JP2007016111A - シリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛、その製造方法、その水分散体およびそれらを配合した化粧品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 平均粒子径5〜100nmの微粒子酸化チタンまたは微粒子酸化亜鉛を基材とし、該基材に対して15〜40質量%のシリカを被覆し、その水分散性を、分散剤を用いることなく特定の条件下で調製した水分散液の粘度を特定の条件下で測定したときに、該粘度を200mPa・s以下にしたシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛を構成する。
【選択図】 なし
Description
水分散液の調製条件:
上記シリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛35gと脱イオン65gの割合で混合し、容器に入れ、高速分散機、例えば、ディスパー〔特殊機化工業社製、T.K.ロボミックス、T.K.ホモディスパー2.5型〕などの高速分散機を用い、3,000rpmで5分間分散してシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛の水分散液を調製する。
粘度の測定条件:
上記シリカ微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛の水分散液をB型粘度計を用いて回転速度6rpm、液温25℃の条件下で粘度を測定する。
微粒子酸化チタンの強塩酸系チタニアゾルを準備する。この時の微粒子酸化チタンの濃度は100g/リットルであり、この強塩酸系チタニアゾル中の微粒子酸化チタンは、すでに10〜15nmの平均粒子径を持ち、高度な分散系になっている。なお、本発明において、微粒子酸化チタンや微粒子酸化亜鉛などの平均粒子径は、それら微粒子酸化チタンや微粒子酸化亜鉛を透過型電子顕微鏡で撮影し(撮影個数はそれぞれ1,000個以上)、撮影された個々の粒子の定方向径(粒子の面積を2分する水平線の長さ)をプロットし、それらを平均することによって求めたものである。
上記ステップ1の微粒子酸化チタンの強酸系チタニアゾルにケイ酸ソーダ水溶液(SiO2として200g/リットル)を添加(この際、添加時間は特に限定されず、早くても遅くてもよい)して、微粒子酸化チタンの表面に含水シリカ層を形成する。この際、温度やpHのコントロールは特に必要とせず、自然にまかせた温度、pHで実施できる。この含水シリカ層の量は基材(コア)の微粒子酸化チタンに対してSiO2換算で3質量%である(すなわち、微粒子酸化チタン100質量部に対してSiO2換算で3質量%である)。この際、形成される含水シリカ層の量が基材の微粒子酸化チタンに対して10質量%を超えると、後の工程での濾過時に濾過漏れ、あるいは濾過速度の低下といったトラブルを引き起こす。このステップ2での含水シリカ層形成の目的は、次のテトラメトキシシランのオリゴマーによる微粒子酸化チタンの粒子表面への含水シリカ層の形成を効率よく行わせるための、いわば「よび水」の役割を果たすものである。また、pHをアルカリ側にしてしまうと、粒子表面が強くマイナスに帯電して、非常に強い分散系になってしまって、上記と同様に、後の工程での濾過時に濾過漏れ、あるいは濾過速度の低下が生じる。
上記ステップ2での含水シリカ層の形成後、濾過、水洗する。この濾過によって得られた含水シリカ被覆微粒子酸化チタンのケーキは約40〜60%の固形分となっている。このケーキは乾燥せず、そのまま次の行程に回す。このように乾燥を行わないのは、乾燥すると、粒子の凝集が進むからである。本発明においては、この工程に限らず、終始、微粒子酸化チタンの凝集体の生成をできるかぎり避けつつ、シリカによる被覆を行うことを基本理念としている。
上記ケーキとIPA(イソプロパノール:イソプロピルアルコール)とを高速分散機(ディスパー)にて攪拌して混合する。さらに水とアンモニア水(濃度25質量%)を添加し、さらに攪拌する。この混合スラリーをダイノーミルにて強分散する。
上記スラリーをディスパーで攪拌しながら、これに平均重合度が4〜8のテトラメトキシシランのオリゴマーとIPAとの混合液を、徐々に添加する。添加時間は6時間以上に設定する。
添加終了後、スラリーをニーダータンクに移し、加熱、減圧により水とIPAを留去する。さらに、150℃まで温度を上げてキュアリング(熟成)を行う。これらの操作を経ることにより、微粒子酸化チタンの表面に形成されていた含水シリカ層はシリカ層に変わる。
上記キュアリングを経て得られた粉体をジェットオーマイザーにより粉砕して、シリカ被覆微粒子酸化チタンを粉末状で得る。
