JP2006315087A - 容器及び貯留槽 - Google Patents

Abstract

【課題】ライニングの問題に起因して内圧が不用意に上昇することを防止できる容器及び貯留槽を提供すること。また、リライニングを効率よく行うことができる容器及び貯留槽を提供すること。更にメンテナンス性及び信頼性を向上できる容器及び貯留槽を提供すること。
【解決手段】フレーム本体６の内壁７に断熱壁８を敷設し、フレーム本体６の開口から断熱壁の内壁７側に着脱可能に一体型の貯留槽９を挿入した構造であることから、乾燥工程の時間を短縮し、容器１内のライニングに液体が含有されるのを防ぐことができる。また、隆起部の下端部分が下方に向かって耐火性貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状を有するので、容器のメンテナンス時に配管下部への容器内側からのアクセスの容易さを向上でき、容器のメンテナンス性、容器の信頼性を向上させることが可能となる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば溶融アルミウムの搬送に好適な容器、この容器に用いられる貯留槽に関する。

多数のダイキャストマシーンを使ってアルミニウムの成型が行われる工場では、工場内ばかりでなく、工場外からアルミニウム材料の供給を受けることが多い。この場合、溶融した状態のアルミニウムを収容した容器を材料供給側の工場から成型側の工場へと搬送し、溶融した状態のままの材料を各ダイキャストマシーンへ供給することが行われている（例えば、特許文献１参照）。

このような容器は、例えば金属製のフレームの内壁に断熱層や耐火層等の複数層のライニングを順次塗布・乾燥する工程（鋳込工程）を経て製造される。
実開平３−３１０６３号公報（第１図）

しかしながら、特許文献１にも示した、圧力差を利用して外部に溶融金属を供給する密閉型の容器では、ライニング内に含有している液体成分、ライニングの構成材料の結晶水などが容器内の溶融金属の熱によって気化して膨張し、容器内の圧力が不用意に高くなることがある。この場合に、例えば外部に溶融金属を供給するための流路となる配管から溶融金属が不意に噴出して火災等の事故を引き起こすおそれもある。このような事態を防止するためには、ライニングを鋳込む工程で乾燥を十分に行うことが不可欠となるが、複数層から構成されるライニングでは乾燥に非常な手間を要する。したがって容器の製造に多大な時間を要し、生産性が非常に悪い、という問題がある。

また、この種の密閉型の容器では、圧力損失や溶融金属への気体混入を防止するために、ライニングのひび割れの発生をできる限り回避する必要がある。例えば、ひび割れが容器の空間から流路に達すると、加圧用の気体がひび割れ部分を介して流路に直接流れ込み、供給が不安定になる。また、気体が混在した状態の溶融金属が配管から外部に吹き出て、高温の溶融金属が周囲に飛び散る等の問題があるからである。しかし、容器の搬送時の機械的な衝撃振動や溶融金属の熱よる熱膨張等によってこのようなライニングのひび割れがどうしても発生してしまう。この場合に、ライニングを貼り直すこと（リライニング）が通常行われているが、複数層のライニングの塗布・乾燥を行う必要があることから、このようなリライニング作業も非常に効率が悪い、という問題がある。

以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、ライニングの問題に起因して内圧が不用意に上昇することを防止できる容器及び貯留槽を提供することにある。

また本発明の目的は、リライニングを効率よく行うことができる容器及び貯留槽を提供することにある。更に本発明の目的は、メンテナンス性及び信頼性を向上できる容器及び貯留槽を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の主たる観点に係る容器は、溶融金属を貯留可能で、圧力差を利用して外部との間で溶融金属を流通することが可能な密閉型の容器であって、上部に開口を有するフレーム本体と、前記フレーム本体の内壁に敷設された断熱壁と、前記断熱壁の内側に配置され、上部に開口を有し、上下方向に延在し前記容器の内面側に凸となる隆起部を有するように形成され、前記隆起部内の上下方向に沿って溶融金属の流路を内在する耐火性貯留槽と、前記フレーム本体及び前記耐火性貯留槽の開口を塞ぎ、前記隆起部の上面部と密着する蓋と、前記蓋により塞がれた前記耐火性貯留槽内に加圧気体を導入するための導入部と、前記流路に連通し、溶融金属を外部に導出するための第１の配管とを具備し、前記隆起部は、下端部分が下方に向かって前記耐火性貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状を有することを特徴とする。また、ここで、耐火性貯留槽は、前記フレーム本体の開口から前記断熱壁の内側に着脱可能に挿入された一体型のものが好ましい。

