JP2015151357A - 複合粉体 - Google Patents

Abstract

【課題】
粉末化粧料中へ粉体のまま配合しても、ＡＰＭが粉体状態からでも少量の水分中へ溶解しやすく、しかも、継続的な使用時には化粧料表面に凝集物を発生させず、塗布時の滑らかさも損なわせないＡＰＭの複合粉体を提供すること。
【解決手段】
構成成分として、合成スメクタイト、リン酸Ｌ−アスコルビルマグネシウム、シリカ被覆微粒子酸化チタンから成るコアシェル構造の球状複合粉体を調製する。特には外殻部にシリカ被覆微粒子酸化チタンが存在するコアシェル構造の球状複合粉体が良好な塗布時の滑らかさを示す。
【選択図】図３

Description

本願発明は、合成スメクタイト、リン酸Ｌ−アスコルビルマグネシウム（以下、ＡＰＭと略す）、シリカ被覆微粒子酸化チタンを含有し、外殻部にシリカ被覆微粒子酸化チタンを含むコアシェル構造の球状複合粉体に関するものである。

近年、美白化粧品が注目され、メラニンの生成を抑え、日やけによるシミ・ソバカスを防ぐ効果を持った医薬部外品の市場も拡大している。美白化粧品には、通常、美白効果のある成分が配合されるが、これらの成分のうちＡＰＭは安定なアスコルビン酸誘導体であるにもかかわらず水への溶解性が悪い。このために、水を含む系においてＡＰＭを溶解して配合する場合は、ごく少量のＡＰＭを水に溶解して配合する方法、有機塩基等の水溶液に２〜３重量％のＡＰＭを溶解させる方法等で処方設計を行っている。

一方、メイクアップ化粧料は多くの成分が粉体等で構成され処方中の水分が無い又は少ない傾向にある。組成中の水分量が多く、美白成分が水などに溶解されて配合されている化粧水、美容液、乳液、クリームなどの基礎化粧品とは異なる形態となっている。このため、メイクアップ化粧料へＡＰＭを水に溶解して配合することは、結晶析出等、基礎化粧品以上に安定性において不利であり、粉体のままでＡＰＭを配合した方が処方設計しやすくなる。

しかし、固形粉末化粧料へＡＰＭを粉体のまま化粧料に配合する方法では、水に溶けにくいＡＰＭが肌へ効率よく浸透していくことは期待できない。そこで、特許文献１では粘土鉱物とＡＰＭの複合粉体を調製し、ＡＰＭが粉体状態からでも水分中へ溶解しやすくし、肌の水分や化粧下地中の少量の水にも溶けて肌へ浸透するようにしている。

しかしながら、特許文献１の複合粉体をパウダーファンデーションのような固形粉末化粧料に配合して、繰り返して使用したとき、使用時の水分などに影響を受け化粧料表面に粒状の凝集物が現れ使用性が低下する場合があった。

更に、特許文献１の複合粉体を固形粉末化粧料に多く配合していくと次第に塗布時の滑らかさが低下していく傾向もみられた。

このため、ＡＰＭの複合粉体へ新たなコーティングや外殻部を設け、水分による凝集化とＡＰＭの溶解性を両立させた、更には、固形粉末化粧料の使用感を損なわせない新たな複合粉体の開発の必要性が生じた。この対応として、従来の特許文献１の複合粉体へシリコーン処理等の疎水化処理を施したが、粉体状態から少量の水に溶解する特性は失われ、ＡＰＭの浸透性は期待できなくなった。

一方、外殻部を付与する方法として、特許文献２のシリカ部を設ける方法が挙げられるが、内部にある有機化合物の安定性を保つことと分散安定性を目的とするものであった。特許文献３では、親水性材料を多核マイクロカプセル化しているが、この方法では、内部物質の安定化を目的としているため粉体状態から外部への放出は望めない。特許文献４では、生理活性成分を生体適合性のポリマーで内包しているが、水分に対する安定性が悪く、原料が非常に高価であること、粒子が細かくきしみ感があることで、固形粉末化粧料への配合は限られていた。

特開２００３−１５５２１７ 特開２００９−２６３１７１ 特開２０１３−１３６０５４ 特開２００６−３２１７６３

本願発明が解決しようとする課題は、粉末化粧料中へＡＰＭを粉体のまま配合しても、該ＡＰＭが粉体状態から少量の水分中へ溶解し、しかも、継続的な使用時には化粧料表面に凝集物を発生させず、塗布時の滑らかさも損なわせないＡＰＭの複合粉体を提供することである。

