JP2003001655A

JP2003001655A - セルロースエステルフィルムの製造装置

Info

Publication number: JP2003001655A
Application number: JP2001186419A
Authority: JP
Inventors: Kazuyuki Shimizu; 和之清水
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2001-06-20
Filing date: 2001-06-20
Publication date: 2003-01-08

Abstract

(57)【要約】【課題】溶液流延製膜法によりセルロースエステルフ
ィルムを製造する装置において、ドープ流延時のダイエ
ッジ皮膜（スケール）の発生を防止し、ダイエッジ皮膜
断片がフィルムに付着することなく、品質が向上したセ
ルロースエステルフィルムを効率良く、安定に製造す
る。歩留まりを向上する。【解決手段】セルロースエステルフィルムの製造装置
は、ドープ流延ダイ２と、減圧チャンバ３とを具備し、
減圧チャンバ３のバックプレート４が、バックプレート
本体4Bと、高さ調節自在な調整プレート4Aとを備え、流
延ダイ下端部の支持体１に対向する面2a、調整プレート
4A下端部の支持体に対向する面4a、及び左右サイドプレ
ート5,6 下端部の支持体に対向する面5a,6a の、それぞ
れ長手方向の真直度を１００μｍ／１ｍ以下とするとと
もに、それぞれの面5a,6a の表面粗さを１μｍ以下とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば偏光板の保
護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムの
製造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、溶液流延製膜法によりセルロー
スエステルフィルムを製造する装置においては、まずセ
ルロースエステルを、これを溶解する良溶媒及び溶解し
ない貧溶媒の混合溶媒に溶解して、セルロースエステル
溶液（以下、ドープという）を調製し、流延ダイからド
ープを、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転
ドラム（すなわち支持体）の表面（キャスト面）上に流
延して流延膜（ウェブ）を得、流延膜が無端ベルトより
なる支持体をほぼ一巡したところで、剥離ロールにより
剥離し、複数の移送ロールを具備する乾燥装置において
乾燥し、最後に、巻取機に巻き取ることにより、セルロ
ースエステルフィルムを製造している。

【０００３】そして、このような溶液流延製膜装置にお
いて、流延ダイよりドープを流下する時、流延ダイの幅
方向の両端部（以下、流延ダイエッジという）に、いわ
ゆるヒゲ状の皮膜（すなわちスケール、以下、ダイエッ
ジ皮膜という）が発生しやすい。このダイエッジ皮膜
は、ダイより流延するドープの流れを乱し、安定なセル
ロースエステルフィルムの製造を阻害するだけでなく、
脱落したダイエッジ皮膜の断片がフィルム表面に付着し
て、乾燥フィルムの品質を損なうという問題があった。

【０００４】一方、高速で回転駆動する支持体のキャス
ト面にドープを流延する際、キャスト面に流延膜が安定
に形成されるように、減圧チャンバを使用して流延膜の
背面すなわち流延上流側から減圧により、流延膜をキャ
スト面に密着させていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
溶液流延製膜装置では、減圧チャンバによる減圧がアッ
プすることにより、支持体のキャスト面に対する流延膜
の密着度が向上するが、同時に減圧チャンバの左右両サ
イドからの吹き込み風の風速もアップするため、流延ダ
イのエッジに皮膜が発生しやすくなるという問題があっ
た。

【０００６】本発明者らは、上記の点に鑑み鋭意研究を
重ねた結果、流延ダイと減圧チャンバの両者の間隙精度
向上、とりわけ流延ダイ下端部の支持体に対向する面及
び減圧チャンバ下端部の支持体に対向する面のそれぞれ
間隙精度向上、並びにこれらの面の厚み方向の形状の工
夫を行うことにより、ドープ流延時のダイエッジ皮膜の
発生を未然に防止し得ることを見い出し、本発明を完成
するに至った。

【０００７】本発明の目的は、上記の従来技術の問題を
解決し、溶液流延製膜法によりセルロースエステルフィ
ルムを製造する装置において、ドープ流延時のダイエッ
ジ皮膜（スケール）の発生を防止し、これによってダイ
エッジ皮膜断片がフィルムに付着することなく、品質が
向上したセルロースエステルフィルムを効率良く、安定
に製造することができ、歩留まりが向上する、セルロー
スエステルフィルムの製造装置を提供しようとすること
にある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の請求項１の発明は、溶液流延製膜法によ
り膜厚２０〜２００μｍのセルロースエステルフィルム
を製造する装置であって、金属製回転エンドレスベルト
または金属製回転ドラム（支持体）上に前記フィルムの
原料溶液であるドープを流延するドープ流延ダイと、ド
ープ流延ダイによって支持体上に流延膜を形成する際、
流延膜が支持体上に密着して形成されるように流延上流
側から減圧する手段としての減圧チャンバとを具備し、
減圧チャンバのバックプレートが、バックプレート本体
と、これより下方に伸びるように取り付けられた高さ調
節自在な調整プレートとを備えており、流延ダイ下端部
の支持体に対向する面、減圧チャンバの調整プレート下
端部の支持体に対向する面、及び減圧チャンバの左右サ
イドプレート下端部の支持体に対向する面の、それぞれ
長手方向の真直度を１００μｍ／１ｍ以下とするととも
に、それぞれの面の表面粗さを１μｍ以下とすることを
特徴としている。

【０００９】つぎに、本発明の請求項２の発明は、請求
項１記載のセルロースエステルフィルムの製造装置であ
って、減圧チャンバの調整プレート下端部の支持体に対
向する面と支持体表面との間隙が、０．２〜７ｍｍであ
る。

【００１０】本発明の請求項３の発明は、請求項１また
は２記載のセルロースエステルフィルムの製造装置であ
って、減圧チャンバの調整プレート下端部の支持体に対
向する面と支持体表面との間隙の偏差が、±１０％以内
である。

【００１１】本発明の請求項４の発明は、請求項１〜３
のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置であって、減圧チャンバのバックプレート
本体及び調整プレートの各厚みが、０．５〜４０ｍｍで
ある。

【００１２】本発明の請求項５の発明は、請求項１〜４
のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置であって、減圧チャンバの調整プレート下
端部の支持体に対向する面の厚み方向の形状が、５００
〜８０００μｍの高さ（又は高低差）の階段状段差また
は傾斜を有するものである。

【００１３】本発明の請求項６の発明は、請求項５記載
のセルロースエステルフィルムの製造装置であって、段
差または傾斜の数が、少なくとも２個である。

【００１４】本発明の請求項７の発明は、請求項１〜６
のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置であって、減圧チャンバの左右サイドプレ
ートの各下端部の支持体に対向する面と支持体表面との
間隙が、０．２〜７ｍｍである。