本発明の容器では、隆起部の下端部分が下方に向かって耐火性貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状を有するので、容器のメンテナンス時に配管下部への容器内側からのアクセスの容易さを向上できる。また、この構成は大蓋の脱着構造と相俟って容器のメンテナンス性、容器の信頼性を向上させることができる。更に本発明では、フレーム本体の内壁に断熱壁を敷設し、フレーム本体の開口から断熱壁の内壁側に着脱可能に一体型の耐火性貯留槽を挿入した構造であることから、この容器を構成する部材を部品化し、部品の組み立て工程を実質的な容器の製造工程とすることができる。つまり、ライニングの鋳込み工程のような一品製作物的な工程をなくすことができる。特にライニングの鋳込み工程は上述したように長時間を要する乾燥工程を必要とし、しかも製品の個体差も生じることから、高品質の容器を効率よく製造することができる。従って、部品管理、例えばライニング（断熱壁や耐火性貯留槽に相当）の乾燥を部品として別個管理に行うことで、ライニングの問題に起因して内圧が不用意に上昇することを防止することができる。また、リライニングは、単に部品の取替えによって行うことができる。よって、リライニングを効率良く行うことができる。このような効果は一例であって、ライニング品の部品化によるメリットは広範囲に及ぶ。

ここで、前記断熱壁と前記耐火性貯留槽との間に粒状態又は粉状態の耐火断熱部材が介挿されるようにすることが、本発明では好適である。粒状態又は粉状態の耐火断熱部材によって、耐火性貯留槽への機械的衝撃が緩和され、ひび割れ等の発生を防止することができる。また、この部材を使うことによって耐火性貯留槽の取替えが容易となる。従って、リライニングを簡単に行うことができる。

前記断熱壁と前記耐火性貯留槽との間に、前記溶融金属の融点よりも融点の温度が高いバインダを含む固体状の耐火性断熱部材が介挿されていることが、本発明では好適である。例えば溶融金属が溶融アルミウムであり、７２０℃程度で溶融するような場合には、バインダを８００℃程度のものを用いることができる。この場合、耐火性断熱部材としては、例えばアルミナ３５重量％、シリカ２５重量％を含むものを用いることができる。

組み立て時に粉状の耐火性断熱部材を前記断熱壁と前記耐火性貯留槽との間に挿入し、その後８００℃以上に加熱してバインダを溶融し、その後固化させることで上記の固体状の耐火性断熱部材を構成することができる。固体状の耐火性断熱部材を用いることで容器の搬送時等に貯留槽が位置ズレするようなことはなくなる。例えばメンテナンス時などに容器を傾けたり、逆さまにしたり、運搬時に振動が加わったりしても、貯留槽がしっかりと保持され、予想外の応力が生じて壊れたり、位置がずれたりするのを防止することができる。また、組み立て時に液体を用いることがないので、乾燥工程が不要となる。なお、固体状の耐火性断熱部材を貯留槽よりも脆い部材とすることで、貯留槽の交換時に容易に貯留槽を破壊することが可能となり、貯留槽の交換作業が容易となる。

また、前記流路の少なくとも一部はセラミクス製の配管により囲まれていることが、本発明では好適である。これにより、貯留槽の流路に亀裂が生じても加圧用の気体が流路に漏れることを防ぐことができ、安定した溶融金属の供給を行なうことが可能となる。また、セラミクス製の配管とすることで配管に対する溶融金属の非濡れ性が向上し、その強度も向上できる。更にメンテナンスも容易となる他、セラミクス層は熱伝導率が高いので流路の保温には有用である。