本願発明は、合成スメクタイト、ＡＰＭ、シリカ被覆微粒子酸化チタンを含有するコアシェル構造の球状複合粉体であり、特には外殻部にシリカ被覆微粒子酸化チタンを含有するコアシェル構造の球状複合粉体である。

また、このコアシェル構造の球状複合粉体は、水に浸漬した場合、内部が溶出し、外殻部は残って崩壊しない特徴を有する。外殻部がシリカ被覆微粒子酸化チタンの場合は特にその崩壊しない特徴を有する。

また、本願発明では、特に製造方法を限定しないが、合成スメクタイトを予め１〜４重量％の濃度範囲で水に分散させた水分散液に、ＡＰＭを溶解させ、更にシリカ被覆微粒子酸化チタンを分散させて最終的に１５〜３０重量％の固形分濃度となるように混合液体を調製した後、その混合液体を噴霧乾燥する工程を経てコアシェル構造の球状複合粉体を得る方法が好ましい。

本願発明において、合成スメクタイトは、水熱合成等によって得られる微粒子状の粘土鉱物で、水に分散すると膨潤し、濃度上昇と共にチキソトロピックなゲルが得られる。この合成スメクタイトは、調製時にＡＰＭを溶解させるために必要な成分であり、また、噴霧乾燥工程でＡＰＭを内包したコアシェル構造を形成するために不可欠である。

さらに、この合成スメクタイトとして水に分散したときの透明性から、合成のラポナイト、サポナイト、スチブンサイトが好ましく、化粧品用原料としては、スメクトンＳＡ（合成サポナイト、クニミネ工業株式会社）、イオナイト−Ｔ（合成スチブンサイト、水澤化学工業株式会社）等が販売されていが、最も好ましいのは合成スチブンサイトである。

本願発明で用いるリン酸Ｌ−アスコルビルマグネシウム、すなわち、ＡＰＭは、他にもアスコルビン酸リン酸エステルマグネシウム、リン酸Ｌ−アスコルビン酸エステルマグネシウムと呼ばれている、アスコルビン酸の生理活性をもった安定な誘導体であり、通常化粧品に用いることができるものならば用いることができる。

本願発明で用いるシリカ被覆微粒子酸化チタンは、微粒子酸化チタンを基材としてシリカを被覆したものである。また、微粒子酸化チタンの活性を抑える目的やシリカ被覆の助剤としてアルミナ及び／又は水酸化アルミニウムをシリカ被覆微粒子酸化チタン中に含んでいてもよい。

一般的に、シリカ被覆微粒子酸化チタンの基材の微粒子酸化チタンは、平均粒子径１０〜１００ｎｍの略球状又は紡錘状である（粒子径はカタログ値又は電子顕微鏡による直接観察による。紡錘状の粒子は短径と長径の両方が前記粒子径範囲に入る。）。被覆層のシリカは、無水ケイ酸又は含水ケイ酸であり、シリカ被覆微粒子酸化チタン全量に対して、微粒子酸化チタン表面に１５〜４０重量％被覆されているものが好ましい。市販品としては、昭和電工株式会社からマックスライトＴＳ−０１とマックスライトＴＳ−０４、テイカ株式会社からＭＴ−０５、ＭＴ−１００ＷＰ、ＭＴ−１００ＳＡ、ＭＴ−５００ＳＡ、ＭＴ−１００ＨＰ、堺化学株式会社からＳＴＲ−１００Ｗ等が販売されている。

本願発明では用いることができるシリカ被覆微粒子酸化チタンの中で、アルミナ及び水酸化アルミニウムを含まないシリカ被覆微粒子酸化チタンが、水分散性の高いこと、球状のコアシェルを成型しやすいこと、安定な外殻部を形成しやすいことから最も好ましい。

本願発明では、製造方法は特に限定しないが、ＡＰＭが粉体状態からでも少量の水分中へ溶解しやすく、塗布時の滑らかさも損なわせない、さらには収率良くコアシェル構造の球状複合粉体を工業的に製造するためには、製造方法にも以下の好ましい製造方法がある。

