CN102731806B - 溶液制膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种溶液制膜方法，其中，在滚筒(29)的周面(29a)连续流延将纤维素酰化物(11)溶解于溶剂(12)中的浓液(13)。在滚筒(29)的周面(29a)上使流延膜(32)凝胶化而使其凝固之后，在溶剂(12)残存的状态下剥离。在剥离时刻之前流延膜(32)的温度保持为不低于(浓液(13)的凝胶化点TG-3)℃。流延膜(32)的温度通过控制滚筒(29)的周面(29a)的温度来进行调整。为了促进流延膜(32)的干燥，通过进气部(35)将气体送至流延膜(32)。通过该干燥弥补基于冷却的凝胶化作用，促使自支撑性的显现。

Description

溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种制造纤维素酰化物膜的溶液制膜方法。

背景技术

纤维素酰化物膜被切断成符合用途的尺寸加以利用。切断有在与其他部件组合之前仅切断纤维素酰化物膜的情况，也有在与其他部件组合之后与其部件一同切断的情况。作为后一例有制造偏光板的情况。纤维素酰化物膜作为保护偏光膜的保护膜使用，在制造偏光板时，贴合偏光膜和纤维素酰化物膜之后进行切断处理。另外，将配设于偏光膜的两面的一对保护膜中的一方代替为光学补偿膜(包括相位差膜)时也相同。这样，有时将光学补偿膜作为保护膜使用。

在为了将贴合有偏光膜和保护膜的多层结构的膜作为偏光板而切断成目标尺寸时，针对多层结构膜，从一方的膜面按压切断刃进行切断。若这样切断多层结构膜，则有时从通过切断形成的切断面朝向保护膜的内部产生裂纹(crack，龟裂)。这样因切断产生裂纹的保护膜评价为加工适性差，对于已获得的偏光板其商品价值也明显降低。

并且，在制造液晶显示器时，在玻璃基板上贴附偏光板。在进行该贴合之际，其贴合状态未成为预期状态时，实施从玻璃基板暂时剥下偏光板之后再进行贴合之类的所谓的返工(rework)。尤其在返工中从玻璃基板剥下即剥离时，有时偏光板的保护膜的一部分残留在玻璃基板上。这样一部分剥离残留在玻璃基板上而整体未被剥落的保护膜评价为返工性较差，从而不优选。

作为如上的显示装置等光学用途中使用的纤维素酰化物膜的制造方法有溶液制膜方法。溶液制膜方法为如下制造方法：在支撑体上流延将聚合物溶解在溶剂中的浓液来形成流延膜，凝固该流延膜来进行剥离，对剥离的流延膜即湿润膜进行干燥作为聚合物膜。使用滚筒或传送带作为流延浓液的支撑体。滚筒以处于截面圆形中心的旋转轴作为旋转中心向周向旋转，在周面流延浓液。传送带架设于至少2个辊的周面沿长边方向环绕，在另一方的传送带面上流延浓液。从其制造界限来看，滚筒的大小再大也设在截面圆形直径为约3.5m，形成流延膜的周面的周向长度限于约3.5π(单位；m)左右。与此相对，传送带还能够制造成100m以上的长度。因此通过使用传送带，能够使从形成流延膜至剥离的距离(以下称为流延膜传送距离)长于滚筒。并且，众所周知，溶液制膜根据流延膜的凝固方法，大致区分为干燥凝胶化方式和冷却凝胶化方式。

干燥凝胶化方式为，将流延膜干燥至预期干燥级别，通过该干燥将流延膜凝胶化而使其凝固的方式。即，干燥并凝固流延膜，直到剥离后的湿润膜成为可传送的程度。通常向流延膜喷吹干燥风来进行干燥。为了进一步促进该干燥，有时加热干燥风变为温风甚至有时还通过加热支撑体来加热流延膜。通过干燥凝固流延膜时，比基于下述冷却凝胶化方式的凝固需要更长时间，因此作为支撑体使用传送带而不使用滚筒为惯例。

与此相对，冷却凝胶化方式为，通过积极冷却流延膜，在溶剂残留率非常高的状态下设为凝胶状，促使凝胶化直到凝固成即使剥离也可传送的程度的方式。该方式能够以比干燥凝胶化方式更短的时间凝固流延膜，因此有时作为支撑体用滚筒就可以。

如上，无论在干燥凝胶化方式和冷却凝胶化方式中任一种的情况下，流延膜凝胶化而被凝固。

若比较上述干燥凝胶化方式和冷却凝胶化方式，则后者能够在溶剂残留率较高的期间内从支撑体剥下，因此在制造效率方面明显处于优势。但是，由冷却凝胶化方式获得的纤维素酰化物膜在上述加工适性和返工性的观点上劣于由干燥凝胶化方式获得的纤维素酰化物膜。

关于利用干燥凝胶化方式的溶液制膜方法及利用冷却凝胶化方式的溶液制膜方法，分别有提出很多提案。例如，作为利用干燥凝胶方式的溶液制膜方法，在日本专利公开2000-239403号公报的方法中，将支撑体的温度设在1℃以上80℃以下的范围内，在流延膜从支撑体剥落的剥离位置喷吹气体流。根据该方法，能够高效地制造具有预期延迟的膜。

