JP2006281772A - 溶液製膜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 厚みムラが抑制されたポリマーフィルムをつくる。
【解決手段】 ポリマーと溶媒とを含むドープを流延ダイ３０から吐出する。ドープは、流延ビード３８を形成しながら流延ドラム３１に接地し、流延ドラム３１の走行に伴い流延される。減圧チャンバ３６により、流延ビード背面３８ａ側を（大気圧−３００）Ｐａに減圧する。流延ドラム３１からの同伴風を遮る遮風板７０，７１を減圧チャンバ３６の内部に設ける。遮風板７０，７１の上半分には空気の通路となる開口９０が形成されている。流延ビード接地位置Ａと遮風板７０との距離Ｌ（ｍｍ）を２０ｍｍ〜１００mmとすることで同伴風が遮られる。流延ビード３８に同伴風があたることが抑制される。流延膜３９は流延ドラム３１から剥ぎ取られて乾燥されポリマーフィルムとなる。
【選択図】 図２

Description

本発明は溶液製膜方法に関し、より詳しくは、液晶表示装置などに使用する偏光板保護フィルムや光学補償フィルム、写真用支持体として用いられるフィルムを製造する溶液製膜方法に関するものである。

セルロースアシレートフィルム、特に５７．５％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）から形成されるＴＡＣフィルムは、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフィルム用支持体として利用されている。また、ＴＡＣフィルムは光学等方性に優れていることから、近年市場の拡大している液晶表示装置において、偏光板の保護フィルムや、視野角拡大フィルム等の光学補償フィルムなどに用いられている。

ＴＡＣフィルムは、通常溶液製膜方法により製造されている。溶液製膜方法は、溶融製膜方法などの他の製造方法と比較して、光学的性質などの物性がより優れたフィルムを製造することができる。溶液製膜方法では、ジクロロメタンや酢酸メチルを主溶媒とする混合溶媒にポリマーを溶解した高分子溶液（以下、ドープと称する）を流延ダイより流延ビードを形成させて支持体上に流延して流延膜を形成する。その流延膜が支持体上で自己支持性を有するものとなった後に、流延膜を支持体から湿潤フィルム、つまり溶媒を含んだ状態のフィルムとして剥ぎ取り、乾燥させた後にフィルムとして巻き取る（例えば、非特許文献１参照。）。
発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号

製膜速度の上昇に伴い、流延ビード近傍に発生する同伴風が問題となってきている。流延ビードは流延ダイから支持体に至るドープであり、同伴風とは支持体の走行に伴い流延膜及び流延ビードの周辺に発生する風のことである。この同伴風が流延ビードにあたると、流延ビードの厚みが不均一になって、その結果、製品としてのフィルムに厚みムラが発生する。そして、同伴風が流延ビードにあたって流延ビード中に空気が混入すると、フィルム中の空気が後の工程で破裂し、フィルムの表面の状態（以降、面状と称する）の悪化を招くことがある。面状の悪化とは、フィルムの表面に凹凸等ができて不均一になることを意味する。そこで、これらの問題点を解決する目的で、流延ビードの支持体接触面（以下、流延ビード背面と称する）側のエリア、つまり支持体走行方向について流延ビードの上流側を減圧して下流側よりも圧力を下げる方法がとられる。そのため、流延ダイに減圧チャンバを設けている。

近年では、製膜速度を更に上昇させるために、支持体の移動速度をさらにあげる試みが行われている。しかし、これにより同伴風の風量は増加するので、支持体の走行方向や幅方向での厚みムラが顕著となる。そこで、この同伴風の影響を低く抑えるために、流延ビード背面側のエリアの減圧度をさらに大きくする、すなわち絶対圧力を低くする必要が生じる。しかし、減圧度を上昇させるには限界があり、同伴風の影響をなくすことはできない。このように、流延ビードに同伴風を当てないための効果的な手段がこれまでなく、製品の厚みムラを防止する手段の実現が困難であった。また、同伴風の風量が増加することにより支持体と流延ビードの間にエアが入るという、いわゆるエア同伴現象が顕在化している。

さらに、近年では光学機能性フィルムのベースフィルムとしてＴＡＣフィルムは用いられている。例えば、厚みが８０μｍである従来のフィルムよりもさらに厚みが小さい例えば４０μｍ厚みのフィルムが求められている。この場合には、厚みの均一性がさらに求められる。そこで、流延ビードを安定に形成させることが従来よりもさらに重要とされている。

本発明の目的は、同伴風の発生を抑制して、厚みムラのないフィルムを製造する溶液流延製膜方法を提供することにある。

本発明者が鋭意検討した結果、フィルムの厚みムラの原因は、（１）減圧チャンバが雰囲気を引き込んで風が発生し、この風が流延ビードにあたること、（２）同伴風が流延ビードに当たること、であることを見出した。また、前記エア同伴の原因は同伴風が支持体と流延ビードとの間に入ることであり、この入り込みは、（３）減圧チャンバ内で空気の渦流が発生し、これにより流延ビードが支持体上に接触する接触位置が変動することと、（４）ドープの固形分濃度の上昇による流延ビードの伸張応力増大とに起因するということを見出した。なお、（３）の現象は、いわゆる動的接触点の浮上現象である。（４）は、フィルム製造の乾燥工程における乾燥の効果及び効率を上げるためにドープの固形分濃度を上げる傾向にある、という近年の背景に基づく。

本発明は、ポリマーと溶媒とを含むドープを、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして剥ぎ取り乾燥する溶液製膜方法において、流延ダイから支持体に渡ってドープにより形成される流延ビードに関して支持体の走行の向きとは逆側のエリアを減圧手段により減圧し、減圧手段の内部には、流延ビードの幅方向に延びた板部材が起立するように備えられたことを特徴として構成されている。板部材と流延ビードが支持体に接触する接触位置との距離Ｌ（ｍｍ）が、２０ｍｍ≦Ｌ（ｍｍ）≦１００ｍｍの条件を満たすことが好ましい。