先ず、本願発明では、合成スメクタイトを予め１〜４重量％の濃度範囲で水に分散させることが好ましい。予め分散することで、合成スメクタイトが水分散体中で膨潤して沈降を防ぐことができ均一な水分散体が得られる。また、パルセーターやホモミキサー等の一般的な撹拌機で水分散及び膨潤操作を行うので、合成スメクタイトがゲル化して撹拌し難くならない程度の１〜４重量％の合成スメクタイト濃度が適切である。

更に、製造工程で予め合成スメクタイトの水分散体を用意することで、ＡＰＭを容易に溶解することができる。水だけのところへＡＰＭを加えて撹拌すると、パルセーターやホモミキサー等の一般的な撹拌機では、ＡＰＭの水和物の状態で残り易く必要量のＡＰＭを十分に溶解することは難しい。

次に、本願発明ではＡＰＭが溶解した合成スメクタイトの水分散体へ、更にシリカ被覆微粒子酸化チタンを分散させ混合液体を得る製造方法が好ましい。ＡＰＭの溶解よりも先にシリカ被覆微粒子酸化チタンを分散させる方法では、混合液体自身が白くなり、ＡＰＭの溶解の確認が困難になる。

シリカ被覆微粒子酸化チタンの分散操作では、一般的な撹拌機であるパルセーターやホモミキサーで予備分散し、更に強力な撹拌機である、ビーズミルや超高圧ホモジナイザー等で分散する方が好ましい。特に、金属酸化物などの無機固形物を強力に分散するので、機器の消耗が少ない媒体撹拌型粉砕装置であるビーズミルを強力な撹拌機として用いた方が最も好ましい。

更に、このビーズミルに充填する媒体としては、シリカ被覆微粒子酸化チタンが割れて酸化チタンの新たな活性面が表面に出てくることを防ぎながら、効率よく分散質に接触して分散効率を高めるために３０μｍ以下の粒子径を持った媒体が好ましい。

また、この媒体の材質として分散体へのコンタミネーションを防ぐため、ジルコニアビーズ又はイットリウム安定化ジルコニアビーズが好ましい。

本願発明では、合成スメクタイト、ＡＰＭ、シリカ被覆微粒子酸化チタン等を固形分とし、分散と溶解の操作により混合液体を得るが、（１）シリカ被覆微粒子酸化チタンを分散する操作で十分な撹拌ができること、（２）噴霧乾燥工程等で液送パイプや噴霧口の目詰まりを防ぐこと、（３）噴霧乾燥を用いた場合に連続的に均一な液滴を噴霧することができること等、混合液体の粘性を調節して、混合液体中の固形分濃度を１５〜３０重量％とすることが好ましい。

本願発明では、噴霧乾燥工程で連続的に均一な液滴を噴霧してコアシェル構造の球状複合粉体を得る方法が好ましいが、この場合、液滴の微粒化と均一性を維持するために、また、噴霧装置の冷却塔内での速やかな水分の完全蒸発を可能にするために、１００μｍ以下の液滴を噴霧する方式がよい。具体的には、ノズル方式やディスク方式で液滴を形成するが、市販の噴霧乾燥装置の方式では、藤崎電機株式会社の二流体ノズル、三流体ノズル、四流体ノズル、ロータリアトマイザー、大川原化工機株式会社の加圧二流体ノズル、ツインジェットノズル、Ｍ型ディスク等を用いて行う。

本願発明では、ＡＰＭが粉体状態からでも少量の水分中へ溶解しやすく、塗布時の滑らかさも損なわせないために、コアシェル構造の球状複合粉体の粒子径として１０μｍ以下の粒子径が好ましい。噴霧乾燥でこの粒子サイズを実現するためには３０μｍ以下の液滴を形成できるノズル方式がより好ましく、均一な粒子が得られる点から上記、三流体ノズル、四流体ノズル、ツインジェットノズルを用いて噴霧する方法が最も良い。

以上のようにして、本願発明では、良好なコアシェル構造の球状複合粉体を得ることができるが、特に、合成スメクタイトを予め分散させた水分散液にＡＰＭを溶解させ、更にシリカ被覆微粒子酸化チタンを分散させて混合液体を調製した後、その混合液体を噴霧乾燥する工程を経てコアシェル構造の球状複合粉体を得る方法は、特許文献に示されたような液相でのアルコキシシランの反応によるものやモノマーからポリマー層を形成させる方法よりも大量生産性に優れる。すなわち、連続的な分散工程と瞬間的な液滴の固化による噴霧乾燥工程を用いているために大量生産性に優れる。

