JP2007290346A - ポリマーフィルムの製造方法及び装置並びにポリマーフィルム、偏光板、及び液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みムラの発生を抑制し均一性に優れたポリマーフィルムを製造する。
【解決手段】ポリマーと溶媒とを含んだドープを調製する。ドープを流延ダイ４３から流延バンド４６上に流延ビード１００を形成しながら流延して流延膜６９を形成する。流延ダイ４３と減圧室６８とを含む範囲を第１仕切り部材１０２と第２仕切り部材１０３とで区画して流延部１０５とする。流延部１０５の体積を０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下とする。流延ビード１００の後方に減圧室６８を設け、流延部１０５の空気圧振動ピークが２．００Ｐａ未満となるように減圧する。流延ダイ４３と減圧室６８との間に遮風部材１０１を設け、流延ビード１００の後方から来る風を遮る。流延バンド４６の走行に伴い発生する風などによる横ダンの発生を防止して厚みムラを抑制した流延膜６９を得ることにより、均一性に優れたポリマーフィルムを得ることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、ポリマーフィルムの製造方法及び装置並びにポリマーフィルム、偏光板、及び液晶表示装置に関するものである。

光学フィルムとして利用されるポリマーフィルムの製造方法には、溶融キャスト方法と溶融押出方法とがある。溶融押出方法とは、ポリマーをそのまま加熱溶解させた後、押出機で押し出してフィルムを製造するため、生産性が高く、設備コストも比較的低額であるなどの特徴を有する。しかし、膜厚精度を調整することが難しいことにくわえて、フィルム上に細かいスジ（ダイライン）ができるために、光学フィルムへ使用することができるような高品質のフィルムを製造することが困難である。

一方、溶融キャスト方法は、流延部において、ポリマーと溶媒とを含んだポリマー溶液（ドープ）を走行する支持体の上に流延して流延膜を形成し、この流延膜を乾燥させてから支持体より剥がして湿潤フィルムとした後、乾燥部において湿潤フィルムを乾燥させてポリマーフィルムを製造する方法である。溶融押出方法と比べて、光学等方性や厚み均一性に優れ、かつ含有する異物が少ないフィルムを得ることができる。そのため、本方法で製造されたフィルムは、偏光膜保護フィルムや位相差フィルム、透明導電性フィルムなどのオプト・エレクトロニクス用途に利用されている。したがって、現行の光学フィルムは、主に溶液キャスト方法で製造されている。

この溶液キャスト方法により、膜厚が２０〜２００μｍのフィルムを製造する場合に、流延ダイから吐出されたドープからなる流延ビードは周辺の空気振動を受けるため、支持体上の流延膜の表面には流延方向で厚みムラが発生し、いわゆる横ダンといわれるフィルム故障となることがある。この厚みムラは視認性が高く目立つため、品質上問題となる。特に、液晶表示装置の高精細化、高品位化の要請によって、光学補償フィルムや偏向板保護フィルムとして使用する場合に上記厚みムラは問題になり、厚みムラに対する品質向上の要求が年々高まってきている。

厚みムラの発生を抑制させる方法としては、流延部に減圧室を備えるとともに、この減圧室の構造を最適化する方法（例えば、特許文献１参照）や、流延ドープが支持体の上に着地する地点（ドープ着地点）付近に互いに異なる２つ以上の密着手段を設ける方法（例えば、特許文献２参照）が提案されている。また、流延ドープの後方付近などの所定の位置に遮風物を設けた装置が提案されている（例えば、特許文献３参照）。なお、以下の説明では、流延ドープを流延ビードと称する場合もある。
特開平６−１５５４９４号公報 特開２０００−２０２８４２号公報 特開２００４−１１４３２８号公報

特許文献１の方法は、流延室内への空気の流入を防止することができるので、フィルム端部に発生する厚みムラを低減させることができる。しかし、周期的、かつフィルム全域に発生する厚みムラを低減することが困難である。一方、特許文献２の方法は、流延ドープに対して減圧室からの空気圧振動の伝達しか抑制することができない。そのため、流延ドープ周辺での空気圧振動により発生する厚みムラを低減することができない。また、特許文献３の装置は、流延ドープの後方や所定の位置に遮風物を設けることにより、支持体の動きに伴い発生した流延ドープ後方からの同伴風が流延ドープに当たることを防止することができる。そのため、流延膜の表面に厚みムラが発生することを抑制することができる。しかし、現在の高精細化や高品位化に伴う厚みムラ低減への要求を満たす品質のフィルムを製造することが困難である。

本発明の目的は、流延膜の長手方向に垂直であるとともに周期的に発生する厚みムラを低減し、厚み均一性に優れるポリマーフィルムの製造方法及び装置並びにポリマーフィルム、偏光板、及び液晶表示装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のポリマーフィルムの製造方法は、走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含んだドープを流延ダイから流延ビードとして吐出させて流延膜を形成し、流延膜が自己支持性を有した後、流延膜を支持体からフィルムとして剥ぎ取ってから乾燥させることによりポリマーフィルムとする製造方法において、流延ダイに対し支持体の走行方向における上流側に設けた減圧室により流延ビード付近を減圧し、仕切り部材によって流延ダイおよび減圧室を含むように他のエリアから仕切られた流延部の内側と外側との圧力の差を２．００Ｐａ未満とすることを特徴とする。また、流延部の体積を、０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下とすることが好ましい。なお、流延ビードと減圧室との間に遮風部材を設け、支持体の走行により発生して流延ビードに向かって流れる同伴風を遮ることが好ましい。

また、本発明のポリマーフィルムの製造装置は、走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含んだドープを流延ダイから流延ビードとして吐出させて流延膜を形成し、流延膜が自己支持性を有した後、流延膜を前記支持体からフィルムとして剥ぎ取ってから乾燥させることによりポリマーフィルムとする製造装置において、流延ダイに対し支持体の走行方向における上流側に設けられ流延ビード付近を減圧させる減圧室と、仕切り部材によって流延ダイおよび減圧室を含むように他のエリアから仕切られた流延部とを有し、流延部の内側と外側との圧力の差が２．００Ｐａ未満であることを特徴とする。また、流延部の体積は、０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下であることが好ましい。

本発明のポリマーフィルムは、上記いずれかひとつのポリマーフィルムの製造方法により製造されたことを特徴とする。また、本発明の偏光板は、上記のポリマーフィルムを使用することを特徴とする。更に、本発明の液晶表示装置は、上記の偏光板を使用することを特徴とする。

本発明によれば、流延膜の流延方向で周期的に発生する厚みムラを低減することができ、厚み均一性に優れる光学フィルムが得られる。

以下に、本発明の実施態様について、図を引用しながら詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

［原料］
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基へのアシル基の置換度が下記式(Ｉ)〜(ＩＩＩ)の全てを満足するものがより好ましい。以下の式(Ｉ)〜(ＩＩＩ)において、ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。ただし、本発明に用いることができるポリマーは、セルロースアシレートに限定されるものではない。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） ０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ） ０≦Ｂ≦２．９