強塩酸系チタニアゾル中では微粒子酸化チタンの個々の粒子が高度に分散されていて、表面処理するのに適しているからであり、また、その強塩酸系チタニアゾル中における微粒子酸化チタンの濃度としては、前記ステップ1では100g/リットルを例示したが、本発明においては、それに限定されることなく、50g/リットル〜300g/リットルの範囲で好適に実施できる。
平均粒子径15nmのルチル形微粒子酸化チタンを基材とし、以下に示すステップ1〜ステップ7の工程を経て、シリカの被覆量が基材の微粒子酸化チタンに対して25質量%で、水分散性を示す粘度が10mPa・sであるシリカ被覆微粒子酸化チタンを製造した。
公知の方法、すなわち、硫酸チタニアの加水分解によって得られた含水酸化チタンを苛性アルカリで処理し、塩酸中で加熱熟成することによって得られた、平均粒子径15nmのルチル形の結晶構造を有する微粒子酸化チタンを含む強塩酸系チタニアゾル(TiO2濃度140g/L)を100g/Lに濃度調整し、この強塩酸系チタニアゾルを10L(TiO2換算で1,000g)測り取った。
上記強塩酸系チタニアゾルを室温下で攪拌しながら、これにケイ酸ソーダ水溶液(SiO2として200g/Lの濃度に調整済み)を150mL(基材の微粒子酸化チタンに対してSiO2換算で3質量%)添加し、15分間熟成した。
上記熟成後のスラリーを濾過、水洗し、基材の微粒子酸化チタンの表面に、第1の層として、該基材に対してSiO2換算で3質量%の含水シリカ層が形成された微粒子酸化チタンを50質量%含有する濾過ケーキを得、これを乾燥することなく、次のステップ4へ供した。
ステップ3で得られたケーキ2,060gにIPAを5,000g加えたのち、高速分散機(ディスパー)で攪拌、混合し、スラリー化した。さらに、このスラリーに脱イオン水1000gとアンモニア水50gを加え、さらに攪拌、混合した(このとき混合液のpHは10〜11となる。アンモニアの量はpHを調整するために加減した)。
上記ステップ4で得られたスラリーを、横型ビーズミル(DYNO−MILL ECO−5、ウィリー・エ・バッコーフェン社製)に150mL/分で送液し、このスラリーを横型ビーズミル内で攪拌しながら、これに平均重合度が約5のテトラメトキシシランのオリゴマー〔MKCシリケートMS51(商品名)、三菱化学社製、分子量500〜700、SiO2含有量52質量%〕423gとIPA212gとを混合した液(この混合液中のテトラメトキシシランのオリゴマーの濃度は346g/Lである)を、6時間かけて徐々に添加して、前記第1の層としての含水シリカ層上に、第2の層として、基材の微粒子酸化チタンに対してSiO2換算で22質量%の含水シリカ層を形成した。このときの添加速度は1.76g/分であった。このようなテトラメトキシシランのオリゴマーの添加を行った後のスラリーは、著しい増粘や白濁化が認められなかった。
上記ステップ5で得られたスラリーを真空加熱式ニーダーに移し、加熱、減圧して、水とIPAを留去した。その後、さらに150℃まで加熱し2時間その温度を保持してキュアリングを行った。
上記ステップ6でのキュアリングを経て得られた粉体をJOミル(SKジェット・オー・ミル、セイシン企業社製)で粉砕して平均粒子径0.4μmのシリカ被覆微粒子酸化チタンを得た。このシリカ被覆微粒子酸化チタンのシリカ被覆量は基材の微粒子酸化チタンに対してSiO2換算で25質量%であった。また、この実施例1のシリカ被覆微粒子酸化チタンの水分散性は、後記の表1に示す粘度で、10mPa・sであった。
上記実施例1のステップ2でのケイ酸ソーダ水溶液の添加量を300mL(微粒子酸化チタンに対しSiO2として6質量%)に変え、ステップ5でのテトラメトキシシランのオリゴマー〔MKCシリケートMS51(商品名)、三菱化学社製、分子量500〜700、平均重合度約5、SiO2含有量52質量%〕の添加量を365.4gに変え、IPA量を180gに変えた以外は、実施例1と同様に微粒子酸化チタンに対してシリカ被覆処理を行った。
実施例1のステップ2でケイ酸ソーダ水溶液を添加せず、そのぶん、ステップ5でのテトラメトキシシランのオリゴマーの添加量を増量した以外は、実施例1と同様の処理を行った。この比較例1で得られたシリカ被覆微粒子酸化チタンの平均粒子径は0.4μmであり、また、シリカ被覆量は基材の微粒子酸化チタンに対して理論上はSiO2換算で25質量%であったが、現実の被覆量は20質量%にすぎなかった。
実施例1のステップ5で添加するテトラメトキシシランのオリゴマーを平均重合度が約3のもの〔MKCシリケートMS49(商品名)、三菱化学社製、分子量350〜450、SiO2含有量52質量%〕に変えた以外は、実施例1と同様の処理を行った。
実施例1のステップ5で添加するテトラメトキシシランのオリゴマーを平均重合度が約10のもの〔MKCシリケートMS56(商品名)、三菱化学社製、分子量1,050〜1,250、SiO2含有量52質量%〕に変えた以外は、実施例1と同様の処理を行った。
