JP2013082192A - 溶液製膜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加工適性及びリワーク性に優れたセルロースアシレートフィルムを製造する。
【解決手段】セルロースアシレート１１が溶剤１２に溶解したドープ１３をドラム２９に流延する。流延膜３２をドラム２９の周面２９ａ上でゲル化して固めてから剥ぎ取る。流延膜３２の温度は、剥ぎ取り時点まで、（ドープ１３のゲル化点ＴＧ−３）℃よりも低くならないように保つ。流延膜３２の温度はドラム２９の周面２９ａの温度制御により調整する。流延膜３２の乾燥を促進するために、給気部３５により流延膜３２に気体を送る。この乾燥により、冷却によるゲル化作用を補って自己支持性の発現を促す。
【選択図】図１

Description

本発明は、セルロースアシレートフィルムを製造する溶液製膜方法に関する。

セルロースアシレートフィルムは、用途に応じた寸法に切断されて利用される。切断は、他の部材と組み合わせる前に、セルロースアシレートフィルムだけで為される場合もあるが、他の部材と組み合わせた後に、その部材とともに為されることもある。後者の例としては偏光板を製造する場合がある。偏光板を製造する場合には、偏光膜と、これを保護する保護フィルムとして用いるセルロースアシレートフィルムとを貼り合わせてから、切断処理をする。なお、偏光膜の両面に配される一対の保護フィルムのうち一方を、光学補償フィルム（位相差フィルムを含む）に代える場合も同様である。このように、光学補償フィルムを保護フィルムとして用いることもある。

偏光膜と保護フィルムとの貼り合わせからなる複層構造のフィルムから偏光板とするために、目的とする寸法に切断する場合には、複層構造フィルムに対して、一方のフィルム面から切断刃を押しつけて切断する。このように複層構造フィルムを切断すると、切断により形成された切断面から保護フィルムの内部へとクラックが生じてしまうことがある。切断によりこのようにクラックが生じる保護フィルムは、加工適性が悪いとの評価が為され、得られる偏光板についてもその商品価値が著しく低くなる。

また、液晶ディスプレイを製造する際には、偏光板をガラス基板に貼り付ける。この貼り合わせに際し、その貼り合わせ状態が所期の状態にならない場合には、偏光板をガラス基板から一旦剥がしてから再び貼り合わせるといういわゆるリワークを実施する。偏光板の保護フィルムの中には、このリワークの中でも特にガラス基板から剥がす剥離時に、保護フィルムの一部がガラス基板上に残ってしまうことがある。このように全体が剥がれることなく一部がガラス基板上に剥げ残るような保護フィルムは、リワーク性が悪いとの評価が為され、好ましくない。

以上のような表示装置等の光学用途に用いるセルロースアシレートフィルムの製造方法として、溶液製膜方法がある。溶液製膜方法は、ポリマーを溶剤に溶かしたドープを、支持体の上に流延して流延膜を形成し、この流延膜を固めて剥ぎ取り、剥ぎ取った流延膜、すなわち湿潤フィルムを乾燥してポリマーフィルムにする製造方法である。ドープを流延する支持体としては、断面円形の中心にある回転軸を回転中心にして周方向に回転するドラム、または、少なくともふたつのローラの周面に掛け渡されて長手方向に周回するベルトが用いられる。ドラムの大きさは、その製造限界から、大きくても断面円形の直径が約３．５ｍのものとされ、流延膜が形成される周面の周方向長さは約３．５π（単位；ｍ）程度にとどまる。これに対し、ベルトは、１００ｍ以上の長さにも製造することができ、流延膜が形成されてから剥ぎ取るまでの距離（以下、流延膜搬送距離と称する）をドラムよりも長くすることができる。また、溶液製膜は、流延膜の固め方によって、周知のように、乾燥ゲル化方式と冷却ゲル化方式とに大別される。

乾燥ゲル化方式は、流延膜を所期の乾燥レベルにまで乾燥し、この乾燥により流延膜をゲル化して固めるものである。すなわち、剥ぎ取った後の湿潤フィルムが搬送可能となるような程度にまで流延膜を乾燥して固める。乾燥は、流延膜に乾燥風を吹き付けて行うことが通常である。この乾燥をより促進するために、乾燥風を加熱して温風にしたり、さらには、支持体を加熱することにより流延膜を加熱することも行われる。乾燥により流延膜を固めるには、下記の冷却ゲル化方式により固めるよりも長い時間を要することから、支持体としてはドラムではなくベルトを用いることが通例である。

これに対し、冷却ゲル化方式は、流延膜を積極的に冷却することにより溶剤残留率が非常に高い状態でゲル状にし、剥ぎ取っても搬送可能な程度に固くなるまでゲル化をすすめるものである。この方式は、乾燥ゲル化方式によるよりも短い時間で流延膜を固めることができるので、支持体としてはドラムで足りる場合もある。

以上のように、乾燥ゲル化方式と冷却ゲル化方式とのいずれの場合であっても、流延膜はゲル化して固まる。

上記の乾燥ゲル化方式と冷却ゲル化方式とを比べると、後者は、溶剤残留率が高いうちに支持体から剥がすことができるので製造効率の点で著しく優位にある。しかし、冷却ゲル化方式で得られるセルロースアシレートフィルムは、上記の加工適性とリワーク性との観点では、乾燥ゲル化方式で得られるセルロースアシレートフィルムに劣る。

乾燥ゲル化方式を用いた溶液製膜方法、冷却ゲル化方式を用いた溶液製膜方法については、それぞれ多くの提案がなされている。例えば、乾燥ゲル化方式を用いた溶液製膜方法として、特許文献１の方法においては、支持体の温度を１℃以上８０℃以下の範囲にし、支持体から流延膜が剥がれる剥取位置で、ガス流を吹き付ける。この方法によると、所期のレタデーションをもつフィルムを効率よく製造することができるとしている。

また、乾燥と冷却との両方を行うことで流延膜をゲル化する方法も提案されている（特許文献２参照）。この特許文献２では、支持体としてのベルトの表面温度を−２０〜４０℃としている。この特許文献２は、１対のローラにベルトをまきかけ、一方のローラ上で流延と剥ぎ取りとを行う。この一方のローラから他方のローラに向かうベルトに対向して送風口が設けられており、この送風口から乾燥風が送られる。他方のローラから剥取位置に向かうベルトに対向するように、クーラが備えられ、このクーラから冷却風を出して流延膜を冷却する。このようにして、特許文献２は、ベルト上の流延膜を、搬送路における上流域で乾燥し、剥ぎ取り直前で冷却する。この方法によると、光学特性に優れたフィルムを効率よく製造することができる。

特開２０００−２３９４０３号公報 特開２００６−３０６０５９号公報

しかしながら、特許文献１，２の方法を適用しても、加工適性及びリワーク性を確実に向上することはできない。具体的には、特許文献１の方法によると、加工適性及びリワーク性が比較的良い場合があるものの、非常に悪い場合も多く、特許文献１の方法は加工適性及びリワーク性を確実に向上するものではない。また、特許文献２の方法についても、得られるフィルムによって加工適性及びリワーク性が異なり、特許文献２の方法はこれらの向上に寄与するものとは言い難い。

そこで本発明は、フィルムの加工適性とリワーク性とを向上する溶液製膜方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、セルロースアシレートが溶剤に溶解したドープを支持体上に連続して流延することにより形成した流延膜を、前記溶剤が残存する状態で前記支持体から剥ぎ取ることにより湿潤フィルムとし、前記湿潤フィルムを乾燥してフィルムを製造する溶液製膜方法において、｛（前記ドープのゲル化点ＴＧ）−３｝℃よりも低くならないように前記流延膜の温度を剥ぎ取り時点まで保ち、剥ぎ取った湿潤フィルムの搬送が可能な程度に前記流延膜が固まるように、前記流延膜の乾燥をすすめることを特徴として構成されている。

前記支持体の温度を制御することにより、前記流延膜の温度を調整し、前記流延膜に気体を送ることにより、前記流延膜の乾燥をすすめることが好ましい。

｛（前記ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝℃よりも高くならないように前記流延膜の温度を剥ぎ取り時点まで保つことが好ましい。

前記支持体の流延面の幅方向に長手方向が一致するように配され、前記湿潤フィルムの搬送路に関し前記支持体とは反対側に備えられたローラの周面に、前記湿潤フィルムを巻き掛けて、前記湿潤フィルムを搬送させることにより前記流延膜を剥ぎ取り、
前記湿潤フィルムの前記支持体から剥がれた一方のフィルム面上の空間を第１空間とし、他方のフィルム面上の空間を第２空間とするときに、前記ローラに向かう前記湿潤フィルムの搬送路が前記第２空間側に凸となるように、前記ローラより上流の前記第２空間の圧力を前記第１空間の圧力よりも小さくすることが好ましい。

気体を吸引する吸引装置により、前記ローラより上流の前記第２空間の気体を吸引して、前記ローラと前記支持体から前記湿潤流延膜が剥がれる剥取位置との間の前記第２空間を減圧することが好ましい。

前記吸引装置は、減圧すべき前記第２空間を外部空間と仕切るチャンバを備え、前記チャンバ内の圧力を調整することにより、前記ローラに向かう前記湿潤フィルムの搬送の経路を制御することが好ましい。

粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下の範囲である前記ドープを、前記支持体に流延することが好ましい。前記ドープの温度を調整することにより前記粘度を制御することが好ましい。前記粘度は、前記流延ダイにおける前記ドープの圧力損失に基づいて求めることが好ましい。

本発明の溶液製膜方法によると、加工適性とリワーク性とに優れたフィルムを製造することができる。

本発明を実施した溶液製膜設備の概略図である。 加工適性とフィルムの配向度との関係を示すグラフである。 配向度とドラムの温度との関係を示すグラフである。 ゲル化点の求め方を説明するグラフである。 経路制御部の概略を示す一部断面側面図である。 経路制御部の概略を示す平面図である。 流延室の概略を示す一部断面図である。 ドープの粘度と温度との関係を示すグラフである。