板部材は、空気の通路となる開口部を有することが好ましく、複数の開口部が、鉛直方向について板部材の上半分の領域に形成されていることがより好ましい。板部材の面積に対する開口部の面積の和の割合が５％以上３０％以下であることが好ましい。

そして、減圧手段と前記支持体とのクリアランスＣＬ（ｍｍ）が０．０５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、減圧手段の内部の圧力を（大気圧−２０００）Ｐａ以上（大気圧−１０Ｐａ）以下とすることが好ましい。また、支持体の走行速度を３０ｍ／ｍｉｎ以上１５０ｍ／ｍｉｎ以下とすることが好ましい。

本発明の溶液製膜方法によれば、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延ビードとして流延ダイから支持体上に流延し、前記支持体上に前記流延ビードにより流延膜を形成し、前記流延膜を前記支持体から剥ぎ取りフィルムとする溶液製膜方法において、前記支持体からの同伴風を遮風し、流延幅方向に渡り設けられている第１遮風部材を有する減圧手段により、前記流延ビードの流延背面を減圧するから、前記流延ビードに同伴風があたることが抑制され、流延ビードの厚みが変化したりエア同伴現象が生じたりすることを防止できる。前記流延ビードから形成されるフィルムは厚みムラが抑制されている。

本発明の溶液製膜方法によれば、前記溶液製膜方法を行う際に、前記流延ビードが前記支持体に着地する着地点と前記第１遮風部材との距離をＬ（ｍｍ）とし、２０ｍｍ≦Ｌ（ｍｍ）≦１００ｍｍの範囲に調整し、前記第１遮風部材に前記流延ビード背面を減圧にするための開口が形成されているから、前記流延ビード背面より風が当たらず、また第１遮風部材の開口により前記減圧チャンバ内の風を制御することができる。これにより、流延ビード背面からの同伴風が極めて弱められ、前記流延ビードにあたることが抑制される。なお、前記開口が、前記第１遮風部材の高さ方向において、上半分側に形成されていると前記風の制御がより容易に行われる。

前記第１遮風部材の前記支持体移動方向の上流側に、前記同伴風を更に遮風する第２遮風部材を複数枚、例えば１枚以上１０枚以下備えていることで、前記流延ビード背面からの同伴風の流入を極めて抑制することができる。

本発明の溶液製膜方法は、厚手フィルム（厚み約８０μｍ）よりも薄手フィルム（厚み約４０μｍ）の方がより効果を発揮する。また、流延ビードに風を当てないことにより流延ビードの形成がより安定化して、製造トラブルが激減する。また、前記ポリマーにセルロースアシレートを用いると、光学等方性に優れ且つ薄手フィルムを製造できるので、光学機能性フィルムに好ましく用いられる。

以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

［原料］
本発明で用いるポリマーは特に限定されず、溶液製膜でフィルムとすることができる公知のポリマーであればよい。つまり、流延すべくドープを製造できるポリマーであればよい。セルロースアシレートは、セルロースの水酸基への置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するセルロースアシレートを用いることが好ましい。以下、下記式を満たすセルロースアシレートをＴＡＣと称する。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） ０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ） ０≦Ｂ≦２．９
但し、式中Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはセルロースの水酸基の水素原子に対するアセチル基の置換度、またＢはセルロースの水酸基の水素原子に対する炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子を用いることが好ましい。また、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではない。なお、セルロースアシレートは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでも良いが、リンター綿から得られたものが好ましい。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液，分散液を意味している。

これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フィルムの機械的強度など及びフィルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。通常、これらを適宜混合して用いる。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステル及びアルコールは、環状構造を有していてもよい。エーテル、ケトン，エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。

セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

［ドープ製造方法］
前記原料を用いてまずドープを製造する。始めに溶媒を混合タンクに送る。次にＴＡＣを計量しながら混合タンクに送り込む。その後予め調製されている添加剤溶液を必要量混合タンクに送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法の他に、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で混合タンクに送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパなどを用いて混合タンクに送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤溶液に複数種類の添加剤を溶解させておくこともできる。または、多数の添加剤溶液タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により混合タンクに送り込むこともできる。

混合タンクに入れる順番は、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら混合タンクに送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも混合タンクに予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する）に混合させることもできる。

混合タンクには、ジャケットと、モータにより回転する第１攪拌翼が備えられている。さらに、モータにより回転する第２攪拌翼が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼は、ディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。ジャケットに伝熱媒体を流して混合タンク内を−１０℃〜５５℃の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼，第２攪拌翼を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液を得る。

膨潤液は、ポンプにより加熱装置に送る。加熱装置は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液を加熱または加圧加熱条件下として、ＴＡＣなどを溶媒に溶解させてドープを得る。なお、この場合に膨潤液の温度を４０℃〜１２０℃の範囲に加熱してドープを調製する方法（以下、加熱溶解法と称する）を行うことが好ましい。また、膨潤液を−１００℃〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に充分溶解させることが可能となる。ドープの温度を温調機により略室温とした後に、濾過装置により濾過を行いドープ中の不純物を取り除く。濾過装置の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／ｈｒ以上であることが好ましい。

ところで、前記のように一旦膨潤液を調製し、その後に膨潤液をドープとする方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度のドープを調製し、その後に目的とする濃度のドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。このような方法を行う際には、濾過装置で濾過されたドープをフラッシュ装置に送液する。フラッシュ装置内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器により液体とした後に回収装置で回収する。回収された溶媒は再生装置によりドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。

濃縮されたドープは、ポンプによりフラッシュ装置から抜き出される。さらに、ドープに発生している気泡を抜くために泡抜き処理を行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法を適用しても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後にドープは、濾過装置に送液されて異物が除去される。なお、濾過する際のドープの温度は、０℃〜２００℃であることが好ましい。これらの方法により、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％、好ましくは１０質量％〜３０質量％、最も好ましくは１５質量％〜２５質量％のドープを製造することができる。