并且，如日本专利公开2006-306059号公报中所记载，还提出了通过进行干燥和冷却双方，使流延膜凝胶化的方法。在该日本专利公开2006-306059号公报中，将作为支撑体的传送带的表面温度设为-20℃～40℃。在该日本专利公开2006-306059号公报中，在一对辊上卷绕传送带，在一方的辊上进行流延和剥离。与从该一方的辊朝向另一方的辊的传送带对置地设置有送风口，从该送风口送出干燥风。以与从另一方的辊朝向剥离位置的传送带对置的方式具备冷却器，从该冷却器送出冷却风冷却流延膜。这样，在日本专利公开2006-306059号公报中，在传送路上的上游域干燥传送带上的流延膜，在剥离之前进行冷却。根据该方法，能够高效地制造光学特性优异的膜。

但是，即使应用日本专利公开2000-239403号公报、日本专利公开2006-306059号公报的方法，也无法可靠地提高加工适性及返工性。具体而言，根据日本专利公开2000-239403号公报的方法，有时加工适性及返工性比较良好，但非常差的情况也较多，日本专利公开2000-239403号公报的方法并不会可靠地提高加工适性及返工性。并且，对于日本专利公开2006-306059号公报的方法，根据获得的膜加工适性及返工性也不同，很难说日本专利公开2006-306059号公报的方法有助于提高这些性能。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种提高膜的加工适性和返工性的溶液制膜方法。

本发明的溶液制膜方法具备流延膜形成步骤、剥离步骤、温度保持步骤、流延膜干燥步骤及湿润膜干燥步骤。流延膜形成步骤通过在支撑体上连续流延浓液来形成流延膜。所述浓液是纤维素酰化物溶解于溶剂中的浓液。剥离步骤通过在所述溶剂残存的状态下，从所述支撑体剥离所述流延膜作为湿润膜。温度保持步骤在剥离时刻之前，将所述流延膜的温度保持为不低于{(所述浓液的凝胶化点TG)-3}℃。流延膜干燥步骤促使所述流延膜的干燥，以便所述流延膜凝固成可传送剥离的所述湿润膜的程度。湿润膜干燥步骤干燥所述湿润膜作为膜。

优选通过控制所述支撑体的温度来调整所述流延膜的温度，通过将气体送至所述流延膜来促使所述流延膜的干燥。

优选在剥离时刻之前将所述流延膜的温度保持为不高于{(所述浓液的凝胶化点TG)+3}℃。

优选本发明的溶液制膜方法进一步具备传送路径控制步骤。传送路径控制步骤使比所述辊更靠上游的所述第2空间的压力小于第1空间的压力，以便朝向辊的所述湿润膜的传送路向第2空间侧突出。所述辊在所述湿润膜的传送路上具备在所述支撑体的相反侧。所述辊以长边方向与所述支撑体的流延面的宽度方向一致的方式配设。通过在所述辊的周面上卷绕所述湿润膜并传送所述湿润膜来剥离所述流延膜。所述第1空间为所述湿润膜的从所述支撑体剥落的一方的膜面上的空间。所述第2空间为另一方的膜面上的空间。

优选通过吸引气体的吸引装置，吸引比所述辊更靠上游的所述第2空间的气体来对所述辊与所述流延膜从所述支撑体剥落的剥离位置之间的所述第2空间进行减压。

优选所述吸引装置具备将应减压的所述第2空间与外部空间隔开的室，通过调整所述室内的压力来控制朝向所述辊的所述湿润膜的传送路径。

优选在所述支撑体上流延粘度在7Pa·s以上9Pa·s以下的范围的所述浓液。

优选通过调整所述浓液的温度来控制所述粘度。

优选所述粘度根据所述浓液在所述流延模中的压力损失求出。

发明效果

根据本发明的溶液制膜方法，能够制造加工适性和返工性优异的膜。

附图说明

本领域技术人员通过参考附图并阅读优选实施例的详细说明，可以容易理解上述目的及优点。

图1是实施本发明的溶液制膜设备的概要图。

图2是表示加工适性与膜的取向度之间的关系的图表。

图3是表示取向度与滚筒的温度之间的关系的图表。

图4是说明凝胶化点的求法的图表。

图5是表示路径控制部的概要的局部截面侧视图。

图6是表示路径控制部的概要的俯视图。

图7是表示流延室的概要的局部截面图。

图8是表示浓液的粘度与温度之间的关系的图表。

具体实施方式

图1的溶液制膜设备10具有湿润膜形成装置17、第1拉幅机18、第2拉幅机19、辊干燥装置22及卷取装置24。湿润膜形成装置17由纤维素酰化物11溶解于溶剂12中的浓液13形成湿润膜16。第1拉幅机18通过保持构件(未图示)保持已形成的湿润膜16的各侧部并传送的同时，促使湿润膜16的干燥直到成为恒定溶剂残留率。第2拉幅机19通过保持构件(未图示)保持湿润膜16的侧部并向湿润膜16适当施加宽度方向上的张力的同时，进一步促使湿润膜16的干燥。辊干燥装置22用辊21传送经过第2拉幅机19的湿润膜16的同时，进一步促使湿润膜16的干燥作为膜23。卷取装置24将干燥的膜23卷取成辊状。另外，溶液制膜设备10中，在第2拉幅机19与辊干燥装置22之间及辊干燥装置22与卷取装置24之间的各传送路具备切除湿润膜16和膜23的各侧端部的切割装置(未图示)，但省略图示。

