合物（例えば、 FeO、 Fe SO、 FeCl )、または、 2価の Feと 2価の Feを含む化合物の両方を、 2価の Fe量に

4 2

換算して焼成粉に対して 0. 2wt%〜2wt%添加することも好ましい構成である。当該 2価の Feおよび Zまたは 2価の Feを含む化合物を添加することによつても、当該 2価の Feの還元力により、カーボンおよび Zまたはカーボン化合物を添加した場合と同様に六価クロムが還元除去され、本発明に係るフェライト磁性粉を得ることが出来る。

[0052] 上記フェライト磁性粉に対し、ジフヱ二ルカルバジド吸光光度法により六価クロムの含有量を測定したところ、検出限界以下であったことから lppm以下であることが確認された。

[0053] (第 3の実施形態）

次に、本発明に係るカーボン用のフェライト磁性粉の製造方法について、その製造プロセスのさらに異なる好適な一実施形態を説明する。

[0054] 本発明に係るフェライト磁性粉の製造工程は、（1)配合および混合工程、（2)造粒工程、（3)焼成工程、（4)粉砕工程、（5)洗浄工程、（6)ァニール工程の諸工程を有する。

[0055] 以下、工程ごとに説明する。

(1)配合'混合工程：

炭酸ストロンチウムと酸化鉄とを、モル比で SrCO ： Fe O = 1 : 5. 20〜6. 00の範

3 2 3

囲となるよう評量し、混合して混合物を得る。

このとき酸化鉄として、 Fe Oの純度が 99. 0〜99. 9%、 Cr元素の含有量が ΙΟΟρ

2 3

pm以上、 3000ppm以下のものを用いた。

これは、当該酸化鉄中の Cr元素含有量を、 lOOppm以上とすることで、フェライト磁性粉の分散性を高めることができ、 3000ppm以下とすることで、製造されるボンド磁石の磁気特性を低下させることなぐフェライト磁性粉の分散性を高めることができるからである。

[0056] (2)造粒工程：

得られた混合物へ、 5〜15wt%の水を添加して混合し、 c) 3〜10mmの球状に造粒し造粒粉を得る。

[0057] (3)焼成工程：

造粒工程で得られた造粒粉を乾燥後、電気炉にて 900°C〜： 1350°Cの範囲で 10 分間〜 2時間焼成して焼成粉を得る。ここで、焼成温度が 900°C以上あれば、フェライト化反応が進行する。一方、焼成温度が 1350°C以下であれば、当該焼成粉において、結晶の粗大成長や粒子間焼結を回避することができる。焼成時間が 10分間以上あれば、当該焼成の効果を得ることが出来る。一方、生産性の観点からは焼成時間が 2時間以下であることが好ましレ、。

[0058] (4)粉砕工程：

粉砕工程においては、焼成工程で得られた焼成粉へ水を分散溶媒として加え、その平均粒子径が 2. 5 z m以下となるまで湿式粉砕を行う。当該湿式粉砕を行うことで、生産性良く微粒子で高特性のフヱライト粉を製造することができる。

[0059] 尚、（第 1の実施形態（4) )粉砕工程で説明した、平均粒子径 100 x m以下のカーボン、および Zまたは、カーボン化合物を添加混合する操作を、当該粉砕工程で行つても良い。

[0060] (5)洗浄工程：

洗浄工程においては、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉に、溶媒を除いた焼成粉重量に対して 0. 1重量倍以上であって、 pH5〜8である水を添加した後、濾過脱水する。または、粉砕工程で得られたスラリー状の焼成粉を濾過脱水後、溶媒を除いた焼成粉重量に対して 0. 1重量倍以上であって pH5〜8の水をカ卩えて洗浄し、 80〜： 150°Cの乾燥機中で乾燥する。

[0061] 尚、（第 1の実施形態（4) )粉砕工程で説明した、平均粒子径 100 μ ΐη以下のカーボン、および/または、カーボン化合物を添加混合する操作を、当該洗浄工程で行つても良い。