実施例1のステップ5で平均重合度が約5のテトラメトキシシランのオリゴマーに代えてテトラエトキシシラン〔KBE04(商品名)、信越化学工業社製、分子量208.3〕を添加した以外は、実施例1と同様の処理を行った。
紫外線遮蔽能と透明性:
各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子酸化チタン7gと1,3−ブチレングリコール93gの割合で混合し、200mLビーカーに投入し、ディスパー〔特殊機化工業社製、T.K.ロボミックス T.K.ホモディスパー2.5型〕を用い、3,000rpmで5分間分散した。この分散液をポリプロピレン製フィルム(厚み40μm)上に12μmの膜厚になるようにバーコータで塗布し、分光光度計〔日立製作所社製、U−3300〕を用いて波長300nmと500nmの透過率を測定した。300nmの透過率が低いほど紫外線遮蔽能が優れていることを示し、500nmの透過率が高いほど透明性が優れていることを示す。
各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子酸化チタン35gと脱イオン水65gの割合で混合し、200mLビーカーに投入し、ディスパー〔特殊機化工業社製の高速分散機、T.K.ロボミックス T.K.ホモディスパー2.5型〕を用い、3,000rpmで5分間分散した。この分散液の粘度をB型粘度計(BROOKFIELD社製、DIGITAL VISCOMETER MODEL DV−1+)を用い、回転速度6rpm、液温25℃の条件下で測定した。この粘度値が低いほど、水への分散性が高いことを示す。
各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子酸化チタンのカルボキシビニルポリマーとの適応性を以下のように評価した。
0.5質量%濃度のカルボキシビニルポリマー(グッドリッチケミカル社製のカーボポール934)水溶液を作製し、トリエタノールアミンでpH3.0に調整したものと、同様にトリエタノールアミンでpH6.5に調整したものとを準備した。
また、各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子酸化チタン粉末と脱イオン水とを質量比1:4(20%濃度)の割合で混合し、3分間超音波分散機にて分散した。
各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子二酸化チタン3gと1,3−ブチレングリコール3gとをミキサー〔シンキー社製、AR−250〕にて5分間分散してペースト状にした。得られたペーストをホワイトボードの上におき、カバーガラスをのせた。このペーストの色調L0、a0、b0を色彩色差計〔ミノルタ社製、CR−200〕にて測定した。これを1時間日光暴露した後、再度、色調L1、a1、b1を上記と同様な方法で測定した。そして、下記式にて変色度(△E)を求めた。△Eの数値が低いほど耐光性が優れていることを示す。
△E=〔(L1−L0)2+(a1−a0)2+(b1−b0)2〕1/2
L0、a0、b0 :日光暴露前の色調
L1、a1、b1 :日光暴露後の色調
各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子酸化チタンを3gと、1質量%ビタミンE配合安息香酸アルキル(C12−15)(Finetx社製、Finsolv TN)4gをミキサー〔シンキー社製、AR−250〕にて5分間分散した。これらをホワイトボード上におき、カバーガラスをのせ、各試料のL、a、bを色彩色差計〔ミノルタ社製、 CR−200〕で測定した。ブランクとして各実施例および比較例で得たシリカ被覆微粒子酸化チタン3gと安息香酸アルキル(C12−15)4gを同様の操作で分散し、同様の操作でL0、a0、b0を測定した。そして、以下の式にて各試料の変色度(△E)を求めた。この△Eの数値が低いほど耐変色性は優れていることを示す。
△E=〔(L−L0)2+(a−a0)2+(b−b0)2〕1/2
L、a、b :反応後の色調
L1、a1、b1 :ブランクの色調
紫外線遮蔽能と透明性試験にて作製した混合液を10人のパネラーに塗り、官能試験により判定した。7人以上感触が良いと認めた場合は、感触が良好という評価をした。
部分的に凝集体が認められる=△
凝集体が多く認められる=×
*2:7人以上のパネラーが感触が良いと認めた=○
3〜6人のパネラーが感触が良いと認めた=△
0〜2人のパネラーが感触が良いと認めた=×
微粒子酸化亜鉛粉末〔テイカ社製MZ−500(商品名):平均一次粒子径は25nm〕1000gを測りとったのち、これに水を加えて高速分散機(ディスパー)により攪拌混合して、微粒子酸化亜鉛濃度が100g/Lのスラリーを調製した。