【００１５】本発明の請求項８の発明は、請求項１〜７
のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置であって、減圧チャンバの左右サイドプレ
ートの各下端部の支持体に対向する面と支持体表面との
間隙の偏差が、±１０％以内である。

【００１６】本発明の請求項９の発明は、請求項１〜８
のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置であって、減圧チャンバの左右サイドプレ
ートの各厚みが、０．５〜１５０ｍｍである。

【００１７】つぎに、本発明の請求項１０の発明は、請
求項１〜９のうちのいずれか一項記載のセルロースエス
テルフィルムの製造装置であって、減圧チャンバの左右
サイドプレートの各下端部の支持体に対向する面の厚み
方向の形状が、５００〜８０００μｍの高さ（又は高低
差）の階段状段差または傾斜を有するものである。

【００１８】つぎに、本発明の請求項１１の発明は、請
求項１０記載のセルロースエステルフィルムの製造装置
であって、段差または傾斜の数が、少なくとも２個であ
る。

【００１９】つぎに、本発明の請求項１２の発明は、請
求項１〜１１のうちのいずれか一項記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置であって、減圧チャンバの調
整プレート下端部の支持体に対向する面、及び減圧チャ
ンバの左右サイドプレートの各下端部の支持体に対向す
る面のいずれもが、定盤面に対して均等に当たるように
間隙調整が行われる。

【００２０】また、本発明の請求項１３の発明は、請求
項１〜１２のうちのいずれか一項記載のセルロースエス
テルフィルムの製造装置であって、さらに、減圧チャン
バの調整プレートの上下高さ調整機構が備えられ、調整
プレート下端部の支持体に対向する面と、支持体表面と
の間隙が調整されるようになされている。

【００２１】つぎに、本発明の請求項１４の発明は、請
求項１〜１３のうちのいずれか一項記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置であって、さらに、減圧チャ
ンバ上下高さ調整機構が備えられ、減圧チャンバの上下
動により、減圧チャンバの調整プレート下端部の支持体
に対向する面、及び減圧チャンバの左右サイドプレート
の各下端部の支持体に対向する面と、支持体表面との間
隙が調整されるようになされている。

【００２２】つぎに、本発明の請求項１５の発明は、請
求項１〜１４のうちのいずれか一項記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置であって、さらに、減圧チャ
ンバの左右サイドプレートの上下高さ調整機構が備えら
れ、減圧チャンバの左右サイドプレートの各下端部の支
持体に対向する面と、支持体表面との間隙が調整される
ようになされている。

【００２３】つぎに、本発明の請求項１６の発明は、請
求項１〜１５のうちのいずれか一項記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置であって、減圧チャンバが、
支持体の流延膜移送方向に複数段設けられている。

【００２４】つぎに、本発明の請求項１７の発明は、請
求項１６記載のセルロースエステルフィルムの製造装置
であって、流延上流側の第１減圧チャンバが、下流側の
第２減圧チャンバを覆う形態である。

【００２５】また、本発明の請求項１８の発明は、請求
項１７記載のセルロースエステルフィルムの製造装置で
あって、第２減圧チャンバのバックプレート及びサイド
プレートのうちの少なくとも一方のプレート下端部の支
持体に対向する面と支持体表面との間隙が、第１減圧チ
ャンバのバックプレート及びサイドプレートの各下端部
の支持体に対向する面と支持体表面との間隙と同一、又
はこれらの間隙よりもさらに０．２〜５ｍｍ大きいもの
となされている。

【００２６】つぎに、本発明の請求項１９の発明は、請
求項１〜１８のうちのいずれか一項記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置であって、減圧チャンバによ
る減圧値が、１〜１５００Ｐａの範囲である。

【００２７】つぎに、本発明の請求項２０の発明は、請
求項１〜１９のうちのいずれか一項記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置であって、ドープ流延ダイの
左右両端部にドープの主溶媒を流下する手段が設けら
れ、流延ダイによって支持体上に流延膜が形成される
際、流延ダイの左右両端部にドープの主溶媒が流下せら
れるようになされている。

【００２８】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を、
図面を参照して説明する。

【００２９】図１と図２を参照すると、本発明によるセ
ルロースエステルフィルムの製造装置は、溶液流延製膜
法により膜厚２０〜２００μｍのセルロースエステルフ
ィルムを製造する装置であって、駆動金属製回転エンド
レスベルトまたは駆動金属製回転ドラムよりなる支持体
(1) 表面、さらに詳しくは、支持体(1) の上部移行部(1
a)の表面（キャスト面）上に、フィルムの原料溶液であ
るドープを流延するドープ流延ダイ(2) と、ドープ流延
ダイ(2) によって支持体(1) 上に流延膜（ウェブ）(W)
を形成する際、流延膜(W) が支持体(1) 上に密着して形
成されるように流延膜(W) 上流側から減圧する手段とし
ての減圧チャンバ(3) とを具備している。

【００３０】ここで、減圧チャンバ(3) は下方が開口し
た箱状であり、バックプレート(4)と左右両サイドプレ
ート(5)(6)と上部プレートと(7) よりなり、前方は、例
えば流延ダイ(2) の壁面を利用したものであるが、勿
論、これに限定されない。

【００３１】減圧チャンバ(3) のバックプレート(4)
は、バックプレート本体(4B)と、これより下方に伸びる
高さ調節自在な調整プレート(4A)とを備えている。

【００３２】そして、流延ダイ(2) 下端部のドープ流出
用開口部（スリット）(8) の前後両側の支持体(1) に対
向する面(2a)(2a)、減圧チャンバ(3) の調整プレート(4
A)下端部の支持体(1) に対向する面(4a)、及び減圧チャ
ンバ(3) の左右サイドプレート(5)(6)下端部の支持体
(1) に対向する面(5a)(6a)の、それぞれ長手方向の真直
度を１００μｍ／１ｍ以下とするとともに、それぞれの
面(2a)(2a)(4a)(5a)(6a)の表面粗さを１μｍ以下とする
ものである。

【００３３】なお、減圧チャンバ(3) は、バックプレー
トは、バックプレート本体(4B)と調整プレート(4A)とか
ら構成されている。

【００３４】上記セルロースエステルフィルムに使用す
るセルロースエステルは、リンターパルプ、ウッドパル
プ及びケナフパルプの群から選ばれたセルロースを用
い、セルロースに無水酢酸、無水プロピオン酸または無
水酪酸を常法により反応して得られるものであり、なか
でもセルロースの水酸基に対する全アシル基の置換度が
２．５〜３．０のセルローストリアセテート、セルロー
スアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブ
チレート及びセルロースアセテートプロピオネートブチ
レートが好ましい。上記セルロースエステルのアセチル
基の置換度は、少なくとも１．５であることが好まし
い。セルロースエステルの分子量は、数平均分子量とし
て７０，０００〜３００，０００、とくに８０，０００
〜２００，０００が、フィルムに成形した場合の機械的
強度上好ましい。通常、セルロースエステルは反応後の
水洗等処理後においてフレーク状となり、その形状で使
用されるが、粒径を０．０５〜２．０ｍｍの粒状とする
ことにより溶解性を早めることができる。