[0062] (6)ァニール工程：

ァニール工程では、上述した焼成粉の粉碎時または乾燥後の解砕時に、フェライト磁性粉の結晶に発生する結晶歪が除去される。さらに、当該結晶歪の除去に加えて粉砕工程または洗浄工程でカーボンおよび/またはカーボン化合物を添カ卩していた場合は、六価クロムが微量に残留して存在してレ、た場合も還元除去される。

ァニール温度としては 850°C〜： 1050°Cの範囲とすることが好ましい。

当該ァニール工程の温度を 850°C以上にすることにより、上記結晶歪みが除去され、製造されるボンド磁石において Heをより高めることができるからである。一方、当該ァニール温度が 1050°C以下であれば、フェライト磁性粉の凝集の発生を抑制し、当該フェライト磁性粉の分散性を保つことができるからである。 [0063] 次に、前記ァニール工程後のフェライト磁性粉を、密閉可能で攪拌機能のついた恒温ネ曹内に入れ、当該槽内を Hガス、 COガス、 NOガス、 HC (ハイド口カーボン）ガ

2

スのレ、ずれか 1種以上を含む還元ガスで置換し、 80°C〜300°Cの温度範囲とすることで、六価クロムを還元処理する。

ここで、還元ガスの濃度は 0. 01 %以上が望ましい。還元ガスの濃度が 0. 01 %以上あれば、残留する六価クロムを還元除去する効果が高ぐ還元処理時間を 12時間以下とすることが出来る。

さらに、処理温度が 80°C以上であれば、残留する六価クロムを還元する効果が発揮され、 300°C以下ならばフェライトを還元して、製造されるボンド磁石においてフエライトの磁気特性を低下させてしまうことを回避できる。

そして、当該ァニール工程後に本発明に係るフェライト磁性粉を得た。

[0064] また、上記 (4)粉砕工程、 (5)洗浄工程にぉレ、て、カーボンおよび/またはカーボン化合物の代わりに、 2価の Feおよび/または 2価の Feを含む化合物を、 2価の Fe 量に換算して焼成粉に対して 0. 2wt%〜2wt%添加することも好ましい構成である。当該 2価の Feおよび/または 2価の Feを含む化合物を添カ卩することによつても、当該 2価の Feの還元力により、カーボンおよび/またはカーボンィ匕合物を添加した場合と同様に六価クロムが還元除去され、本発明に係るフェライト磁性粉を得ることが出来る。

[0065] 上記フェライト磁性粉に対し、ジフエ二ルカルバジド吸光光度法により六価クロムの含有量を測定したところ、検出限界であったことから lppm以下であることが確認された。

そして、上記フェライト磁性粉の流動性を、後述するメルトフローレート（MFR)の測定方法に拠って求めたところ、本発明に係るフェライト磁性粉は流動性に優れ、樹脂やゴムと、容易且つ、均一に混合することが判明した。当該混合物を圧縮成型することで本発明に係るボンド磁石を製造することが出来た。当該ボンド磁石は、各種電気 •電子製品への用途へ、支障無く使用できることが確認された。

当該本発明に係る、フェライト磁性粉の圧粉体での特性は残留磁束密度 Brが 173 OGauss以上、固有保磁力 iHcが 2270Oe以上の値を有しており、さらに磁場配向させた時のボンド磁石の磁気特性は BHmax力 1. 8MG〇e以上を示すことから、焼結等方性マグネットに匹敵するものであった。

実施例

[0066] 以下、実施例を参照しながら本発明をより具体的に説明するが、本発明は、当該実施例の範囲に限られる訳ではない。

[0067] (実施例 1)

Cr元素を 400ppm含有する酸化鉄と、炭酸ストロンチウムとを、モル比で SrCO ： F

3 e O = 1 : 5. 75となるよう評量する。そして、当該秤量物をサンプルミルで混合し混

2 3

合粉とする。次に、当該混合粉に 10Wt%の水を加えて混練し、当該混練物を造粒し平均粒子径 8mmの造粒粉として乾燥した。当該乾燥した造粒粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気中にて 1200°C、 2時間焼成して焼成物を得た。当該焼成物を、まずサンプルミルで粗碎し、平均粒径が 8· 5 / mの焼成粉とした。