また、セラミクス製の配管は貯留槽（プレキャストブロック）に一体的に固定されていてもよいし、交換可能に設けてもよい。後者の場合、プレキャストブロック及びセラミクス製の配管よりも強度の小さい緩衝部材により配管を固定すれば、配管をカートリッジ式に交換することができる。また、前記セラミクス製の配管の外面には、この配管と前記貯留槽とのズレ防止のための凹凸があることを特徴とする。凹凸はつばのようなものでもよいし、溝のようなものでもよい。このような凹凸により配管が脱落したりずれたりするのを防止することができる。

更に前記第１の配管は、前記耐火性貯留槽の上面から突出していることが、本発明では好適である。

本発明の容器本体は基本的に成型品の組立構造を採用している。例えば本発明の容器本体は、金属製フレームと、組立前に予め成形したプレキャストブロックである貯留槽との間に、耐火断熱材を配設したものである。予め、フレームと貯留槽は準備しておく。フレーム内部に断熱材（例えばＵブリッド、マイクロサームなどの成型品）を張り、その状態で底部に不定形耐火物の乾燥粉末を敷きつめ、その上に貯留槽を載せる。そして断熱材と貯留槽との間の隙間に不定形耐火物の乾燥粉末を充填することで、本発明の容器本体が構成される。

本発明の別の観点に係る貯留槽は、溶融金属を貯留可能で、圧力差を利用して外部との間で溶融金属を流通することが可能な容器に用いられる前記溶融金属の貯留槽であって、前記貯留槽は、上下方向に延在し前記容器の内面側に凸となる隆起部を有するように形成され、前記溶融金属の流路がこの隆起部内に設けられ、前記隆起部の下端部分が下方に向かって前記貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状となっていることを特徴とする。

また、貯留槽は前記流路の少なくとも一部はセラミクス製の配管により囲まれていることが、本発明では好適である。

更に貯留槽は、セラミクスからなる単一の剛体からなり、その上面、外面、または内面に固定され、外部と接続を可能にする少なくとも２点の係止部材を更に具備することが、本発明では好適である。これにより、容器を構成する部材を部品化し、部品の組み立て工程を実質的な容器の製造工程とすることができる。つまり、ライニングの鋳込み工程のような一品製作物的な工程をなくすことができる。従って、部品管理、例えばライニング（断熱壁や耐火性貯留槽に相当）の乾燥を部品として別個管理に行うことで、ライニングの問題に起因して内圧が不用意に上昇することを防止することができる。また、リライニングは、単に部品の取替えによって行うことができる。よって、リライニングを効率良く行うことができる。

また、係止部材として例えばアンカーボルト取り付け穴を設け、当該アンカーボルトを介してクレーンにより貯留槽の昇降、移動が可能となり、製造の際の作業性が向上する。更にこのような係止部材により、貯留槽を交換するときに取り外すのも容易である。また、当該係止部材を用いてフレーム本体と貯留槽との間の位置合わせも可能となる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は本発明の実施形態に係る容器の分解図、図２はその組み立て断面図、図３はその正面図、図４はその平面図（蓋がない状態）、図５はその平面図（蓋がある状態）である。

容器１は、容器本体２と、蓋３と、第１の配管４と、第２の配管５とを備える。容器本体２は、有底で上部に開口を有する金属製で略円筒形状のフレーム本体６と、フレーム本体６の内壁７に敷設された弾性を有する断熱壁８と、フレーム本体６の開口から断熱壁の内壁７側に着脱可能に挿入された一体型の貯留槽（耐火性貯留槽）９とを備える。

断熱壁８と貯留槽９との間の隙間には、粒状態又は粉状態の耐火断熱部材１０が介挿されている。このような耐火断熱部材１０としては、例えばＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３などからなる耐火断熱部材の乾燥粉末を用いることができる。また、別の形態として、耐火断熱部材１０として、例えばアルミナ３５重量％、シリカ２５重量％、及び溶融アルミニウムの融点よりも融点の温度が高い、例えば融点が８００℃程度のバインダを含む固体状の耐火性断熱部材を用いてもよい。この場合には、組み立て時に断熱壁８と貯留槽９との間の隙間に粉状の耐火性断熱部材１０を入れ、その後８００℃以上に加熱してバインダを溶融し、その後固化させる。なお、固体状の耐火性断熱部材１０を貯留槽９よりも脆い部材とすることで、貯留槽９の交換時に容易に貯留槽９を破壊することが可能となり、貯留槽９の交換作業が容易となる。