【００３５】有機溶剤としては、塩素系炭化水素、好ま
しくはメチレンクロライドを主溶剤に、副溶剤として炭
素数１〜６までの飽和脂肪族アルコール、好ましくはメ
タノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパ
ノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、sec−ブタ
ノール、tert−ブタノール、ｎ−ヘキシルアルコール等
さらに炭素数３〜７の炭素化合物で環状の脂肪族炭化水
素、好ましくはシクロヘキサン、メチルシクロヘキサン
等、脂肪族エステルとしては酢酸エチル、酢酸プロピ
ル、等ケトン類ではメチルエチルケトン、メチルイソブ
チルケトン等、エーテル類ではメチルセルソルブ、テト
ラヒドロフラン等及び炭素数６の芳香族炭化水素、好ま
しくはベンゼン、モノクロルベンゼン等から選ばれた１
種または２種以上を混合し混合溶剤がある。

【００３６】ドープの調製方法は、セルロースエステル
に対する良溶媒を主とする有機溶媒に溶解釜中でフレー
ク状のセルロースエステルを攪拌しながら溶解してドー
プを形成する。溶解後ドープを濾材で濾過し、脱泡して
ポンプで次工程に送る。ドープ中のセルロースエステル
の濃度は１０〜３５％程度であり、好ましくは１５〜２
５％である。有用なポリマーをドープ中に含有させるに
は、予め有機溶媒に該ポリマーを溶解してから添加して
もよいし、ドープに直接添加してもよい。この場合、ポ
リマーがドープ中で白濁したり、相分離したりしないよ
うに添加する。

【００３７】なお、セルロースエステルフィルム中に、
フタル酸エステル、リン酸エステルなどの可塑剤、紫外
線吸収剤、酸化防止剤及びマット剤などを含有させるこ
とにより、セルロースエステルフィルムに起因するハロ
ゲン化銀写真感光材料や液晶画像表示装置の性能を向上
させることができる。

【００３８】つぎに、セルロースエステルフィルムの製
造工程において、ドープを駆動金属製エンドレスベルト
よりなる支持体(1) の上部移行部(1a)の表面（キャスト
面）上に流延する工程では、ドープを加圧型定量ギヤポ
ンプを通して加圧式流延ダイ(2) に送液し、流延位置に
おいて、エンドレスベルトよりなる支持体(1) 上に流延
ダイ(2) からドープを流延する。流延ダイ(2) として
は、口金部分のスリット(8) の形状を調整できて、流延
膜(W) の膜厚を均一にし易い点で、加圧式流延ダイを用
いるのが好ましい。膜厚の調節には、所望の厚さになる
ように、ドープ濃度、ポンプの送液量、流延ダイ(2) の
口金のスリット(8) 間隙、ダイ(2) の押し出し圧力及び
エンドレスベルトよりなる支持体(1) の速度等をコント
ロールするのがよい。

【００３９】そして、上記のように、流延ダイ(2) 下端
部のドープ流出用開口部（スリット）(8) の前後両側の
支持体(1) に対向する面(2a)(2a)、減圧チャンバ(3) の
調整プレート(4A)下端部の支持体(1) に対向する面(4
a)、及び減圧チャンバ(3) の左右サイドプレート(5)(6)
下端部の支持体(1) に対向する面(5a)(6a)の、それぞれ
長手方向の真直度を１００μｍ／１ｍ以下に限定してい
る。その理由は、これらの面(2a)(2a)(4a)(5a)(6a)の、
それぞれ長手方向の真直度が１００μｍ／１ｍを超える
と、均一な間隙を保つことができず、流延ダイ(2) より
ドープを流下する時、流延ダイ(2) の幅方向の両端部す
なわち流延ダイエッジに、いわゆるヒゲ状の皮膜すなわ
ちスケールが発生しやすいからである。

【００４０】また、それぞれの面(2a)(2a)(4a)(5a)(6a)
の表面粗さを１μｍ以下に限定している。その理由は、
これらの面(2a)(2a)(4a)(5a)(6a)の表面粗さが１μｍを
超えると、やはり均一な間隙を保つことができず、流延
ダイ(2) よりドープを流下する時、流延ダイ(2) の幅方
向の両端部すなわち流延ダイエッジに、いわゆるヒゲ状
の皮膜（スケール）が発生しやすいからである。

【００４１】さらに、減圧チャンバ(3) のバックプレー
ト(4) の調整プレート(4A)下端部の支持体(1) に対向す
る面(4a)と支持体(1) 表面（キャスト面）とのあ間隙(L
1)は、０．２〜７ｍｍであるのが、好ましい。その理由
は、この間隙(L1)が０．２ｍｍ未満であると、狭すぎ
て、支持体(1) の上下動に伴う間隙(L1)の変動率が大き
く、減圧が安定せず、流延膜(W) に乱れが発生しやすく
なる。また支持体（ベルト）(1) の上下動が大きい場
合、支持体（ベルト）(1) にキズが生じてしまう。逆
に、この間隙(L1)が７ｍｍを超えると、必要減圧を発生
させるために、巨大な減圧用ファンが必要になるし、仮
に、必要な減圧が得られても、減圧チャンバ(3) の左右
両端部からの吹込み風量が多いため、流延ダイ(2) のエ
ッジに皮膜が発生しやすいからである。

【００４２】また、減圧チャンバ(3) のバックプレート
(4) の調整プレート(4A)下端部の支持体(1) に対向する
面(4a)と支持体(1) 表面との間隙(L1)の偏差が、±１５
％以内、好ましくは偏差の値が、±１０％以内である。
その理由は、該間隙(L1)の偏差が、±１５％を超える
と、流延ダイ(2) よりドープを流下する時、流延ダイ
(2) の幅方向の両端部すなわちダイエッジにヒゲ状の皮
膜（スケール）が発生しやすいからである。