[0068] 次に、当該焼成粉を、容積 10Lのアトライターを用いて 120分間湿式粉砕した。

まず、当該焼成粉を 1 · 3kg、濃度 35%の塩酸を 15g、 φ 8mmのスチールボーノレを 10kg秤量した。次に、アトライターを回転速度 20(kpmで動作させながら、前記スチーノレボーノレ 10kg、 pH6. 7の水 2L、前記塩酸 15g、前記焼成粉 1. 3kgを、この順で当該アトライターの中に投入し、スラリーを得た。このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ、 pHは 1. 25であった。一方、アトライターは、 120分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の 60分間後と、終了の 120分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液の pH を計測したところ、 60分間後の pHは 5. 29、 120分間後の pHは 7. 7と、湿式粉砕時間の経過に伴い、 pHは次第に上昇していた。しかし、当該湿式粉砕中におけるスラリーの pHは、 8. 5以下に保たれていた。

[0069] 湿式粉砕が完了したら、濾紙と漏斗を用いて得られたスラリーを脱水濾過した後、 p H6. 5の水 4Lでデカンテーシヨンして洗浄した。当該洗浄され濾過して得た焼成粉を 120°Cの乾燥機中で乾燥し、平均粒子径 1. 47 μ ΐηのストロンチウムフェライト粉を得た。

[0070] 次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて 980 °Cで 20分間ァニールし、実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

[0071] 製造された実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は 1. 65 / m、圧縮密度は、 3. 29g/cm³ であった。尚、当該比表面積径、等の測定方法の態様については、後述する。

また、メルトフローレート（MFR)は、 71. 5g/l0minと高い流動性を示していた。

[0072] 次に、実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を用いて、後述する態様に従つて、実施例 1に係る圧粉体を製造した。

[0073] 実施例 1に係る圧粉体の磁気特性を測定したところ、 Brは 1870Gauss (以下、単に Gと記載する場合がある。）、 iHcは 2570〇eと高い値を示していた。

[0074] 次に、実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を後述する「5.射出成形体の磁気特性の測定」により、磁気特性の測定を行ったところ、 Brは 2751G、 iHcは 244

4〇e、 BHmaxfま 1. 84MGOe、 SQxfま 0. 972であった。

[0075] 以上のことから、実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例 1に係る射出成形体における配向性の指標の一つである SQx値も高ぐさらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

また、実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量をジフヱ二ルカルバジド吸光光度法 (抽出の方法は、低質調査法で 3%溶質法により実施した。）により測定したところ、検出限界以下であったことから、 lppm以下であることが判明した以上、実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体にっレ、て測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表 1に記載した。

[0076] ここで実施例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉等の、比表面積等の測定方法の具体的態様について説明する。

[0077] 1.空気透過法による比表面積径の測定

測定装置は、島津製作所 (株)製、粉体比表面積測定装置 SS— 100を用いた。当該粉体比表面積測定装置に付属のプレス機を用い、ボンド磁石用フェライト粉試料を、断面積 2cm²、厚さ lcmにプレス成形する。一方、当該粉体比表面積測定装置の試料筒にワセリンを少量塗り、当該プレス成形されたボンド磁石用フェライト粉試料をセットする。

そして、空気が、当該プレス成形されたボンド磁石用フェライト粉試料内を 2cm³透過する時間 tを計測し、この計測時間 tから下記の換算式を用いて、ボンド磁石用フエライト粉試料の比表面積を算出した。

Sw= (14/ p ) - ((AP-A-f ε ³)/( η -L-Q- (1- ε )²))。· ⁵

但し、 Swは比表面積である。 pはプレス成形されたボンド磁石用フヱライト粉試料の密度であり本実施例においては 5. lg/cm³である。 ΔΡは圧力差であり本実施例においては 40gZcm²である。 Aは試料層の断面積であり本実施例においては 2cm 2である。 ηは水の粘性係数であり 180X 10— ⁶g/cm²である。 Lは試料の厚さであり本実施例においては lcmである。 Wは試料の重量であり本実施例においては 5gである。 Qは空気の透過量であり本実施例においては 2cm³である。 tは空気の透過所要時間である。 εは試料層の空隙率（1_WZ 'A'L))である。