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位、３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位、３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化の場合を置換度１とする）を意味する。

全アシル化置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６の値は、２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）の値は、０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上であり、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２は、グルコース単位における２位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合、すなわち２位のアシル置換度であり、ＤＳ３は、グルコース単位における３位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合、すなわち３位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ６は、グルコース単位において、６位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合、すなわち６位のアシル置換度である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位、３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位、３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。

また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れたドープを作製することができる。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを作製することができる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿、パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものが好ましい。

本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどが挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などが挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピルなど）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。

上記のハロゲン化炭化水素の中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フィルムの機械的強度および光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５質量％が好ましく、より好ましくは、５〜２０質量％である。アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない溶媒組成も検討されている。この場合には、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく、これらを適宜混合して用いる場合もある。例えば、酢酸メチル、アセトン、エタノール、ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン、エステルおよびアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン、エステルおよびアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−および−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も溶媒として用いることができる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レターデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［ドープ製造方法］
上記原料を用いて、まずドープを製造する。図１にドープ製造装置１０を示す。ドープ製造装置１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどを混合するための溶解タンク１２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１３と、添加剤を貯留するための添加剤タンク１４とが備えられている。さらに、後述する膨潤液２５を加熱するための加熱装置１５と、調製されたドープ２７の温度を調整する温調機１６と、このドープ中の異物を取り除く第１濾過装置１７と、調製されたドープ２７を濃縮するフラッシュ装置３０と、第２濾過装置３１なども備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置３２と、回収された溶媒を再生するための再生装置３３とが備えられている。なお、このドープ製造装置１０は、ストックタンク４１を介してフィルム製造装置４０と接続されている。

ドープ製造装置１０を用いて、以下の手順でドープ２７を製造する。まず、バルブ１８を開き、溶媒タンク１１から溶媒を溶解タンク１２に送り込む。次に、ホッパ１３からＴＡＣを適量溶解タンク１２に送り込む。また、必要量の添加剤溶液を、バルブ１９の開閉操作により、添加剤タンク１４から溶解タンク１２に送り込む。

添加剤を送り込む方法は、上記のように溶液として送り込む方法に限定されない。例えば、添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１２に送り込んでもよいし、添加剤が固体の場合には、ホッパなどを用いて溶解タンク１２に送り込んでもよい。また、添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１４の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。さらには、多数の添加剤タンクを用いて、各添加剤タンクに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１２に送り込むこともできる。

上記の説明では、ドープを構成する材料を溶解タンク１２に入れる順番が、溶媒、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。この溶媒は、混合溶媒の場合も含めた意味で用いる。例えば、ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１２に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１２に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合することもできる。なお、以下では、これらの混合物もドープと称する場合がある。

溶解タンク１２には、図１に示すようにその外面を包み込むジャケット２０と、モータ２１により回転する第１攪拌機２２とが備えられている。ただし、図１に示すように、溶解タンク１２には、モータ２３により回転する第２攪拌機２４が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌機２２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機２４は、ディゾルバータイプの偏芯型撹拌機であることが好ましい。溶解タンク１２は、ジャケット２０の内部に伝熱媒体を流すことで温度調整されている。その温度範囲は−１０〜５５℃であることが好ましい。第１攪拌機２２および第２攪拌機２４を適宜選択して使用することにより、ＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２５を得る。

膨潤液２５を、ポンプ２６により加熱装置１５に送り込む。加熱装置１５は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液２５を加圧することができる構成のものが好ましい。このような加熱装置１５を用いることにより、加熱条件下または加圧加熱条件下で膨潤液２５中の固形分を溶解させてドープ２７を得ることができる。以下、この方法を加熱溶解法と称する。膨潤液２５の温度は、５０〜１２０℃であることが好ましい。膨潤液２５を−１００〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。このような加熱溶解法および冷却溶解法を適宜選択して行うことで、ＴＡＣを溶媒に充分溶解させることができる。ドープ２７を温調機１６により略室温とした後に、第１濾過装置１７により濾過してドープ２７中に含まれる不純物を取り除く。第１濾過装置１７に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープ２７は、バルブ２８を介してストックタンク４１に送り込まれ、ここで貯留される。

上記のように、膨潤液２５を調製してからドープ２７を作製する方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど要する時間が長くなるので、製造コストの点で問題となるおそれがある。したがって、このような方法によりドープ２７を製造する場合には、目的とする濃度よりも低濃度のドープ２７を調製してから、濃縮工程を行うことで目的の濃度のドープ２７を調整することが好ましい。この場合には、第１濾過装置１７で濾過されたドープ２７を、バルブ２８を介してフラッシュ装置３０に送り、このフラッシュ装置３０内でドープ２７中の溶媒の一部を蒸発させるようにする。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置３２により回収される。回収された溶媒は、再生装置３３によりドープ調製用の溶媒として再生されて再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。

また、濃縮されたドープ２７は、ポンプ３４によりフラッシュ装置３０から抜き出される。このとき、ドープ２７に発生した気泡を抜くために、泡抜き処理を行うことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知の種々の方法を適用することができる。例えば、超音波照射法が挙げられる。続いて、ドープ２７は、第２濾過装置３１に送り込んで、濾過することで異物を除去する。濾過する際のドープ２７の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。濾過したドープ２７は、ストックタンク４１に送られて貯蔵される。ストックタンク４１には、モータ６０により回転する攪拌機６１が取り付けられており、攪拌機６１を回転することで、ドープ２７を常時攪拌している。

以上の方法により、ドープ２７を製造することができる。このとき、ドープ２７中のＴＡＣ濃度は、５〜４０質量％であることが好ましく、より好ましくは、１５〜３０質量％以下であり、特に好ましくは、１７〜２５質量％以下の範囲とすることである。また、添加剤（主に可塑剤）の濃度は、ドープ２７中の固形分全体を１００質量％とした場合に、１〜２０質量％以下の範囲とすることが好ましい。なお、ＴＡＣフィルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡などのドープ２７の製造方法については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されているが、これらの記載も本発明に適用できる。

［溶液製膜方法］
上述の方法により製造したドープ２７を用いてフィルムを製造する方法について説明する。図２はフィルム製造装置４０を示す概略図である。ただし、本発明は、図２に示す形態に限定されるものではない。

フィルム製造装置４０には、第３濾過装置４２と、流延ダイ４３と、回転ローラ４４、４５に掛け渡された流延バンド４６が配置されている。そして、その下流には、テンタ式乾燥機４７と耳切装置５０と乾燥室５１と冷却室５２、および巻取室５３などが配置されている。ストックタンク４１の下流には、ポンプ６２および第３濾過装置４２を介して流延ダイ４３と接続されている。

流延ダイ４３の材質としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であることが好ましい。電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものや、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものも、この流延ダイ４３の材質として用いることができる。なお、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ４３を作製することが好ましい。これにより、流延ダイ４３の内部をドープ２７が一様に流れ、後述する流延膜６９にスジなどが生じるのを防止することができる。

流延ダイ４３の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。流延ダイ４３のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイ４３のリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ４３の内部における剪断速度が１〜５０００（１／秒）となるように調整されていることが好ましい。