湿润膜形成装置17具备作为支撑体的滚筒29。滚筒29在截面圆形的中央具有旋转轴29b，该旋转轴29b通过驱动构件(未图示)向周向旋转。由此，滚筒29向周向旋转。通过该旋转，周面29a成为流延浓液13的环状流延面。

滚筒29的驱动构件具有控制器(未图示)，该控制器控制驱动构件以便滚筒29以目标速度旋转。

滚筒29的上方具备流出浓液13的流延模31。流出浓液13的流延模31的流出口(未图示)为向旋转轴29b的长边方向延伸的狭缝形状。流延模31以该流出口与滚筒29的周面29a对置的方式配设。从流延模31向旋转的滚筒29连续流出浓液13，由此浓液13在滚筒29上流延。通过该流延在滚筒29的流延面即周面29a形成流延膜32。

关于从流延模31到滚筒29的浓液13，在滚筒29在旋转方向上的上游设置减压室44(参考图7)，但图1中省略图示。该减压室44吸引流出的浓液13的上游侧区的气氛对所述区进行减压。

在湿润膜形成装置17的滚筒29与第1拉幅机18之间的转送部位上具备多个辊48。在滚筒29上凝固流延膜32直到可实现基于这些辊48的传送之后，在包含溶剂的状态下从滚筒29剥下流延膜32。

滚筒29具有控制周面29a的温度的温度控制器34。通过温度控制器34控制周面29a的温度，由此控制接触于周面29a的流延膜32的温度。

湿润膜形成装置17具有将气体送至流延膜32的进气部35。进气部35包含导管36、送风机37及控制器38。导管36具有导管主体36a和多个喷嘴36b。导管主体36a成为沿滚筒29的周面29a的形状以便覆盖通过的流延膜32，并与滚筒29的周面29a对置而设置。喷嘴36b向与导管主体36a的滚筒29对置的对置面突出而设置。各喷嘴36b为向与旋转轴29b的长边方向一致的滚筒29的宽度方向即流延膜32的宽度方向较长地延伸的形状。多个喷嘴36b以向滚筒的周向排列的方式形成。朝向滚筒29的周面29a的喷嘴36b的前端形成有狭缝(未图示)。该狭缝为向滚筒29的宽度方向延伸的开口。各狭缝流出供给至导管主体36a的气体。

送风机37向导管主体36a供给气体。控制器38控制从送风机37向导管36送出的气体的温度、湿度及流量。通过该控制调整来自喷嘴36b的气体的温度、湿度、流量及流速。例如，送风机37的气体通过控制器38加热，将该加热的气体作为温风喷吹于流延膜32，由此促使流延膜32的干燥。并且，通过控制器38冷却送风机37的气体，将该冷却的气体作为冷风喷吹于流延膜32，由此也能够促使流延膜32的干燥。

导管36可以代替为其他送风构件。作为其他送风构件例如有开口形成于前端并将该前端朝向滚筒29的多个送风喷嘴(未图示)。此时，将多个送风喷嘴连接于送风机37，使从送风机37引导的气体从各前端的开口放出即可。

另外，湿润膜形成装置17具备以覆盖流延模31、滚筒29、导管36、路径控制部41的方式包围的流延室(壳体)45。优选送风机37、控制器38及温度控制器34配设于流延室45的外部。流延室45具备进排气单元88(参考图7)，进排气单元88具有向内部送入气体的进气部91(参考图7)和向外部排出内部的气体的排气部92(参考图7)。通过该进排气单元88，流延室45的内部的温度、湿度及溶剂气体浓度分别控制在预定范围内。通过该控制也在某种程度上促使流延膜32的干燥，但不能说充分，因此优选使用进气部35。另外，溶剂气体是指溶剂12蒸发成为气体的气体。

将滚筒29的温度设定得越高就越促使流延膜32的干燥。并且，根据溶剂12的种类有时易蒸发且易促使流延膜32的干燥。但是，蒸发的溶剂12的量存在界限。因此，当使更多的溶剂蒸发时，通过进气部35促进干燥。

基于进气部35的气体对流延膜32的温度的影响并非全无，但所接触的滚筒29的周面29a的温度影响极其大。并且，由于流延膜32较薄，因此在形成的几乎同时流延膜32的温度成为与滚筒29的周面29a的温度相同的温度，在到达剥离位置PP(参考图5)之前保持为滚筒29的周面29a的温度。即，从流延位置PC至到达剥离位置PP为止的流延膜32的温度保持为与滚筒29的周面29a相同的温度。因此，可以不检测流延膜32的温度，也可以将滚筒29的周面29a的设定温度当作流延膜32的温度。因此，流延膜32的温度控制构件为作为支撑体的滚筒29。关于滚筒29的设定温度利用其他附图进行后述。