図１の溶液製膜設備１０は、セルロースアシレート１１が溶剤１２に溶解したドープ１３から湿潤フィルム１６を形成する湿潤フィルム形成装置１７と、形成した湿潤フィルムの各側部を保持手段（図示無し）により保持して搬送しながら一定の溶剤残留率になるまで乾燥をすすめる第１テンタ１８と、湿潤フィルム１６の側部を保持手段（図示無し）により保持して幅方向での張力を適宜加えながらさらに乾燥をすすめる第２テンタ１９と、第２テンタ１９を経た湿潤フィルム１６をローラ２１で搬送しながら乾燥をさらにすすめてフィルム２３にするローラ乾燥装置２２と、乾燥したフィルム２３をロール状に巻き取る巻取装置２４とを有する。なお、溶液製膜設備１０は、第２テンタ１９とローラ乾燥装置２２との間、ローラ乾燥装置２２と巻取装置２４との間の各搬送路に、湿潤フィルム１６とフィルム２３との各側端部を切除するスリット装置（図示無し）を備えるが図示は略す。

湿潤フィルム形成装置１７は、支持体としてのドラム２９を備える。ドラム２９は、断面円形の中央に回転軸２９ｂを有し、この回転軸２９ｂは駆動手段（図示せず）により周方向に回転する。これにより、ドラム２９は、周方向に回転する。この回転により、周面２９ａは、ドープ１３が流延される無端の流延面となる。

ドラム２９の駆動手段は、コントローラ（図示せず）を有し、このコントローラは目的とする速度でドラム２９が回転するように、駆動手段を制御する。

ドラム２９の上方には、ドープ１３を流出する流延ダイ３１が備えられる。ドープ１３が流出する流延ダイ３１の流出口（図示無し）は、回転軸２９ｂの長手方向に延びたスリット形状であり、この流出口がドラム２９の周面２９ａに対向するように流延ダイ３１は配される。回転しているドラム２９に流延ダイ３１からドープ１３を連続的に流出することにより、ドープ１３はドラム２９上で流延される。この流延により、ドラム２９の流延面である周面２９ａに流延膜３２が形成される。

流延ダイ３１からドラム２９に至るドープ１３に関して、ドラム２９の回転方向における上流には、減圧チャンバ４４（図７参照）が設けられるが、図１では図示を略す。この減圧チャンバ４４は、流出したドープ１３の上流側エリアの雰囲気を吸引して前記エリアを減圧する。

フィルム形成装置１７のドラム２９と、第１テンタ１８との間の渡りには、ローラ４８が複数備えられる。これらのローラ４８による搬送が可能な程度にまで、流延膜３２をドラム２９上で固めてから、溶剤を含む状態でドラム２９から剥がす。

ドラム２９は、周面２９ａの温度を制御する温度コントローラ３４を有する。温度コントローラ３４により周面２９ａの温度を制御することにより、周面２９ａに接している流延膜３２の温度を制御する。

湿潤フィルム形成装置１７は、流延膜３２に気体を送る給気部３５を有する。給気部３５は、ダクト３６と、送風機３７と、コントローラ３８とを含む。ダクト３６は、ダクト本体３６ａと複数のノズル３６ｂとを有する。ダクト本体３６ａは、通過する流延膜３２を覆うようにドラム２９の周面２９ａに沿った形状とされ、ドラム２９の周面２９に対向して設けられる。ノズル３６ｂは、ダクト本体３６ａのドラム３６と対向する対向面に突出して設けられる。各ノズル３６ｂは、回転軸２９ｂの長手方向に一致するドラム２９の幅方向、すなわち流延膜３２の幅方向に長く延びた形状であり、複数のノズル３６ａはドラムの周方向に並ぶように形成されてある。ドラム２９の周面２９ａに向かうノズル３６ｂの先端にはスリット（図示無し）が形成されてある。このスリットは、ドラム２９の幅方向に延びた開口である。各スリットは、ダクト本体３６ａに供給されてきた気体を流出する。

送風機３７は、ダクト本体３６ａに気体を供給する。コントローラ３８は、送風機３７からダクト３６へ送り出す気体の温度、湿度、流量を制御する。この制御によりノズル３６ｂからの気体の温度、湿度、流量及び流速を調整する。例えば、送風機３７の気体はコントローラ３８により加熱され、この加熱された気体を温風として流延膜３２に吹き付けることにより、流延膜３２の乾燥をすすめる。なお、送風機３７の気体をコントローラ３８により冷却し、この冷却された気体を冷風として流延膜３２に吹き付けることによっても、流延膜３２の乾燥をすすめることはできる。

ダクト３６は、他の送風手段に代えてもよい。他の送風手段としては、例えば、開口が先端に形成され、この先端をドラム２９に向けた複数の送風ノズル（図示無し）がある。この場合には、複数の送風ノズルを送風機３７に接続し、送風機３７から案内された気体を、各先端の開口から出すとよい。

なお、フィルム形成装置１７は、流延ダイ３１、ドラム２９、ダクト３６、経路制御部４１を覆うように囲む流延室（ケーシング）４５を備える。送風機３７、コントローラ３８、温度コントローラ３４は、流延室４５の外部に配されることが好ましい。流延室４５は給排気ユニット８８（図７参照）を備え、給排気ユニット８８は内部に気体を送り込む給気部９１（図７参照）と、内部の気体を外部に排出する排気部９２（図７参照）とを有する。この給排気ユニット８８により、流延室４５の内部は、温度、湿度、溶剤ガス濃度が、それぞれ所定範囲に制御される。この制御によっても流延膜３２の乾燥はある程度すすむが、十分とはいえないので、給気部３５を用いることが好ましい。なお、溶剤ガスとは、溶剤１２が蒸発して気体となったものである。

ドラム２９の温度を高めに設定するほど、流延膜３２の乾燥はすすむ。また、溶剤１２の種類によっては、蒸発しやすく、流延膜３２の乾燥がすすみやすい場合もある。しかし、蒸発する溶剤１２の量には限界がある。そこで、より多くの溶剤を蒸発させる場合には、給気部３５により、乾燥を促進する。

流延膜３２の温度に対しては、給気部３５による気体の影響は皆無ではないものの、接しているドラム２９の周面２９ａの温度の影響の方が極めて大きい。しかも、流延膜３２は薄いので、形成されるとほぼ同時に流延膜３２の温度はドラム２９の周面２９ａの温度と同じ温度になり、剥取位置ＰＰ（図５参照）に至るまで、ドラム２９の周面２９ａの温度に保たれる。すなわち、流延位置ＰＣから剥取位置ＰＰに至るまでの流延膜３２の温度はドラム２９の周面２９ａと同じ温度に保たれる。このため、流延膜３２の温度を検出しなくてもよく、ドラム２９の周面２９ａの設定温度を流延膜３２の温度とみなしてよい。したがって、流延膜３２の温度制御手段は、支持体としてのドラム２９である。ドラム２９の設定温度については、別の図面を用いて後述する。

剥ぎ取りの際には、湿潤フィルム１６を剥ぎ取り用のローラ（以下、剥取ローラと称する）３３で支持し、流延膜３２がドラム２９から剥がれる剥取位置ＰＰ（図５参照）を、一定に保持する。

剥取ローラ３３の上流には、剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６の経路を制御する経路制御部４１を設けることが好ましい。

流延膜３２をドラム２９から剥ぎ取る方法については、別の図面を用いて後述する。

剥ぎ取りによって形成された湿潤フィルム１６は、ローラ４８で搬送されて第１テンタ１８に案内される。第１テンタ１８では、湿潤フィルム１６の側端部を保持手段（図示無し）で保持し、この保持手段で搬送しながら湿潤フィルム１６を乾燥する。保持手段は、複数のピン（図示無し）である。ピンを湿潤フィルム１６の側端部に貫通させることにより、湿潤フィルム１６が保持される。各側端部のピンは、湿潤フィルム１６の幅方向に対して適宜張力を加えながら、搬送方向に移動する。張力は、製造すべきフィルム２３の光学性能（例えばレタデーション）に基づき設定する。例えば、フィルム２３に目的とする光学性能を発現させるために所定の拡幅率で湿潤フィルム１６の幅を拡げる場合には、所定の拡幅率となるように湿潤フィルム１６に幅方向での張力を付与する。

第１テンタ１８の下流の第２テンタ１９にも、湿潤フィルム１６の各側端部を保持する保持手段が複数備えられる。この保持手段は、湿潤フィルム１６の側端部を把持するクリップである。複数のクリップは、所定のタイミングで、湿潤フィルム１６の幅方向に対して所定の張力を付与する。第２テンタ１９において付与する張力も、製造すべきフィルム２３の光学性能（例えばレタデーション）に基づき設定する。

第１，第２テンタ１８，１９は、いずれも搬送路を囲むチャンバ（図示無し）を有する。第１，第２テンタ１８，１９の各チャンバの内部には、ダクト（図示無し）がそれぞれ備えられ、これらのダクト（図示無し）には、湿潤フィルム１６の搬送路に対向して給気ノズル（図示無し）と吸引ノズル（図示無し）とがそれぞれ複数形成されてある。給気ノズルからの乾燥気体の送出と吸引ノズルからの気体の吸引により、第１，第２テンタ１８，１９のチャンバの内部は一定の湿度及び溶剤ガス濃度に保持される。第１，第２テンタ１８，１９の各チャンバ内部を通過させることにより、湿潤フィルム１６の乾燥をすすめる。第１テンタ１８では、第２テンタ１９のクリップによる把持が可能な程度にまで、湿潤フィルム１６を乾燥する。これに対し、第２テンタ１９では、幅方向における張力付与のタイミングを考慮して、達すべき乾燥の度合いを決定する。

第２テンタ１９を経た湿潤フィルム１６はスリット装置（図示無し）で、保持手段による保持跡がある各側端部を、切断刃で連続的に切断して除去される。一方の側端部と他方の側端部との間の中央部はローラ乾燥装置２２へ送る。

湿潤フィルム１６は、ローラ乾燥装置２２へ送られると、搬送方向に並んで配された複数のローラ２１の周面で支持される。これらのローラ２１の中には、周方向に回転する駆動ローラがあり、この駆動ローラの回転により搬送される。

ローラ乾燥装置２２は、乾燥した気体を流出するダクト（図示無し）を備え、乾燥気体が送り込まれる空間を外部と仕切るチャンバ（図示無し）を有する。複数のローラ２１はこのチャンバ内に収容されてある。ローラ乾燥装置２２のチャンバには気体の導入口（図示無し）と排気口（図示無し）とが形成され、ダクトからの乾燥気体の供給と排気口からの排気により、ローラ乾燥装置２２のチャンバ内部は一定の湿度及び溶剤ガス濃度に保持される。このローラ乾燥装置２２のチャンバ内部を通過させることにより、湿潤フィルム１６は乾燥してフィルム２３になる。