[0078] 次に、ボンド磁石用フェライト粉試料の粒子形状は立方体、且つ、均一であると近似して、比表面積径: Da = 6 / 'Sw)より、比表面積径を算出した。

[0079] 2.圧縮密度の測定

圧縮密度は、ボンド磁石用フェライト粉試料を lton/cm²で加圧成形した後の密度値を測定し、当該測定値を圧縮密度の値とした。

[0080] 3.メルトフローレート（MFR)の測定

(1)ボンド磁石用フェライト磁性粉を 3ロット製造し、当該各ロットからボンド磁石用フエライト磁性粉を採取して 3000gとした。一方、シランカップリング剤（日本ュニカ株式会社製、商品名 A— 1122) 30g、水 15g、メタノール 30gを準備した。

これらを、ハイスピードミキサー（深江工業株式会社製、 FS— GC— 5JD)内に装填し、周速 8m/_sec、処理時間 5分間で混合し、混合物を得た。

(2)得られた混合物を 100°C X 90分間乾燥し、乾燥粉を得た。

(3)得られた乾燥粉 3030gと、 6 _ナイロン (宇部興産株式会社製、 P-1010)410g とをハイスピードミキサー（深江工業株式会社製、 FS— GC— 5JD)内に装填し、周速 8m/sec,処理時間 5分間で混合し、混合物を得た。

(4)得られた混合物を 230°Cで混練し、平均径がほぼ 2mmのペレットを得た。尚、当該混練には、 KCK株式会社製の連続混練押し出し式装置 (KCK70— 22VEX (6)

)を用いた。

(5)得られたペレットに 270°Cで荷重 10kgを掛け、 10分間の内に流動性評価装置力、ら押し出された混練物重量を測定し、この値をメルトフローレート（MFR)とした。尚、測定に用いた流動性評価装置は、東洋精機株式会社製の C— 5059D2を用いた。この装置の構造 fお IS— K7210に準拠したものである。

[0081] 4.圧粉体の磁気特性の測定

まずボンド磁石用フェライト磁性粉力圧粉体を製造した。

• ボンド磁石用フェライト磁性粉 7gを秤量し、ポリエステル樹脂 0. 4ccを加え混合した。

. 秤量したボンド磁石用フヱライト磁性粉を、 φ 15mmの円柱型の金型に充填し、圧力 8MPaで 20秒間加圧し圧粉体とした。

• 得られた圧粉体を金型から抜き取り、乾燥機に入れ、 150°Cで 30秒間かけて乾燥させる。そして室温である 25°Cに冷却後、当該円柱状の圧粉体の Br、 iHc、を、 BH トレーサー (東英工業製、 BHトレーサー）で測定した。

[0082] 5.射出成形体の磁気特性の測定

射出成形体の磁気特性は、以下の様に測定した。

(1)上記「3·メノレトフローレート（MFR)の測定」で説明した（1)〜（4)と同様にして、平均径がほぼ 2mmのペレットを得た。

(2)得られたペレットを、射出成形機を用い lOKOeの磁場中にて、温度 290°C、成形圧力 8. 5N/mm²で射出成形し、直径 15mm X高さ 8mmの円柱状の成形品を得た。尚、当該円柱状の成形品において、磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向とした。

(3)得られた円柱状の成形品の Br、 iHc、 BHmax、 SQx (BrZ4 π I)を、 BHトレーサー (東英工業製、 BHトレーサー）で測定した。

[0083] (実施例 2)

実施例 1と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。製造された焼成粉に対し、以下のように湿式粉砕工程をおこなって実施例 2に係るストロンチウムフェライト粉を製造した。