フレーム本体６の開口の外周には、フランジ１１が設けられている。フレーム本体６の外側底部には、一対のチャネル部材１２が取り付けられている。このチャネル部材１２には、この容器１を搬送するためのフォークリフトのフォーク（図示せず）が挿抜可能とされている。

断熱壁８として、例えばＵブリッドやマイクロサームの成型品等の断熱材を用いることができる。断熱壁８は、例えば複数の断片をフレーム本体６の内壁７に敷設して接着剤によって張り合わせるなどして構成される。

貯留槽９の内周壁には、貯留槽９の内側に突き出る隆起部１３が上下方向にこの貯留槽９と一体的に設けられている。この隆起部１３の内部には隆起の上下方向に沿って、溶融アルミニウムを外部との間で流通するための流路１４が設けられている。この流路１４は、貯留槽９内底部に近い位置から貯留槽９の上面まで貫通している。

ここで、隆起部１３は、貯留槽９の上面付近でオーバーハング構造１３ａとなっている。これにより、隆起部１３上面と蓋３との間の密閉性が確保され、溶融金属が浸透するのを防いでいる。

流路１４には、例えばセラミクス製の第１の配管４が一体的に固定されている。これにより、貯留部の加圧時に流路１４内への気体の侵入を防止することができる。この第１の配管４は、貯留槽９の上面より少し突き出ている。この突き出した第１の配管４を保護するために、貯留槽９と一体的に保護層１７が第１の配管４を囲うように突き出させてもよい。この保護層は省略してもよい。なお、第１の配管４の表面に、深さ３ｍｍ、長さ５０ｍｍ程度の溝（図示せず）を水平方向に多数入れることで、第１の配管４の位置ずれを防止することができる。なお第１の配管は交換可能に挿入するようにしてもよい。

また、流路１４は、隆起部１３を越えて貯留槽９本体（側面側）まで及んでいる。しかし、流路１４と接続された容器内部側に開口する開口部１５（容器底部付近に設けられている。）の部分には、このように貯留槽９本体まで及ぶ部分はなくなって、結果的にはこの部分は貯留槽９本体から突出する段付き部１６が設けられていることとなっている。この段付き部１６は、つまり貯留槽９の底面と第１の配管４の下端面との間の間隙（例えば開口部１５の高さに相当する。）を維持するため、第１の配管４の下端面を保持する保持部材（貯留槽９と一体的に設けられている。）を構成している。これにより、第１の配管４の脱落が防止されるようになっている。

貯留槽９の内底面と内側壁とが交差する角部１８は、例えばＲ５０ｍｍ〜Ｒ８０ｍｍ程度とされている。これにより、貯留槽９の角部の割れを防止することができる。また、貯留槽９の上部表面には、係止部材としてアンカーボルト取り付け穴１９が例えば等間隔に４箇所設けられている。これにより、アンカーボルトを介してクレーンにより貯留槽９の昇降、移動が可能となり、製造の際の作業性が向上する。また、このような係止部材により、貯留槽９を交換するときに取り外すのも容易である。

蓋３は、大蓋２０とハッチ（小蓋）２１とから構成される。大蓋２０の外周にはフランジ２２が設けられており、フランジ２２とフレーム本体６の開口の外周に設けられたフランジ１１と間をボルト（図示せず）で締めることで容器本体２と蓋３とが固定され、容器１内が密閉されるようになっている。