ＴＡＣフィルムを得る溶液製膜法での、ドープの素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。

［溶液製膜方法］
図１にフィルム製造ライン１０を示す。フィルム製造ライン１０には、濾過装置１１と流延室１２とテンタ式乾燥機１３とが備えられている。さらに耳切装置１４と乾燥室１５と冷却室１６と巻取室１７とが配されている。

ストックタンク２０には前記方法で調製されているドープ２１が入れられている。また、モータ２２で回転する攪拌翼２３が取り付けられている。攪拌翼２３を回転させることでドープ２１を常に均一にしている。ストックタンク２０は、ポンプ２４を介して濾過装置１１と接続している。ストックタンク２０内のドープ２１に可塑剤、紫外線吸収剤などの添加剤を混合させることもできる。

流延ダイ３０の材質は析出硬化型のステンレス鋼を用いることが好ましい。その熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の素材を用いることが好ましい。また、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものを用いることもできる。さらに、その素材はジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いる。さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ３０を作製することが好ましい。これにより流延ダイ３０内をドープが一様に流れ、後述する流延膜にスジなどが生じることが防止される。

流延ダイ３０の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下のものを用いることが好ましい。スリットのクリアランスは自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いる。流延ダイ３０のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いる。また、流延ダイ３０内での剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）となるように調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ３０の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルムの幅の１．０１倍〜１．３倍程度のものを用いることが好ましい。また、製膜中は、所定の温度に保持されるように流延ダイ３０に温調機を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ３０にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ３０の幅方向に所定の間隔で設けてヒートボルトによる自動厚み調整機構を取り付けることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）２４の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フィルム製造ライン１０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ３０のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ３０と密着性が良く、ドープと密着性がないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ₂Ｏ₃ ，ＴｉＮ，Ｃｒ₂Ｏ₃などが挙げられるが特に好ましくはＷＣを用いることである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ３０のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）をスリット端に取り付けることが好ましい。ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部及びスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。端部の片側それぞれに０．１ｍＬ／ｍｉｎ〜１．０ｍＬ／ｍｉｎの範囲で供給することが流延膜中に異物が混合することを防止できるために好ましい。なお、この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いることが好ましい。

流延ダイ３０の下方には、支持体である流延ドラム３１が設けられている。流延ドラム３１は図示しない駆動装置により回転する。また、流延ドラム３１の表面温度を所定の値にするために、流延ドラム３１に伝熱媒体循環装置３２が取り付けられている。流延ドラム３１内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、流延ドラム３１の温度を所定の値に保持できる。流延ドラム３１の表面温度は特に限定されるものではないが、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。この表面温度とすることにより、流延膜が自己支持性を持つまでの時間を短縮化することができ、フィルムの製造効率を向上させることができる。

流延ドラム３１の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．０５倍〜１．５倍の範囲のものを用いることが好ましい。表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。

なお、支持体として流延ドラム３１に変えて回転ローラに掛け渡されて移動する流延バンドを用いることもできる。なお、支持体（流延ドラム３１や流延バンド）の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールを皆無とし、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールを１個／ｍ² 以下とし、１０μｍ未満のピンホールを２個／ｍ² 以下とすることが好ましい。

流延ダイ３０、流延ドラム３１などは流延室１２に収められている。流延室１２には、その中の温度を所定の値に保つため温調設備３３が取り付けられている。流延室１２の温度が−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）３４が設けられている。凝縮液化した溶媒を回収する回収装置３５も備えられている。凝縮器３４で凝縮液化した有機溶媒は、回収装置３５により回収される。その溶媒は再生装置（図示しない）で再生された後に、ドープ調製用溶媒として再利用される。また、流延する際に形成される流延ビードの背面部の圧力調整を行うために減圧チャンバ３６が流延ダイ３０に取り付けられている。減圧チャンバ３６には、減圧装置３７が取り付けられており、減圧度を調整可能なものとしている。なお、流延ダイ３０，減圧チャンバ３６及び減圧装置３７については、後に詳細に説明する。

渡り部５０には、送風機５１が備えられている。また、テンタ式乾燥機１３の下流には耳切装置１４が設けられている。切り取られたフィルム５２の側端部（耳と称される）の屑を細かく切断処理するクラッシャ５３が耳切装置１４に接続されている。

乾燥室１５には、多数のローラ５４が備えられている。また、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置５５が備えられる。乾燥室１５と冷却室１６との間には調湿室（図示しない）を設けても良い。冷却室１６の下流には、フィルム５２の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）５６が設けられていることが好ましい。図１においては、強制除電装置５６は、冷却室１６の下流側とされている形態を図示しているが、この位置に限定されるものではない。さらに、本実施形態においては、フィルム５２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ５７が強制除電装置５６の下流側に適宜設けられていることが好ましい。また、巻取室１７の内部には、フィルム５２を巻き取るための巻取ローラ５８と、その巻き取り時のテンションを制御するためのプレスローラ５９とが備えられている。

次に、以上のようなフィルム製造ライン１０を使用してフィルムを製造する方法の一例を以下に説明する。ドープ２１は、攪拌翼２３の回転により常に均一化されている。ドープ２１には、この攪拌の際にも可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤を混合させることもできる。

ドープ２１は、ポンプ２４により濾過装置１１に送られて濾過され、その後に図２に示すように流延ダイ３０から流延ドラム３１上に流延される。流延ドラム３１の速度変動を３％以下とし、流延ドラム３１が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は３ｍｍ以下とすることが好ましい。流延ダイ３０直下における流延ドラム３１について、上下方向の位置変動が５００μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、流延室１２の温度は、温調設備３３により−１０℃〜５７℃とされていることが好ましい。なお、流延室１２内で蒸発した溶媒は回収装置３５により回収された後に、再生させてドープ調製用溶媒として再利用される。