[0084] まず、焼成粉を 1 · 3kg、 φ 8mmのスチールボールを 10kg秤量する。次に、容積 1 0Lのアトライターを回転速度 200i"pmで動作させながら、前記スチールボール 10kg と pH6. 7の水 2Lを投入した。さらに、直径 φ 6mmのスチールパイプをこの水溶液中に差し込み、 lmL/minのスピードで 20分間炭酸ガスを吹き込んだ。この水溶液を静置して pH計測したところ pH4. 80であった。次に、アトライターを回転速度 200rp mで動作させながら、前記焼成粉 1. 3kgをこの水溶液中に投入し、スラリーを得た。このスラリーを分取して静置して上澄み液の pHを計測したところ pHは 6. 64であった

[0085] 次に、炭酸ガスの吹き込みを継続しながら、アトライターを 120分間回転させて湿式粉砕を行った。当該湿式粉砕途中の 60分間後と、終了の 120分間後において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ、 60分後の pHは 5. 8 0、 120分後の pHは 5. 7と、湿式粉砕を行っている間中スラリーの pHは 8· 5よりも低く保たれていた。

[0086] 湿式粉砕が完了したら、実施例 1と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーシヨンを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径 1. 42 /i mのストロンチウムフェライト粉を得た。

[0087] 次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて 980

°Cで 20分間ァニールし、実施例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

[0088] 当該実施例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例 1と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は 1. 71 μ ΐη,圧縮密度は 3

. 31g/cm³であった。

また、メルトフローレート（MFR)は、 72. 8g/l0minと高い流動性を示していた。

[0089] 実施例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、 Brは 1870Gauss (以下 Gとする）、 iHcは 2560〇eと高レ、値を示してレ、た。

[0090] さらに、実施例 2に係るボンド磁石用フヱライト磁性粉から、実施例 1と同様にして実施例 2に係る混練物を製造した。当該実施例 2に係る混練物を、実施例 1と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、 Brは 2757G、 iHcは 2440〇e、 BHmax ίま 1. 85MG〇e、 SQxttO. 971であった。

[0091] 以上のことから、実施例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例 2に係る射出成形体における配向性の指標の一つである SQx値も高ぐさらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

[0092] また、実施例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例 1と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、 lppm以下であることが判明した。

[0093] 以上、実施例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体にっレ、て測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表 1に記載した。

[0094] (実施例 3)

実施例 1と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。製造された焼成粉に対し湿式粉碎工程において、塩酸と、さらに当該焼成粉の 0. 5wt%に相当するカーボンと、を添加した以外は、実施例 1と同様の操作をおこなつてストロンチウムフェライト粉を製造した。

[0095] 具体的には、焼成粉を 1. 3kg、濃度 35%の塩酸を 12g、平均粒径 3 _β mのカーボンを 0· 65g、 φ 8mmのスチールボールを 10kg秤量する。次に、容積 10Lのアトライターを回転速度 200rpmで動作させながら、スチーノレボーノレ 10kgと、 ρΗ6· 7の水 2 Lと、塩酸 12g、焼成粉 1 · 3kg、平均粒径 3 /i mのカーボンを 0· 65gとを、この順に投入し混合してスラリーを得た。

[0096] このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ pHは 1.

32であった。一方、アトライターは、 120分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の 60分間後と、終了の 120分間後において、再度スラリ一を分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ、 60分間後の pHは 5. 81、 12 0分間後の _PHは 8. 2と、湿式粉砕時間の経過に伴い、 pHは次第に上昇していた。しかし、当該湿式粉砕中におけるスラリーの pHは、 8. 5以下に保たれていた。

[0097] 湿式粉砕が完了したら、実施例 1と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーシヨンを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径 1. 50 μ mのストロンチウムフェライト粉を得た。

[0098] 次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて 980

°Cで 20分間ァニールし、実施例 3に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

[0099] 当該実施例 3に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例 1と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は 1. 95 x m,圧縮密度は 3

. 43g/cm³であった。

また、メルトフローレート（MFR)は、 77. 8g/l 0minと高い流動性を示していた。

[0100] 実施例 3に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、 Brは 1880G、 iHcは 2