更には、以上のような簡便な大量生産性に優れる方法で生産されるにもかかわらず、水に浸漬すると外殻部を残して内部が溶出する特徴（水により全崩壊するような顆粒体等とは異なる特徴）、すなわち、実用上、内包された薬効成分のＡＰＭが肌の水分や化粧下地中の少量の水に溶けて徐々に放出され、しかも、ＡＰＭを放出した後も球状の外殻部が残って中空状態となり、滑らかな使用感を維持する特性は新規な薬物カプセルとして有用である。

特に化粧パフに水を含ませて使用するタイプのパウダーファンデーションでは、実使用により固形のファンデーション表面に水分が接触して、水による膨潤と乾燥を繰り返すことになる。この使用時において、一般的な全崩壊するような顆粒体では、ファンデーション表面に凝集物が発生しやすくなり、商品価値を下げる可能性が高い。本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体では、ＡＰＭが放出されても外殻部がそのまま中空球状の状態で残るので、凝集物の発生が軽減され、転がり効果によって塗布時の滑らかさも損なわれない。

以上から、本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体は、パウダーファンデーション、フェイスパウダー、ルースパウダー、チークカラー、アイシャドウ等の粉末化粧料へ配合することが有用であり、特に固形粉末化粧料には応用性が高い。

なお、本願発明では合成スメクタイト、ＡＰＭ、シリカ被覆微粒子酸化チタンをコアシェル構造の球状複合粉体に含有する成分として挙げたが、化粧料や医薬品に一般的に用いられる原料を、本願発明を損なわない範囲で含むことができる。特に、ＡＰＭのように弱酸の金属塩であり弱アルカリ性で溶解性が増す塩の薬剤、非イオン性の薬剤等の場合は、良好なコアシェル構造が形成され薬剤カプセルを調製することができる。これらの薬剤としては、パルミチン酸アスコルビルリン酸３ナトリウム、アスコルビン酸グルコシド、トコフェリルリン酸ナトリウム、グリチルリチン酸ジカリウム等が挙げられる。

本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体は、内部の薬物が少量の水で徐々に溶解して放出される特徴と、球状であるために滑らかなサラサラとした使用感を持つ新規な粉末状薬物担体である。このような材料設計では、内部に薬物を担持した薬物カプセルとして利用の発展性があり、本願発明での製造法は大量生産ができる点で利用価値が高い。

コアシェル構造の球状複合粉体のＳＥＭ観察試料作製フロー コアシェル構造の球状複合粉体の外観 コアシェル構造の球状複合粉体の割断面像 水浸漬後のコアシェル構造の球状複合粉体の割断面像 凹みのある粉体 凹みのある梅干様の粉体

次に、本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体について実施例を挙げて詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜合成スメクタイトの水分散濃度＞
本願発明では、好ましい製造方法として最終工程で噴霧乾燥を行う。このため、均一な液滴形成のため噴霧口の目詰まりなく混合液体を噴霧する必要がある。これに対し、合成スメクタイトの水分散液は合成スメクタイトの濃度上昇と共にチキソトロピー性のあるゲルになる。そこで、予め調製する合成スメクタイトの水分散液の適切な濃度範囲を決めるため、合成スメクタイトとして合成スチブンサイトを用いて様々な濃度の合成スチブンサイトの水分散液を調製し状態を確認し、表１にまとめた。

表１より、水分散体中の合成スチブンサイトの濃度変化で、４重量％までは撹拌で流動化して良好であるが、５重量％では弱い撹拌力の機器の一部で撹拌し難いことと、更に固形分としてのＡＰＭやシリカ被覆微粒子酸化チタンが加えられることから、十分流動性のある４重量％以下で予め合成スチブンサイトの水分散液、すなわち４重量％以下の合成スメクタイトの水分散液を調製することが適切である。

＜ＡＰＭの溶解性＞
本願発明での、ＡＰＭの溶解性を検証するため、精製水のみ、合成スメクタイト水分散液としての２重量％合成スチブンサイト水分散液、２重量％クエン酸三カリウム水溶液（クエン酸三カリウム一水和物の水溶液）の各１００ｇの溶媒へ、パルセーターで撹拌しながら３ｇのＡＰＭを加えて溶解状態を確認した。その結果を表２に示す。