流延ダイ３０から流延ドラム３１にかけては流延ビード３８が形成され、流延ドラム３１上に流延膜３９が形成される。流延時のドープ２１の温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビード３８を安定させるために、流延ビード３８の支持体接触面（以下、流延ビード背面と称する）３８ａ側のエリアが減圧チャンバ３６により所望の圧力値に調整されている。流延ビード背面３８ａ側は、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下の範囲となるように減圧されることが好ましい。さらに、減圧チャンバ３６にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ３６の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビード３８の形状を所望のものに保つため流延ダイ３０のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。このエッジ吸引風量は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。

図２に示されているように減圧チャンバ３６は、流延ドラム３１の走行方向について流延ダイ３０の上流側に設けられている。図３に示すように、減圧チャンバ３６には流延幅方向に延びた第１，第２遮風板７０，７１がそれぞれ起立した姿勢で設けられて、減圧チャンバ３６の内部を仕切る。第１，第２遮風板は、流延ビード３８に近い方から順に第１，第２とする。この第１，第２遮風板７０，７１は、同伴風の発生を抑制したり、わずかに発生した同伴風の流れを遮るとともに、減圧チャンバ３６の内部で空気の流れが渦流にならないようにするための整流作用をもつ。ただし、これらの第１，第２遮風板７０，７１と水平方向とのなす角は垂直でなくてもよい。

第１遮風板７０と第２遮風板７１とは、それぞれ、流延ドラム３１の走行方向で変位可能である。例えば、減圧チャンバ３６の上下の内壁に、流延ビード３８の幅方向に延びる溝を多数設け、この溝に第１遮風板７０と第２遮風板７１とをそれぞれはめ込むようにすると、はめ込む溝を選択することにより、第１遮風板と第２遮風板との位置を変更することができる。

減圧チャンバ３６にはさらに、第１，第２遮風板７０，７１の両側面からの大気の流入を防止する側板（以降、密閉板と称する）７２，７３が取り付けられ、これらの外側にもさらに別の側板（以降、最外密閉板と称する）７４，７５が取り付けられている。密閉版７２，７３及び最外密閉版７４，７５は、互いに略平行であって、第１，第２遮風板７０，７１に対して略垂直に備えられる。また、減圧チャンバ３６には内部の空気を吸引するための減圧装置３７が接続され、空気吸引時における空気の流通穴としての排出口７６，７７が、支持体走行方向について第２遮風板７１の上流側に設けられている。

図４に示されているように第１，第２遮風板７０，７１には空気の通路となる開口９０，９１がそれぞれ複数形成されている。開口９０，９１の形状は図示したような円形に限定されず、楕円形，長方形及び正方形などの矩形，多角形その他の形態でも良い。開口９０，９１は、流延ビード３８の幅方向に同じピッチで形成されてある。そして、開口９０と開口９１とが対向しないように、開口９０の中心９０ａと開口９１の中心９０ａ（ともに図４参照）とは流延ビード３８の幅方向に互いにずれて設けられることが好ましい。開口９０，９１の中心を流延ドラム３１の走行方向の同一直線上とせず、開口９０と開口９１とを対向させないことにより、大気の流路が形成されることがなくなる。そのため、減圧チャンバ３６の内部において、流延ビード３８の幅方向で減圧度に高低差が生じることと、減圧チャンバ３６の内部の任意の位置での圧力値が変動することとの両方が抑制され、流延ビード背面３８ａ側のエリアを均一に減圧にすることができる。また、エア同伴の発生も抑制することができる。

本発明において、開口９０，９１は、第１，第２遮風板７０，７１の幅方向に延びる中心線７０ａ，７１ａよりも上側に形成されていることが好ましく、これにより、同伴風の流延ビードに対する影響をより効果的に抑制することができる。これは、開口９０，９１を遮風板７０，７１の上側に設けることにより、同伴風が生じたとしても、その空気がより効果的に流延ビード背面３８ａから遠ざけられ、外部へ排出されるためである。また、開口９０，９１を遮風板７０，７１の上側に設けることにより、エア同伴の発生も抑制することができる。

第１，第２遮風部材７０，７１の面積に対する開口９０，９１の面積の割合（以下、開口率と称する）は、５％以上３０％以下であることが好ましく、より好ましくは、１０％以上２５％以下であり、最も好ましくは１５％以上２０％以下である。なお、第１遮風部材７０の面積とは、開口９０がないものと仮定したときの最も広い面の面積Ｓ１であり、第２遮風部材７１の面積もこれと同様である。開口９０がすべて同じ大きさ、または開口９１がすべて大きさのときであって、開口９０あるいは開口９１の各面積をＳ２、開口９０あるいは開口９１の数をｎとするときには、開口率は｛（ｎ×Ｓ２）／Ｓ１｝×１００で求められる値である。開口率が５％未満であると同伴風の排出が効率良く行われないおそれがある。また、開口率が３０％を超えると、減圧チャンバ３６内の減圧度を大きくする（すなわち絶対圧力を低くする）際に、減圧装置３７の負荷が多大になるおそれがある。

図２及び図３に流延ビード３８が流延ドラム３１に接する位置を接地ラインＡとして示す。なお、接地ラインＡは図３では略直線で図示しているが、通常は、流延ビード３８の両縁が中央部よりも流延ドラム３１の走行の向きに出たくびれ型となる。また、流延時には流延ビード３８が伸張するので接地ラインＡは流延ドラム３１の移動方向に変位する。また、接地ラインＡと遮風板７０との距離をＬ（ｍｍ）とする。本発明において距離Ｌ（ｍｍ）を定義する際は、接地ラインＡが流延ドラム３１の走行方向において最も上流側に変位したときの接地ラインＡをもって定義し、その接地ラインＡがくびれた曲線であるときにはその接地ラインａの最も上流側の点を選択して定義する。