570Oeと高レ直を示してレヽた。

[0101] さらに、実施例 3に係るボンド磁石用フヱライト磁性粉から、実施例 1と同様にして実施例 3に係る混練物を製造した。

当該実施例 3に係る混練物を、実施例 1と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、 Brは 2780G、 iHcは 2400〇e、 BHmax ίま 1. 84MG〇e、 SQxttO. 980であった。

[0102] 以上のことから、実施例 3に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例 3に係る射出成形体における配向性の指標の一つである SQx値も高ぐさらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

[0103] また、実施例 3に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例 1と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、 lppm以下であることが判明した。

[0104] 以上、実施例 3に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体にっレ、て測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表 1に記載した。

[0105] (実施例 4)

実施例 1と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。製造された焼成粉を、湿式粉砕工程において塩酸を添加しない以外は、当該焼成粉力実施例 1と同様に操作して、ストロンチウムフヱライト粉を製造した。 [0106] 具体的には、焼成粉を 1 · 3kg、濃度 35%の塩酸を 12g、 φ 8mmのスチールボールを 10kg秤量する。次に、容積 10Lのアトライターを回転速度 200rpmで動作させな力 Sら、スチーノレボーノレ 10kgと、 pti6. 7の水 2Lと、塩酸 12g、焼成粉 1 · 3kgとを、この順に投入し混合してスラリーを得た。

このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ pHは 1. 38であった。一方、アトライターは、 120分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の 60分間後と、終了の 120分間後において、再度スラリ一を分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ、 60分間後の pHは 5. 90、 12 0分間後の _PHは 8. 4と、湿式粉砕時間の経過に伴い、 pHは次第に上昇していた。しかし、当該湿式粉砕中におけるスラリーの pHは、 8. 5以下に保たれていた。

[0107] 湿式粉砕が完了したら、実施例 1と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーシヨンを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径 1. 50 μ mのストロンチウムフェライト粉を得た。

[0108] 次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて 980 °Cで 20分間ァニールした。

そして、当該ァニールされたストロンチウムフェライト粉を、攪拌機能を有する密閉された恒温槽内に設置し、当該恒温槽内に 1L/分の流量で窒素と水素の混合ガス（但し、水素ガス濃度 0. 1 %)を流し、当該恒温槽内の雰囲気を混合ガスで置換した。そして、当該置換完了後、当該ァニールされたストロンチウムフェライト粉を攪拌しながら、当該恒温槽内の雰囲気温度を 150°Cまで昇温して 2h保持した後、室温まで降温し、実施例 4に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

[0109] 当該実施例 4に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例 1と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は 1. 90 x m,圧縮密度は 3 . 41g/ cm³で feつた。

また、メルトフローレート（MFR)は、 75. 5g/l 0minと高い流動性を示していた。

[0110] 実施例 4に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、 Brは 1880G、 iHcは 2 550Oeと高レ直を示してレヽた。 [0111] さらに、実施例 4に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして実施例 4に係る混練物を製造した。

当該実施例 4に係る混練物を、実施例 1と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、 Brは 2760G、 iHcは 2433〇e、 BHmax fま 1. 86MG〇e、 SQxfま 0. 978であった。

[0112] 以上のことから、実施例 4に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、実施例 4に係る射出成形体における配向性の指標の一つである SQx値も高ぐさらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

[0113] また、実施例 4に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例 1と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、 lppm以下であることが判明した。

[0114] 以上、実施例 4に係るボンド磁石用フヱライト磁性粉および射出成形体について測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表 1に記載した。

[0115] (比較例 1)

実施例 1と同様の原料を用い同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。製造された焼成粉を、湿式粉砕工程において塩酸を添加しない以外は、当該焼成粉力実施例 1と同様にストロンチウムフェライト粉を製造した。

[0116] 具体的には、焼成粉を 1 · 3kg、 φ 8mmのスチールボールを 10kg秤量する。次に、容積 10Lのアトライターを回転速度 200i"pmで動作させながら、スチールボール 10 kgと pH6. 7の水 2L、焼成粉 1 · 3kgをこの順に投入し、スラリーを得た。