ローラ乾燥装置２２で乾燥したフィルム２３はスリット装置（図示無し）で、各側端部を切断刃で連続的に切断して除去される。一方の側端部と他方の側端部との間の中央部は巻取装置２４へ送り、ロール状に巻き取る。

図１には、支持体としてドラム２９を用いた場合を示してある。しかし、支持体は、複数のローラ（図示せず）の周面に巻き掛けた環状のベルト（図示せず）であっても構わない。ベルトを支持体とする場合には、ベルトが巻き掛けられた複数のローラのうち、少なくともひとつを周方向に回転する駆動ローラとする。この駆動ローラの回転により、ベルトは長手方向に搬送され、連続的に周回する。

ベルトを支持体とする場合には、ベルトが巻き掛けられたローラを、周面の温度調整可能なものとし、このローラによりベルトの温度を制御するとよい。このように、本発明は、支持体をドラム２９に限定するものではない。

ドラム２９の周面２９ａにおいてドープ１３が接触して流延膜３２が形成され始める流延位置ＰＣから剥取位置ＰＰへ至るまでの流延時間は、ドラム２９の回転速度に依存する。例えば、ドラム２９の回転速度が大きい場合ほど、流延時間は短くなる。また、ドラム２９は、作製することができる大きさに限界があることから、ベルトに比べて流延位置から剥取位置までの流延膜搬送距離が極端に短い。そこで、ドラム２９を支持体として用いる場合には、流延面である周面２９ａの温度を低めに設定して、流延膜３２を積極的に冷却することにより、ゲル化をすることが好ましい。ただし、流延膜３２を冷却するにしてもその温度が低いほどよいわけではなく、その温度の下限値及び設定方法については後述する。これに対してベルトを支持体として用いる場合には、流延位置ＰＣから剥取位置ＰＰまでの流延膜搬送距離が、ベルトの長さに依存する。そこで、例えば、１０ｍ未満の短いベルトを支持体として用いる場合には、ドラム２９を使用する場合のようにベルトを低めの温度に設定して、流延膜を積極的に冷却することにより、ゲル化をするとよい。ただし、前述の通り、流延膜３２を冷却するにしてもその温度が低いほどよいわけではなく、その温度の下限値及び設定方法については後述する。

一方、例えば１０ｍ以上の長いベルトを支持体として用いる場合には、ベルトを高めの温度に設定して、流延膜の乾燥をすすめてゲル化するとよい。乾燥をすすめるためにベルトの温度を高めに設定する場合には、流延膜の乾燥速度（単位時間あたりに流延膜から蒸発する溶剤の量）をより大きくすることに主眼を置くことから流延膜を積極的、意図的には冷却しない。しかし、セルロースアシレートフィルムを製造する場合には、ドープ１３の成分等により、流延ダイ３１から流出する時点のドープ１３に比べて流延膜は温度が低くなる。この意味では、乾燥によりゲル化する場合であっても、結果的に流延膜は、流延ダイ３１からの流出時のドープ１３に比べて、温度が低いことになる。

ドラム２９の周面２９ａの温度の設定方法について、図２〜図４を用いて以下説明する。加工適性とフィルムの配向度とは互いに関連性がある。まず、加工適性とフィルムの配向度との関係を求める。なお、ここでの配向度は、フィルム面に沿う方向における配向の度合いである。この関係は、例えば図２のようなグラフとして表してもよい。図２においては、縦軸は加工適性であり、下方へ向かうほど加工適性が良い。横軸は配向度であり、右に向かうほど配向度は高い。

図２において、破線で示す曲線（Ａ）と実線で示す曲線（Ｂ）とは、互いに異なる処方のドープ１３から、互いに同じ製造条件で、それぞれ得られたフィルムに関するグラフである。曲線（Ａ）と曲線（Ｂ）とは、配向度と加工適性との関係が互いに異なる。このように、配向度と加工適性との関係は、ドープ１３の処方に依存する。曲線（Ａ）、（Ｂ）のいずれにおいても、加工適性が悪い場合ほど、配向度が高い。したがって、加工適性を上げるためには、配向度がより低くなるようにフィルムを製造するとよい。

なお、冷却によりゲル化する場合は、乾燥によりゲル化する場合に比べて溶剤残留率が極めて高い状態でドラム２９から流延膜３２を剥ぎ取る。このため、ドラム２９から流延膜３２を剥ぎ取る際に、剥ぎ取り方向に一致する湿潤フィルム１６の搬送方向に湿潤フィルム１６がより大きく伸びる傾向がある。そこで、この伸びが原因のひとつとなって、乾燥によりゲル化して得られるフィルム２３よりも冷却によりゲル化して得られるフィルム２３の方が高い配向度を示す傾向が多い。しかし、加工適性と配向度との関係は、両者ともに共通しており、配向度が高くなるほど加工適性は悪くなる。また、加工適性と配向度との関係は、冷却と乾燥とのいずれでゲル化するかに関わらず、ドープ１３の処方と相関関係がある。このため、加工適性と配向との関係は、ドープ１３の処方毎に求めれば足りる。

ここで、目的とする加工適性のレベルをＭＴとし、この目的レベルＭＴに対応する配向度を求める。求めた配向度は、加工適性の目的レベルＭＴに対応する配向度なので、以降これを目的配向度ＰＴと称する。加工適性の目的レベルＭＴを達成するためには、目的配向度ＰＴ以下の配向度をもつようにフィルム２３を製造する。このように、目的とする加工適性のレベルから、製造すべきフィルム２３の配向度の目的値を設定する。曲線（Ａ）における目的配向度をＰＴａ、曲線（Ｂ）における目的配向度をＰＴｂとする。

なお、縦軸を、加工適性に代えてリワーク性にしても、同様なグラフが得られる。したがって、加工適性の目的レベルＰＴをリワーク性の目的レベルに代えても構わない。

また、ドラム２９の温度と得られるフィルムの配向度との関係を求める。この関係は、例えば図３のようなグラフとして表してもよい。図３においては、縦軸は配向度であり、下方へ向かうほど配向度が低い。横軸は支持体の温度であり、右に向かうほど温度が高い。図３には、図２の曲線（Ａ）のフィルムを製造するドープ１３を用いる場合について示してある。しかし、図２の曲線（Ｂ）のフィルムを製造するドープ１３を用いる場合も同様の傾向が得られる。すなわち、ドラム２９の温度と得られるフィルムの配向度との関係は、用いるドープ１３の処方に関わらず、同様の傾向となる。

図３に示すように、ドラム２９の温度が高いほど、得られるフィルムの配向度は低い。したがって、配向度をより低くするためには、ドラム２９の温度をより高くして流延膜３２の温度をより高い温度に保持し、フィルム２３を製造するとよい。また、ある一定の処方のドープ１３から得られるフィルムについて、図２に示すように加工適性と配向度とは１対１対応になっており、図３に示すように配向度とドラム２９の温度とは１対１対応になっている。よって、ある一定の処方のドープ１３から得られるフィルムについて、加工適性とドラム２９の温度とは１体１対応であることになる。

ここで、目的配向度ＰＴに対応するドラム２９の周面２９ａの温度を求める。このドラム２９の周面２９ａの温度をＴ１とする。ドラム２９の周面２９ａの温度が高いほど、得られるフィルムの配向度は低いので、目的配向度ＰＴ以下の配向度を発現させるという観点ではドラム２９の周面２９ａの温度はＴ１以上であればよい。したがって、Ｔ１はドラム２９の周面２９ａの設定すべき温度の下限値ということになる。そこで、以上のようにして求めたドラム２９の周面２９ａの温度Ｔ１を最低設定温度と称する。なお、ドラム２９の周面２９ａの設定温度の上限値（以降、最高設定温度と称する）には、図３において符号Ｔ２を付し、この最高設定温度については後述する。

このように、ドラム２９の周面２９ａの設定温度の下限値は、配向度を介して加工適性の目的レベルから設定される。また、前述のように、流延膜３２の温度とドラム２９の周面２９ａの温度とは等しいとみなすことができる。そこで、加工適性が目的レベルＭＴを満足するようなフィルム２３を製造するには、流延膜３２の温度が剥ぎ取り時点まで（剥取位置ＰＰに至るまで）Ｔ１よりも低くならないように保つために、ドラム２９の周面２９ａの温度を最低設定温度Ｔ１以上にする。これにより、加工適性が目的レベルＭＴを満足するようなフィルムが製造される。

リワーク性は、加工適性が目的レベルＭＴであれば、目的とするレベルになる。また、上記の例では、ドラム２９の周面２９ａの設定温度の下限値を、配向度を介して、加工適性の目的レベルから設定しているが、リワーク性の目的レベルから配向度を介して設定してもよい。この場合には、リワーク性が目的レベルを満たせば、加工適性も目的レベルを満たすようになる。

一方、ある一定の処方のドープ１３についてのゲル化点ＴＧは、以下の方法で求めることができる。この方法は、貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’からゲル化点を求めるものであり、ゲル化点を求める方法として既に広く用いられる。図４において左の実線で示す縦軸は貯蔵弾性率Ｇ’であり、右の破線で示す縦軸は損失弾性率Ｇ’’である。いずれの縦軸も、上方に向かうほど高い値であることを示す。横軸はドープの温度であり、右へ向かうほど温度が高い。貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’の求め方は、特に限定されず、公知の求め方でよい。なお、本実施形態では、Ｐｈｙｓｉｃａ社製の粘弾性測定装置（型式：ＭＣＲ−３００）により貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’を求めている。

図４において実線で示す曲線（１）は貯蔵弾性率Ｇ‘とドープ１３の温度との関係を示すグラフであり、破線で示す曲線（２）は損失弾性率Ｇ’’とドープ１３の温度との関係を示すグラフである。貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’は、ともに、ドープ１３の温度が高くなるほど低くなる。このように、ドープ１３の貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’は、それぞれ温度に対する依存性、すなわち温度依存性がある。しかし、貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ’’とはドープ１３の温度に対する依存性が互いに異なり、ドープ１３のようなポリマー溶液においては、両者をグラフ化すると交点が存在する。この交点を示す温度が、ドープ１３のゲル化点ＴＧである。以上のように、貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’をグラフ化した場合の交点からドープ１３のゲル化点ＴＧを求める。