剥离时，用剥离用的辊(以下称为剥离辊)33支撑湿润膜16，恒定保持流延膜32从滚筒29剥落的剥离位置PP(参考图5)。

优选在剥离辊33的上游设置控制朝向剥离辊33的湿润膜16的路径的路径控制部41。

关于从滚筒29剥离流延膜32的方法利用其他附图进行后述。

通过剥离形成的湿润膜16由辊48传送并引导至第1拉幅机18。第1拉幅机18中，以保持构件(未图示)保持湿润膜16的侧端部，以该保持构件传送的同时干燥湿润膜16。保持构件为多个销(未图示)。通过使销贯穿于湿润膜16的侧端部来保持湿润膜16。各侧端部的销向湿润膜16的宽度方向适当地施加张力的同时向传送方向移动。张力根据应制造的膜23的光学性能(例如延迟)而设定。例如，在为了使膜23显现目标光学性能而以预定加宽率扩展湿润膜16的宽度时，向湿润膜16赋予宽度方向上的张力以便成为预定加宽率。

第1拉幅机18的下游的第2拉幅机19上也具备多个保持湿润膜16的各侧端部的保持构件。该保持构件为把持湿润膜16的侧端部的夹子。多个夹子在预定时机对湿润膜16的宽度方向赋予预定张力。第2拉幅机19中赋予的张力也根据应制造的膜23的光学性能(例如延迟)而设定。

第1、第2拉幅机18、19均具有包围传送路的室(未图示)。在第1、第2拉幅机18、19的各室的内部分别具备导管(未图示)。在这些导管(未图示)上与湿润膜16的传送路对置地分别形成有多个进气喷嘴(未图示)和吸引喷嘴(未图示)。通过送出来自进气喷嘴的干燥气体和吸引来自吸引喷嘴的气体，第1、第2拉幅机18、19的室的内部保持为恒定的湿度及溶剂气体浓度。使湿润膜16通过第1、第2拉幅机18、19的各室内部来促使干燥。在第1拉幅机18中干燥湿润膜16，直到可实现基于第2拉幅机19的夹子的把持的程度。与此相对，在第2拉幅机19中，考虑宽度方向上赋予张力的时机来决定应达到的干燥程度。

经过第2拉幅机19的湿润膜16在切割装置(未图示)中，用切断刃连续切断来去除有由保持构件引起的保持痕迹的各侧端部。一方的侧端部与另一方的侧端部之间的中央部送至辊干燥装置22。

若湿润膜16送至辊干燥装置22，则由向传送方向排列配设的多个辊21的周面支撑。在这些辊21中，有向周向旋转的驱动辊，通过该驱动辊的旋转来进行传送。

辊干燥装置22具备流出干燥的气体的导管(未图示)，具有将被送入干燥气体的空间与外部隔开的室(未图示)。多个辊21容纳于该室内。辊干燥装置22的室形成有气体的导入口(未图示)和排气口(未图示)。通过供给来自导管的干燥气体和来自排气口的排气，辊干燥装置22的室内部保持为恒定的湿度及溶剂气体浓度。湿润膜16通过该辊干燥装置22的室内部来进行干燥而成为膜23。

由辊干燥装置22干燥的膜23在切割装置(未图示)中，用切断刃连续切断来去除各侧端部。一方的侧端部与另一方的侧端部之间的中央部送至卷取装置24，卷取成辊状。

图1中示有使用滚筒29作为支撑体的情况。但是，支撑体可为卷绕在多个辊(未图示)的周面的环状的传送带(未图示)。将传送带作为支撑体时，在卷绕有传送带的多个辊中至少1个作为向周向旋转的驱动辊。通过该驱动辊的旋转，传送带向长边方向传送，并连续环绕。

将传送带作为支撑体时，可以将卷绕有传送带的辊设为可调整周面的温度的辊，通过该辊控制传送带的温度。这样，本发明并不将支撑体限定于滚筒29。

滚筒29的周面29a中浓液13接触而开始形成流延膜32的流延位置PC至到达剥离位置PP的流延时间依赖于滚筒29的转速。例如，滚筒29的转速越大，流延时间变得越短。并且，由于滚筒29在能够制作的大小上有界限，所以与传送带相比流延位置至剥离位置的流延膜传送距离极其短。因此，将支撑体29作为支撑体使用时，优选通过较低设定流延面即周面29a的温度，并积极冷却流延膜32来进行凝胶化。但是，即使冷却流延膜32也并非其温度越低越好，对其温度的下限值及设定方法进行后述。

与此相对，将传送带作为支撑体使用时，流延位置PC至剥离位置PP的流延膜传送距离依赖于传送带的长度。因此，例如，将不到10m的较短的传送带作为支撑体使用时，如使用滚筒29时通过将传送带设定为较低的温度并积极冷却流延膜来进行凝胶化即可。但是，如前述，即使冷却流延膜32也并非其温度越低越好。对温度的下限值及设定方法进行后述。

另一方面，例如将10m以上的较长的传送带作为支撑体使用时，将传送带设定为较高的温度，促使流延膜的干燥来进行凝胶化即可。为了促使干燥而较高设定传送带的温度时，主要注重进一步加大流延膜的干燥速度(每单位时间内溶剂从流延膜蒸发的量)，因此不会积极且有目的地冷却流延膜。但是，制造纤维素酰化物膜时，根据浓液13的成分等，与从流延模31流出的时刻的浓液13相比流延膜的温度变低。该意味着，即使通过干燥进行凝胶化时，从结果来看与从流延模31流出时的浓液13相比流延膜的温度变得较低。