流延ダイ４３の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルムの幅の１．１〜２．０倍であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ４３に温調機を取り付けることが好ましく、流延ダイ４３にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ４３の幅方向に所定の間隔で設けて、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ４３に備えられていることがより好ましい。このヒートボルトは、予め設定されるプログラムにより、ポンプ６２の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。なお、ポンプ６２は、高精度ギアポンプを用いることが好ましい。

このとき、厚み計（図示しない）のプロファイルに基づく調整プログラムによって、フィードバック制御を行ってもよい。この厚み計としては、例えば、赤外線厚み計などが挙げられるが、特に限定されるものではない。流延エッジ部除く製品フィルムの幅方向の任意の２点の厚み差は、１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。なお、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ４３のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削することができるとともに、低気孔率であり、脆くなく耐腐食性に優れ、かつ流延ダイ４３と密着性がよい一方で、ドープとの密着性が悪いものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）、Ａｌ_２ Ｏ_３ 、ＴｉＮ、Ｃｒ_２ Ｏ_３ などが挙げられるが、なかでも、ＷＣであることが好ましい。このＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ４３のスリット端には、流出するドープ２７が局所的に乾燥固化することを防止するために、溶媒供給装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、ドープ２７を可溶化する溶媒を流延ビード（図３参照）の両端部やダイスリット端部、および外気が形成する三相接触線の周辺部に供給することが好ましい。この溶媒としては、例えば、ジクロロメタンを８６．５質量部と、メタノールを１３質量部と、ｎ−ブタノールを０．５質量部とを混合した混合溶媒が好適に用いられる。このとき、端部の片側にそれぞれ０．１〜１．０ｍｌ／分で供給すると、流延膜中への異物混合を防止することができるので好ましい。なお、この液を供給するポンプとして、脈動率が５％以下のものを用いることが好ましい。

流延ダイ４３の下方には、回転ローラ４４、４５に掛け渡された流延バンド４６が設けられている。回転ローラ４４、４５は図示しない駆動装置により回転し、この回転に伴い流延バンド４６は無端で走行する。流延バンド４６は、その移動速度、すなわち流延速度が１０〜２００ｍ／分で移動できるものであることが好ましい。また、流延バンド４６の表面温度を所定の値にするために、回転ローラ４４、４５に伝熱媒体循環装置６３が取り付けられていることが好ましい。流延バンド４６は、その表面温度が−２０〜４０℃に調整可能なものであることが好ましい。本実施形態において用いられている回転ローラ４４、４５内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ４４、４５の温度を所定の値に保持されるものとなっている。

流延バンド４６の幅は特に限定されるものではないが、ドープ２７の流延幅の１．１〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましく、その長さは２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延バンド４６は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。また、流延バンド４６の全体の厚みムラは、０．５％以下のものを用いることが好ましい。

なお、回転ローラ４４、４５を直接支持体として用いることもできる。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものであることが好ましく、回転ローラ４４、４５の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、回転ローラの表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせるようにする。なお、流延バンド４６や回転ローラ４４、４５等、支持体となり得るものの表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、表面欠陥として３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールが１個／ｍ^２ 以下であり、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ^２ 以下であることが好ましい。

流延ダイ４３や流延バンド４６などは流延室６４に収められている。流延室６４には、その内部温度を所定の値に保つための温調設備６５と、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）６６とが設けられている。そして、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置６７が流延室６４の外部に設けられている。また、流延ダイ４３に対し流延バンド４６の走行方向上流側（後方）には、減圧室６８となる減圧チャンバが設けられているとともに、流延バンド４６の上方には、送風口が流延バンド４６の走行する向きに向かって備えられた送風ダクト７０が備えられている。なお、流延室６４の流延ダイ４３近傍に関しては後で詳細に説明する。

渡り部８０には、複数のローラ８０ａと送風機８１とが備えられている。渡り部８０の下流には、テンタ式乾燥機４７と耳切装置５０とが配置されている。この耳切装置５０には、切り取ったフィルム８２の側端部であり、耳と称されるものを細かく切断するためのクラッシャ９０が接続されている。

乾燥室５１には、多数のローラ９１が備えられており、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置９２が取り付けられている。図２においては、乾燥室５１の下流に冷却室５２が設けられているが、乾燥室５１と冷却室５２との間に調湿室（図示しない）を設けてもよい。

冷却室５２の下流には、フィルム８２の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）９３が設けられている。なお、図２では、強制除電装置９３を冷却室５２の下流側とする形態を示しているが、この形態に限定されるものではない。また、本実施形態では、フィルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ９４を、強制除電装置９３の下流に設けている。そして、巻取室５３の内部には、フィルム８２を巻き取るための巻取ローラ９５と巻き取り時の張力を制御するためのプレスローラ９６とが備えられている。

次に、本発明の特徴的部分について説明する。図３に、流延ダイ４３周辺の概略図を示す。流延ダイ４３は、回転ローラ４５や送風ダクト７０やローラ７５とともに流延室６４内に収容されている。

図３に示すように、流延ダイ４３を基準にして流延バンド４６の走行方向上流側には、減圧室６８と遮風部材１０１とが順に設けられている。流延ビード１００は、流延ダイ４３の吐出口から流延バンド４６上に流延されたドープにより形成される。また、流延室６４の内部には、第１〜第３仕切り部材１０２〜１０４がそれぞれ設置されており、流延ダイ４３および減圧室６８を含む流延部１０５と、この流延部１０５を含まない乾燥部１０６とに区画される。第１〜第３仕切り部材１０２〜１０４は、ラビリンス型シール板が用いられる。本実施形態では、第１仕切り部材１０２と第２仕切り部材１０３とで仕切られた範囲を流延部１０５とし、流延部１０５を含まない流延室６４の残りの範囲を乾燥部１０６とする。なお、第２仕切り部材１０３と第３仕切り部材１０４とで仕切られたローラ７５を含む範囲では、流延バンド４６から流延膜６９が剥取され、湿潤フィルム７４としてローラ７５で支持されながら渡り部８０に搬送される。このように流延部１０５と乾燥部１０６とを区切ることで、乾燥等の他の製造工程の影響を受けることなく流延膜を形成させることができる。また、ドープから蒸発した溶剤の外部への放出が抑制されて、蒸発した溶剤が液化して流延膜の表面に付着することが防止される等の効果が得られる。

本発明では、流延部１０５の体積Ｖ（ｍ^３ ）を０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下となるように調整する。より好ましくは、１．６０ｍ^３ 以上１００．００ｍ^３ 以下であり、特に好ましくは、１０．００ｍ^３ 以上５０．００ｍ^３ 以下である。流延部１０５の体積Ｖの調節は、第１仕切り部材１０２および第２仕切り部材１０３の設置位置を変更することにより行う。このように流延部１０５の体積Ｖを調整すると、走行する流延バンド４６の駆動や乾燥部１０６から伝達される流延部１０５内部での空気圧振動が発散し、緩衝されるため、流延ビード１００の表面に横ダンなどの厚みムラが発生することを効果的に抑制することができる。なお、横ダンなどの厚みムラの発生を抑制する上では、流延部の体積は大きいほど、すなわち無限大であることが好ましい。ただし、ドープから蒸発する溶剤が大気へ放出されるのを防止するために流延部が必要となる。実際には、流延部が３００．００ｍ^３ あれば所望の効果を得ることができる。