距離Ｌ（ｍｍ）は、２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下、最も好ましくは２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下である。距離Ｌ（ｍｍ）が２０ｍｍ未満であると流延ビード３８の伸張により遮風板７０が流延ビード３８と接触するおそれがある。また、距離Ｌ（ｍｍ）が短すぎるため、減圧チャンバ３６内の減圧度が一定の範囲内に調整されないおそれがある。距離Ｌ（ｍｍ）が１００ｍｍを超えると遮風板７０からの同伴風の排出される効果が減じたり、全く生じなかったりするおそれがある。

図２〜図４では、接地ラインＡに近接している第１遮風板７０及び第２遮風板７１の２枚を示している。本発明においては、第２遮風板７１を設けずに第１遮風板のみの使用であっても、これを接地ラインＡに近接して設けるだけで同伴風の発生を抑制したり、発生した同伴風が流延ビード３８に当たることなく空気が排出されたり、またはエア同伴が発生することを抑制する効果が得られる。

また、本発明において遮風板の数は２枚に限定されるものでなく、３枚以上とすることが好ましい。遮風板の枚数は特に限定されるものではないが、２枚以上１１枚以下であることが好ましく、２枚以上６枚以下であることがより好ましく、最も好ましくは２枚以上４枚以下である。１２枚以上の遮風板を設けるには、減圧チャンバ３６を支持体方向に長く延長するか、各遮風板同士の間隔を狭くする必要が生じる。前者の場合では、減圧チャンバ３６の設置が困難となることがある、減圧装置３７の容量を大きなものとする必要がある、等の問題がある。後者の場合では、第１，第２遮風板の上流側に新たに設けた遮風板が空気の流通を妨げるようないわゆる邪魔板となり、減圧チャンバ３６内を所望の範囲の減圧度にすることが困難となる場合がある。さらにその結果として、流延ビード３８から生じる溶媒ガスが遮風板等や減圧チャンバの内壁に結露してしまい、溶媒が付着するおそれがある。

本発明では、流延ビード背面３８ａ側の大気の流れを安定化させることにより、エア同伴が抑制され、面状に優れ且つ厚みムラが抑制されている流延ビード３８を形成する。その流延ビード３８から形成される流延膜３９は、面状に優れ且つ厚みムラが抑制されている。そのためその流延膜３９から形成されるフィルム５２は、面状に優れ且つ厚みムラが抑制される。大気の流れを安定化させるためには、第１に支持体である流延ドラム３１と減圧チャンバ３６との隙間ＣＬ（ｍｍ）を狭くするとよい。これにより流延ビード背面３８ａ側の大気の流れの不安定化を抑制することができる。隙間ＣＬ（ｍｍ）が狭いほどその効果がある。しかし、流延ドラム３１は、その回転ムラに伴い流延ドラム表面３１ａの高さが変動する。そこで、減圧チャンバ３６と流延ドラム３１との接触を防止することも考慮して、隙間ＣＬ（ｍｍ）は、０．０５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であり、最も好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。

また、本発明において支持体である流延ドラム３１の移動速度を３０ｍ／ｍｉｎ以上１５０ｍ／ｍｉｎ以下とすることが好ましく、より好ましくは５０ｍ／ｍｉｎ以上１２０ｍ／ｍｉｎ以下であり、最も好ましくは７０ｍ／ｍｉｎ以上１１０ｍ／ｍｉｎ以下である。移動速度が３０ｍ／ｍｉｎ未満であるとフィルム５２の生産性が悪い。また、１５０ｍ／ｍｉｎを超えると、本発明に係る減圧チャンバ３６を用いても、流延ビード３８に支持体同伴風が当たることを防止することが困難となる場合がある。

流延膜３９は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フィルム６０として剥取ローラ６１で支持されながら流延ドラム３１から剥ぎ取られる。その後に多数のローラが設けられている渡り部５０を搬送させた後にテンタ式乾燥機１３に送り込む。渡り部５０では、送風機５１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フィルム６０の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部５０では下流側のローラ６２の回転速度を上流側のローラ６２の回転速度より速くすることにより湿潤フィルム６０にドローテンション（搬送方向のテンション）を付与させることも可能である。

テンタ式乾燥機１３に送られている湿潤フィルム６０は、その両縁がクリップで把持されて搬送されながら乾燥される。また、テンタ式乾燥機１３の内部を温度ゾーンに区画分割して、その区画毎に乾燥条件を調整することが好ましい。テンタ式乾燥機１３を用いて湿潤フィルム６０を幅方向に延伸させることも可能である。このように、渡り部５０及び／またはテンタ式乾燥機１３で湿潤フィルム６０の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５％〜３００％延伸することが好ましい。

湿潤フィルム６０は、テンタ式乾燥機１３で所定の残留溶媒量まで乾燥された後にフィルム５２として送り出される。フィルム５２の両側端部が、耳切装置１４により切断される。切断されたフィルムは、図示しないカッターブロワによりクラッシャ５３に送られる。クラッシャ５３によりフィルムの側端部は、粉砕されてチップとなる。このチップをドープ調製用に再利用することがコストの点から有利である。なお、このフィルムの両縁を切断する工程は、省略することもできるが、前記流延工程から前記フィルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。

次にフィルム５２は、多数のローラ５４が備えられている乾燥室１５に送られる。乾燥室１５内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃〜１６０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室１５においては、フィルム５２は、ローラ５４に巻き掛けられながら搬送されて溶媒が揮発して乾燥される。ここで揮発した溶媒（溶媒ガス）は、吸着回収装置５５により吸着回収される。吸着回収装置５５により溶媒成分が除去された空気は、乾燥室１５の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室１５は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置１４と乾燥室１５との間に予備乾燥室（図示しない）を設け、フィルム５２を予備乾燥すると、乾燥室１５においてフィルム温度が急激に上昇することによるフィルム５２の形状変化を抑制できる。