ケイ酸ソーダ水溶液の添加量を300mL(基材の微粒子酸化亜鉛に対してSiO2換算で6質量%)に変え、平均重合度が約5のテトラメトキシシランのオリゴマーの添加量を365.4gに変え、IPA量を180gに変えた以外は、実施例3と同様の処理を行って、シリカ被覆微粒子酸化亜鉛を得た。
ケイ酸ソーダ水溶液を添加せず、そのぶん、テトラメトキシシランのオリゴマーの添加量を増した以外は、実施例3と同様の処理を行った。この比較例5で得られたシリカ被覆微粒子酸化亜鉛の平均粒子径は0.4μmであり、また、シリカ被覆量は基材の微粒子酸化亜鉛に対して理論上SiO2換算で25質量%であったが、現実の被覆量は20質量%にすぎなかった。
添加するテトラメトキシシランのオリゴマーを平均重合度が約3のもの〔MKCシリケートMS49(商品名)、三菱化学社製、分子量350〜450、SiO2含有量52質量%〕に変えた以外は、実施例3と同様の処理を行った。
添加するテトラメトキシシランのオリゴマーを平均重合度が約10のもの〔MKCシリケートMS56(商品名)、三菱化学社製、分子量1050〜1250、SiO2含有量52質量%〕に変えた以外は、実施例3と同様の処理を行った。
平均重合度が約5のテトラメトキシシランのオリゴマーに代えてテトラエトキシシラン〔KBE04(商品名)、信越化学工業社製、分子量208.3〕を添加した以外は、実施例3と同様の処理を行った。
つぎに、実施例1で製造したシリカ被覆微粒子酸化チタンと比較例1で製造したシリカ被覆微粒子酸化チタンを用い、表3に示す組成で、それぞれ、実施例5と比較例6の日焼け止め乳液を調製した。なお、各配合成分の配合量は質量%によるものであるが、表3では、配合量を示す数値のみを表示し、その単位の表示を省略している。また、実施例5の日焼け止め乳液の調製にあたって用いた実施例1のシリカ被覆微粒子酸化チタンと比較例9の日焼け止め乳液の調製にあたって用いた比較例1のシリカ被覆微粒子酸化チタン以外の配合成分については、その製造業者名、商品名、その役割ないし機能を、表3の後に示す。
(1)まず、油相Cの成分を均一に分散させて、温度を78℃に保つ。
(2)水相Bの成分中のカルボキシビニルポリマーをイオン交換水に均一に分散させ、そこにトリエタノールアミンを添加して攪拌する。
(3)水相Aの成分を均一に分散させて、これに水相Bを加え攪拌する。
(4)ついで、上記水相Aと水相Bとの混合物に油相Cをゆっくりと添加する。
(5)添加後、ホモミキサーを2500rpmで10分間作動させる。
(6)アンカーに切り替え30℃になるまで冷却攪拌する。
Claims (5)
- 平均粒子径5〜100nmの微粒子酸化チタンまたは微粒子酸化亜鉛を基材とし、該基材に対して15〜40質量%のシリカを被覆してなり、その水分散性が、分散剤を用いることなく、下記の条件下で調製した水分散液の粘度を下記の条件下で測定したときに、該粘度が200mPa・s以下であることを特徴とするシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛。
水分散液の調製条件:
上記シリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛35gと脱イオン65gの割合で混合し、容器に入れ、高速分散機を用い、3,000rpmで5分間分散してシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛の水分散液を調製する。
粘度の測定条件:
上記シリカ微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛の水分散液をB型粘度計を用いて回転速度6rpm、液温25℃の条件下で粘度を測定する。 - 平均粒子径10〜50nmの微粒子酸化チタンまたは微粒子酸化亜鉛を基材とし、該基材の表面に第1の層として、水系で、ケイ酸アルカリ金属塩を用いて、上記基材に対して、SiO2換算で0.5〜10質量%の含水シリカ層を形成した後、乾燥工程を経ずに、第2の層として、低級アルコールと水とが存在する系で、平均重合度が4〜8のテトラメトキシシランのオリゴマーを用いて、上記基材に対して、SiO2換算で5〜39.5質量%の含水シリカ層を形成する工程を経由して、基材の表面を該基材に対して15〜40質量%のシリカで被覆することを特徴とするシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛の製造方法。
- 請求項1記載のシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛を水に分散してなる水分散体。
- 請求項1記載のシリカ被覆微粒子酸化チタンまたはシリカ被覆微粒子酸化亜鉛を配合してなる化粧品。
- 請求項3記載の水分散体を配合してなる化粧品。
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