図４に、図３をさらに拡大した流延ダイ４３周辺の概略図を示す。図３にも示すように、供給配管４３ａより流延ダイ４３に送り込まれたドープ２７を流延バンド４６上に流延するとき、流延バンド４６の吐出口４３ｂと流延バンド４６との間（流延部分）には膜状の流延ビード１００が形成される。このとき、流延ビード１００が空気圧振動などにより不安定になると製造される流延膜６９およびフィルムの厚み均一性が悪くなる。そのため、流延ビード１００を安定化させることが厚み均一性に優れたフィルムを製造するために重要となる。したがって、本発明では、図４に示すように、流延ビード１００の後方に、減圧室６８と遮風部材１０１とを設けて空気圧振動や流延ビード１００の後方より来る風の影響を低減するようにしている。

減圧室６８は、流延バンド４６の面に沿った吸引口６８ｂを有する中空の略筐体で形成され、吸引管６８ａが連結されている。さらに、吸引管６８ａは真空ポンプ（図示しない）に連結されており、この真空ポンプを駆動させることにより吸引管６８ａから空気が吸引されて、遮風部材１０１と流延バンド４６との間隙を介して、流延ビード１００の背面付近が減圧される。これにより、流延バンド４６上への流延ビード１００の着地位置がふらつくことなく固定される。

このとき、減圧室６８により流延部１０５での空気圧振動が調整される。すなわち、流延部１０５の内側と外側との圧力の差が２．００Ｐａ未満となるように調整される。より好ましくは、上記の差を０．８０Ｐａ未満とし、特に好ましくは０．２０Ｐａ未満とする。本発明の空気圧振動とは、微差圧測定器により大気圧と測定対象箇所との差圧のことである。本実施形態では、微差圧測定器としてＳＴ研究所製 Ｓｐｅｃｉａｌ Ｔｒａｎｓｄｕｃｅｒを使用して、減圧チャンバの内側と外側との２箇所の圧力を測定し、これらの測定値をＯＮＯ ＳＯＫＫＩ社製 ＭＵＬＴＩ ＣＨＡＮＮＥＬ ＤＡＴＡＳＴＡＴＩＯＮ ＤＳ−９１１０によりＦＦＴ解析を行うことで差圧の最大値（空気圧振動ピーク）を算出する。これにより流延ビード１００に対する空気圧振動の影響を大幅に低減することができるため、厚みムラがなく、平面が均一な流延膜６９を得ることができる。差圧が２．００Ｐａを超えると、空気圧振動により流延ビード１００に厚みムラが発生して、流延膜６９の平面は波打つ等して凸凹が生じる、すなわち均一性が低下する。なお、減圧室６８による吸引速度は、特に限定されるものではないが、速度が大きすぎる場合には流延ビード１００を後方に吸引してしまうおそれがあるため注意する。

なお、減圧室６８にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。このとき、減圧室６８の内部温度は、用いられる有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましいが、特に限定されるものではない。また、流延ビード１００を安定させるために、この流延ビード１００の背面が減圧室６８により所望の圧力値に制御されることが好ましい。流延ビード１００の背面は、その前面よりも−２０００〜−１０Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。

また、本発明では、流延ビード１００の後方に遮風部材１０１を設ける。遮風部材１０１を設けることにより、支持体である流延バンド４６の走行に伴い流延ビード１００に向かって流れる同伴風や乾燥部１０６から流れてくる風を遮ることができる。このため、風による空気圧の振動を発生させずに流延ビード１００を安定して流延することができる。遮風部材１０１は、流延ダイ４３と減圧室６８との間に設けることが好ましい。このように遮風部材１０１を設けると、吸引口６８ｂに風が吸引されることにより発生する吸引風を遮ることができるので、流延ビード１００に対する吸引風の影響を低減することができる。

遮風部材１０１と流延バンド４６との間の間隙ｔ（ｍｍ）は０．１〜３０ｍｍとなるように配置することが好ましい。これは、間隙ｔが０．１ｍｍ未満では、遮風部材１０１の熱膨張や流延バンド４６が駆動する際に発生する振動などにより遮風部材１０１が流延バンド４６に接触する恐れがある。一方で、間隙ｔが３０ｍｍを超えると、流延バンド４６の走行に伴う同伴風や空気圧振動を遮断する効果が小さくなるだけでなく、遮風部材１０１の外側から流延ビード１００側に間隙を介して風が侵入しやすくなり流延ビード１００の不安定化の要因となる。間隙ｔのより好ましい範囲としては、０．３〜１０ｍｍであり、特に好ましくは０．６〜２ｍｍである。

遮風部材１０１の長さｄ（ｍｍ）は特に限定されるものではないが、５ｍｍ以上であることが好ましい。遮風部材１０１の長さｄが５ｍｍ未満の場合には、流延バンド４６の走行に伴う同伴風や空気圧振動を遮断する効果が小さくなるためである。この効果をより向上させるために、遮風部材１０１の長さｄは３０ｍｍ以上であることがより好ましく、特に好ましくは５０ｍｍ以上である。

遮風部材１０１の材質は、ＳＵＳ３１６やＳＵＳ３０４、アルミニウムなどの金属や、テフロン（登録商標）、デルリン（登録商標）などの有機物質を使用することができる。また、上記したように、遮風部材１０１と流延バンド４６との間隙ｔが小さいので、遮風部材１０１の熱膨張により遮風部材１０１が流延バンド４６に接触することを避けるために、熱膨張係数の小さい材質を選択することが好ましい。そして、遮風部材１０１は流延ビード１００の後方に設けられるため、流延ビード１００から蒸発した溶媒が遮風部材１０１の表面で結露しないように保温手段を設けて保温することが好ましい。保温温度としては、ドープ２７の主溶媒の沸点から−２０〜＋２０℃の範囲を満たすように調製することが好ましく、より好ましくは、主溶媒の沸点から−１５〜＋１５℃の範囲である。保温手段としては、特に限定はされないが、例えば、図示はしないが、遮風部材１０１の内部に入口および出口に繋がる流路を形成し、この流路に温水を流す方法が挙げられ、本実施形態では、この方法を採用している。

なお、流延バンド４６が回転ローラ４５に巻き掛けられるなどして湾曲している位置に遮風部材１０１や減圧室６８を配置する場合には、遮風部材１０１の流延バンド４６に対向する面１０１ａや吸引口６８ａは、流延バンド４６の湾曲と略同一の湾曲形状を有することが好ましい。

次に、上述したフィルム製造装置４０を用いてフィルム８２を製造する方法の一例を以下に説明する。ただし、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。