フィルム５２は、冷却室１６では略室温まで冷却される。なお、乾燥室１５と冷却室１６との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室でフィルム５２に所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フィルム５２のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制できる。

強制除電装置（除電バー）５６により、フィルム５２が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。図１では冷却室１６の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ５７を設けて、フィルム５２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。

最後に、フィルム５２を巻取室１７内の巻取ローラ５８で巻き取る。この際には、プレスローラ５９で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフィルム５２は、長手方向（搬送方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、幅方向が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フィルムの厚みは、１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフィルムを製造する際にも適用できる。

本発明の溶液製膜方法において、支持体には流延ドラム３１に替えて無端で走行する流延バンドを用いることもできる。

本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合に、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取り方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。

さらに前記セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ² 〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ² 〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ² 〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ² 〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましい。セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用することができる。

（用途）
前記セルロースアシレートフィルムは、特に偏光板保護フィルムとして有用である。セルロースアシレートフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚設けて液晶表示装置を作製する。但し、液晶層と偏光板との配置位置は限定されるものではなく、公知のどの位置でも良い。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。

また本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフィルム（ＴＡＣフィルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフィルムは、偏光板保護フィルムや写真感光材料のベールフィルムとして用いることができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フィルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。また、前記偏光板保護膜用フィルムを用いて偏光板を構成しても良い。

以下に実施例１を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、説明は実験１で詳細に行い、本発明に係る実験２ないし実験１７及び比較例である実験１８については、後に実験条件及び結果をまとめて表１に示す。

実験１で使用した原料の質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、 粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒） ３８４質量部
メタノール（第２溶媒） ９４質量部
１−ブタノール（第３溶媒） ２質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート） ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾ
トリアゾール ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−
クロルベンゾトリアゾール ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチ
ルエステル混合物） ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５質量部

［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また６位水酸基の水素に対するアセチル基の置換度は０．９１であった。また、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製混合タンクで前記複数の溶媒を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒の各原料としては、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣのフレーク状粉体をホッパから徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、混合タンクに投入されて、最初は５ｍ／ｓｅｃの周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌機および、中心軸にアンカー翼を有して周速１ｍ／ｓｅｃで攪拌する条件下で３０分間分散した。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。さらに、予め調製された添加剤溶液を添加剤タンク送液して全体が２０００ｋｇとなるようにした。添加剤溶液の分散を終了した後に、高速攪拌は停止した。そして、アンカー翼の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとしてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液を得た。膨潤終了までは窒素ガスにより混合タンク内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際の混合タンクの内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また膨潤液中の水分量は０．３質量％であった。

膨潤液を混合タンクからポンプを用いてジャケット付配管に送液した。ジャケット付き配管で膨潤液を５０℃まで加熱して、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解した。このときの加熱時間は１５分であった。次に溶解された液を温調機で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する濾過装置を通過させドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。この際、濾過装置における１次側圧力は１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタ、ハウジング及び配管はハステロイ（商品名）合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の伝熱媒体を流通させるジャケットを備えたものを使用した。

このようにして得られた濃縮前ドープを８０℃で常圧とされたフラッシュ装置内でフラッシュ蒸発させて、蒸発した溶媒を凝縮器で回収した。フラッシュ後のドープの固形分濃度は、２２．５質量％となった。なお、凝縮された溶媒はドープ調製用溶媒として再利用すべく回収装置で回収した。その後に再生装置で再生した後に溶媒タンクに送液した。回収装置，再生装置では、蒸留や脱水を行った。フラッシュ装置のフラッシュタンクには攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機を設け、その攪拌機により周速０．５ｍ／ｓｅｃでフラッシュされたドープを攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープの温度は２５℃であり、タンク内におけるドープの平均滞留時間は５０分であった。このドープを採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（ｓｅｃ^−１）で４５０Ｐａ・ｓであった。

次に、このドープに弱い超音波を照射することにより泡抜きを実施した。その後、ポンプを用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置を通過させた。濾過装置では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のドープ温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク２０内にドープ２１を送液して貯蔵した。ストックタンク２０は中心軸にアンカー翼２３を備えた攪拌機を有しており、周速０．３ｍ／ｓｅｃで常時攪拌を行った。なお、濃縮前ドープからドープを調製する際に、ドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。前記方法で製造されたドープをドープＡと称する。

図１に示すフィルム製造ライン１０を用いてフィルムを製造した。ストックタンク２０内のドープ２１を高精度のギアポンプ２４で濾過装置１１へ送った。このギアポンプ２４は、ポンプ２４の１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ２４の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ギアポンプ２４は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。そして、濾過装置１１を通ったドープ２１を流延ダイ３０に送液した。

流延ダイ３０は、幅が１．８ｍであるものを用いた。また、乾燥されたフィルムの膜厚が４０μｍとなるように、流延ダイ３０の吐出口のドープ２１の流量を調整して流延を行った。また流延ダイ３０の吐出口からのドープ２１の流延幅を１７００ｍｍとした。ドープ２１の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ３０にジャケット（図示しない）を設けて、流延ダイ３０の温度を３０℃〜４０℃となるように調整した。

流延ダイ３０と配管とはすべて、製膜中には３６℃に保温した。流延ダイ３０は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ３０に厚み調整ボルトを２０ｍｍピッチに設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、予め設定したプログラムによりギアポンプ２４の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造ライン１０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフィルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。