図２及び図３等により、先に求めた最低設定温度Ｔ１と、ゲル化点ＴＧ（単位；℃）との関係を求めると、最低設定温度Ｔ１（単位；℃）は、｛（ゲル化点ＴＧ）−３｝℃と一致（Ｔ１＝（ＴＧ−３）℃）する。このように、最低設定温度Ｔ１と、ある一定の処方のドープについてのゲル化点ＴＧとは一致するので、ゲル化点ＴＧを求められるのであれば、配向度を介して加工適性やリワーク性からドラム２９の周面２９ａの設定温度の下限値を求めなくてもよい。すなわち、ドラム２９の周面２９ａの設定温度は、加工適性やリワーク性の改善の観点においては、｛（ゲル化点ＴＧ）−３｝以上とすればよい。

なお、最低設定温度Ｔ１がゲル化点ＴＧよりも３℃低い温度に一致するという関係は、厚みが４０μｍ及び４０μｍよりも厚い例えば６０μｍのフィルム２３に対して、現在において求められる加工適性の目的レベルＭＰ及びリワーク性の目的レベルに基づく。今後、求められる加工適性のレベルが現在のレベルよりも高くなる可能性は強い。その場合には、求められる加工適性のレベルに対応する支持体の温度を、配向度を介して同様に求めるとよい。求められる加工適性のレベルが上がると、配向度を介して同様に求める支持体の最低設定温度Ｔ１は、ゲル化点ＴＧとの差（＝ＴＧ−Ｔ１）が３℃よりも小さくなる。そのため、ドラム２９の周面２９ａの設定温度は、｛（ゲル化点ＴＧ）−３｝℃よりもさらに高い温度となる。また、現在求められるフィルムの中で最も薄いものの厚みは４０μｍであるが、今後、求められるフィルムの厚みはより薄くなる可能性がある。フィルムの厚みが薄くなるほど、セルロースアシレート分子の微細な結晶化は進みやすい傾向があり、この傾向に伴い、加工適性はより低くなる可能性がある。そのため、４０μｍよりも薄いフィルム２３を製造して加工適性が低くなる場合には、ドラム２９の周面２９ａの設定温度は、｛（ゲル化点ＴＧ）−３｝℃よりもさらに高い温度とすればよい。

上記の最低設定温度Ｔ１の設定方法ならびに、加工適性及びリワーク性の向上の観点からドラム２９の周面２９ａの温度を｛（ゲル化点ＴＧ）−３｝℃以上にすることは、流延膜をゲル化して剥ぎ取るいずれの溶液製膜にも適用可能である。また、上記の最低設定温度Ｔ１の設定方法でドラム２９の周面２９ａやベルトの温度を設定し、これらの温度を一定の温度以上にすることは、加工適性ならびにリワーク性を確実に向上させる。さらには、これらの方法によると、製造すべきフィルム２３の目的とする光学性能（例えば、レタデーション）に影響を与えないので、第１テンタ１８や第２テンタ１９での延伸やローラ乾燥装置２２での乾燥等を、これまで設定した条件のまま変えることなく行ってよい。

ただし、冷却によりゲル化を図る場合には、ドラム２９の周面２９ａの温度を高く設定するほど、ゲル化はすすみにくくなり、剥取位置ＰＰに達しても流延膜３２は、搬送に十分な程度には固まらない等の問題が生じる。そこで、従来の冷却ゲル化方式では、製造の効率化を主眼において、支持体の公知の温度範囲の中でも特に低い温度に支持体の温度を設定して流延膜を冷却することが一般的である。例えば、セルロースアシレートがセルローストリアセテート（ＴＡＣ）である冷却ゲル化方式においては、流延膜搬送距離が１０ｍ程度のドラム２９した場合には、周面２９ａの温度を−１０℃程度に冷却する。ところが、ドラム２９の温度を低い温度にするほど配向度が大きくなり、加工適性やリワーク性が悪化することから、本発明では、冷却によりゲル化を図る場合のようにドラム２９を積極的に冷却しても、その温度を上記の最低設定温度Ｔ１よりも低い温度にはしない。

そこで、ドラム２９を積極的に冷却して冷却によるゲル化を図る場合には、剥ぎ取った湿潤フィルム１６の搬送が可能な程度、すなわち自己支持性が発現する程度に流延膜３２を固めるために、流延膜３２の乾燥をすすめる。つまり、自己支持性を発現させるために、流延膜３２に対して、冷却に加えて乾燥を行う。このように、本発明では、製造効率の観点を含めてドラム２９を積極的に冷却する場合には、最低設定温度Ｔ１によって従来の冷却ゲル化方式におけるよりも冷却によるゲル化効果が低くなる分、乾燥によってゲル化効果を補う。すなわち、流延膜３２の乾燥工程は、冷却のゲル化効果（ゲル化作用）を補って流延膜を固めるゲル化補填の工程である。なお、支持体としてのドラム２９を、流延膜搬送距離が例えば１００ｍのように長いベルトを支持体に代えても、ベルトを積極的に冷却する場合には、｛（ゲル化点ＴＧ）−３｝℃以上の温度では流延膜３２が自己支持性を発現するほどにはゲル化はすすまない。このため、冷却によるゲル化効果を補うための乾燥工程を実施する。また、本実施形態では、ゲル化効果を補う乾燥は、冷却されている流延膜３２に対して行う。すなわち、冷却と乾燥とを併行して実施する。

ただし、剥ぎ取り時における溶剤残留率が過度に少なすぎると、剥ぎ取りに要する湿潤フィルム１６の張力を高くせざるを得なくなる。剥ぎ取りに要する湿潤フィルム１６の張力が高すぎると、配向度が高くなることがある。そこで、剥ぎ取り時における溶剤残留率が１００％を下回らないように、前記流延膜３２の乾燥をすすめることが好ましい。

流延膜３２の乾燥は、給気部３５による気体の供給により行う。流延膜３２の乾燥のすすみ度合い、すなわち乾燥速度は、給気部３５のダクト３６のノズル３６ｂからの気体の温度、流量、流速を制御することにより調整する。

次に、最高設定温度Ｔ２（図３参照）について説明する。この最高設定温度Ｔ２は、製造効率を重視する場合に意義がある。最高設定温度Ｔ２は｛（ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝にする。これにより、確実に、従来の冷却ゲル化方式と同レベルの製造速度でフィルム２３が製造される。すなわち、周面２９ａの温度を｛（ドープのゲル化点ＴＧ）−３｝℃以上｛（ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝以下の範囲にすることで、流延膜３２の温度を剥ぎ取り時まで｛（ドープのゲル化点ＴＧ）−３｝℃以上｛（ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝以下の範囲に保つ。これにより、加工適性及びリワーク性を向上したフィルムが、従来の冷却ゲル化方式の製造速度と同程度の速度で製造される。例えば、流延膜搬送距離が１０ｍ、製造するフィルムの厚みが４０μｍの場合に、ドラム２９の周面２９ａの温度を｛（ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝以下にする場合は概ね８０ｍ／分の速度でフィルム２３が製造される。これに対して、同様の場合に、ドラム２９の周面２９ａの温度を｛（ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝よりも高い温度とする場合には、４０ｍ／分にも満たない速度でしかフィルム２３を製造することができなくなることがある。ドラム２９に代えてベルトを用いる場合でも同様である。なお、最高設定温度を｛（ゲル化点ＴＧ）＋３｝℃にすると、流延膜搬送距離が長くなるほど、より速い速度でフィルム２３が製造される。

なお、上記の最高設定温度Ｔ２は、前述のように、ドープ１３の処方ならびに目的とする製造速度に応じて、より高い温度に変えてもよい。

以上のように、本発明は、流延膜３２をゲル化して固める溶液製膜であれば適用可能である。また、本発明は、本実施形態のように支持体としてドラム２９を使用する場合にも適用可能である。ドラムは、フィルムをより広幅に製造する場合に、より広幅のバンドを製造するよりも簡易に幅が大きいものを製造することができる。したがって、フィルム２３に対する広幅化の要請にも応えうる。

なお、本発明は、処方が互いに異なるドープ１３を共流延してフィルム２３を製造する場合にも適用可能である。この場合には、ドラム２９に接するように流延されるドープについてゲル化点ＴＧを求め、このゲル化点ＴＧを基準に最低設定温度Ｔ１や最高設定温度Ｔ２を求める。

なお、加工適性とリワーク性とをより確実に向上させたり、より大きく向上させるには、流延膜３２を以下の方法でドラム２９から剥ぎ取ることが好ましい。

剥ぎ取りの工程について、図５及び図６を参照しながら具体的に説明する。図５，図６においては、矢線Ｚ１は湿潤フィルム１６の搬送方向、矢線Ｚ２は湿潤フィルム１６の幅方向を示す。なお、周面２９ａの幅方向は、湿潤フィルム１６の幅方向Ｚ２に一致する。図５及び図６は、概略図であり、湿潤フィルム１６の厚みに対して剥取ローラ３３を小さく描いてある。

以降の説明においては、湿潤フィルム１６のドラム２９から剥がれた一方のフィルム面側の空間を第１空間５１、他方のフィルム面側の空間を第２空間５２と称する。図６は、第１空間５１側から湿潤フィルム１６及び経路制御部４１を見た図である。剥取ローラ３３は、長手方向が、ドラム２９の周面の幅方向に一致するように配される。剥取ローラ３３は、湿潤フィルム１６の搬送路に関し、ドラム２９とは反対側に備えられる。つまり、ドラム２９は第１空間５１に備わるので剥取ローラ３３は第２空間５２に備えられることになる。

剥取ローラ３３は、駆動手段７０とこの駆動手段７０を制御するコントローラ７１とを備える。この駆動手段７０により剥取ローラ３３は所定の回転速度で周方向に回転する。コントローラ７１は、設定した剥取ローラ３３の回転の速度の信号が入力されると、剥取ローラ３３がその設定速度で回転するように駆動手段７０を制御する。