关于滚筒29的周面29a的温度的设定方法，以下使用图2～图4进行说明。加工适性和膜的取向度相互有关联性。首先，求出加工适性与膜的取向度的关系。另外，其中的取向度为沿膜面的方向上的取向的程度。该关系例如可由如图2的图表表示。图2中，纵轴为加工适性，越朝向下方加工适性越良好。横轴为取向度，越朝向右取向度越高。

图2中，用虚线表示的曲线(A)和用实线表示的(B)是关于由互不相同的配方的浓液13以相互相同的制造条件分别获得的膜的图表。曲线(A)和曲线(B)的取向度与加工适性之间的关系互不相同。这样，取向度与加工适性之间的关系依赖于浓液13的配方。无论在曲线(A)、(B)中任一个中，加工适性越差，取向度越高。因此，若要提高加工适性，以取向度进一步变低的方式制造膜即可。

另外，通过冷却进行凝胶化时，与通过干燥进行凝胶化时相比，在溶剂残留率极高的状态下从滚筒29剥离流延膜32。因此，在从滚筒29剥离流延膜32时，有湿润膜16在与剥离方向一致的湿润膜16的传送方向上进一步大幅延伸的倾向。因此，该延伸成为原因之一，通过冷却进行凝胶化而获得的膜23显示出高于通过干燥凝胶化而获得的膜23的取向度的倾向较多。但是，加工适性与取向度之间的关系对两者来说是共通的，取向度变得越高加工适性就变得越差。并且，加工适性与取向度之间的关系与是否通过冷却和干燥中任一种进行凝胶化无关，与浓液13的配方有相关关系。因此，加工适性与取向度之间的关系只要按浓液13的每一配方求出便足够。

在此，将目标加工适性的级别设为MT，求出与该目标级别MT对应的取向度。求出的取向度为与加工适性的目标级别MT对应的取向度，因此以后将此称为目标取向度PT。为了实现加工适性的目标级别MT，将膜23制造成具有目标取向度PT以下的取向度。这样，由目标加工适性的级别设定应制造的膜23的取向度的目标值。将曲线(A)中的目标取向度设为PTa，将曲线(B)中的目标取向度设为PTb。

并且，将纵轴设为返工性来代替加工适性，也可获得相同的图表。因此，可以将加工适性的目标级别PT代替为返工性的目标级别。

另外，求出滚筒29的温度与所获得的膜的取向度之间的关系。该关系例如可以由如图3的图表表示。图3中，纵轴为取向度，越朝向下方取向度越低。横轴为支撑体的温度，越朝向右温度越高。图3中示有使用制造图2的曲线(A)的膜的浓液13的情况。但是，使用制造图2的曲线(B)的膜的浓液13的情况也可获得相同的倾向。即，滚筒29的温度与所获得的膜的取向度之间的关系与所使用的浓液13的配方无关，成为相同的倾向。

如图3所示，滚筒29的温度越高，所获得的膜的取向度越低。因此，若要使取向度变得更低，进一步加高滚筒29的温度将流延膜32的温度保持为更高温度来制造膜23即可。并且，关于由某种一定配方的浓液13获得的膜，如图2所示加工适性与取向度1对1对应，如图3所示取向度与滚筒29的温度1对1对应。由此，关于由某种一定配方的浓液13获得的膜，加工适性与滚筒29的温度也会1对1对应。

在此，求出与目标取向度PT对应的滚筒29的周面29a的温度。将该滚筒29的周面29a的温度设为T1。滚筒29的周面29a的温度越高，所获得的膜的取向度越低，因此在显现目标取向度PT以下的取向度之类的观点上，滚筒29的周面29a的温度为T1以上即可。因此，T1成为滚筒29的周面29a的应设定的温度的下限值等。因此，将如上求出的滚筒29的周面29a的温度T1称为最低设定温度。另外，滚筒29的周面29a的设定温度的上限值(以后称为最高设定温度)上，图3中附加符号T2，关于该最高设定温度进行后述。

这样，通过取向度由加工适性的目标级别设定滚筒29的周面29a的设定温度的下限值。并且，如前所述，流延膜32的温度和滚筒29的周面29a的温度能够当作相等。因此，制造加工适性满足目标级别MT那样的膜23时，为了在剥离时刻之前(到达剥离位置PP之前)流延膜32的温度保持为不低于T1，而将滚筒29的周面29a的温度设为最低设定温度T1以上。由此，可制造加工适性满足目标级别MT那样的膜。

若加工适性为目标级别MT，则返工性成为目标的级别。并且，上述例中，通过取向度由加工适性的目标级别设定滚筒29的周面29a的设定温度的下限值，但也可以通过取向度由返工性的目标级别进行设定。此时，若返工性满足目标级别，则加工适性也会满足目标级别。