【００４３】減圧チャンバ(3) のバックプレート(4) の
バックプレート本体(4B)の厚み(t1)及び調整プレート(4
A)の厚み(t2)が、それぞれ０．５〜４０ｍｍである。そ
の理由は、これらの厚み(t1)(t2)が、それぞれ０．５ｍ
ｍ未満であると、薄すぎて、充分な強度及び精度が保て
ず、間隙精度が悪くなり、吹い込まれるエア量が不均一
となり、ダイエッジ皮膜の発生を防止することができ
ず、逆に、これらの厚み(t1)(t2)が、それぞれ４０ｍｍ
を超えると、厚すぎて、とくに調整プレート(4A)下端部
の支持体(1) に対向する面(4a)と支持体(1) 表面との間
の間隙精度が悪くなり、減圧の際に該間隙(L1)から吹き
込まれるエアが不均一となり、流延ダイ(2) にエッジ皮
膜が発生しやすいであるからである。

【００４４】ここで、減圧チャンバ(3) のバックプレー
ト(4) の調整プレート(4A)下端部の支持体(1) に対向す
る面(4a)の厚み方向の形状が、５００〜８０００μｍの
高さ（又は高低差）の階段状段差又は傾斜を有するもの
であっても良い。段差又は傾斜の数は、少なくとも２個
であり、階段状段差又は傾斜の傾きは、減圧チャンバ外
方上向きあるいは減圧チャンバ外方下向きのいずれであ
っても良い。

【００４５】例えば図５に示すように、減圧チャンバ
(3) のバックプレート(4) の調整プレート(4A)下端部の
支持体(1) に対向する面(4a)の厚み方向の形状が、段差
２個を有している（図５ａ）。該対向面(4a)の厚み方向
の形状が、減圧チャンバ外方上向きに傾斜している（図
５ｂ）。対向面(4a)の厚み方向の形状が、段差６個を有
している（図５ｃ）。対向面(4a)の厚み方向の形状が、
階段状の段差６個を有しかつ段差が減圧チャンバ外方上
向きに順に高くなっている（図５ｄ）。対向面(4a)の厚
み方向の形状が、階段状の段差３個を有し段差が外側の
ものほど順に高くなっている（図５ｅ）。対向面(4a)の
厚み方向の形状が、階段状の段差３個を有しかつ段差が
外側のものほど順に高くなるとともに各段差が減圧チャ
ンバ外方上向きに傾斜している（図５ｆ）。対向面(4a)
の厚み方向の形状が、階段状の段差３個を有しかつ段差
が外側のものほど順にレベルが低くなるとともに各段差
が減圧チャンバ外方上向きに傾斜している（図５ｇ）。
勿論、このような調整プレート(4A)下端部の支持体(1)
に対向する面(4a)の厚み方向の形状は、図示のものに限
定されるものではない。

【００４６】ここで、減圧チャンバ(3) の調整プレート
(4A)の支持体(1) に対向する面(4a)の厚み方向の階段状
段差または傾斜の形状の高さ（又は高低差）が、５００
μｍ未満であると、低すぎて、減圧の際に該間隙(L1)か
らのエアの吹込み量を均一にするという作用が小さく、
逆に、厚み方向の階段状段差または傾斜の形状の高さ
（又は高低差）が、８０００μｍを超えると、高過ぎ
て、やはり減圧の際に該間隙(L1)からのエアの吹込み量
を均一にするという作用が小さくなるからである。

【００４７】つぎに、減圧チャンバ(3) の左右サイドプ
レート(5)(6)の各下端部の支持体(1) に対向する面(5a)
(6a)と支持体(1) 表面との間の間隙(L2)(L3)が、０．２
〜７ｍｍであるのが、好ましい。その理由は、これらの
間隙(L2)(L3)が０．２ｍｍ未満であると、狭すぎて、支
持体(1) の上下動に伴う間隙(L2)(L3)の変動率が大き
く、減圧が安定せず、流延膜(W) に乱れが発生しやすく
なる。また支持体（ベルト）(1) の上下動が大きい場
合、支持体（ベルト）(1) にキズが生じてしまう。逆
に、これらの間隙(L2)(L3)が７ｍｍを超えると、必要減
圧を発生させるために、巨大な減圧用ファンが必要にな
るし、仮に、必要な減圧が得られても、減圧チャンバ
(3) の左右両端部からの吹込み風量が多いため、流延ダ
イ(2) のエッジに皮膜が発生しやすいからである。

【００４８】また、減圧チャンバ(3) の左右サイドプレ
ート(5)(6)の各下端部の支持体(1)に対向する面(5a)(6
a)と支持体(1) 表面との間隙(L2)(L3)の偏差が、±１５
％以内、好ましくは偏差の値が、±１０％以内である。
その理由は、該間隙(L2)(L3)の偏差が、±１５％を超え
ると、流延ダイ(2) よりドープを流下する時、流延ダイ
(2) の幅方向の両端部すなわちダイエッジにヒゲ状の皮
膜（スケール）が発生しやすいからである。

【００４９】減圧チャンバ(3) のサイドプレート(5)(6)
の厚み(t3)(t4)が、０．５〜１５０ｍｍである。その理
由は、これらの厚み(t3)(t4)が、それぞれ０．５ｍｍ未
満であると、薄すぎて、充分な強度及び精度が保てず、
間隙精度が悪くなり、吹い込まれるエア量が不均一とな
り、ダイエッジ皮膜の発生を防止することができず、逆
に、またこれらの厚み(t3)(t4)が、それぞれ１５０ｍｍ
を超えると、厚すぎて、左右サイドプレート(5)(6)の各
下端部の支持体(1) に対向する面(5a)(6a)と支持体(1)
表面との間の間隙(L2)(L3)の精度が悪くなり、減圧の際
に該間隙(L2)(L3)から吹き込まれるエア量が不均一とな
り、流延ダイ(2) にエッジ皮膜が発生しやすいであるか
らである。

【００５０】減圧チャンバの左右サイドプレート(5)(6)
の各下端部の支持体(1) に対向する面(5a)(6a)の厚み方
向の形状が、５００〜８０００μｍの高さ（又は高低
差）の階段状段差又は傾斜を有するものであっても良
い。段差又は傾斜の数は、少なくとも２個であり、階段
状段差又は傾斜の傾きは、減圧チャンバ外方上向きある
いは減圧チャンバ外方下向きのいずれであっても良い。

【００５１】この点は、上記減圧チャンバ(3) のバック
プレート(4) の調整プレート(4A)の場合と全く同様であ
り、例えば図５に示す調整プレート(4A)下端部の支持体
(1)に対向する面(4a)の厚み方向の形状を、そのまま左
右サイドプレート(5)(6)の各下端部の支持体(1) に対向
する面(5a)(6a)の厚み方向の形状に置き換えることがで
きる。