ドープ２７は、攪拌機６１の回転により常に均一化されている。ドープ２７には、この攪拌の際にも可塑剤、紫外線吸収剤などの添加剤を混合させることもできる。ドープ２７を、ポンプ６２により第３濾過装置４２に送り込んでから濾過した後に、流延ダイ４３から流延バンド４６上に流延する。回転ローラ４４、４５の駆動は、流延バンド４６に生じる張力が１０^４ 〜１０^５ Ｎ／ｍとなるように調整されることが好ましい。また、流延バンド４６と回転ローラ４４、４５との相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。

このとき、流延バンド４６の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド４６が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド４６の両端の位置を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づき、流延バンド４６の位置制御機（図示しない）でフィードバック制御を行い、流延バンド４６の位置調整を行うことがより好ましい。流延ダイ４３直下の流延バンド４６は、回転ローラ５５の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、流延室６４の温度は、温調設備６５により−１０〜５７℃とされていることが好ましい。なお、流延室６４の内部で蒸発した溶媒は回収装置６７により回収された後に、再生させてドープ調製用溶媒として再利用される。

図３に示すように、第１仕切り部材１０２と第２仕切り部材１０３とで流延室６４の内部を流延部１０５と乾燥部１０６とに区画する。そして、図４に示すように、流延ダイ４３の吐出口４３ｂから、流延ビード１００を形成させながらドープ２７を流延バンド４６上に流延して流延膜６９を形成させる。なお、流延時のドープ２７の温度は、−１０〜５７℃であることが好ましい。このとき、減圧室６８により流延部１０５の空気圧振動のピークが所定の範囲を満たすように減圧する。

流延膜６９の乾燥が促進して自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フィルム７４として流延バンド４６から剥ぎ取ってから、ローラ７５で支持する。次に、多数のローラが設けられている渡り部８０に送り込み、前記ローラで支持しながら搬送した後で、テンタ式乾燥機４７に送り込む。渡り部８０では、送風機８１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フィルム７４の乾燥を進行させる。なお、乾燥風の温度は、２０〜２５０℃であることが好ましい。渡り部８０では、下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより、湿潤フィルム７４に張力を付与することもできる。このとき、剥ぎ取り時の残留溶媒量は、固形分基準で１０〜２００質量％となるようにする。

なお、本発明における流延膜６９の残留溶媒量とは、流延膜６９中の主溶媒の残留溶媒量であり、流延膜６９中に多種の溶媒が存在する場合には、流延膜６９にもっとも多量に含まれる溶媒を主溶媒とみなす。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。ただし、乾量基準とは、ドープを完全に乾燥して固化したときの重量を１００％とした際の溶媒の含有量とする。

湿潤フィルム７４をテンタ式乾燥機４７に送り込む。そして、テンタクリップにより湿潤フィルム７４の両側端部を把持してから、テンタ式乾燥機４７の内部を搬送する間に乾燥する。このとき、テンタ式乾燥機４７の内部を温度ゾーンに分割して、その区画毎に乾燥条件を適宜調整することが好ましい。また、テンタ式乾燥機４７を用いて湿潤フィルム７４を幅方向に延伸させることもできる。なお、渡り部８０および／またはテンタ式乾燥機４７において、湿潤フィルム７４の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５〜３００％延伸することが好ましい。

湿潤フィルム７４をテンタ式乾燥機４７で所定の残留溶媒量まで乾燥した後、フィルム８２として下流側に送り出す。このとき、フィルム８２の両側端部は、耳切装置５０によりその両縁が切断される。切断された側端部は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９０に送られて、粉砕されてチップとなる。このチップはドープ調製用に再利用することができるので、製造コストの点において有効である。なお、このフィルム８２の両側端部の切断工程については省略することもできるが、前記流延工程からフィルム８２を巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。

両側端部を切断除去したフィルム８２を、乾燥室５１に送りこんで、さらに乾燥する。乾燥室５１内の温度は、特に限定されるものではないが、５０〜１６０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室５１においては、フィルム８２は、ローラ９１に巻き掛けながら搬送する。ここで蒸発して発生した溶媒ガスは、吸着回収装置９２により吸着回収される。このように溶媒成分が除去された空気は、乾燥室５１の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室５１は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置５０と乾燥室５１との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフィルム８２を予備乾燥すると、乾燥室５１においてフィルム８２の温度が急激に上昇することを防止することができるので、フィルム８２の形状変化の発生をより抑制することができる。

フィルム８２を、冷却室５２で略室温まで冷却する。なお、乾燥室５１と冷却室５２との間に調湿室（図示しない）を設けてよく、この調湿室でフィルム８２に対して、所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けられることが好ましい。これにより、フィルム８２のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制することができる。

また、強制除電装置（除電バー）９３により、フィルム８２が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）とする。図２では冷却室５２の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ９４を設けて、フィルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１〜２００μｍであることが好ましい。

最後に、フィルム８２を巻取室５３内の巻取ローラ９５で巻き取る。このとき、プレスローラ９６で所望の張力を付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、張力は巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取るフィルム８２は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フィルム８２の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００〜１８００ｍｍであることがより好ましい。また、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。なお、完成時のフィルム８２の厚みは、３０〜３００μｍとなるように調整する。

本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延、または逐次積層共流延させることもできる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープ２７を流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

本実施形態では、図４に示すように、流延ダイ４３と減圧室６８と遮風部材１０１とが一体化された形態を示したが、流延ダイ４３に対する減圧室６８や遮風部材１０１の設置箇所は、流延ビード１００の後方に設けられていればよいため、この様態に限定されない。以下、図５〜７を示して、本発明で好適に用いることができる形態を例示する。なお、既に説明した各部材に関して同等のものを用いる場合には、同符号を付す。また、各部材の詳細は上述を適用する。例えば、図５に示すように、遮風部材１１１と流延ダイ４３とを一体化させたものを設け、さらにその後方に減圧室６８を設けてもよい。

また、本実施形態では、流延ビードの後方に遮風部材と減圧室とを別々に設けた形態を示したが、遮風部材により流延ビードの後方からの風を抑制することができ、かつ、減圧室で流延部１０５での空気圧振動を所定の範囲内を満たすように調整することができればよく、特に限定されるものではない。例えば、図６に示すように、遮風部材２１１と減圧室６８が一体化されたものを、流延ビード１００の後方に設けてもよい。この場合には、遮風部材２１１と減圧室６８とを別途作製後、接着させて一体化させてもよいし、あらかじめ遮風部材２１１となる部分が形成された長靴状の筐体を減圧室６８として形成させてもよい。

さらに、図７に示すように、流延ダイ４３と減圧室６８と遮風部材３１１とをそれぞれ形成したものを適宜配置させたものでもよい。ただし、このように別途形成した場合には、流延ビード１００の後方に遮風部材３１１と減圧室６８とを設けるようにするとともに、さらに、減圧室６８の駆動により生じる吸引風の影響を流延ビード１００が受けないようにするために、減圧室６８と流延バンド４６との間に遮風部材３１１を設けるように配置することが好ましい。

流延ダイ、減圧室、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［表面処理］
セルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。

さらに、前記セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層としては、帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。