剥取ローラ３３は、案内されてきた湿潤フィルム１６を周面で支持し、回転することにより湿潤フィルム１６を搬送する。湿潤フィルム１６が剥取ローラ３３に巻き掛かるように、ドラム２９と剥取ローラ３３とを配置しておくとともに剥取ローラ３３の下流の搬送路を定めておく。このように、剥取ローラ３３に湿潤フィルム１６を巻き掛けて、湿潤フィルム１６を剥取ローラ３３で搬送させることにより、流延膜３２をドラム２９から剥ぎ取る。

なお、剥取ローラ３３は、必ずしも駆動ローラでなくてもよく、搬送されている湿潤フィルム１６に周面が接することにより従動するいわゆる従動ローラであってもよい。この場合には、他の搬送手段を剥取ローラ３３の下流に設ける。そして、湿潤フィルム１６を剥取ローラ３３で支持し、設けた搬送手段で湿潤フィルム１６を搬送させることにより、流延膜３２をドラム２９から剥ぎ取る。

経路制御部４１は、ドラム２９と剥取ローラ３３との間の第２空間５２に備えてあり、湿潤フィルム１６が所期の経路で搬送されるように制御する。経路制御部４１は、減圧すべき空間を外部空間と仕切るチャンバ５５と、チャンバ５５の内部の雰囲気を吸引するポンプ５６と、ポンプ５６の吸引力を制御するコントローラ５７とを備える。コントローラ５７は、チャンバ５５の内部における設定した圧力の値に対応する信号が入力されると、その設定圧力になるようにポンプ５６の吸引力を調整する。

チャンバ５５は、減圧すべき第２空間５２を、湿潤フィルム１６の搬送方向Ｚ１における上流側の外部空間と仕切る第１部材６１と、下流側の外部空間と仕切る第２部材６２と、幅方向Ｚ２の各側部側の外部空間と仕切る第３部材６３及び第４部材６４、下方の外部空間と仕切る第５部材６５とを備える。第１〜第５部材６１〜６５は板状であり、これらのうち第１〜第４部材６１〜６４は起立した姿勢で配されてある。また、チャンバ５５には、第１部材〜第４部材６１〜６４に囲まれるようにして、湿潤フィルム１６に対向する第１の開口６８が形成され、チャンバ５５の外部の気体がこの第１開口６８から内部へ吸引される。

第１部材６１は、ドラム２９に対向するように配され、ドラム２９の周面２９ａに沿う曲面を有する。第１部材６１は、流延膜３２の厚みを考慮して、ドラム２９との距離が１００μｍ以上２５００μｍ以下の範囲となるように配される。搬送方向Ｚ１における第１部材６１の上流端６１Ｕは、ドラム２９の下流端２９Ｄよりも上流に位置する。

第２部材６２は、剥取ローラ３３に対向するように配され、剥取ローラ３３の周面に沿う曲面を有する。第２部材６２は、剥取ローラ３３との距離が１００μｍ以上２５００μｍ以下の範囲となるように配される。搬送方向Ｚ１における第２部材６２の下流端６２Ｄは、剥取ローラ３３の上流端３３Ｕよりも下流に位置する。第２部材６２には、チャンバ５５の内部の気体が流出する第２の開口６９が形成されている。第２の開口６９はポンプ５６に接続する。

図５における上方から湿潤フィルム１６を見たときに、第３部材６３と第４部材６４とは、図６に示すように、その各内面が湿潤フィルム１６の側縁１６ｅよりも外側になるように配される。これにより、経路が安定するまでの間の湿潤フィルム１６は、第３部材６３と第４部材６４とにぶつからない。第３部材６３と第４部材６４との湿潤フィルム１６と対向する対向面は、側方から見たときに、本実施形態では図５に示すように、湿潤フィルム１６の所期の経路に重ならないように曲面とされてあるが、必ずしも曲面でなくてもよい。

チャンバ５５の内部は、気体が吸引されることにより減圧状態となる。チャンバ５５の内部が減圧されると、ドラム２９と剥取ローラ３３との間の第２空間５２も減圧されて、第１空間５１よりも低い圧力となる。これにより、剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６はチャンバ５５側に引き寄せられて、直線経路（図５中の破線で示す符号Ａ）から曲線経路（図５中において実線で示す）に経路を変え、図５のように側方から見たときに、搬送路は第２空間５２側に凸の形状とされる。このように、経路制御部４１は、ドラム２９と剥取ローラ３３との間の第２空間５２の気体を吸引する吸引ユニットであり、この吸引によりドラム２９と剥取ローラ３３との間の第２空間５２を減圧して、湿潤フィルム１６の搬送路を第２空間５２側に凸形状にする。

湿潤フィルム１６の搬送路を第２空間５２側に凸形状にすることにより、剥ぎ取りのために湿潤フィルム１６に付与する力のうち湿潤フィルム１６の長手方向にかかる力を従来よりも大幅に小さくして、付与する力のうち、より多くの力が剥ぎ取りのために用いられるようになる。このため、湿潤フィルム１６のポリマーであるセルロースアシレートの、フィルム面に沿う方向における配向が抑制され、結果として加工適性とリワーク性とがともに、より確実に向上したり、より大きく向上する。

従来の方法では、剥ぎ取りの力が過度に大きすぎると湿潤フィルム１６が剥ぎ取り時に切断することがある。製造速度を速くする場合ほど、剥ぎ取り時の溶剤残留率が高いので、流延膜３２とドラム２９との密着力がより大きい。したがって、製膜速度を速くする場合ほど剥ぎ取りの力がより大きくなるので切断もしやすい。これに対し、本発明の上記の方法によると、一定の製造速度のもとで剥ぎ取りのために付与する力をより少なくすることができるので、結果として、製造速度をより大きくすることができるという効果もある。しかも、上記の方法によると、剥ぎ取り直後という非常に溶剤残留率が高い湿潤フィルム１６に、気体の吹付も実施しないので、湿潤フィルム１６のフィルム面の平滑性が維持されるとともに、異物による汚染も回避することができる。

以上のように剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６の搬送の経路を制御することにより、剥取位置ＰＰにおけるドラム２９の周面２９ａと湿潤フィルム１６とのなす角θ１を大きくすることができ、このため、剥ぎ取りのために要する力を低く抑えやすくなる。

剥取位置ＰＰにおけるドラム２９の周面２９ａと湿潤フィルム１６とのなす角θ１は、３０°以上８０°以下の範囲にすることがより好ましい。

剥取位置ＰＰにおけるドラム２９の周面２９ａと湿潤フィルム１６とのなす角θ１を大きくすると、剥取ローラ３３に対する巻き掛け中心角θ２は、直線経路Ａの場合の巻き掛け中心角よりも大きくなる。巻き掛け中心角θ２が大きく保持されやすいと、ドラム２９と剥取ローラ３３との間の搬送路の形状も、凸形状のまま、より保持しやすくなる。

なお、巻き掛け中心角θ２は、湿潤フィルム１６が剥取ローラ３３に巻き掛かった巻き掛け領域７２と剥取ローラ３３の断面円形の中心とからなる扇形における中心角である。

剥取位置ＰＰにおけるドラム２９の周面２９ａと湿潤フィルム１６とのなす角θ１と、巻き掛け中心角θ２とを、より大きくする観点からは、本実施形態のように、剥取ローラ３３を従動ローラではなく駆動ローラとすることがより好ましい。第２空間５２側に凸とした搬送の経路の形状を保持する、もしくはより大きな凸とする場合には、駆動ローラの回転速度を低下させるとよい。このように、剥取位置ＰＰにおけるドラム２９の周面２９ａと湿潤フィルム１６とのなす角θ１と、巻き掛け中心角θ２とは、剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６の搬送の経路をチャンバ５５による吸引のみでより大きくする方法の他に、剥取ローラ３３を駆動ローラにしてこの駆動ローラの回転速度を制御することによってもより大きくすることができる。

本実施形態では、第２空間５２を第１空間５１よりも低い圧力となるように、第２空間５２を減圧したが、本発明はこれに限定されない。例えば、第２空間５２の減圧に代えて、あるいは加えて、第１空間５１を加圧してもよい。ただし、この加圧は、動圧での加圧ではなく、静圧での加圧である。

静圧としての加圧は、ドラム２９の下流側の一部と剥取ローラ３３の上流側の一部とを含むように、第１空間５１と湿潤フィルム１６の直線経路Ａをチャンバ（図示せず）で囲み、このチャンバ内に気体を一定時間送り込む送り込み操作と、送り込み操作を一定時間停止する停止操作とを繰り返すことで行うことができる。この方法によると、気体の吹付という動圧の発生を大幅に抑止することができるとともに、湿潤フィルム１６に対して第１空間５１側から圧力を付与することができる。また、ドラム２９と剥取路ローラ３３との間を数ｍｍ程度という極めて小さな隙間にする場合でも、この方法によると確実に第１空間５１と第２空間５２とに圧力差をつけることができる。さらに、幅方向Ｚ２に延びたスリット状の開口から気体を吸引するよりも、フィルム面の平滑性をより確実に保持することができる。

ドラム２９と剥取ローラ３３までの第１空間５１と第２空間５２とに圧力差を設けるための方法として、さらに別の方法もある。例えば、チャンバ５５や、第１空間５１と湿潤フィルム１６の直線経路Ａを囲む上記チャンバ（図示せず）を用いずに、湿潤フィルム形成装置１７（図１参照）を構成するチャンバ（図示無し）の中に、内部空間を仕切る仕切り部材を設けて、該圧力差をつける方法がある。仕切り部材によって形成された各空間の圧力をそれぞれ制御することにより、湿潤フィルム１６の搬送路よりも上方の第１空間５１と、下方の第２空間５２とに、圧力差をつけることができる。なお、湿潤フィルム形成装置１７を構成するチャンバ（図示無し）は、ドラム２９や流延ダイ３１、ダクト３６、剥取ローラ３３を覆うようにして外部空間と仕切るように形成するとよい。ドラム２９と剥取ローラ３３との距離が５０００μｍ以上の場合には、チャンバ５５を用いて該圧力差をつけることがより好ましく、５０００μｍ未満の場合には、チャンバ５５や第１空間５１と湿潤フィルム１６の直線経路Ａを囲む上記チャンバ（図示せず）とを用いずに、湿潤フィルム形成装置１７を構成するチャンバ（図示無し）を仕切り部材で仕切って該圧力差をつける方法でもよい。