表２の結果より、合成スチブンサイト水分散体（合成スメクタイト水分散液）やクエン酸三カリウム水溶液にはＡＰＭが完全溶解するが、精製水だけでは溶かし難い。

＜コアシェル構造の球状複合粉体の調製法＞
上記の予備的な試験結果を踏まえ、表３の製造例及び比較例の構成成分量で、下記に示す方法にて本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体を調製した。なお、この実施例１では合成スメクタイトとして合成スチブンサイトを用いた。
（１）パルセーターで攪拌しながらイオン交換水に合成スチブンサイトを徐々に添加して予備分散し、更にホモミキサーで十分に分散させて合成スチブンサイトの水分散体を得た。（比較例１のクエン酸三カリウムを用いた場合はパルセーターのみで溶解させた。）
（２）合成スチブンサイトの水分散体にパルセーター又はホモミキサーで攪拌しながら徐々にＡＰＭを添加して完全溶解した。
（３）更にパルセーター又はホモミキサーで攪拌しながら徐々にシリカ被覆微粒子酸化チタンを加え予備分散を行い、次の条件でビーズミルにて分散して混合液体を得た。
ビーズミル：ウルトラアペックスミルＵＡＭ−０１５（寿工業株式会社製）
使用媒体：３０μｍイットリウム安定化ジルコニアビーズ
処理時間：３０分
なお、比較例４については固形分濃度の検討のためビーズミルにて分散した後、追加のイオン交換水を加えて調製した。
（４）得られた混合液体を下記条件で噴霧乾燥して本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体を調製した。
噴霧乾燥器：ＭＤＬ−０５０Ｂ型（藤崎電機株式会社製）
液滴形成法：三流体ノズルＰＮ３００５型（藤崎電機株式会社製、液滴サイズ５〜１５μｍ）
冷却塔内温度：入口２３０〜２５０℃、出口１００〜１２０℃
捕集法：サイクロン回収
混合液体流量：冷却塔内温度が設定内に収まるように制御

＜生成状態の確認法＞
調製したコアシェル構造の球状複合粉体を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。観察は、複合粉体の外観像、複合粉体とエポキシ樹脂を混合・固化して割断した割断像、複合粉体を一度水に浸漬した後、ろ過・乾燥して取り出した粉体をエポキシ樹脂で固め割断した割断像（ＡＰＭの溶出や外殻部の状態を確認する）について行った（図１のＳＥＭ観察試料作製フロー参照）。

外観では、図２の様な球状が得られ（製造例６の外観像）、割断では図３のように内部に密にＡＰＭが詰まった像が観察でき（製造例６の割断像）、水浸漬後の割断では図４のように内部のＡＰＭや合成スチブンサイトが溶出して外殻部が崩壊しない状態で確認できたもの（製造例６の水浸漬後の割断像）を良好○、概ね良好△とした。不良とした×は、図５のように凹みのある粉体（比較例２の外観像）や図６のような梅干様の凹みがある粉体（比較例１の外観像）等が視野内で多く確認できたもの（２０００倍程度の低倍率で視野内に約半分の個数で凹みのあるものが確認できた場合を×とした）、外観はきれいな球形であったが水浸漬により完全に崩壊したもの等である。なお、シリカ被覆微粒子酸化チタンの外殻部での存在は、ＳＥＭにエネルギー分散型Ｘ線分析装置を接続し、水浸漬によりＡＰＭと合成スチブンサイトが溶出して外殻部が残った部分の組成分析（面分析）の結果から、チタンとケイ素が同定されたことから確認した。

＜生成した粉体の粒子サイズ＞
生成したコアシェル構造の球状複合粉体等の粒子サイズは、ＳＥＭ像から、視野内で粒子径の最大のものを目安に５μｍ以下、１０μｍ以下、２０μｍ以下、５０μｍ未満、５０μｍ以上と分類した。