上記の大蓋２０のほぼ中央には開口部２３が設けられ、開口部２３には取っ手（図示せず）が取り付けられたハッチ（小蓋）２１が配置されている。ハッチ２１は大蓋２０上面よりも少し高い位置に設けられている。ハッチ２１の外周の1ヶ所にはヒンジ２５を介して大蓋２０に取り付けられている。これにより、ハッチ２１は大蓋２０の開口部２３に対して開閉可能とされている。また、このヒンジ２５が取り付けられた位置と対向するように、ハッチ２１の外周の２ヶ所には、ハッチ２１を大蓋２０に固定するためのハンドル付のボルト２６が取り付けられている。大蓋２０の開口部２３をハッチ２１で閉めてハンドル付のボルト２６を回動することでハッチ２１が大蓋２０に固定されることになる。また、ハンドル付のボルト２６を逆回転させて締結を開放してハッチ２１を大蓋２０の開口部２３から開くことができる。そして、ハッチ２１を開いた状態で開口部２３を介して容器１内部のメンテナンスや予熱時のガスバーナーの挿入が行われるようになっている。

また、ハッチ２１の中央、或いは中央から少しずれた位置には、容器１内の減圧及び加圧を行うための内圧調整用の貫通孔２７が設けられている。この貫通孔２７には加減圧用の配管（図示せず）が接続されるようになっている。この配管は、貫通孔２７から上方に伸びて所定の高さで曲がりそこから水平方向に延在している。この配管の貫通孔２７への挿入部分の表面には螺子山がきられており、一方貫通孔２７にも螺子山がきられており、これにより配管が貫通孔２７に対して螺子止めにより固定されるようになっている。図面は、貫通孔２７をキャップ２８で塞いだ状態を示している。もう一つの貫通孔２９（実際には複数）もキャップ３０で塞がれているが、例えばこの貫通孔２９には、例えば液面検出用の電極棒が挿入されるようになっている。また、大蓋２０及びハッチ２１は、金属製のフレーム内側にライニング（断熱層と耐火層とを積層）を設けた構造とされている。ここではキャップ２８、３０はプラグとソケットからなるカプラのソケット（めくら）により構成されている。

大蓋２０の流路１４に対応する位置には開口３１が設けられている。その外周が隆起し、隆起先端の外周には、フランジ３２が設けられている。このフランジ３２は、第２の配管５に設けられたフランジ３３とボルトにより締結され、第２の配管５が容器１に固定される。

本実施形態に係る容器１では、貫通孔２７を介して容器１内を加圧すると貯留槽９に貯留された溶融アルミニウムが流路１４及び第２の配管５を介して外部に送出される。また、貫通孔２７を介して容器１内を減圧すると、外部の溶融アルミニウムが第２の配管５及び流路１４を介して容器１内に導入され、貯留槽９内に溶融アルミニウムが貯留される。

本実施形態の容器１は、フレーム本体６の内壁７に断熱壁８を敷設し、フレーム本体６の開口から断熱壁の内壁７側に着脱可能に一体型の貯留槽９を挿入した構造であることから、乾燥工程の時間を短縮し、容器１内のライニングに液体が含有されるのを防ぐことができる。特に、断熱壁８や貯留槽９等がこの容器１の組み立て時に乾燥している部品であれば、乾燥工程は不要となり、この容器１の製造に要する時間は極めて短いものとなる。また、隆起部の下端部分が下方に向かって耐火性貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状を有するので、容器のメンテナンス時に配管下部への容器内側からのアクセスの容易さを向上でき、大蓋の脱着構造と相俟って容器のメンテナンス性、容器の信頼性を向上させることが可能となる。