另一方面，关于某种一定配方的浓液13的凝胶化点TG能够通过以下方法求出。该方法是从储能模量(storagemodulus)G’及损耗模量(lossmodulus)G”求出凝胶化点的方法，作为求出凝胶化点的方法已广泛使用。图4中左边的用实线表示的纵轴为储能模量G’，右边的用虚线表示的纵轴为损耗模量G”。任一纵轴均表示越朝向上方值越高。横轴为浓液的温度，越朝向右温度越高。储能模量G’及损耗模量G”的求法没有特别限定，为周知的求法即可。另外，本实施方式中，通过费吉卡(Physica)公司制造的粘弹性测定装置(型号：MCR-300)求出储能模量G’及损耗模量G”。

图4中用实线表示的曲线(1)是表示储能模量G’与浓液13的温度之间的关系的图表，用虚线表示的曲线(2)是表示损耗模量G”与浓液13的温度之间的关系的图表。浓液13的温度变得越高，储能模量G’及损耗模量G”均变得越低。这样，浓液13的储能模量G’及损耗模量G”分别有对温度的依赖性、即温度依赖性。但是，储能模量G’和损耗模量G”对浓液13的温度的依赖性互不相同，在浓液13那样的聚合物溶液中，若将两者图表化则存在交点。表示该交点的温度为浓液13的凝胶化点TG。如上，由将储能模量G’及损耗模量G”图表化时的交点求出浓液13的凝胶化点TG。

若通过图2及图3等求出预先求出的最低设定温度T1与凝胶化点TG(单位；℃)的关系，则最低设定温度T1(单位；℃)与{(凝胶化点TG)-3}℃一致(T1＝(TG-3)℃)。这样，最低设定温度T1和关于某种一定配方的浓液的凝胶化点TG一致，因此若是求出凝胶化点TG的浓液，则无需通过取向度从加工适性或返工性求出滚筒29的周面29a的设定温度的下限值。即，在改善加工适性或返工性的观点上，滚筒29的周面29a的设定温度设为{(凝胶化点TG)-3}℃以上即可。

另外，最低设定温度T1与比凝胶化点TG低3℃的温度一致之类的关系基于目前对厚度为40μm及厚于40μm例如60μm的膜23所要求的加工适性的目标级别MP及返工性的目标级别。今后，所要求的加工适性的级别高于目前的级别的可能性较大。此时，可以通过取向度相同地求出与所求出的加工适性的级别对应的支撑体的温度即可。若所求出的加工适性的级别上升，则通过取向度相同地求出的支撑体的最低设定温度T1与凝胶化点TG之差(＝TG-T1)变得小于3℃。因此，滚筒29的周面29a的设定温度成为更高于{(凝胶化点TG)-3}℃的温度。并且，在目前所求出的膜中最薄的膜的厚度为40μm，但今后，所求出的膜的厚度有可能变得更薄。膜的厚度变得越薄，有越容易促使纤维素酰化物分子的微细的结晶化的倾向，随着该倾向，加工适性有可能变得更低。因此，在制造薄于40μm的膜23而加工适性变低时，滚筒29的周面29a的设定温度设为更高于{(凝胶化点TG)-3}℃的温度即可。

从上述的最低设定温度T1的设定方法及提高加工适性及返工性的观点将滚筒29的周面29a的温度设为{(凝胶化点TG)-3}℃以上的方法也能够在对流延膜进行凝胶化来进行剥离的任一溶液制膜中应用。并且，通过上述最低设定温度T1的设定方法设定滚筒29的周面29a或传送带的温度并将这些温度设为恒定温度以上的方法，可靠地提高加工适性及返工性。并且，根据这些方法，不会对应制造的膜23的目标的光学性能(例如延迟)带来影响，因此目前为止按设定的条件无需变更地进行第1拉幅机18或第2拉幅机19中的拉伸或辊干燥装置22中的干燥等即可。

但是，通过冷却谋求凝胶化时产生如下问题：将滚筒29的周面29a的温度设定地越高，越难以促使凝胶化，即使达到剥离位置PP，流延膜32也不会凝固成足以传送的程度。因此，以往的冷却凝胶化方式中主要注重于制造的效率化上，-般将支撑体的温度设定为在支撑体的周知的温度范围中尤其低的温度来冷却流延膜。例如，纤维素酰化物为三醋酸纤维素(TAC)的冷却凝胶化方式中，当设为流延膜传送距离为10m左右的滚筒29时，将周面29a的温度冷却成-10℃左右。但是，将滚筒29的温度设为越低的温度，取向度就越变大，加工适性或返工性恶化，因此，在本发明中如通过冷却谋求凝胶化的情况即使积极冷却滚筒29，也不会将其温度设为低于上述最低设定温度T1的温度。

因此，积极冷却滚筒29谋求基于冷却的凝胶化时，为了将流延膜32凝固成可传送剥离的湿润膜16的程度，即显现自支撑性的程度，而促使流延膜32的干燥。即，为了显现自支撑性，对流延膜32实施冷却进行干燥。这样，本发明中，包含制造效率的观点而积极冷却滚筒29时，因最低设定温度T1，基于冷却的凝胶化效果低于以往的冷却凝胶化方式的效果通过干燥弥补凝胶化效果差量。即，流延膜32的干燥工序为弥补冷却的凝胶化效果(凝胶化作用)而凝固流延膜的凝胶化弥补工序。另外，即使将作为支撑体的滚筒29代替为如流延膜传送距离例如为100m的较长的传送带并积极冷却传送带时，在{(凝胶化点TG)-3}℃以上的温度下，凝胶化也达不到流延膜32显现自支撑性的程度。因此，实施用于弥补基于冷却的凝胶化效果的干燥工序。另外，本实施方式中，对冷却中的流延膜32进行弥补凝胶化效果的干燥。即并行实施冷却和干燥。