流延ダイ３０の支持体移動方向上流側に減圧チャンバ３６を設けた。流延ビード背面３８ａ側の圧力は、流延ビードに関して下流側の圧力つまり大気圧よりも３００Ｐａ低くなるように減圧チャンバ３６及び減圧装置３７により調整した。また、接地ラインＡと第１遮風板７０との距離Ｌ（ｍｍ）が４０ｍｍとなるように減圧チャンバ３６と第１遮風板７０との位置を調整した（図３参照）。なお、流延している間の距離Ｌ（ｍｍ）の変動は２０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲であった。第１遮風板７０は開口率が２０％のものである。また、減圧チャンバ３６と支持体である流延ドラム３１とのクリアランスＣＬ（ｍｍ）は０．５ｍｍとなるように減圧チャンバ３６を設置した。流延ドラム３１の走行方向について第１遮風板７０の上流側には、第２遮風板７１を含めて５枚の遮風板を設けた。各遮風板同士の間隔は７ｍｍとした。また、第２遮風板７１を含めたこれら５枚の遮風板の各開口率は第１遮風板の開口率と同様に２０％である。

流延ダイ３０の材質は、析出硬化型のステンレス鋼であり、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の素材であった。電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材であった。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有していた。流延ダイ３０の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ３０のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。流延ダイ３０内部でのドープ２１の剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）の範囲であった。また、流延ダイ３０のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイト）コーティングをおこない硬化膜を設けた。

さらに流延ダイ３０の吐出口には、流出するドープ２１が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ２１を可溶化するための混合溶媒（ジクロロメタン：メタノール＝５０質量部：５０質量部）を流延ビード３８の両則側端部と吐出口との界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／ｍｉｎずつ供給した。混合溶媒を供給するポンプの脈動率は５％以下であった。減圧チャンバ３６の内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。前記エッジ吸引装置は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲となるようにエッジ吸引風量を調整することができるものであり、本実施例ではこれを３０Ｌ／ｍｉｎ〜４０Ｌ／ｍｉｎの範囲となるように適宜調整した。

支持体として直径が３ｍ，幅が１．５ｍの流延ドラム３１を用いた。流延ドラム３１の表面材質は、クロムメッキ処理されており、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。また、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨した。流延ドラム３１に液流路を形成した。その液流路に伝熱媒体を供給する伝熱媒体循環装置３２を取り付けた。流延ドラム３１の表面温度を０℃以下に保持した。また、流延ドラム３１が１回転する際の流延ダイ３０のリップと流延ドラム３１との最近接距離（通常はドープを流延する位置である）の変動が５００μｍ以下となるように配置した。また、流延ドラム３１は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室１２内に設置した。この流延ドラム３１上に流延ダイ３０からドープ２１を流延した。

流延ドラム３１は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ² 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ² 以下であるものである。

流延室１２の温度は、温調設備３３を用いて３５℃に保った。流延膜３９には、乾燥風を送り乾燥した。乾燥風の飽和温度は、−８℃付近であった。流延ドラム３１上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室１２内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）３４を設け、その出口温度を−１０℃に設定した。

流延後５秒間の流延ビード３８と流延膜３９には、乾燥風及び同伴風が直接に当たらないように遮風板（図示しない）を設置し、流延ダイ３０直近における静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜３９中の溶媒比率が乾量基準で２００質量％になった時点で流延ドラム３１から剥取ローラ６１で支持しながら湿潤フィルム６０として剥ぎ取った。なお、この乾量基準による溶媒含有率とは、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。剥取不良を抑制するために流延ドラム３１の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は１０３％〜１２０％の範囲で適切に調整した。乾燥により発生した溶媒ガスは−１０℃の凝縮器３４で凝縮液化して回収装置３５で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。

湿潤フィルム６０を渡り部５０のローラ６２を介して搬送し、テンタ式乾燥機１３に送った。この渡り部５０では送風機５１から乾燥風を湿潤フィルム６０に送風した。また、ローラ６２の表面材質はテフロン（登録商標）製のものを用い、表面温度が２０℃以下となるように調整した。

テンタ式乾燥機１３に送られた湿潤フィルム６０は、クリップでその両端を固定されながらテンタ式乾燥機１３の乾燥ゾーン内を搬送され、この間に乾燥風により乾燥された。クリップは、２０℃の伝熱媒体の供給により冷却した。クリップの搬送は、チェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンタ式乾燥機１３内を３ゾーンに分け、それぞれのゾーンの乾燥風温度を上流側から９０℃，１１０℃，１２０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。テンタ式乾燥機１３の出口ではフィルム５２内の残留溶媒量が１０質量％となるように、乾燥ゾーンの条件を調整した。テンタ式乾燥機１３内では搬送しつつ幅方向に延伸も行った。なお、この延伸前の湿潤フィルム６０の幅を１００％としたとき、延伸後の幅が１０５％となるように延伸した。テンタ式乾燥機１３内での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上離れた位置の任意の２点における各実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差は５％以下であった。また、テンタ式乾燥機１３の入口から出口までの長さに対する、クリップ挟持開始位置から挟持解除位置までの長さの割合は９０％とした。テンタ式乾燥機１３内で蒸発した溶媒は−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下に調整されて再使用された。そして、テンタ式乾燥機１３からフィルム５２として送り出した。

そして、テンタ式乾燥機１３の出口から３０秒以内にフィルム５２の両端の耳切を耳切装置１４で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ５３に風送して平均８０ｍｍ^２程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。テンタ式乾燥機１３の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥室１５で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフィルム５２を予備加熱した。

フィルム５２を乾燥室１５で高温乾燥した。乾燥室１５を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フィルム５２のローラ５４による搬送テンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまで約１０分間乾燥した。ローラ５４のラップ角度（フィルムの巻き掛け中心角）は、９０度および１８０度とした。ローラ５４の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施したものを用いた。ローラ５４には、その表面形状がフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ５４の回転によるフィルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ撓みは、０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥室１５内に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置５５を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフィルム５２を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室１５と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フィルム５２のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフィルム５２を搬送した。第２調湿室では、フィルム５２に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフィルム５２は、冷却室１６で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。搬送中のフィルム５２の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）５６を設置して調整をおこなった。さらにフィルム５２の両端にナーリング付与ローラ５７でナーリングの付与を行った。ナーリングはフィルム５２の片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム５２の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。