【００５２】すなわち、同図において、減圧チャンバ
(3) の左右サイドプレート(5)(6)の各下端部の支持体
(1) に対向する面(5a)(6a)の厚み方向の形状が、段差２
個を有している（図５ａ参照）。該対向面(5a)(6a)の厚
み方向の形状が、減圧チャンバ外方上向きに傾斜してい
る（図５ｂ参照）。対向面(5a)(6a)の厚み方向の形状
が、段差６個を有している（図５ｃ参照）。対向面(5a)
(6a)の厚み方向の形状が、階段状の段差６個を有しかつ
段差が減圧チャンバ外方上向きに順に高くなっている
（図５ｄ参照）。対向面(5a)(6a)の厚み方向の形状が、
階段状の段差３個を有し段差が外側のものほど順に高く
なっている（図５ｅ参照）。対向面(5a)(6a)の厚み方向
の形状が、階段状の段差３個を有しかつ段差が外側のも
のほど順に高くなるとともに各段差が減圧チャンバ外方
上向きに傾斜している（図５ｆ参照）。対向面(5a)(6a)
の厚み方向の形状が、階段状の段差３個を有しかつ段差
が外側のものほど順にレベルが低くなるとともに各段差
が減圧チャンバ外方上向きに傾斜している（図５ｇ参
照）。勿論、このような左右サイドプレート(5)(6)の各
下端部の支持体(1) に対向する面(5a)(6a)の厚み方向の
形状は、図示のものに限定されるものではない。

【００５３】ここで、減圧チャンバ(3) の左右サイドプ
レート(5)(6)の各下端部の支持体(1) に対向する面(5a)
(6a)の厚み方向の階段状段差または傾斜の形状の高さ
（又は高低差）が、５００μｍ未満であると、低すぎ
て、減圧の際に該間隙(L2)(L3)からのエアの吹込み量を
均一にするという作用が小さく、逆に、厚み方向の階段
状段差または傾斜の形状の高さ（又は高低差）が、８０
００μｍを超えると、高過ぎて、やはり減圧の際に該間
隙(L2)(L3)からのエアの吹込み量を均一にするという作
用が小さくなるからである。

【００５４】そして、減圧チャンバ(3) のバックプレー
ト(4) の調整プレート(4A)下端部の支持体(1) に対向す
る面(4a)、及び減圧チャンバ(3) の左右サイドプレート
(5)(6)の各下端部の支持体(1) に対向する面(5a)(6a)の
いずれもが、定盤面に対して均等に当たるように間隙調
整が行われるのが、好ましい。

【００５５】さらに、減圧チャンバ(3) の上下高さ調整
機構（図示略）が備えられ、減圧チャンバ(3) の上下動
により、減圧チャンバ(3) のバックプレート(4) の調整
プレート(4A)下端部の支持体(1) に対向する面(4a)、及
び左右サイドプレート(5)(6)の各下端部の支持体(1) に
対向する面(5a)(6a)と、支持体(1) 表面との間隙が調整
されるようになされている。

【００５６】また、減圧チャンバ(3) の左右サイドプレ
ート(5)(6)の上下高さ調整機構（図示略）が備えられ、
減圧チャンバ(3) の左右サイドプレート(5)(6)の各下端
部の支持体(1) に対向する面(5a)(6a)と、支持体(1) 表
面との間隙が調整されるようになされている。

【００５７】なお、減圧チャンバ(3) と支持体(1) との
間隙調整手段とは、例えばつぎのようなものであり、減
圧チャンバ(3) と支持体(1) との間隙調整手段は、少な
くとも１箇所に設けられておれば、良い。

【００５８】第１に、図１、図３と図４に示すように、
減圧チャンバ(3) のバックプレート(4) が、バックプレ
ート本体(4B)とこれより下方に伸びる調整プレート(4A)
とよりなり、バックプレート本体(4B)に調整プレート(4
A)の上下高さ調整機構が備えられていて、調整プレート
(4A)が高さ調節自在となされている。第２に、減圧チャ
ンバ(3) が流延ダイ(2) に装着されており、流延ダイ
(2) 側に減圧チャンバ(3) の上下高さ調整機構が備えら
れていて、減圧チャンバ(3) 自体が高さ調節自在となさ
れている。第３に、下方が開口した箱状の減圧チャンバ
(3) に、左右サイドプレート(5)(6)が装着されており、
減圧チャンバ(3) 側に左右サイドプレート(5)(6)の上下
高さ調整機構が備えられていて、左右サイドプレート
(5)(6)が高さ調節自在となされている。

【００５９】図６と図７は、本発明の減圧チャンバ(3)
の変形例を示すものである。同図に示すように、減圧チ
ャンバ(3) は、支持体(1) の流延膜移送方向に複数段設
けられているのが、好ましい。図示のものは、流延上流
側の第１減圧チャンバ(3A)が、流延下流側の第２減圧チ
ャンバ(3B)を覆う形態であり、このような２段減圧チャ
ンバ(3A)(3B)を用いることにより、より一層効果が上が
り、ドープ流延時のダイエッジ皮膜（スケール）の発生
を防止し、ダイエッジ皮膜断片がフィルムに付着するこ
となく、品質が向上したセルロースエステルフィルムを
効率良く、安定に製造することができることが判明し
た。

【００６０】なお、この減圧チャンバ(3) の変形例にお
いて、流延上流側の第１減圧チャンバ(3A)の構造は、上
記実施の形態の場合と同様であるが、流延下流側の第２
減圧チャンバ(3B)は、固定式あるいは上下高さ調整可能
なバックプレート(9) と、支持体(1) の移送方向に向か
って左右外方に広がるように傾斜した左右サイドプレー
ト(10)(11)とよりなるものである。

【００６１】ここで、第２減圧チャンバ(3B)のバックプ
レート(9) 下端部の支持体(1) に対向する面(9a)、及び
第２減圧チャンバ(3B)の左右サイドプレート(10)(11)下
端部の支持体(1) に対向する面(10a)(11a)の、それぞれ
長手方向の真直度を１００μｍ／１ｍ以下とするととも
に、それぞれの面(9a)(10a)(11a)の表面粗さを１μｍ以
下とする点は、上記流延上流側の第１減圧チャンバ(3A)
の場合と全く同様である。

【００６２】また、第２減圧チャンバ(3B)のバックプレ
ート(9) 下端部の支持体(1) に対向する面(9a)、及び第
２減圧チャンバ(3B)の左右サイドプレート(10)(11)下端
部の支持体(1) に対向する面(10a)(11a)については、こ
れらの面(9a)(10a)(11a)と支持体(1) 表面（キャスト
面）との間隙が、第１減圧チャンバ(3A)のバックプレー
ト(4A)及びサイドプレート(5)(6)の各下端部の支持体
(1) に対向する面(4a)(5a)(6a)と支持体(1) 表面との間
隙と同一の０．２〜７ｍｍであるか、又はこれらの間隙
よりもさらに０．２〜５ｍｍ大きいものとなされてい
る。