但是，若剥离时的溶剂残留率过少，则不得不提高剥离所需的湿润膜16的张力。若剥离所需的湿润膜16的张力过高，则取向度有时变高。因此，优选以剥离时的溶剂残留率不低于100％的方式促使所述流延膜32的干燥。

流延膜32的干燥通过供给来自进气部35的气体来进行。促使流延膜32的干燥的程度，即干燥速度通过控制来自进气部35的喷嘴36b的气体的温度、流量及流速进行调整。

接着，对最高设定温度T2(参考图3)进行说明。该最高设定温度T2在重视制造效率时有意义。最高设定温度T2设为{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃。由此，准确以与以往的冷却凝胶化方式相等级别的制造速度制造膜23。即，通过将周面29a的温度设为{(浓液的凝胶化点TG)-3}℃以上{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃以下的范围，从而在剥离之前将流延膜32的温度保持为{(浓液的凝胶化点TG)-3}℃以上{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃以下的范围。由此，以与以往的冷却凝胶化方式的制造速度相同程度的速度制造已提高加工适性及返工性的膜。例如，当流延膜传送距离为10m、制造的膜的厚度为40μm时，将滚筒29的周面29a的温度设为{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃以下时，大致以80m/分钟的速度制造膜23。与此相对，相同情况下，当将滚筒29的周面29a的温度设为高于{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃的温度时，有时只能以还不到40m/分钟的速度制造膜23。代替滚筒29使用传送带时也相同。另外，若将最高设定温度设为{(凝胶化点TG)+3}℃，则流延膜传送距离变得越长，就以越快的速度制造膜23。

另外，如前所述，上述的最高设定温度T2可根据浓液13的配方及目标的制造速度变更为更高的温度。

如上，只要为对流延膜32进行凝胶化而使其凝固的溶液制膜就能够应用本发明。并且，如本实施方式使用滚筒29作为支撑体时也可应用本发明。当以更加宽幅制造膜时，与制造更加宽幅的带相比，滚筒能够更简便地制造宽度较大的带。因此，也能够应对膜23的宽幅化要求。

另外，共流延配方互不相同的浓液13来制造膜23时也能够应用本发明。此时，对于以接触于滚筒29的方式流延的浓液求出凝胶化点TG，并以该凝胶化点TG为基准求出最低设定温度T1或最高设定温度T2。

并且，为了更可靠地提高或更大幅度提高加工适性和返工性，优选用以下的方法从滚筒29剥离流延膜32。

参考图5及图6对剥离的工序进行具体说明。图5、图6中，箭头Z1表示湿润膜16的传送方向，箭头Z2表示湿润膜16的宽度方向。另外，周面29a的宽度方向与湿润膜16的宽度方向Z2一致。图5及图6是概要图，相对于湿润膜16的厚度较小地描绘剥离辊33。

在以后的说明中，将湿润膜16的从滚筒29剥落的一方的膜面侧的空间称为第1空间51，另一方的膜面侧的空间称为第2空间52。图6是从第1空间51侧观察湿润膜16及路径控制部41的图。剥离辊33配设成长边方向与滚筒29的周面的宽度方向一致。剥离辊33在湿润膜16的传送路上具备在滚筒29的相反侧。即，滚筒29具备于第1空间51，因此剥离辊33具备于第2空间52。

剥离辊33具备驱动构件70和控制该驱动构件70的控制器71。通过该驱动构件70剥离辊33以预定转速向周向旋转。若输入已设定的剥离辊33的旋转的速度的信号，则控制器71控制驱动构件70以便剥离辊33以其设定速度旋转。

剥离辊33由周面支撑被引导的湿润膜16，通过旋转传送湿润膜16。配置滚筒29和剥离辊33，并且规定剥离辊33的下游的传送路，以便湿润膜16卷绕在剥离辊33。这样，在剥离辊33上卷绕湿润膜16并由剥离辊33传送湿润膜16，由此从滚筒29剥离流延膜32。

另外，剥离辊33可以未必一定是驱动辊，也可以是通过周面与传送中的湿润膜16接触来从动的所谓从动辊。当剥离辊33为从动辊时，在剥离辊33的下游设置其他传送构件。并且，用剥离辊33支撑湿润膜16，用已设置的传送构件传送湿润膜16，由此从滚筒29剥离流延膜32。

路径控制部41具备在滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52，以湿润膜16在预期路径传送的方式进行控制。路径控制部41具备室55、泵56及控制器57。室55将应减压的空间与外部空间隔开。泵56吸引室55的内部的气氛。控制器57控制泵56的吸引力。若输入与室55的内部中的已设定的压力的值对应的信号，则控制器57调整泵56的吸引力以便成为其设定压力。