＜生成したコアシェル構造の球状複合粉体からのＡＰＭ溶出確認＞
生成したコアシェル構造の球状複合粉体から少量の水でも溶出することを確認するため以下のようにして検討した。
（１）複合粉体約０．１ｇをエタノール／１，３−ブチレングリコール混液（容量比３／１）に加えて分散させ、メンブラン吸引ろ過（内径３５ｍｍフィルターホルダー）して、メンブランフィルター（セルロースアセテート、孔径０．８μｍ、外径４７ｍｍ）に付着させた。
（２）化粧用コットンに、軽く圧する程度で水が染み出さないように調節した量である、１枚当たりに精製水７ｇを加えて湿らせた。
（３）シャーレに新たに化粧用コットン１枚を置き、上記湿らせたコットン１枚を載せ、（１）のメンブランフィルターを乗せて軽く押さえて密着させた。シャーレのフタを被せて、メンブランフィルターに付着しているコアシェル構造の球状複合粉体からＡＰＭが溶出し、下のコットンへの移行する試験を開始した。
（４）一定時間経過後（１０分、３０分、６０分）、メンブランフィルターを取り除き、２枚のコットンを回収して、両コットンに移行したＡＰＭを高速液体クロマトグラフィーにて定量した。試験は、各時間毎に繰り返し、大きな差の少ない３点の平均値とし、ＡＰＭの溶出率を算出した。

＜結果＞
ＡＰＭの溶解性の知見と、製造例１及び比較例１の結果から、合成スチブンサイトの水分散体に溶かしたＡＰＭとシリカ被覆微粒子酸化チタンの混合液体を噴霧乾燥した場合にはコアシェル構造の球状複合粉体はできるが、クエン酸三カリウムで溶かされたＡＰＭを利用した場合には、球状とはならないことが明らかとなった。すなわち、コアシェル構造の球状複合粉体を形成するには合成スメクタイトの水分散体にＡＰＭを溶かした方が好ましい。

合成スチブンサイトの濃度による水分散体の状態変化の結果と、製造例１〜３及び比較例２の結果から、予め用意する合成スチブンサイトの水分散体の濃度、すなわち合成スメクタイトの水分散体の濃度は１〜４重量％の分散体が好ましいことがわかる。

比較例３の結果からは、シリカ被覆微粒子酸化チタンが無ければコアシェル構造はできず、水に浸漬した場合も完全に崩壊した。更に比較例６のように、シリカの被覆層が無い微粒子酸化チタンでは、外観上、球状の複合粒子が得られるが、水に浸漬すると完全に崩壊して外殻部が残らなかった。従って、本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体を形成するにはシリカ被覆微粒子酸化チタンが必須であることが示された。

製造例１と製造例４の結果から、シリカのみの被覆であるマックスライトＴＳ−０４を用いた製造例１に対し、約６重量％の水酸化アルミニウムも被覆されているＭＴ−１００ＨＰを用いた場合には、凹みのある粉体がやや存在するようになり形状の不均一さが懸念されたので、収率良くコアシェル構造の球状複合粉体を得るためにはシリカ被覆のみの微粒子酸化チタンが好ましい。また、製造例１に対して、図４のような水浸漬後の割断面のＳＥＭ観察を、エネルギー分散型Ｘ線分析装置を接続して組成分析を行ったところ、チタンとケイ素を同定してシリカ被覆微粒子酸化チタンを確認した。

本願発明での製造工程では、混合液体の調製においても、液滴の噴霧においても、より均一に混合や噴霧することが重要と考えられる。そのために、混合液体の粘性を左右する固形分濃度が重要である。本願発明では、混合液体から最終的に固形分として得られる、合成スメクタイト、ＡＰＭ、シリカ被覆微粒子酸化チタンを固形分として、この固形分濃度を目安にコアシェル構造の球状複合粉体の生成状態を確認した。製造例１〜８、比較例４、比較例５の結果から、固形分濃度は１５〜３０重量％が適切である（実際の計算値を小数点以下四捨五入）。

製造例６で得られたコアシェル構造の球状複合粉体についてＡＰＭの溶出確認を行った。その結果、初めに含まれているＡＰＭ量に対し、１０分で５８重量％、３０分で８８重量％、６０分で９８重量％のＡＰＭが溶出していることを確認した。これに対し、比較例３で得られたシリカ被覆微粒子酸化チタンを外殻部としない複合粉体では、１０分で９８重量％の値を示した。また、比較例２のように凹みのある形状の複合粉体でも比較例３と同様に１０分で殆どのＡＰＭが流出した。従って、本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体は、徐放特性があることが示された。すなわち、本願発明のコアシェル構造の球状複合粉体は、実際の化粧料の使用時では、ＡＰＭが少量の肌の水分に徐々に溶ける、持続的な溶出や浸透が期待できる新規な薬剤カプセル素材であるといえる。