【００６３】なお、第２減圧チャンバ(3B)のバックプレ
ート(9) 及び左右サイドプレート(10)(11)の各下端部の
面(9a)(10a)(11a)と支持体(1) 表面との間隙の偏差が、
±１５％以内である点は、上記流延上流側の第１減圧チ
ャンバ(3A)の場合と全く同様である。

【００６４】バックプレート(9) の厚みがそれぞれ０．
５〜４０ｍｍである点、及び左右サイドプレート(10)(1
1)の厚みがそれぞれ０．５〜１５０ｍｍである点は、上
記流延上流側の第１減圧チャンバ(3A)の場合と全く同様
である。

【００６５】さらに、第２減圧チャンバ(3B)のバックプ
レート(9) 下端部の支持体(1) に対向する面(9a)、及び
第２減圧チャンバ(3B)の左右サイドプレート(10)(11)下
端部の支持体(1) に対向する面(10a)(11a)について、こ
れらの面(9a)(10a)(11a)の厚み方向の形状が、５００〜
８０００μｍの高さ（又は高低差）の階段状段差又は傾
斜を有するものであっても良い。段差又は傾斜の数は、
少なくとも２個であり、階段状段差又は傾斜の傾きは、
減圧チャンバ外方上向きあるいは減圧チャンバ外方下向
きのいずれであっても良い。

【００６６】上記実施の形態及び変形例において、減圧
チャンバ(3) による減圧値が、１〜１５００Ｐａの範囲
であるのが、好ましい。その理由は、減圧チャンバ(3)
による減圧値が、１Ｐａ未満であると、減圧が小さすぎ
て、流延ダイ(2) から流下される流延膜(W) が支持体
(1) 上に密着し難く、泡すじ等の原因になる。逆に、１
５００Ｐａを超えると、減圧が強すぎて、減圧の際に該
間隙(L1)から吹き込まれるエアの流速が大きくなり、流
延ダイ(2) にエッジ皮膜が発生しやすいからである。

【００６７】またさらに、ドープ流延時のダイエッジ皮
膜（スケール）の発生を防止するために、ドープ流延ダ
イ(2) の左右両端部にセルロースエステル溶液よりなる
ドープの主溶媒を流下する手段（図示略）が設けられ、
流延ダイ(2) によって支持体(1) 上に流延膜(W) が形成
される際、流延ダイ(2) の左右両端部にドープの主溶媒
を流下するのが、好ましい。

【００６８】すなわち、セルロースエステル溶液を流延
ダイ(2) を用いて支持体(1) 上に流延する際、流延ダイ
(2) の左右両端部にセルロースエステル可溶な溶剤を流
下させる。

【００６９】ここで、使用されるセルロースエステル溶
液として好ましい有機溶剤組成例を示すと、つぎの通り
である。

【００７０】メチレンクロライド＋メタノール、メチレ
ンクロライド＋エタノール、メチレンクロライド＋メタ
ノール＋シクロヘキサン、メチレンクロライド＋エタノ
ール＋シクロヘキサン、メチレンクロライド＋メタノー
ル＋ｎ−ブタノール、メチレンクロライド＋エタノール
＋ｎ−ブタノール、メチレンクロライド＋メタノール＋
イソブタノール、メチレンクロライド＋メタノール＋イ
ソブタノールなどである。

【００７１】上記において、流延ダイ(2) の左右両エッ
ジに流下させる溶剤の流下量は、０．１〜３．０ｃｃ／
ｍであり、好ましくは０．１〜１．０ｃｃ／ｍである。

【００７２】なお、図示は省略したが、流延ダイ(2) の
エッジ部に溶剤を供給するには、例えば貯槽タンク（図
示略）より送液装置及び流量検知器により流量制御され
た溶剤が送液配管を通り、流延ダイ(2) の溶剤通路より
流延ダイエッジに供給され、これにより、ダイエッジ皮
膜の発生を少なくすることができる。

【００７３】なお、このような溶剤の流下は、間欠的に
行っても、連続的に行ってもよく、状況に応じて選択す
ることができる。また溶剤の供給は、流延ダイ(2) の内
部からでも、外部からでもよい。

【００７４】

【実施例】つぎに、本発明の実施例を比較例と共に説明
するが、本発明は、これらの実施例に限定されるもので
はない。

【００７５】実施例１〜４及び比較例下記の製膜条件にて、実施例１〜４および比較例の溶液
流延製膜装置を用いてセルローストリアセテートフィル
ムを作成した。

【００７６】すなわち、下記の組成物を密閉容器に投入
し、撹拌しながら溶解してドープを調整した。

【００７７】ドープ処方セルローストリアセテート１００重量部メチレンクロライド３５０重量部エタノール１２重量部トリフェニルホスフェート１２重量部チヌビン３２６０．５重量部（チバスペシャルティケミカルズ社製）アエロジル２００Ｖ０．１重量部（日本アエロジル社製）つぎに、上記のドープを、流延ダイ(2) を通して駆動回
転ステンレス製エンドレスベルト(1) の上部移行部(1a)
の表面（キャスト面）上に、製膜速度２０ｍ／分で流延
するとともに、エンドレスベルト(1) の温度を２５℃に
制御し、移動する流延膜(W) を乾燥し、流延膜(W) 中の
残留溶媒質量が２５％になるまで溶媒を蒸発して剥離し
た。剥離後、テンター乾燥装置（図示略）に流延膜(W)
を導入し、その幅を保持しながら乾燥し、引き続いて乾
燥装置で乾燥し、流延膜(W) を最終的に２０℃に冷却し
て巻取機に巻き取り、乾燥膜厚４０μｍのセルロースト
リアセテートフィルムを得た。なお、フィルムの搬送張
力は１００〜１２０Ｎ／ｍとした。

【００７８】実施例１〜４の本発明によるセルロースエ
ステルフィルム製造装置、及び比較例のセルロースエス
テルフィルム製造装置について、減圧チャンバ(3) の各
プレート等の条件を、下記の表１に示すように設定し
た。