このとき、当該スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ pHは 9. 95であった。一方、アトライターは、 120分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。そして、当該湿式粉砕途中の 60分間後と、終了の 120分間後において、再度スラリ一を分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ、 60分間後の pHは 11. 1、 12 0分間後の pHは 11. 9と、湿式粉砕時間の経過に伴い、 pHは次第に上昇していた。そして、当該湿式粉砕中におけるスラリーの pHは、 Crが六価クロムに変化すると考えられる pH8. 5より高い値となっていた。

[0117] 湿式粉砕が完了したら、実施例 1と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーシヨンを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径 1. 50 μ mのストロンチウムフェライト粉を得た。

[0118] 次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて 980

°Cで 20分間ァニールし、比較例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

[0119] 当該比較例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例 1と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は 1. 80 x m,圧縮密度は 3

. 39g/cm³であった。

また、メルトフローレート（MFR)は、 72. 3g/l 0minと高い流動性を示していた。

[0120] 比較例 1に係るボンド磁石用フヱライト磁性粉から、実施例 1と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、 Brは 1870G、 iHcは 2

560Oeと高レ直を示してレヽた。

[0121] さらに、比較例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして比較例 1に係る混練物を製造した。

当該比較例 1に係る混練物を、実施例 1と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、 Brは 2753G、 iHcは 2442〇e、 BHmax ίま 1. 84MG〇e、 SQxttO. 972であった。

[0122] 以上のことから、比較例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の流動性が良い為、比較例 1に係る射出成形体における配向性の指標の一つである SQx値も高ぐさらには、高い磁気特性を有していることが判明した。

[0123] しかし、比較例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を実施例 1と同様に測定したところ、 49ppmであることが判明した。

[0124] 以上、比較例 1に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体にっレ、て測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表 1に記載した。

[0125] (比較例 2)

Cr元素を 5ppm含有する酸化鉄を原料として用いた以外は、実施例 1と同様の操作をおこなって焼成粉を製造した。

製造された焼成粉を、湿式粉砕工程において塩酸を添加しない以外は、当該焼成粉力実施例 1と同様にストロンチウムフヱライト粉を製造した。 [0126] 具体的には、焼成粉を 1 · 3kg、 φ 8mmのスチールボールを 10kg秤量する。次に、容積 10Lのアトライターを回転速度 200i"pmで動作させながら、スチールボール 10 kgと、 ρΗ6 · 7の水 2Lと、焼成粉 1 · 3kgとをこの順に投入し、スラリーを得た。当該スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測したところ pHは 9. 95であった。一方、アトライターは、 120分間の動作を継続し湿式粉砕を行った。

そして、当該湿式粉砕開始から 60分間後と、 120分間後の当該湿式粉砕終了において、再度スラリーを分取して静置し、上澄み液の pHを計測した。すると、 60分間後の pHは 1 1. 1、 120分間後の pHは 1 1. 9であり、湿式粉砕時間の経過に伴い、 p Hは次第に上昇していた。そして、当該湿式粉砕中におけるスラリーの pHは、が六価クロムに変化すると考えられる pH8. 5より高い値となっていた。

[0127] 湿式粉砕が完了したら、実施例 1と同様にして、スラリーを脱水濾過した後、デカンテーシヨンを行い、当該洗浄され濾過して得た焼成粉を乾燥し、平均粒子径 1. 45 μ mのストロンチウムフェライト粉を得た。

[0128] 次に、当該ストロンチウムフェライト粉を電気炉内に設置し、大気雰囲気下にて 980 °Cで 20分間ァニールし、比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉を製造した。

[0129] 当該比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の粉体特性を、実施例 1と同様に測定したところ、空気透過法で計測された比表面積径は 1. 74 μ ΐη,圧縮密度は 3 . 37g/cm³であった。

また、メルトフローレート（MFR)は、 58 · 9g/10minと流動性が低かった。

[0130] 比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして圧粉体を製造した。そして、当該圧粉体の磁気特性を測定したところ、 Brは 1850G、 iHcは 2 300Oeであった。