実施例２として、表３の製造例６において、ビーズミルの使用媒体を５０μｍのイットリウム安定化ジルコニアビーズに変更してコアシェル構造の球状複合粉体を調製した。

得られたコアシェル構造の球状複合粉体をＳＥＭで確認すると、外観で３０μｍの媒体を使用した時よりも凹みのある球状粉体がやや多く観察された（ＡＰＭの溶出は水浸後の割断面の観察から良好）。同様な傾向が１００μｍのイットリウム安定化ジルコニアビーズでも確認され、更に凹みのあるものが多く観察されるようになったので、使用するビーズの粒子径は３０μｍ以下が好ましい。

実施例３として、表３の製造例６において、噴霧乾燥工程で噴霧を、藤崎電機株式会社の四流体ノズル、大川原化工機株式会社のツインジェットノズル、藤崎電機株式会社のロータリアトマイザー、大川原化工機株式会社のＭ型ディスクに変更し、コアシェル構造の球状複合粉体を調製した。

その結果、ＳＥＭ観察とＡＰＭの溶出試験において、藤崎電機株式会社の四流体ノズルと大川原化工機株式会社のツインジェットノズルで行った場合は、実施例１での製造例６と同様な粒子サイズの粒子が確認され、同様な早さでＡＰＭを放出することを確認した。

一方、藤崎電機株式会社のロータリアトマイザーや大川原化工機株式会社のＭ型ディスクで噴霧した場合は、５０μｍ以上の粒子サイズの粒子が得られ、ＡＰＭの溶出も１０分で約３０重量％と半減した。従って、より水分量が少ないと考えられる肌上での溶出のしやすさや、粉末化粧料に配合した場合の滑らかな使用感が得られる１０μｍ以下の粒子径の複合粉体を得るために（塗布時の滑らかさを上げるために、パウダーファンデーションでは５〜１０μｍの球状粉体が一般的に用いられる。）、３０μｍ以下の液滴を噴霧することができる三流体ノズル、四流体ノズル、ツインジェットノズルを用いて噴霧するノズル方式が好ましい。

本願発明で得られたコアシェル構造の球状複合粉体は、ＡＰＭのような薬剤を内部に封入して徐放性がある。このため、潮解性があるような水溶性の薬剤を安定に粉末状の薬剤に配合することができ、更に、内部の薬剤を放出させたいときはわずかな水分に触れさせれば放出させるシステム設計の製剤に最適である。

Claims (8)

1. 構成成分として、合成スメクタイト、リン酸Ｌ−アスコルビルマグネシウム、シリカ被覆微粒子酸化チタンを含有するコアシェル構造の球状複合粉体。
2. 水に浸漬すると、内部は溶出するが、外殻部は崩壊しない請求項１記載のコアシェル構造の球状複合粉体。
3. 合成スメクタイトが、合成された、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイトである請求項１又は２記載のコアシェル構造の球状複合粉体。
4. 外殻部にシリカ被覆微粒子酸化チタンを含有する請求項１〜３いずれか一項記載のコアシェル構造の球状複合粉体。
5. シリカ被覆微粒子酸化チタンが、アルミナ及び水酸化アルミニウムを含まないシリカ被覆微粒子酸化チタンである請求項１〜４いずれか一項記載の球状複合粉体。
6. 合成スメクタイトを予め１〜４重量％の濃度範囲で水に分散させた水分散液に、リン酸Ｌ−アスコルビルマグネシウムを溶解させ、更にシリカ被覆微粒子酸化チタンを分散させて最終的に１５〜３０重量％の固形分濃度となるように混合液体を調製した後、その混合液体を噴霧乾燥する工程を経て得られた請求項１〜５いずれか一項記載のコアシェル構造の球状複合粉体。
7. 請求項６の混合液体中のシリカ被覆微粒子酸化チタンの分散をビーズミルで行うことにより得られた請求項１〜６いずれか一項記載のコアシェル構造の球状複合粉体。
8. 請求項６の噴霧乾燥工程のうち噴霧を１００μｍ以下の液滴で行う請求項１〜７いずれか一項記載のコアシェル構造の球状複合粉体。