そして、フィルム５２を巻取室１７に搬送した。巻取室１７の空調は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室１７の内部には、フィルム５２の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフィルム（厚さ４０μｍ）５２の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ５８の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３００Ｎ／ｍであり、巻き終わりが２００Ｎ／ｍになるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は４０００ｍであった。巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある）を±５ｍｍとした、巻取ローラ５８に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。また、巻取ローラ５８に対するプレスローラ５９の押し圧は、５０Ｎ／ｍに設定した。巻き取り時のフィルム５２の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。ロール外観も良好であった。

フィルム５２のフィルムロールを２５℃、５５％ＲＨの貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも有意な変化は認められなかった。さらにロール内においても接着も認められなかった。また、フィルム５２を製膜した後に、流延ドラム３１上には流延膜３９の剥げ残りは全く見られなかった。

フィルム５２の厚みムラを次の方法で測定して、以下の評価を行った。測定方法は、フィルム５２を２５℃，６０ＲＨ％下でアンリツ電気社製、電子マイクロメーターを用いて、５箇所を測定した。測定値の平均値と偏差とから相対標準偏差ＲＳＤ（＝偏差／平均値×１００％）を算出した。そして相対標準偏差からフィルムの厚みムラを４段階評価で行った。
５％未満・・厚みの均一性に極めて優れている（◎）。
５％以上１０％未満・・厚み均一性に優れている（○）。
１０％以上１５％未満・・若干の厚みムラが生じているが製品としては問題が無い（△）。
１５％以上・・厚みムラが生じており、製品として用いることができない（×）。

表１の本発明に係る実験１ないし実験１７では、流延ビード背面を減圧（大気圧に対して３００Ｐａ〜５００Ｐａ）とし、第１遮風板７０を設けることでフィルム厚みムラの抑制が図られることが分かる。さらに、流延ビード接地位置Ａと第１遮風板７０との距離Ｌ（ｍｍ）を２０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲と、また、第１遮風板の開口率と流延設置位置Ａと第１遮風板との距離Ｌ（ｍｍ）との関係を最適化した実験１ないし実験１０では、フィルム厚みムラの発生が極めて抑制されている（◎）ことが分かる。

以下に実施例２を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、説明は実験１９で詳細に行うが、実施例１の実験１と同じ実験条件の箇所の説明は省略する。また、本発明に係る実験２０ないし実験２７及び比較例である実験２８については、後に実験条件及び結果をまとめて表２に示す。

実験１９で使用した原料の質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８３、粘度平均重合度３２０、含水率０．４質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３０５ｍＰａ・ｓ、） ２８質量部
酢酸メチル ７５質量部
シクロペンタノン １０質量部
アセトン ５質量部
メタノール ５質量部
エタノール ５質量部
可塑剤Ａ（ジペンタエリスリトールヘキサアセテート） １質量部
可塑剤Ｂ（トリフェニルフォスフェート） １質量部
微粒子（シリカ（粒径２０ｎｍ）） ０．１質量部
ＵＶ剤ａ：（２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン ０．１質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ０．１質量部
ＵＶ剤ｃ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ０．１質量部
Ｃ_１２Ｈ_２５ＯＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）−（ＯＫ）_２ ０．０５質量部
なお、ＵＶ剤とは、紫外線吸収剤を意味している。

実験１９では、前記処方からドープを調製した以外は、実験１と同じ条件で実験を行った。また、実験１と同様の評価を行った。

表２の本発明に係る実験１９ないし実験２７では、流延ビード背面を減圧（大気圧に対して３００Ｐａ〜５００Ｐａ）とし、第１遮風板７０を設けることでフィルム厚みムラの抑制が図られることが分かる。さらに流延ビード接地位置Ａと第１遮風板７０との距離を２０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲とすることで、表１の実験１ないし実験１７と同様にフィルム厚みムラの抑制が図られることが分かる。

本発明に係る溶液製膜方法を実施するためのフィルム製造ラインの概略図である。 減圧チャンバの概略断面図である。 本発明に係る溶液製膜方法を実施するために用いられる減圧チャンバの概略断面図である。 図３の遮風板の形態を説明するための概略図である。

符号の説明

１０ フィルム製造ライン
３０ 流延ダイ
３１ 流延ドラム
３６ 減圧チャンバ
３８ 流延ビード
５２ フィルム
７０，７１ 遮風板
９０，９１ 開口

Claims (8)

1. ポリマーと溶媒とを含むドープを、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして剥ぎ取り乾燥する溶液製膜方法において、
   前記流延ダイから前記支持体に渡って前記ドープにより形成される流延ビードに関して前記支持体の走行の向きとは逆側のエリアを減圧手段により減圧し、
   前記減圧手段の内部には、前記流延ビードの幅方向に延びた板部材が起立するように備えられたことを特徴とする溶液製膜方法。
2. 前記板部材と前記流延ビードが前記支持体に接触する接触位置との距離Ｌ（ｍｍ）が、２０ｍｍ≦Ｌ（ｍｍ）≦１００ｍｍの条件を満たすことを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. 前記板部材は、空気の通路となる開口部を有することを特徴とする請求項１または２記載の溶液製膜方法。
4. 複数の前記開口部が、鉛直方向について前記板部材の上半分の領域に形成されていることを特徴とする請求項３記載の溶液製膜方法。
5. 前記板部材の面積に対する前記開口部の面積の和の割合が５％以上３０％以下であることを特徴とする請求項４記載の溶液製膜方法。
6. 前記減圧手段と前記支持体とのクリアランスＣＬ（ｍｍ）が０．０５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
7. 前記減圧手段の内部の圧力を（大気圧−２０００）Ｐａ以上（大気圧−１０Ｐａ）以下とすることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
8. 前記支持体の走行速度を３０ｍ／ｍｉｎ以上１５０ｍ／ｍｉｎ以下とすることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１つ記載の溶液製膜方法。

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