【００７９】なお、減圧チャンバ(3) の各プレート等の
条件の項目は、つぎの通りである。

【００８０】調整プレート(4A)の支持体対向面(4a)の長
手方向真直度及び表面粗さ、サイドプレート(5)(6)の支
持体対向面(5a)(6a)の長手方向真直度及び表面粗さ、調
整プレート(4A)の支持体(1) との間隙(L1)、調整プレー
ト(4A)の支持体(1) との間隙偏差、調整プレート(4A)及
びバックプレート本体(4B)の厚み(t1)(t2)、調整プレー
ト(4A)の支持体対向面の厚み方向の形状及び数、サイド
プレート(5)(6)の支持体(1) との間隙(L2)(L3)、サイド
プレート(5)(6)の支持体(1) との間隙偏差、サイドプレ
ート(5)(6)の厚み(t3)(t4)、サイドプレート(5)(6)の支
持体対向面の厚み方向の形状及び数、減圧チャンバ(3)
の間隙調整位置、減圧チャンバ(3) と支持体(1) の間隙
調整手段数、減圧チャンバ(3) の室数及び形状、減圧チ
ャンバ(3) の減圧値、並びに流延ダイ(2) の流延端部溶
剤流下手段の有無。

【００８１】また、減圧チャンバ(3) の室数及び形状に
ついては、実施例１においては、同幅長を有する減圧チ
ャンバを２室使用した。なお、この場合、流延下流側の
第２減圧チャンバ(3B)のバックプレートは固定式であ
る。実施例２においては、図１と図２に示す減圧チャン
バ(3) を１室使用した。実施例３および実施例４におい
ては、図６と図７に示すように、流延上流側の第１減圧
チャンバ(3A)が、流延下流側の第２減圧チャンバ(3B)を
覆う形態の２段減圧チャンバ(3A)(3B)を使用した。この
場合、流延下流側の第２減圧チャンバ(3B)のバックプレ
ート(9) は、いずれも固定式である。

【００８２】なお、実施例１における同幅長を有する２
つの減圧チャンバ(3) のそれぞれの調整プレート(4A)と
固定式バックプレート(4) 、及び左右サイドプレート
(5)(6)の条件は、いずれも同じである。また実施例３に
おける流延下流側の第２減圧チャンバ(3B)の固定式バッ
クプレート(9) 及び左右サイドプレート(10)(11)の条件
のうちバックプレート(9) 下端部の支持体(1) に対向す
る面(9a)、及び第２減圧チャンバ(3B)の左右サイドプレ
ート(10)(11)下端部の支持体(1) に対向する面(10a)(11
a)と支持体(1) 表面（キャスト面）との間隙をそれぞれ
１０ｍｍとし、その他の条件は、流延上流側の第１減圧
チャンバ(3A)の調整プレート(4A)及び左右サイドプレー
ト(5)(6)の場合と同様とした。実施例４における流延下
流側の第２減圧チャンバ(3B)の固定式バックプレート
(9) 及び左右サイドプレート(10)(11)の条件のうちバッ
クプレート(9) 下端部の支持体(1) に対向する面(9a)、
及び第２減圧チャンバ(3B)の左右サイドプレート(10)(1
1)下端部の支持体(1) に対向する面(10a)(11a)と支持体
(1) 表面（キャスト面）との間隙を３ｍｍ／２ｍｍと
し、その他の条件は、流延上流側の第１減圧チャンバ(3
A)の調整プレート(4A)及び左右サイドプレート(5)(6)の
場合と同様とした。

【００８３】ついで、こうして製造した各セルロースト
リアセテートフィルムの品質を、フィルムに付着してい
るダイエッジ皮膜（スケール）断片の数を基準として、
下記のように評価し、得られた結果を表１にまとめて示
した。

【００８４】フィルム品質の評価基準 ◎ ５００μｍ以上のダイエッジ皮膜断片が１個／１
０ｍ^２以内 ○ ５００μｍ以上のダイエッジ皮膜断片が２〜５個
／１０ｍ^２ △ ５００μｍ以上のダイエッジ皮膜断片が６〜２０
個／１０ｍ^２ × ５００μｍ以上のダイエッジ皮膜断片が２１個／
１０ｍ^２以上

【表１】

【００８５】上記表１の結果から明らかなように、比較
例に比べて本発明の実施例では、作成したセルロースト
リアセテートフィルムに付着しているダイエッジ皮膜断
片の数が非常に少なく、ダイエッジ皮膜断片による膜品
質の劣化のないセルローストリアセテートフィルム製品
を製造することができた。

【００８６】

【発明の効果】本発明によるセルロースエステルフィル
ムの製造装置は、上述のように、溶液流延製膜法により
膜厚２０〜２００μｍのセルロースエステルフィルムを
製造する装置であって、金属製回転エンドレスベルトま
たは金属製回転ドラム（支持体）上に前記フィルムの原
料溶液であるドープを流延するドープ流延ダイと、ドー
プ流延ダイによって支持体上に流延膜を形成する際、流
延膜が支持体上に密着して形成されるように流延上流側
から減圧する手段としての減圧チャンバとを具備し、減
圧チャンバのバックプレートが、バックプレート本体
と、これより下方に伸びる高さ調節自在な調整プレート
とを備えており、流延ダイ下端部の支持体に対向する
面、減圧チャンバの調整プレート下端部の支持体に対向
する面、及び減圧チャンバの左右サイドプレート下端部
の支持体に対向する面の、それぞれ長手方向の真直度を
１００μｍ／１ｍ以下とするとともに、それぞれの面の
表面粗さを１μｍ以下とすることを特徴とするもので、
本発明によれば、減圧チャンバのバックプレートの調整
プレートと支持体表面との間隙精度の向上、及び減圧チ
ャンバのサイドプレートと支持体表面との間隙精度の向
上により、減圧チャンバのバック及びサイドからの空気
流の吹き込み風速の均一化が計られ、ドープ流延時のダ
イエッジ皮膜（スケール）の発生を防止し、これによっ
てダイエッジ皮膜断片がフィルムに付着することなく、
品質が向上したセルロースエステルフィルムを効率良
く、安定に製造することができ、歩留まりが向上すると
いう効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すセルロースエステル
フィルム製造装置の部分斜視図である。

【図２】図１の製造装置の流延ダイと減圧チャンバ部分
の底面図である。

【図３】図１の製造装置の減圧チャンバのバックプレー
ト部分の断面図である。

【図４】同背面図である。

【図５】減圧チャンバのバックプレートの調整プレート
の下端部または左右サイドプレートの各下端部の支持体
に対向する面の厚み方向の形状を表わす拡大断面図で、
図５ａは対向面に段差が２個設けられている場合、図５
ｂは対向面が減圧チャンバ外方上向きに傾斜しているの
場合、図５ｃは対向面に段差が６個設けられている場
合、図５ｄは対向面に階段状の段差が６個設けられかつ
段差が減圧チャンバ外方上向きに順に高くなる場合、図
５ｅは対向面に階段状の段差が３個設けられかつ段差が
外側のものほど順に高くなる場合、図５ｆは対向面に階
段状の段差が３個設けられかつ段差が外側のものほど順
に高くなるとともに各段差が減圧チャンバ外方上向きに
傾斜している場合、図５ｇは対向面階段状の段差が３個
設けられかつ段差が外側のものほど順に低くなるととも
に各段差が減圧チャンバ外方上向きに傾斜している場
合、をそれぞれ示している。