次に、図１を参照しながら、この容器１の製造方法を説明する。
（１）フレーム本体６の内壁７に断熱壁８を敷設する。これは、例えば複数の断片をフレーム本体６の内壁７に敷設してモルタルなどの接着剤によって張り合わせて形成する。
（２）なお、断熱壁８が敷設されたフレーム本体６の内側底面の４箇所に例えば５０ｍｍ×５０ｍｍで厚さ２５ｍｍのブロック（図示せず）を置くようにしてもよい。このブロックは挿入される貯留槽９の外側底面を支えて、貯留槽９の水平度を出すための冶具である。
（３）断熱壁８が敷設されたフレーム本体６の内側底面に、粒状態又は粉状態の断熱部材（乃至耐火断熱部材の乾燥粉末）１０を敷く。
（４）フレーム本体６の開口から断熱壁８の内壁側に貯留槽９を挿入する。このとき、貯留槽９のアンカーボルト取り付け穴１９と保護層１７に位置決めプレートを取り付け、例えばフレーム本体６のフランジに設けられたボルト穴との間で位置合わせをする。つまり、上記のボルト穴を基準にフレーム本体６と貯留槽９との間の位置合わせを行う。
（５）断熱壁８と貯留槽９との間の隙間に粒状態又は粉状態の耐火断熱部材１０を流し込み、振動等によってこの隙間を耐火断熱部材１０で埋める。なお、この耐火断熱部材１０にバインダを混ぜておくことで、容器１の使用時の熱（溶融アルミニウムの熱や予熱時のガスバーナーの熱）によって耐火断熱部材１０による層を固化することができる。ここでは約１０ｗｔ％の熱硬化型バインダを混合した。
（６）フレーム本体６の開口にパッキンを挟んで蓋３を載せて、フランジをボルト締めする。蓋３は予め乾燥しておくことが好ましい。
（７）第１の配管４を大蓋２０の開口３１を介して貯留槽９の流路１４に挿入する。なおこの第１の配管４は、プレキャストブロックである貯留槽９の成型時に一体的に固定しておくようにしてもよい。
（８）第２の配管５に設けられたフランジ３３と容器１側のフランジ３２とボルトにより締結し、第２の配管５を容器１に固定する。

以上のように、この実施形態に係る容器１の製造方法では、フレーム本体６の開口から断熱壁８の内壁側に貯留槽９を着脱可能に挿入しているので、容器１の製造を非常に簡単に行うことができる。また、この容器１の組み立て時に乾燥している断熱壁８や貯留槽９等を用いることができるので、乾燥工程は不要となり、この容器１の製造に要する時間は極めて短いものとなる。

次に、容器１の製造方法の別の態様について説明する。
（１）フレーム本体６の内壁７に断熱壁８を敷設する。
（２）図６に示すように、貯留槽９の上部開口より直径が大きく例えば半円形状の位置決め用の冶具４１を貯留槽９の上部開口の上に載せる。４箇所のアンカーボルト取り付け穴１９のうち２箇所のアンカーボルト取り付け穴１９に関しては、位置決め用の冶具４１に設けられた穴４２を介して、アンカーボルト４３を取り付ける。残りの２箇所のアンカーボルト取り付け穴１９に関しては、直接、アンカーボルト４３を取り付ける。
（３）４箇所アンカーボルト４３にクレーンのフック４４を引っ掛けて貯留槽９を吊り上げて、断熱壁８が敷設されたフレーム本体６内に収納する。
（４）図７に示すように、位置決め用の冶具４１に設けられた例えば４箇所の位置決め用の穴４５（図６参照）とフレーム本体６の外周のフランジ１１に設けられているボルト穴４６（大蓋２０のフランジ２２との間でボルトによる固定に用いるためのボルト穴）とを位置合わせをし、穴４５（図６参照）とボルト穴４６とをボルト４７により固定する。これにより、貯留槽９の位置合わせが完了する。
（５）断熱壁８と貯留槽９との間の隙間に８００℃程度に融点を有するバインダを含む粉状態の耐火断熱部材１０を流し込み、８００℃程度に加熱して耐火断熱部材１０を一旦溶融し、固化する。この工程は、位置決め用の冶具４１を外した状態で行ってもよく、また位置決め用の冶具４１を取り付けた状態で行ってもよい。
（６）フレーム本体６の開口にパッキンを挟んで蓋３を載せて、フランジをボルト締めする。蓋３は予め乾燥しておくことが好ましい。
（７）第１の配管４を大蓋２０の開口３１を介して貯留槽９の流路１４に挿入する。なおこの第１の配管４は、プレキャストブロックである貯留槽９の成型時に一体的に固定しておくようにしてもよい。
（８）第２の配管５に設けられたフランジ３３と容器１側のフランジ３２とボルトにより締結し、第２の配管５を容器１に固定する。