[0131] さらに、比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉から、実施例 1と同様にして比較例 2に係る混練物を製造した。

当該比較例 2に係る混練物を、実施例 1と同様にして磁場中で射出成形した射出成形体の磁気特性の測定を行ったところ、 Brは 2725G、 iHcは 24630〇e、 BHmax fま 1. 77MG〇e、 SQxfま 0. 964であった。

[0132] 以上のことから、比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉は流動性が悪ぐ比較例 2に係る射出成形体における配向性の指標の一つである SQx値が低下し、磁気特性が劣ることが判明した。

さらに、比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉の六価クロム量を、実施例 1と同様に測定したところ、検出限界以下であったことから、 lppm以下であることが判明した。

以上、比較例 2に係るボンド磁石用フェライト磁性粉および射出成形体にっレ、て測定した、粉体特性、流動特性、および磁気特性の測定値を表 1に記載した。

[表 1]

図面の簡単な説明

[図 1]本発明に係るボンド磁石用のフェライト磁性粉の製造例を示すフロー図である。

Claims

請求の範囲

[1] 鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および Zまたは湿式粉砕を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、

lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含み、且つ、六価クロムが検出されなレ、ことを特徴とするフェライト磁性粉。

[2] 鉄とアルカリ土類金属とを含み、湿式洗浄および Zまたは湿式粉砕を経たボンド磁石用のフェライト磁性粉であって、

lOOppm以上、 3000ppm以下の Cr元素を含み、且つ、六価クロムの含有量が lp pm以下であることを特徴とするフェライト磁性粉。

[3] 請求項 1または 2に記載のフェライト磁性粉であって、

当該フェライト磁性粉 7gにポリエステル樹脂 0. 4cc加え、 φ 15mmの型に充填し 8 MPaの圧力かけて作製した圧粉体の磁気特性において、

残留磁束密度 Brが 1730Gauss以上、固有保磁力 iHcが 2270Oe以上であることを特徴とするフェライト磁性粉。

[4] 鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉力ボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフヱライト磁性粉の製造方法であって、

上記湿式洗浄する工程において、洗浄に用いる分散溶媒の pHを 8. 5以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。

[5] 鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉力、らボンド磁石用のフヱライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、

上記湿式洗浄工程において、洗浄に用いる分散溶媒の pHを 8. 5以下として洗浄を行うことを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。

[6] 鉄とアルカリ土類金属とを含む原料粉力ボンド磁石用のフェライト磁性粉を製造するフェライト磁性粉製造方法であって、

上記原料粉を焼成して焼成粉を得る工程と、焼成された上記焼成粉を湿式粉碎する工程と、上記湿式粉砕された焼成粉をァニールする工程とを有し、

上記湿式粉砕工程において、湿式粉砕に用いる分散溶媒の pHを 8. 5以下として湿式粉砕を行うことを特徴とするボンド磁石用フヱライト磁性粉の製造方法。

[7] 請求項 4から 6のいずれかに記載のフヱライト磁性粉の製造方法であって、

焼成粉を得る工程より後で、ァニールする工程より前に、上記焼成粉へ、カーボン、および/または、カーボンを必須とし、 H、〇、 N、 CIのいずれか 1種以上の元素とを含む沸点 200°C以上の化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。

[8] 請求項 4から 6のいずれかに記載のフヱライト磁性粉の製造方法であって、

焼成粉を得る工程より後で、ァニールする工程より前に、上記焼成粉へ、 2価の Fe および/または 2価の Feを含む化合物を添加することを特徴とするボンド磁石用フエライト磁性粉の製造方法。

[9] 請求項 4から 6のいずれかに記載のフェライト磁性粉の製造方法であって、湿式粉砕および/または湿式洗浄された焼成粉を、 Hガス、 COガス、 NOガス、 HC (ノヽ

2

イド口カーボン）ガスのいずれ力 1種以上を含み、 80°C〜300°Cの温度範囲にあるガス雰囲気中で還元処理することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法。

[10] 請求項 1から 3のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト磁性粉を含むことを特徴とするボンド磁石。