第１空間５１と第２空間５２との圧力の差は、剥取位置ＰＰから剥取ローラ３３における巻き掛け領域を通過するまでの湿潤フィルム１６の溶剤残留率に基づいて決定することが好ましい。溶剤残留率が大きいほど圧力差を大きくして搬送路をより大きく凸にすることが好ましい。溶剤残留率が大きいほど、ドラム２９と流延膜３２との密着力が強いとともに、湿潤フィルム１６が破断しやすいからである。

剥取位置ＰＰは、幅方向Ｚ２における中央に向かうほど、ドラム２９の回転方向における下流側に形成される。このため、剥ぎ取りに際して湿潤フィルム１６の長手方向に付与される力は、幅方向Ｚ２における中央に向かうほど大きくなり、面配向が大きくなる。そこで、剥取位置ＰＰでは、中央に向かうに従い、第２空間５２の圧力が低くなるようにすることがより好ましい。これにより、面配向が幅方向Ｚ２において一定であるフィルム２３を製造することができる。剥取位置ＰＰにおいて中央に向かうに従い第２空間５２の圧力が低くなるようにするためには、例えば、チャンバ５５の内部に、独立したチャンバ（図示無し）をさらに設け、このチャンバとチャンバ５５との各内部圧力を独立して制御するという方法がある。

上記の方法で得られるフィルム２３は、厚みの均一性について実用レベルを十分満足する。しかし、今後、用途等によっては、厚みの均一性についてさらに向上したものが求められる可能性がある。フィルム２３の厚み均一性を、より向上させるためには、以下の方法を行うとよい。なお、以下の方法は、経路制御部４１を配さない場合であっても行うことができるし、また、流延膜の温度を（ＴＧ−３）℃以上に保持することを実施しない溶液製膜や、テンタをひとつしか用いない溶液製膜、流延支持体としてドラム２９に代えてバンドを用いる溶液製膜など、他の公知の溶液製膜にも適用することができる。

図７に示すように、流延ダイ３１、ドラム２９、ダクト３６、経路制御部４１は、流延室４５に収容される。ドラム２９の回転方向における流延ダイ３１の上流側には、前述の減圧チャンバ４４が配されており、この減圧チャンバ４４も流延室４５に収容されている。

流延室４５は、流延ダイ３１とダクト３６との間に第１シール部材８１を備え、剥取ローラ３３と減圧チャンバ４４との間に第２シール部材８２を備える。第１シール部材８１と第２シール部材８２とは、流延室４５の内壁に、ドラム２９に向かって起立した姿勢で設けられている。この第１シール部材８１及び第２シール部材８２により、流延室４５内部は、流延ダイ３１及び減圧チャンバ４４を含む第１エリア８３と、ダクト３６や剥取ローラ３３を含む第２エリア８４とに仕切られる。ただし、通過する流延膜３２と第１シール部材８１とが接触しないように、第１シール部材８１の先端とドラム２９との間には流延膜３２の厚みを考慮したわずかな隙間が設けられる。また、ドラム２９と第２シール部材８２とが接触しないように、第２シール部材８２の先端とドラム２９との間にはわずかな隙間が設けられる。

本実施形態では、流延室４５を第１エリア８３と第２エリア８４との２つのエリアに仕切っている。ただし、流延膜３２の冷却や乾燥等の速度調整等の目的に応じて、第２エリア８４に第１シール部材８１や第２シール部材８２と同様のシール部材（図示せず）をさらに設けて、第２エリア８４をさらに多くのエリアに仕切ってもよい。

第１シール部材８１は、仕切板８１ａとラビリンスシール８１ｂとを有し、第２シール部材８２は、仕切板８２ａとラビリンスシール８２ｂとを有する。仕切板８１ａと仕切板８２ａとは、それぞれ流延室４５の内壁に取り付けられ、ドラム２９に向かって起立した姿勢で延びている。ラビリンスシール８１ｂは、仕切板８１ａのドラム２９側先端に取り付けられ、ラビリンスシール８２ｂは、仕切板８２ａのドラム２９側先端に取り付けられる。

流延室４５には、第１エリア８３に接続する粘度制御装置８７と、第２エリア８４に接続する給排気ユニット８８とが備えられる。

給排気ユニット８８は、給気部９１と、排気部９２と、制御部９３とを有する。給気部９１は、第２エリア８４に気体を供給する。排気部９３は、第２エリア８４の気体を外部に排出する。制御部９３は、給気部９１と排気部９２とを制御する。例えば制御部９３は、給気部９１による給気のオン・オフと給気流量と送り出す気体の温度や湿度や溶剤ガス濃度とを制御し、排気部９２による気体吸引のオン・オフと排気流量とを制御する。この給排気ユニット８８により、第２エリア８４の温度、湿度、溶剤ガス濃度が、それぞれ所定範囲に制御される。

粘度制御装置８７は、粘度算出ユニット９５と温度制御ユニット９６とを有する。粘度算出ユニット９５は、流量計９７と、検出部９８と、粘度算出部９９とを含む。

流量計９７は、流延ダイ３１の上流の配管に設けられ、ドープ１３の流量を計測して出力する。検出部９８は流量計９７と流延ダイ３１との間の配管に設けられる。検出部９８の位置は、流量計９７の上流側でもよい。流延ダイ３１からドラム２９に向かうドープ１３の圧力損失を検出する。具体的には、検出部９８は、流延ダイ３１に案内されるドープ１３の圧力を検出し、この検出値と流延ダイ３１から流出したドープ１３の圧力とから圧力損失を算出して出力する。なお、流延ダイ３１から流出したドープ１３の圧力は測定する必要は無く、大気圧値を流延ダイ３１から流出したドープ１３の圧力値とみなしてよい。

粘度算出部９９は、入力側が流量計９７と検出部９８とに接続し、出力側が温度制御ユニット９６の温度算出部１０１に接続する。粘度算出部９９は、ドープ１３の流量と流延ダイ３１における圧力損失とドープ１３を流出する流延ダイ３１の流路形状パラメータとが入力されると、これらの入力信号に基づき、ドープ１３の粘度を算出して、出力する。粘度は、周知の以下の式（１）により算出される。このように、粘度算出ユニット９５は、流延ダイ３１から流出したドープ１３につき、圧力損失から粘度を求める。以下の式において、Ｑはドープ１３の流量（単位；ｍｍ^３／ｓ）であり、ΔＰは流延ダイ３１における圧力損失であり、ｈとＬとＷとはドープ１３を流出する流延ダイ３１の流路形状パラメータである。ｈは、流延ダイ３１のスリット形状の流出口における隙間の間隔（単位；ｍｍ）であり、流出口が矩形である場合には短辺の長さがこれにあたる。ηは粘度（単位；Ｐａ・ｓ）である。Ｌは平板長（単位；ｍｍ）である。流延ダイ３１におけるドープ１３の流路は、周知の通りドラム２９の回転方向における上流側のブロック（図示無し）と下流側のブロック（図示無し）と、これらのブロックの各側部に配される側板とに囲まれて形成される。流出口から流延ダイ３１内でのドープ１３の流れ方向上流側への一定範囲は、流路の幅（ドラムの幅方向における長さ）が一定となっている。この一定幅となっている流路のドープ１３の流れ方向における長さがＬにあたる。Ｗは、流延ダイ３１のスリット形状の流出口における隙間の長さ（単位；ｍｍ）であり、流出口が矩形である場合には長辺の長さがこれにあたる。
ΔＰ＝１２ηＬＱ／Ｗｈ^３・・・（１）

流延ダイ３１から流出するドープ１３の粘度は、他の公知の方法でも求めることができる。他の公知の方法で粘度を求める場合には、用いる他の方法による粘度と、上記の方法による粘度とは一定の相関関係があるので、用いる他の方法の粘度と上記の方法による粘度とを対応づけるとよい。しかし、ドープ１３を流延する溶液製膜においては、流延ダイ３１においてドープに対して高いせん断がかかるために、粘度をより精緻に制御する観点では上記の方法で粘度を求める方が好ましい。

温度制御ユニット９６は、温度算出部１０１と、制御部１０２と、給気部１０３とを含む。温度制御ユニット９６は、排気部１０４を含んでもよい。給気部１０３は、温度と流量とが入力されると、入力された温度の気体、例えば空気を、入力された流量で流出する。排気部１０４は、流量が入力されると、入力された流量で気体を吸引して外部へ排出する。

制御部１０２は、給気部１０３と流延ダイ３１とに接続する。制御部１０２は、目的とするドープ１３の温度（以下、ドープ目的温度と称する）が入力されると、給気部１０３から流出すべき気体の温度と流量とを算出し、給気部１０３に対して出力して給気部１０３を制御する。流延ダイ３１には、内部に形成されたドープ１３の流路の温度を調整するための温度調整機（図示無し）が備えられており、制御部１０２は、ドープ目的温度が入力されると、流延ダイ３１の設定温度を算出し、流延ダイ３１の温度調整機に対して流延ダイ３１の設定温度を出力して温度調整機を制御する。

排気部１０４がある場合には、制御部１０２はこの排気部１０４にも接続する。制御部１０２は、ドープ目的温度が入力されると、排気部１０４により吸引すべき気体の流量を算出し、排気部１０４に対して出力して排気部１０４を制御する。

温度算出部１０１は、入力側が粘度算出ユニット９５の粘度算出部９９に接続し、出力側が制御部１０２に接続する。温度算出部１０１には、ドープ１３の処方毎の粘度と温度との関係を入力してある。温度算出部１０１は、ドープ１３の粘度が入力されると、この粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下の範囲であるか否かを判定する。粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下の範囲である場合には、制御部１０２に対してドープ目的温度を出力しないが、粘度が７Ｐａ・ｓ未満または９Ｐａ・ｓより大きい場合には、制御部１０２に対してドープ目的温度を出力する。温度算出部１０１におけるドープ目的温度の出力の詳細については、別の図面を用いて後述する。