このように本発明によれば、容器の製造の生産性を向上することができる。この種の容器は、原材料は安価であるものの、型鋳込み、乾燥などの工数を要しているので、本発明を適用することでコストを低減することができる。

また本発明では、流路を内在した貯留槽を採用した例を説明したが、貯留槽の形態はこれに限るものではない。例えば、単なる円筒形状の貯留槽を採用し、セラミクス配管だけにより溶融金属の流路を構成するようにしてもよい。

本発明の実施形態に係る容器の分解図である。 図１の容器の組み立てた状態の断面図である。 図２の正面図である。 図２の平面図（蓋がない状態）である。 図２の平面図（蓋がある状態）である。 容器の製造方法の説明図（その１）である。 容器の製造方法の説明図（その２）である。

符号の説明

１ 容器
２ 容器本体
３ 蓋
４ 第１の配管
５ 第２の配管
６ フレーム本体
７ 内壁
８ 断熱壁
９ 貯留槽
１０ 耐火断熱部材
１７ 保護層
１９ アンカーボルト取り付け穴

Claims (10)

1. 溶融金属を貯留可能で、圧力差を利用して外部との間で溶融金属を流通することが可能な密閉型の容器であって、
   上部に開口を有するフレーム本体と、
   前記フレーム本体の内壁に敷設された断熱壁と、
   前記断熱壁の内側に配置され、上部に開口を有し、上下方向に延在し前記容器の内面側に凸となる隆起部を有するように形成され、前記隆起部内の上下方向に沿って溶融金属の流路を内在する耐火性貯留槽と、
   前記フレーム本体及び前記耐火性貯留槽の開口を塞ぎ、前記隆起部の上面部と密着する蓋と、
   前記蓋により塞がれた前記耐火性貯留槽内に加圧気体を導入するための導入部と、
   前記流路に連通し、溶融金属を外部に導出するための第１の配管とを具備し、
   前記隆起部は、下端部分が下方に向かって前記耐火性貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状を有する
   ことを特徴とする容器。
2. 請求項１に記載の容器であって、
   前記耐火性貯留槽は、前記フレーム本体の開口から前記断熱壁の内側に着脱可能に挿入された一体型のものである
   ことを特徴とする容器。
3. 請求項１又は２に記載の容器であって、
   前記断熱壁と前記耐火性貯留槽との間に、粒状態の耐火断熱部材が介挿されていることを特徴とする容器。
4. 請求項１又は２に記載の容器であって、
   前記断熱壁と前記耐火性貯留槽との間に、粉状態の耐火断熱部材が介挿されていることを特徴とする容器。
5. 請求項１又は２に記載の容器であって、
   前記断熱壁と前記耐火性貯留槽との間に、前記溶融金属の融点よりも融点の温度が高いバインダを含む固体状の耐火性断熱部材が介挿されていることを特徴とする容器。
6. 請求項１から請求項５のうちいずれか１項に記載の容器であって、
   前記流路の少なくとも一部はセラミクス製の配管により囲まれていることを特徴とする容器。
7. 請求項１から請求項６のうちいずれか１項に記載の容器であって、
   前記第１の配管は、前記耐火性貯留槽の上面から突出していることを特徴とする容器。
8. 溶融金属を貯留可能で、圧力差を利用して外部との間で溶融金属を流通することが可能な容器に用いられる前記溶融金属の貯留槽であって、
   前記貯留槽は、上下方向に延在し前記容器の内面側に凸となる隆起部を有するように形成され、前記溶融金属の流路がこの隆起部内に設けられ、前記隆起部の下端部分が下方に向かって前記貯留槽の内側が広くなるようにテーパー形状となっていることを特徴とする貯留槽。
9. 請求項８に記載の貯留槽であって、
   前記流路の少なくとも一部はセラミクス製の配管により囲まれていることを特徴とする貯留槽。
10. 請求項８に記載の貯留槽であって、
    前記貯留槽は、セラミクスからなる単一の剛体からなり、その上面、外面、または内面に固定され、外部と接続を可能にする少なくとも２点の係止部材を更に具備することを特徴とする貯留槽。

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