機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

（用途）
セルロースアシレートフィルムは、特に偏光板保護フィルムとして有用である。セルロースアシレートフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、通常は、液晶層に２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報の例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用することができる。同公報には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用することができる。

本発明により、光学特性に優れるセルローストリアセテートフィルム（ＴＡＣフィルム）を得ることができる。このＴＡＣフィルムは、偏光板保護フィルムや写真感光材料のベースフィルムとして用いることができるとともに、テレビ用途の液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フィルムとしても使用することができる。特に、偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどに用いられる。なお、前記偏光板保護膜用フィルムを用いて偏光板を構成してもよい。

以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、製造方法および製造条件などに関しては、実施例１においてのみ詳細に説明する。

［実験１−１］
フィルム製造に使用したドープの調製に関する配合を下記に示す。
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン ９２質量部
メタノール ８質量部
トリフェニルフォスフェート ７質量部
ビフェニルジフェニルフォスフェート ５質量部
ＵＶ剤ａ：２（２´−ヒドロキシ−３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２´−ヒドロキシ−３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチ
ルエステル混合物） ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５質量部

ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位のアシル置換度は０．９１であり、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基が置換されたアセチル基であった。このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、ＤＳＣにより測定したＴｇ（ガラス転移温度）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。なお、このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

図１に示すドープ製造装置１０を用いてドープ２７を調製した。攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンク１２で前記複数の溶媒を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒の各原料としては、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣのフレーク状粉体をホッパ１３から徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、溶解タンク１２に投入して、最初は５ｍ／秒の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯型の第２攪拌機２４および中心軸にアンカー翼を有する第１攪拌機２２を周速１ｍ／秒で攪拌する条件下で３０分間分散した。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。

さらに、あらかじめ調製しておいた添加剤溶液を、添加剤タンク１４からバルブ１９で送液量を調整しながら、全体が２０００ｋｇとなるように溶解タンク１２に送り込んだ。添加剤溶液の分散を終了した後に、高速攪拌は停止した。そして、攪拌機２２のアンカー翼の周速を０．５ｍ／秒としてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液２５を得た。膨潤終了までは窒素ガスにより溶解タンク１２内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。このとき、溶解タンク１２の内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり、防爆上で問題のない状態を保った。また、膨潤液２５中の水分量は０．３質量％であった。

膨潤液２５を溶解タンク１２からポンプ２６を用いて加熱装置１５に送液した。加熱装置１５としては例えばジャケット付き配管が用いられる。この加熱装置１５で、膨潤液２５を５０℃まで加熱してから、さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱して完全に溶解させた。このとき、加熱時間は１５分であった。次に、この溶解液を温調機１６により３６℃まで温度を下げてから、公称孔径８μｍのフィルタを有する第１濾過装置１７を通過させてドープを得た。以下、このドープを濃縮前ドープと称する。第１濾過装置１７における１次側圧力を１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタや配管などは、ハステロイ（商品名）合金製でのものを使用した。

この濃縮前ドープを、８０℃で常圧としたフラッシュ装置３０の内部でフラッシュ蒸発させてドープ２７とした。また、蒸発した溶媒を凝縮器で回収した。フラッシュ後のドープ２７の固形分濃度は１９．０質量％となった。凝縮された溶媒は回収装置３２で回収してから、再生装置３３で再生した後に溶媒タンク１１に送液してドープ調製用溶媒として再利用した。回収装置３２および再生装置３３では、蒸留や脱水を行った。フラッシュ装置３０のフラッシュタンクには、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、その攪拌機により周速０．５ｍ／秒でフラッシュされたドープを攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープ２７の温度は２５℃であり、タンク内におけるドープの平均滞留時間は５０分であった。なお、このドープ２７を採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（秒^−１）で４５０Ｐａ・ｓであった。

次に、弱い超音波をドープ２７に照射して泡抜きを行ってから、第２濾過装置３１内にドープ２７をポンプ３４により１．５ＭＰａに加圧させた状態で通過させた。第２濾過装置３１では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させてから、公称孔径１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。このとき、それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ、１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ、０．８ＭＰａであった。濾過後、温度を３６℃に調整したドープ２７を、２０００Ｌのステンレス製ストックタンク４１に送液して貯留した。ストックタンク４１の内部では、中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機６１により、周速０．３ｍ／秒で常時攪拌を行った。

図２に示すフィルム製造装置４０を用いてフィルム８２を製造した。まず、ストックタンク４１から、１次側を増圧する機能を有する高精度のギアポンプ６２を用いて、ドープ２７を第３濾過装置４２へ送った。このとき、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ６２の上流側に対するフィードバック制御を行った。なお、ギアポンプ６２は、容積効率９９．２％であり、吐出量の変動率が０．５％以下の性能を有するものを用いた。吐出圧力は１．５ＭＰａであった。ドープ２７を第３濾過装置４２に通過させた後で、ドープ２７を流延ダイ４３に送液した。

流延室６４は、図３に示すように第１〜第３仕切り部材１０２〜１０４を用いて、流延部１０５と乾燥部１０６とに区画した。流延部１０５の体積Ｖ（ｍ^３ ）は０．５０ｍ^３ となるように第１仕切り部材１０２と第２仕切り部材１０３とを設置した。流延ビード１００の後方には、遮風部材１０１を設けずに減圧室６８のみを設置し、この減圧室６８により流延部１０５の内部を減圧した。このとき、流延部１０５の空気圧振動ピーク（Ｐ_ｍａｘ ）は３．２０Ｐａであった。

流延ダイ４３は、コートハンガータイプのダイであり、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられ、かつヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、あらかじめ設定したプログラムによりギアポンプ６２の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造装置４０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフィルムは、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下であり、全体厚みが±１．５％以下になるように調整した。

また、流延ダイ４３の材質は、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。流延ダイ４３の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ４３のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングを行って硬化膜を設けた。また、接液面の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。

流延ダイ４３の吐出口４３ｂには、流延するドープ２７が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ２７を可溶化する溶媒として、ジクロロメタンを８６．５質量部と、メタノールを１３質量部と、１−ブタノールを０．５質量部とを混合した混合溶媒Ａを作製して、流延ビードの両側端部と吐出口４３ｂとの界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／分ずつ供給した。このとき、混合溶媒Ａを供給するポンプの脈動率を５％以下とした。また、減圧室６８により、流延ビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。

流延ダイ４３の吐出口４３ｂから、幅が１．８ｍであり、乾燥したフィルムの膜厚が８０μｍとなるように流量を調整しながら、流延幅を１７００ｍｍとして流延バンド４６上にドープ２７を流延した。また、流延ダイ４３にジャケット（図示しない）を取り付けて、その内部に伝熱媒体を供給して、ドープ２７の温度を３６℃に調整した。製膜中、流延ダイ４３とドープ２７が通過する全ての配管を３６℃に保温した。