上記構成の粘度制御装置８７は、以下のようにドラム２９に流延されるドープ１３の温度を制御する。まず、粘度算出ユニット９５の流量計９７は、流延ダイ３１に向かうドープ１３の流量を計測して粘度算出部９９へ出力する。検出部９８は、流延ダイ３１からドラム２９に向かうドープ１３の圧力損失を検出して粘度算出部９９へ出力する。粘度算出部９９は、流延ダイ３１に案内されるドープ１３の流量と流延ダイ３１における圧力損失とドープ１３を流出する流延ダイ３１の流路形状パラメータとが入力されると、これらの入力信号から、流延ダイ３１からドラム２９に向かうドープ１３の粘度を算出する。粘度算出部９９は、算出信号を温度制御ユニット９６の温度算出部１０１へ出力する。

温度算出部１０１には、ドープ１３の粘度と温度との関係が予め入力されている。温度算出部１０１は、この関係に基づき、所定の粘度範囲に対応するドープ１３の温度範囲を特定する。温度算出部１０１は、粘度算出部９９の算出信号が入力されると、この算出信号に対応するドープ１３の粘度が、所定の粘度範囲であるか否かを判定する。粘度が所定の粘度範囲の上限より大きいと判定した場合には、先に特定してあるドープの温度範囲から抽出した温度をドープ目的温度として制御部１０２へ出力する。粘度が所定の温度範囲であると判定した場合には、温度算出部１０１は制御部１０２への出力は行わない。

制御部１０２は、ドープ目的温度が入力されると、給気部１０３から流出すべき気体の温度と流量とを算出し、給気部１０３へ出力する。給気部１０３は、入力された温度に気体の温度を調整し、温度調整した気体を入力された流量で第１エリア８３に供給する。この供給により、第１エリア８３の温度が調整される。流延ダイ３１から出たドープ１３の温度は、雰囲気の温度の影響を受ける。例えば、ドープ１３は流延ダイ３１から出ると、雰囲気温度と略同等になる場合があり、この場合には、第１エリア８３の温度をドープ目的温度にしておくとよい。第１エリア８３の温度をドープ目的温度にする場合には、制御部１０２は、給気部１０３から流出すべき気体の温度を、例えばドープ目的温度と同じ温度に算出する。

また、制御部１０２は、ドープ目的温度が入力されると、流延ダイ３１の設定温度を算出し、流延ダイ３１の温度調整機へ出力する。温度調整機は、入力された設定温度となるように流延ダイ３１の温度を調整する。流延ダイ３１の温度が調整されることにより、内部の流路を通過する間にドープ１３の温度が調整される。制御部は、流延ダイ３１の設定温度を、例えば、ドープ目的温度と同じ温度に算出する。

本実施形態では、第１エリア８３と流延ダイ３１との両方の温度調整をすることにより、ドープの温度をドープ目的温度となるように精緻に調整する。しかし、第１エリア８３と流延ダイ３１とのいずれか一方の温度調整でドープ１３の温度がドープ目的温度となるように調整される場合には、いずれか一方の温度調整でよい。

なお、流延ダイ３１から流出したドープ１３に、温度調整された気体を吹き付けることでもドープ１３の温度を調整することはできる。しかし、この方法では、気体の吹き付けによる動圧により、流延ダイ３１から流出したドープ１３の形状が乱れてしまい、流延膜３２は膜面が平滑にならない場合が多く、好ましくない。これに対し、給気部１０３から第１エリア８３への気体供給により第１エリア８３の雰囲気全体を温度調整する本実施形態によると、流延膜３２に対して加わる圧力は動圧ではなく静圧であるので、流延ダイ３１から流出したドープ１３の形状が乱れないので好ましい。

排気部１０４がある場合には、制御部１０２は、ドープ目的温度が入力されると、排気部１０４で吸引すべき気体の流量を算出し、排気部１０４へ出力する。排気部１０４は、入力された流量で第１エリア８３の雰囲気を吸引する。この吸引により、第１エリア８３の温度がより迅速に調整される。

ドラム２９に流延されるドープ１３は、以上のようにしてドープ目的温度に温度が調整されており、これにより粘度が所定の範囲に制御されている。所定の粘度範囲とは、７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下の粘度範囲である。粘度が７Ｐａ・ｓ以上であると、７Ｐａ・ｓ未満に比べてフィルムの厚みの均一性が非常に優れる。また、粘度が９Ｐａ・ｓよりも大きいと、フィルム２３のフィルム面が鮫肌（シャークスキン）状になることが多いが、粘度を９Ｐａ・ｓ以下にすることにより、シャークスキンが確実に防止される。

温度算出部１０１によるドープ目的温度の算出方法について図８を参照しながら説明する。図８においては、縦軸はドープ１３の温度であり、上方ほど温度が高いことを意味する。横軸はドープ１３の粘度（単位；Ｐａ・ｓ）である。

破線で示す曲線（Ａ）と実線で示す曲線（Ｂ）とは、互いに異なる処方のドープ１３について、それぞれ得られた温度と粘度との関係を示すグラフである。このような温度と粘度との関係は、予め温度算出部１０１に入力してある。曲線（Ａ）と曲線（Ｂ）とは、温度と粘度との関係が互いに異なる。このように、温度と粘度との関係は、ドープ１３の処方に依存する。そこで、ドープ１３の処方毎に、温度と粘度との関係を求め、求めた関係がそれぞれ温度算出部１０１にそれぞれ入力される。

温度算出部１０１は、ドープ１３の粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下という所定の温度範囲に対応するドープ１３の温度を特定する。例えば、図８の曲線（Ａ）については、粘度が７Ｐａ・ｓであるドープ１３の温度を特定して、これをＴＡ７（℃）とし、粘度が９Ｐａ・ｓであるドープ１３の温度を特定して、これをＴＡ９（℃）とする。図８に示すように、ドープ１３の粘度は、温度が低いほど高いので、ドープ１３の粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下という所定の温度範囲に対応するドープ１３の温度範囲は、ＴＡ９（℃）以上ＴＡ７（℃）以下の範囲と特定される。このように、所定の粘度範囲の下限と上限とにそれぞれ対応する温度が特定されると、所定の粘度範囲に対応する温度範囲が特定される。図８においては、曲線（Ａ）のドープ１３について、特定された温度範囲に符号ＴＡＲを付す。

温度算出部１０１は、特定した温度範囲ＴＡＲから一の温度を抽出し、抽出した温度をドープ目的温度として出力する。抽出する温度は、特に限定されず、任意でよい。ただし、粘度が９Ｐａ・ｓに近いほどフィルム２３の厚みがより均一になる傾向があるので、この傾向を考慮すると、９Ｐａ・ｓに対応する温度ＴＡ９（℃）を抽出するように温度算出部１０１の出力を制御しておくとよい。なお、ドープ１３における溶剤１２の質量割合が非常に高い場合等には、粘度が９Ｐａ・ｓになる温度が低すぎて製造速度等に限界が出る場合がある。このような場合には、製造速度等を優先して、粘度が９Ｐａ・ｓよりも低くなる温度を抽出するように温度算出部１０１の出力を制御しておくとよい。

曲線（Ｂ）のドープ１３の場合についても上記の曲線（Ａ）のドープ１３の場合と同様に、ドープ目的温度が出力される。すなわち、次のとおりである。まず、粘度が７Ｐａ・ｓであるドープ１３の温度を特定して、これをＴＢ７（℃）とし、粘度が９Ｐａ・ｓであるドープ１３の温度を特定して、これをＴＢ９（℃）とする。これにより、ドープ１３の粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下という所定の温度範囲に対応するドープ１３の温度範囲は、ＴＢ９（℃）以上ＴＢ７（℃）以下の範囲と特定される。図８においては、曲線（Ｂ）のドープ１３について、特定された温度範囲に符号ＴＢＲを付す。温度算出部１０１は、特定した温度範囲ＴＢＲから一の温度を抽出し、抽出した温度をドープ目的温度として出力する。

フィルム２３の厚みをより均一にするためには、流延膜３２の厚みをより均一にする。従来では、流延膜の厚みをより均一にするために、ドープの粘度をより低くし、これにより流延膜の露呈した一方の膜面の高さが一定にする（レベリング）方法が用いられている。さらに、従来は、ドープの粘度をより低くするために、湿潤フィルムを乾燥する乾燥工程で過度な負荷がかからない範囲で、ドープにおける溶剤の質量割合をより多くする（固形分の質量割合を低くする）ことが多かった。また、流延するドープの温度は、従来は、ドープに含まれる溶剤が急激に蒸発しない程度の比較的高めの温度に設定されてきた。例えば、溶媒の一成分としてジクロロメタンを用いるセルロースアシレートのドープの場合には、３５℃程度の温度にしたドープを流延していた。これに対して、本発明では、ドープ１３の粘度を従来よりも高い７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下の範囲にする。そして、粘度の制御を、ドープ１３における溶剤１２（図１参照）の質量割合を変えることなく、ドープ１３の温度を調整することにより行う。このため、ドープ１３の温度調整は粘度制御のために行うものであり、ドープ１３の温度は、従来よりも非常に低く設定してある。

以上の方法によると、ドープ１３の処方を変えることなくフィルム２３の厚みの均一性をより向上させることができる。例えば、流延膜の露出した膜面を平滑にすることを目的にして、ドープにおける溶媒の質量割合をより高めるという従来の方法を、上記の方法では用いる必要が無い。このため、ドープ１３の処方の変更に伴う後工程の条件を変更する必要がないとともに、製造速度を下げる懸念も無い。後工程の条件とは、例えば、ダクト３６における送風条件、第１テンタ１８での送風条件や延伸条件である。また、ドープ１３の温度は、ドープの処方に関わらず上記の方法で簡易に調整することができるので、粘度が簡易に制御される。さらに上記の方法では、粘度を従来よりも高めの上記の所定範囲に設定するために、ドープの温度は従来よりも低めに調整することになる。このため、溶剤１２の急激な蒸発に伴うドープ１３や流延膜３２の発泡を懸念する必要がない。

以下に、本発明としての実施例と、本発明に対する比較例とを記載する。

図１に示す溶液製膜設備１０を用いて、以下の処方のドープ１３から厚みが６０μｍのフィルム２３を製造した。ただし、本実施例においては、溶液製膜設備１０に配した粘度算出ユニット９５と、温度制御ユニット９６の温度算出部１０１とは使用しなかった。制御部１０２に、ドープ目的温度として３５℃を入力し、流延ダイ３１から流出するドープ１３の温度をドープ目的温度と同じになるように調整した。したがって、流延したドープ１３（流延ダイ３１から流出する時点のドープ１３）の温度は３５℃である。ドープ１３のゲル化点ＴＧは６℃であった。ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした実験１〜実験１４を実施した。各実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表１に示す。