【図６】本発明の減圧チャンバの変形例を示す一部切欠
き左側面図である。

【図７】図６の変形例の流延ダイと減圧チャンバ部分の
底面図である。

【符号の説明】

１金属製回転エンドレスベルト（支持体）２流延ダイ２ａ流延ダイ下端部の支持体に対向する面３減圧チャンバ３Ａ第１減圧チャンバ３Ｂ第２減圧チャンバ４バックプレート４Ａ調整プレート４ａ調整プレート下端部の支持体に対向する面４Ｂバックプレート本体５左サイドプレート５ａ左サイドプレート下端部の支持体に対向する
面６右サイドプレート６ａ右サイドプレート下端部の支持体に対向する
面８流延ダイ下端部のスリット９バックプレート９ａバックプレート下端部の支持体に対向する面１０左サイドプレート１０ａ左サイドプレート下端部の支持体に対向する
面１１右サイドプレート１１ａ右サイドプレート下端部の支持体に対向する
面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶液流延製膜法により膜厚２０〜２００
μｍのセルロースエステルフィルムを製造する装置であ
って、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ド
ラム（以下、支持体という）上に前記フィルムの原料溶
液であるドープを流延するドープ流延ダイと、ドープ流
延ダイによって支持体上に流延膜を形成する際、流延膜
が支持体上に密着して形成されるように流延上流側から
減圧する手段としての減圧チャンバとを具備し、減圧チ
ャンバのバックプレートが、バックプレート本体と、こ
れより下方に伸びる高さ調節自在な調整プレートとを備
えており、流延ダイ下端部の支持体に対向する面、減圧
チャンバの調整プレート下端部の支持体に対向する面、
及び減圧チャンバの左右サイドプレート下端部の支持体
に対向する面の、それぞれ長手方向の真直度を１００μ
ｍ／１ｍ以下とするとともに、それぞれの面の表面粗さ
を１μｍ以下とすることを特徴とする、セルロースエス
テルフィルムの製造装置。
【請求項２】減圧チャンバの調整プレート下端部の支
持体に対向する面と支持体表面との間隙が、０．２〜７
ｍｍである、請求項１記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置。
【請求項３】減圧チャンバの調整プレート下端部の支
持体に対向する面と支持体表面との間隙の偏差が、±１
０％以内である、請求項１または２記載のセルロースエ
ステルフィルムの製造装置。
【請求項４】減圧チャンバのバックプレート本体及び
調整プレートの各厚みが、０．５〜４０ｍｍである、請
求項１〜３のうちのいずれか一項記載のセルロースエス
テルフィルムの製造装置。
【請求項５】減圧チャンバの調整プレート下端部の支
持体に対向する面の厚み方向の形状が、５００〜８００
０μｍの高さの階段状段差または傾斜を有するものであ
る、請求項１〜４のうちのいずれか一項記載のセルロー
スエステルフィルムの製造装置。
【請求項６】段差または傾斜の数が、少なくとも２個
である、請求項５記載のセルロースエステルフィルムの
製造装置。
【請求項７】減圧チャンバの左右サイドプレートの各
下端部の支持体に対向する面と支持体表面との間隙が、
０．２〜７ｍｍである、請求項１〜６のうちのいずれか
一項記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項８】減圧チャンバの左右サイドプレートの各
下端部の支持体に対向する面と支持体表面との間隙の偏
差が、±１０％以内である、請求項１〜７のうちのいず
れか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造装
置。
【請求項９】減圧チャンバの左右サイドプレートの各
厚みが、０．５〜１５０ｍｍである、請求項１〜８のう
ちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの
製造装置。
【請求項１０】減圧チャンバの左右サイドプレートの
各下端部の支持体に対向する面の厚み方向の形状が、５
００〜８０００μｍの高さの階段状段差または傾斜を有
するものである、請求項１〜９のうちのいずれか一項記
載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１１】段差または傾斜の数が、少なくとも２
個である、請求項１０記載のセルロースエステルフィル
ムの製造装置。
【請求項１２】減圧チャンバの調整プレート下端部の
支持体に対向する面、及び減圧チャンバの左右サイドプ
レートの各下端部の支持体に対向する面のいずれもが、
定盤面に対して均等に当たるように間隙調整が行われ
る、請求項１〜１１のうちのいずれか一項記載のセルロ
ースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１３】さらに、減圧チャンバの調整プレート
の上下高さ調整機構が備えられ、調整プレート下端部の
支持体に対向する面と、支持体表面との間隙が調整され
るようになされている、請求項１〜１２のうちのいずれ
か一項記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１４】さらに、減圧チャンバ上下高さ調整機
構が備えられ、減圧チャンバの上下動により、減圧チャ
ンバの調整プレート下端部の支持体に対向する面、及び
減圧チャンバの左右サイドプレートの各下端部の支持体
に対向する面と、支持体表面との間隙が調整されるよう
になされている、請求項１〜１３のうちのいずれか一項
記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１５】さらに、減圧チャンバの左右サイドプ
レートの上下高さ調整機構が備えられ、減圧チャンバの
左右サイドプレートの各下端部の支持体に対向する面
と、支持体表面との間隙が調整されるようになされてい
る、請求項１〜１４のうちのいずれか一項記載のセルロ
ースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１６】減圧チャンバが、支持体の流延膜移送
方向に複数段設けられている、請求項１〜１５のうちの
いずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造
装置。
【請求項１７】流延上流側の第１減圧チャンバが、下
流側の第２減圧チャンバを覆う形態である、請求項１６
記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１８】第２減圧チャンバのバックプレート及
びサイドプレートのうちの少なくとも一方のプレート下
端部の支持体に対向する面と支持体表面との間隙が、第
１減圧チャンバのバックプレート及びサイドプレートの
各下端部の支持体に対向する面と支持体表面との間隙と
同一、又はこれらの間隙よりもさらに０．２〜５ｍｍ大
きいものとなされている、請求項１６または１７記載の
セルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１９】減圧チャンバによる減圧値が、１〜１
５００Ｐａの範囲である、請求項１〜１８のうちのいず
れか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造装
置。
【請求項２０】ドープ流延ダイの左右両端部にドープ
の主溶媒を流下する手段が設けられ、流延ダイによって
支持体上に流延膜が形成される際、流延ダイの左右両端
部にドープの主溶媒が流下せられるようになされてい
る、請求項１〜１９のうちのいずれか一項記載のセルロ
ースエステルフィルムの製造装置。