流延バンド４６は、幅２．１ｍで長さが７０ｍであり、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨したＳＵＳ３１６製のエンドレスバンドを使用した。流延バンド４６の全体の厚みムラは０．５％以下であった。２個の回転ローラ４４、４５により流延バンド４６を駆動させた。このとき、流延バンド４６の搬送方向における張力は１．５×１０^５ Ｎ／ｍ^２ とし、流延バンド４６と回転ローラ４４、４５との相対速度差が０．０１ｍ／分以下であり、流延バンド４６の速度変動を０．５％以下となるように調整した。また、流延バンド４６の両端位置を検出して、１回転の幅方向の蛇行が１．５ｍｍ以下になるように制御した。流延ダイ４３の直下におけるダイリップ先端と流延バンド４６との上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。

回転ローラ４４、４５は、流延バンド４６の温度調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。回転ローラ４４には、乾燥のために４０℃の伝熱媒体を流した。一方で、回転ローラ４５には、５℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド４６中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド４６には、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ^２ 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ^２ 以下である表面欠陥のないエンドレスバンドを使用した。また、流延室６４の温度は、温調設備６５により３５℃に保った。流延バンド４６上の流延膜６９に対して、最初に、流延膜６９に対して平行に流れる乾燥風を送って乾燥した。この乾燥風からの流延膜６９への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／（ｍ^２ ・時・℃）であった。

送風ダクト７０から流延膜６９に対して平行になるように乾燥風を吹き付けて、流延膜６９を乾燥した。このとき、流延バンド４６上での乾燥雰囲気における酸素濃度を、空気を窒素ガスで置換することで５ｖｏｌ％に保持した。なお、流延室６４の内部の溶媒は、凝縮器（コンデンサ）６６の出口温度を−１０℃に設定して凝縮回収した。

流延膜６９中の残留溶媒量が、５０重量％になった時点で、流延バンド４６から湿潤フィルム７４として剥ぎ取ってからローラ７５で支持した。また、剥取張力を１×１０^２ Ｎ／ｍ^２ とし、剥取不良を抑制するために流延バンド４６の速度に対して、剥取速度は１００．１〜１１０％の範囲で調整した。剥ぎ取った湿潤フィルム７４の表面温度は１５℃であった。乾燥により発生した溶媒ガスは、−１０℃に調整した凝縮器６６で凝縮液化してから回収装置６７で回収して、水分量が０．５％以下となるよう溶媒を除去した。この溶媒を除去した乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フィルム７４を渡り部８０のローラを介して搬送し、テンタ式乾燥機４７に送った。渡り部８０では、湿潤フィルム７４の長手方向に対して約３０Ｎの張力を付与して搬送する間に、送風機８１から４０℃の乾燥風を湿潤フィルム７４に送風して乾燥した。

テンタ式乾燥機４７では、湿潤フィルム７４の両側端部をテンタクリップにより把持した状態で、幅方向に延伸しながら搬送した。また、テンタ式乾燥機４７の内部を３つに区画して、各区画の乾燥風温度を上流側から９０℃、１１０℃、１２０℃とした。このとき、乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。そして、テンタ式乾燥機４７の出口ではフィルム８２の残留溶媒量が７質量％となるように乾燥した。

テンタ式乾燥機４７の内部での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上離れた位置の任意の２点における各実質延伸率の差異が１０％以下であり、２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差は５％以下であった。また、テンタ式乾燥機４７の入口から出口までの長さに対する、クリップ挟持開始位置から挟持解除位置までの長さの割合は９０％とした。テンタ式乾燥機４７内で蒸発した溶媒は、凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度を−８℃に設定することで、−１０℃の温度で凝縮液化して回収した。この凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下になるように調整してから再使用した。そして、テンタ式乾燥機４７からフィルム８２として送り出した。

テンタ式乾燥機４７の出口から３０秒以内に、耳切装置５０としてＮＴ型カッターを用いて、フィルム８２の両側５０ｍｍの耳をカットした。このとき、カットした耳は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９０に風送して平均８０ｍｍ^２ 程度のチップに粉砕し、このチップを再度ドープ調製用原料として利用した。なお、テンタ式乾燥機４７の空気を窒素ガスで置換して、乾燥雰囲気における酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持した。また、後述する乾燥室５１で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフィルム８２を予備加熱した。

フィルム８２を乾燥室５１で高温乾燥した。乾燥室５１を４区画に分割して、上流側から１２０℃、１３０℃、１３０℃、１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から送り出した。フィルム８２のローラ９１による搬送張力を１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまで約１０分間乾燥した。このとき、ローラ９１にフィルムが巻き掛けられたときの、その中心角であるラップ角度は、９０度および１８０度とした。なお、図２では、分かりやすく説明するためにラップ角度を誇張して示している。ローラ９１の材質は、アルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。また、ローラ９１の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ９１の回転によるフィルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置９２を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３質量％以下に調整して、ドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤、ＵＶ吸収剤、その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥したフィルム８２を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室５１と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を送り出した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を送り出した。さらに、フィルム８２のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフィルム８２を搬送した。第２調湿室では、フィルム８２に直接９０℃、湿度７０％の空気を送り出した。

調湿後のフィルム８２は、冷却室５２で３０℃以下に冷却した後に、耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。また、強制除電装置（除電バー）９３を設置して、搬送中のフィルム８２の帯電圧を、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるようにした。さらに、フィルム８２の両端にナーリング付与ローラ９４でナーリングの付与を行った。ナーリングは、フィルム８２の片側からエンボス加工を行うことで付与した。このとき、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム８２の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。

最後に、フィルム８２を巻取室５３に搬送した。巻取室５３は、室内温度２８℃、湿度７０％に保持した。巻取室５３の内部には、イオン風除電装置（図示しない）を設置して、フィルム８２の帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶとなるようにした。このようにして得られたフィルム（厚さ８０μｍ）８２は、その幅が１４７５ｍｍであり、巻取り全長は３９４０ｍであった。巻取ローラ９５の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めの張力は３００Ｎ／ｍであり、巻き終わりの張力が２００Ｎ／ｍとなるようにした。また、巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある）を±５ｍｍとして、巻取ローラ９５に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。巻取ローラ９５に対するプレスローラ９６の押し圧は、５０Ｎ／ｍに設定した。巻き取り時のフィルム８２の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。

［実験１−２］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが０．７３ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が２．２０Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験１−３］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが０．９１ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が１．６０Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験１−４］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが１．５１ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．９０Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験１−５］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが４．１１ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．７９Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験１−６］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが１０．３０ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．３０Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験１−７］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが３０．１０ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．１０Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験１−８］
実験１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。このとき、流延ダイ４３付近に一切の仕切り板を設けずに外気と触れるようにして流延部１０５の体積Ｖが無限大（∞）となるように解放した。また、流延部１０５のＰ_ｍａｘ は０．０２Ｐａとなるように調整した。

［実験１−９］
膜厚を４０μｍとした以外は、実験１と同じ条件（同じドープ２７および方法）で流延膜６９を形成した。このとき、流延部１０５のＶが３０．１０ｍ^３ であり、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．１０Ｐａとなるようにそれぞれ調整した。