＜ドープ１３の処方＞
固形成分 ・・・ドープ１３における質量割合が２０質量％
溶剤 ・・・ジクロロメタンとアルコールとの混合物であり、ジクロロメタン：アルコール＝８０：２０
なお、上記の固形成分とは、ポリマー１１としてのＴＡＣと、可塑剤と、マット剤と、ＵＶ吸収剤とである。

各実験で得られたフィルム２３に関し、加工適性とリワーク性とを、以下の方法及び基準で評価した。結果については、表１に示す。

（ア）加工適性
得られたフィルム２３を偏光膜の両面に接着剤を介して重ねて接着し、偏光板を作製した。偏光板を刃物で１０ｃｍ×１０ｃｍの矩形に打ち抜き、評価用サンプルとした。この評価用サンプルのエッジすなわち切断面から、フィルム２３の内部へとクラックが発生しているか否か、及び、確認されたクラックの程度を評価し、これを加工適性の評価とした。評価は、以下の基準に基づいて行った。クラックは、フィルム２３の切断面から内部に向かう割れである場合もあるし、偏光膜とフィルム２３との間での剥がれである場合もある。以下の基準で、Ａ〜Ｃは加工適性が合格であるレベル、Ｄは加工適性が不合格であるレベルである。

Ａ：クラックが認められない、または、クラックが発生してはいるが発生したクラックの範囲が長辺の長さの２５％未満におさまっている。
Ｂ：クラックが発生している範囲が長辺の長さの２５％以上５０％未満の範囲におさまっている。
Ｃ：クラックが発生している範囲が長辺の長さの５０％以上７５％未満の範囲に収まっている。
Ｄ：クラックが発生している範囲が、長辺の長さの７５％以上である。

（イ）リワーク性
得られたフィルム２３を偏光膜の両面に接着剤を介して重ねて接着し、偏光板を作製した。偏光板をガラス基板に貼り合わせた後、ガラス基板から剥がした。ガラス基板上における、フィルム２３の剥げ残りの程度について目視で確認し、以下の基準に基づいてリワーク性を評価した。以下の基準で、Ａ〜Ｃはリワーク性が合格であるレベル、Ｄはリワーク性が不合格であるレベルである。

Ａ：剥げ残りが全く確認されない。
Ｂ：極わずかに剥げ残りがある程度である。
Ｃ：わずかに剥げ残りはあるが、実用上問題無い程度である。
Ｄ：剥げ残りが多くある。

［比較例１］
ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした比較実験１〜比較実験７を実施した。各比較実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表１に示す。その他の条件は実施例１と同じである。

各比較実験で得られたフィルムに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表１に示す。

実施例１と同じ処方のドープ１３から厚みが４０μｍのフィルム２３を製造した。ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした実験１〜実験１４を実施した。各実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表２に示す。その他の条件は実施例１と同じである。

各実験で得られたフィルム２３とに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表２に示す。

［比較例２］
ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした比較実験１〜比較実験７を実施した。各比較実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表２に示す。その他の条件は実施例２と同じである。

各比較実験で得られたフィルムに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表２に示す。

実施例１のドープ１３におけるポリマー１１をセルロースジアセテート（ＤＡＣ）に代えた。ドープ１３のゲル化点ＴＧは−２５℃であった。このドープ１３から厚みが４０μｍのフィルム２３を製造した。ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした実験１〜実験１４を実施した。各実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表３に示す。その他の条件は実施例１と同じである。

各実験で得られたフィルム２３とに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表３に示す。

［比較例３］
ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした比較実験１〜比較実験７を実施した。各比較実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表３に示す。その他の条件は実施例３と同じである。

各比較実験で得られたフィルムに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表３に示す。

実施例１のドープ１３におけるポリマー１１をセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）に代えた。ドープ１３のゲル化点ＴＧは−１０℃であった。このドープ１３から厚みが４０μｍのフィルム２３を製造した。ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした実験１〜実験１４を実施した。各実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表４に示す。その他の条件は実施例１と同じである。

各実験で得られたフィルム２３とに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表４に示す。

［比較例４］
ドラム２９の周面２９ａの温度をそれぞれ異なる温度にした比較実験１〜比較実験７を実施した。各比較実験におけるドラム２９の周面２９ａの温度は表４に示す。その他の条件は実施例４と同じである。

各比較実験で得られたフィルムに関し、それぞれ加工適性とリワーク性とを、実施例１と同じ方法及び基準で評価した。加工適性とリワーク性との結果については表４に示す。

溶液製膜設備１０に配した粘度算出ユニット９５を用いて、ドープ１３の粘度を算出した。流延したドープの温度は３５℃であることを含め、その他の条件は、実施例１の実験１と同じである。得られたフィルム２３について、厚みの均一性を以下の方法及び基準で評価し、これを実験１とした。ドープ１３の粘度と、厚みの均一性の評価結果については、表５に示す。

（ウ）厚みの均一性
得られた長尺のフィルム２３から、長さ２ｍ、幅２ｍの大きさでサンプリングした。得られた長尺のフィルム２３の幅方向に直管蛍光灯の長手方向が略一致するように、サンプリングしたシート状のフィルム２３を直管蛍光灯下に置く。直管蛍光灯の光をフィルム２３に照射して、直管蛍光灯をフィルム２３に写り込ませる。フィルム２３に写った直管蛍光灯の像の輪郭（エッジライン）のうち、直管蛍光灯の長手方向のエッジラインの直線性の度合いを評価することにより、これをフィルム２３の厚みの均一性の評価とした。直線性の度合いは、直管蛍光灯の長手方向のエッジラインのうち、直線ではない部分を目視で特定し、その範囲の長さをＸとするときに、エッジラインの一端から他端までの長さＹに対するＸの百分率（単位；％）を求めて、以下の基準で評価した。以下の基準において、Ａ〜Ｃは厚みの均一性が現在の実用的観点で合格であるレベル、Ｄは厚み均一性が現在の実用的観点で不合格であるレベルである。なお、Ｃは、用途によっては将来的に不合格になる可能性があるレベルである。

Ａ；エッジラインが一端から他端まで直線である
Ｂ；エッジラインのうち直線ではない部分が２０％未満である
Ｃ；エッジラインのうち直線ではない部分が５０％未満である
Ｄ；エッジラインのうち直線ではない部分が５０％以上である

以下の方法で、実験１〜実験１０を実施した。実施例１の実験１で用いたドープ１３について、温度と粘度との関係を求めた。そして、粘度が表５の「ドープの粘度」欄に示す粘度になるように、ドープ１３の温度を調整した。ドープ１３の温度は、制御部１０２に、ドープ目的温度として表５の「ドープ目的温度」（単位；℃）を入力することで行い、このドープ目的温度と同じになるようにドープ１３を温度調整した。したがって、流延したドープ１３（流延ダイ３１から流出する時点のドープ１３）の温度は、制御部１０２に入力したドープ目的温度と同じである。溶液製膜設備１０に配した粘度算出ユニット９５を用いて、ドープ目的温度に温度を調整したドープ１３の粘度を算出し、表５の「ドープの粘度」欄に示す粘度であることを確認した。その他の条件は、実験１と同じである。

実験１と同様に、各実験で得られたフィルム２３について、厚みの均一性を評価した。評価の結果は表５に示す。

１０ 溶液製膜設備
１６ 湿潤フィルム
１７ 湿潤フィルム形成装置
２３ フィルム
２９ ドラム
３２ 流延膜
３３ 剥取ローラ
３５ 給気部
３６ 経路制御部

Claims (9)

1. セルロースアシレートが溶剤に溶解したドープを支持体上に連続して流延することにより形成した流延膜を、前記溶剤が残存する状態で前記支持体から剥ぎ取ることにより湿潤フィルムとし、前記湿潤フィルムを乾燥してフィルムを製造する溶液製膜方法において、
   ｛（前記ドープのゲル化点ＴＧ）−３｝℃よりも低くならないように前記流延膜の温度を剥ぎ取り時点まで保ち、
   剥ぎ取った湿潤フィルムの搬送が可能な程度に前記流延膜が固まるように、前記流延膜の乾燥をすすめることを特徴とする溶液製膜方法。
2. 前記支持体の温度を制御することにより、前記流延膜の温度を調整し、
   前記流延膜に気体を送ることにより、前記流延膜の乾燥をすすめることを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. ｛（前記ドープのゲル化点ＴＧ）＋３｝℃よりも高くならないように前記流延膜の温度を剥ぎ取り時点まで保つことを特徴とする請求項１または２記載の溶液製膜方法。
4. 前記支持体の流延面の幅方向に長手方向が一致するように配され、前記湿潤フィルムの搬送路に関し前記支持体とは反対側に備えられたローラの周面に、前記湿潤フィルムを巻き掛けて、前記湿潤フィルムを搬送させることにより前記流延膜を剥ぎ取り、
   前記湿潤フィルムの前記支持体から剥がれた一方のフィルム面上の空間を第１空間とし、他方のフィルム面上の空間を第２空間とするときに、前記ローラに向かう前記湿潤フィルムの搬送路が前記第２空間側に凸となるように、前記ローラより上流の前記第２空間の圧力を前記第１空間の圧力よりも小さくすることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載の溶液製膜方法。
5. 気体を吸引する吸引装置により、前記ローラより上流の前記第２空間の気体を吸引して、前記ローラと前記支持体から前記湿潤流延膜が剥がれる剥取位置との間の前記第２空間を減圧することを特徴とする請求項４記載の溶液製膜方法。
6. 前記吸引装置は、減圧すべき前記第２空間を外部空間と仕切るチャンバを備え、前記チャンバ内の圧力を調整することにより、前記ローラに向かう前記湿潤フィルムの搬送の経路を制御することを特徴とする請求項５記載の溶液製膜方法。
7. 粘度が７Ｐａ・ｓ以上９Ｐａ・ｓ以下の範囲である前記ドープを前記支持体に流延することを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載の溶液製膜方法。
8. 前記ドープの温度を調整することにより前記粘度を制御することを特徴とする請求項７記載の溶液製膜方法。
9. 前記粘度は、前記流延ダイにおける前記ドープの圧力損失に基づいて求めることを特徴とする請求項７または８記載の溶液製膜方法。

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