［実験２−１］
実施例１と同じ原料および方法を用いてドープ２７を調製後、流延ダイ４３から流延バンド４６上にドープ２７を流延して流延膜６９を形成した。このとき、実験１では、流延部１０５のＶを０．９１ｍ^３ とし、さらに、図４に示すように流延ビード１００の後方に遮風部材１０１および減圧室６８を設けて、流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．９０Ｐａとなるように減圧した。なお、遮風部材１０１はＳＵＳ製であり、長さｄが３００ｍｍのものを使用し、流延バンド４６との間隙ｔが１．５ｍｍとなるように設置した。

［実験２−２］
実施例１と同じドープ２７および方法で流延膜６９を形成した。ただし、実験２では、第１仕切り部材１０２および第２仕切り部材１０３により流延部１０５のＶを０．９１ｍ^３ とし、更に、遮風部材１０１を設けずに流延ダイ４３の後方には減圧室６８のみを設けた。なお、減圧室６８により流延部１０５のＰ_ｍａｘ が０．９０Ｐａとなるように減圧した。

実施例１および２で測定されたＰ_ｍａｘ での流延膜６９の厚みムラ測定を、ＡＮＩＴＳＵ社製 ＦＩＬＭ ＴＨＩＣＫＮＥＳＳ ＴＥＳＴＥＲ ＫＧ６０１を用いて周波数３Ｈｚ以上の周期性を持つ膜厚変動を測定し、周期的な変動率が膜厚全体の０．３％未満を◎とし、０．８％未満を○、１．５％未満を△、１．５％以上を×として評価した。ここで、◎、○は製品として優れるものであり、△は用途によっては使用することができるものである一方で、×は製品として使用することができないものである。

実施例１、２を行う際の流延部１０５での製造条件および厚みムラ評価結果を、それぞれ表１および表２に示す。

実施例１では、流延ダイ４３の後方かつ流延ビード１００の後方に減圧室６８を設け、流延ダイ４３と減圧室６８とを含むように第１仕切り部材１０２および第２仕切り部材１０３を用いて流延部１０５とし、この流延部１０５の体積Ｖおよび空気圧振動ピークＰ_ｍａｘ を変更して流延膜６９を形成させた際の、流延膜６９表面の厚みムラを観察した。その結果、実験１−１、１−２では、非常に多くの横ダンを含む厚みムラが発生した（×）。また、実験１−３、１−４では、実験１−１、１−２に比べて少量ではあるが厚みムラを確認した（△）。一方で、実験１−５、１−６では厚みムラの程度は○であったが、実験１−７、１−８、１−９では、厚みムラの程度は◎であり非常に優れた均一性を示した。
したがって、実施例１を行うことにより、流延部１０５の体積Ｖを出来る限り大きくし、さらに流延部１０５のＰ_ｍａｘ を少なくとも０．８０Ｐａ未満とすると、横ダンの発生を抑制して厚みムラの少ない流延膜６９を形成させることができることを確認した。

実施例２では、実施例１の結果を受けて、厚みムラの少ない流延膜６９を形成することができる条件として流延部１０５のＶを０．９１ｍ^３ 、Ｐ_ｍａｘ を０．９０Ｐａとなるようにそれぞれ調整するとともに、遮風部材１０１の有無を変更して、遮風部材１０１の厚みムラに対する影響を確認した。その結果、遮風部材１０１を流延ビード１００の後方に設けた実験２−１では、横ダンはほとんど発生せず、厚みムラの程度は◎であった。一方で、遮風部材１０１を設置しなかった実験２−２では、若干ではあるが横ダンが発生し、厚みムラの程度は△であった。したがって、流延ビード１００の後方に遮風部材１０１を設けることにより厚みムラの発生を抑制することができることを確認した。

以上より、横ダンによる厚みムラの発生が抑制された流延膜を形成するには、流延ダイの後方、すなわち流延ビードの後方に減圧室を設け、さらに、流延ダイと減圧室とを含むように仕切り部材を設けて流延部とし、この流延部の体積Ｖ（ｍ^３ ）と空気圧振動ピークＰ_ｍａｘ （Ｐａ）とが所定の値となるように調整することが効果的であることを確認した。すなわち、Ｖは０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下であり、Ｐは２．００Ｐａ未満となるように調整すればよいことを見出した。また、流延ビードの後方に、遮風部材を設けて流延ビードの後方から来る風を遮ることにより、さらに流延膜表面での厚みムラの発生を抑制することができることを確認した。そして、このような厚みムラの発生を抑制した流延膜からは均一性に優れたポリマーフィルムを製造することができる。

本発明に係るドープ製造装置の一例の概略図である。 本発明に係るフィルム製造装置の一例の概略図である。 本発明に係る流延ダイ周辺の概略図である。 図３をさらに拡大した流延ダイ周辺の概略図である。 本発明に係る流延ダイ周辺の一例の概略図である。 本発明に係る流延ダイ周辺の一例の概略図である。 本発明に係る流延ダイ周辺の一例の概略図である。

符号の説明

１０ ドープ製造装置
２７ ドープ
４０ フィルム製造装置
４３ 流延ダイ
４６ 流延バンド
６８ 減圧室
６９ 流延膜
１００ 流延ビード
１０１ 遮風部材

Claims (8)

1. 走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含んだドープを流延ダイから流延ビードとして吐出させて流延膜を形成し、前記流延膜が自己支持性を有した後、前記流延膜を前記支持体からフィルムとして剥ぎ取ってから乾燥させることによりポリマーフィルムとする製造方法において、
   前記流延ダイに対し前記支持体の走行方向における上流側に設けた減圧室により前記流延ビード付近を減圧し、
   仕切り部材によって前記流延ダイおよび前記減圧室を含むように他のエリアから仕切られた流延部の内側と外側との圧力の差を２．００Ｐａ未満とすることを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
2. 前記流延部の体積を、０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下とすることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
3. 前記流延ビードと減圧室との間に遮風部材を設け、前記支持体の走行により発生して前記流延ビードに向かって流れる同伴風を遮ることを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
4. 走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含んだドープを流延ダイから流延ビードとして吐出させて流延膜を形成し、前記流延膜が自己支持性を有した後、前記流延膜を前記支持体からフィルムとして剥ぎ取ってから乾燥させることによりポリマーフィルムとする製造装置において、
   前記流延ダイに対し前記支持体の走行方向における上流側に設けられ前記流延ビード付近を減圧させる減圧室と、
   仕切り部材によって前記流延ダイおよび前記減圧室を含むように他のエリアと仕切られた流延部とを有し、
   前記流延部の内側と外側との圧力の差が２．００Ｐａ未満であることを特徴とするポリマーフィルムの製造装置。
5. 前記流延部の体積は、０．８０ｍ^３ 以上３００．００ｍ^３ 以下であることを特徴とする請求項４記載のポリマーフィルムの製造装置。
6. 請求項１ないし３いずれひとつのポリマーフィルムの製造方法により製造されたことを特徴とするポリマーフィルム。
7. 請求項６記載のポリマーフィルムを使用することを特徴とする偏光板。
8. 請求項７記載の偏光板を使用することを特徴とする液晶表示装置。

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