室55具备将应减压的第2空间52与湿润膜16的传送方向Z1上的上游侧的外部空间隔开的第1部件61、与下游侧的外部空间隔开的第2部件62、与宽度方向Z2的各侧部侧的外部空间隔开的第3部件63及第4部件64以及与下方的外部空间隔开的第5部件65。第1～第5部件61～65为板状，这些中第1～第4部件61～64以竖立的姿势配设。并且，在室内55以被第1部件～第4部件61～64包围的方式形成与湿润膜16对置的第1开口68，室55的外部的气体从该第1开口68吸引至内部。

第1部件61以与滚筒29对置的方式配设，具有沿滚筒29的周面29a的曲面。考虑流延膜32的厚度，第1部件61配设成与滚筒29的距离在100μm以上2500μm以下的范围。传送方向Z1上的第1部件61的上端部61U位于比滚筒29的下游端29D更靠上游。

第2部件62以与剥离辊33对置的方式配设，具有沿剥离辊33的周面的曲面。第2部件62配设成与剥离辊33的距离在100μm以上2500μm以下的范围。传送方向Z1上的第2部件62的下游端62D位于比剥离辊33的上游端33U更靠下游。第2部件62上形成有室55的内部的气体流出的第2开口69。第2开口69连接于泵56。

从图5中的上方观察湿润膜16时，如图6所示，第3部件63和第4部件64配设成其各内面比湿润膜16的侧边16e更靠外侧。由此，路径稳定之前这期间的湿润膜16不会与第3部件63和第4部件64碰撞。从侧方观察时，如本实施方式中图5所示，第3部件63与第4部件64之间的与湿润膜16对置的对置面成为曲面，以便不与湿润膜16的预期路径重叠，但也可以未必一定是曲面。

室55的内部通过气体被吸引而成为减压状态。若室55的内部被减压，则滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52也被减压而成为低于第1空间51的压力。由此，朝向剥离辊33的湿润膜16被拉到室55侧，路径从直线路径(图5中的用虚线表示的符号A)变更为曲线路径(图5中用实线表示)，如图5从侧方观察时，传送路成为向第2空间52侧突出的形状。这样，路径控制部41是吸引滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52的气体的吸引单元，通过该吸引减压滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52而使湿润膜16的传送路向第2空间52侧呈凸形状。

通过使湿润膜16的传送路向第2空间52侧呈凸形状，由此与以往相比大幅缩小为了进行剥离而对湿润膜16赋予的力中向湿润膜16的长边方向施加的力，赋予的力中更多的力会为了剥离而被使用。因此，可控制湿润膜16的聚合物即纤维素酰化物的沿膜面的方向上的取向，其结果，加工适性和返工性均更加可靠地上升或者更加大幅度上升。

以往的方法中，若剥离的力过大，则湿润膜16在剥离时有时被切断。越是加快制造速度的情况，剥离时的溶剂残留率就越高，因此流延膜32与滚筒29的粘附力更大。因此，越是加快制膜速度的情况，剥离的力变得更大，因此也容易切断。与此相对，根据本发明的上述方法，在恒定的制造速度下能够进一步减小为了剥离而赋予的力，因此其结果，也有能够进一步加大制造速度之类的效果。并且，根据上述方法，對剥离之后这样的溶剂残留率非常高的湿润膜16也不实施气体的喷吹，因此可维持湿润膜16的膜面的平滑性，并且也能夠避免因异物引起的污染。

如上控制朝向剥离辊33的湿润膜16的传送路径，由此能够增大剥离位置PP上的滚筒29的周面29a与湿润膜16所呈的角θ1。因此，容易较低地抑制用于剥离所需的力。

优选剥离位置PP上的滚筒29的周面29a与湿润膜16所呈的角θ1设为30°以上80°以下的范围。

若增大剥离位置PP上的滚筒29的周面29a与湿润膜16所呈的角θ1，则相对剥离辊33的卷绕中心角θ2变得大于直线路径A时的卷绕中心角。若容易较大地保持卷绕中心角θ2，则滚筒29与剥离辊33之间的传送路的形状也更容易一直保持凸形状。

并且，卷绕中心角θ2是由湿润膜16卷绕在剥离辊33的卷绕区域72和剥离辊33的截面圆形的中心构成的扇形中的中心角。

从更加增大剥离位置PP上的滚筒29的周面29a与湿润膜16所呈的角θ1和卷绕中心角θ2的观点来看，如本实施方式，更优选将剥离辊33设为驱动辊而非从动辊。当保持向第2空间52侧突出的传送路径形状或者使之更加突出时，降低作为驱动辊的剥离辊33的转速即可。这样，能够以仅基于室55的吸引进一步加大朝向剥离辊33的湿润膜16的传送路径的方法来进一步加大剥离位置PP上的滚筒29的周面29a与湿润膜16所呈的角θ1和卷绕中心角θ2，除此之外，也能够通过将剥离辊33作为驱动辊并控制该驱动辊的转速来进一步加大角θ1和卷绕中心角θ2。

本实施方式中，以第2空间52的压力变得低于第1空间51的方式对第2空间52进行了减压，但本发明并不限定于此。例如，代替第2空间52的减压或者除了第2空间52的减压之外，可对第1空间51进行加压。其中，该加压并不是动压下的加压而是静压下的加压。

作为静压的加压能够通过反复进行送入操作与停止操作来进行，所述送入操作中，以包括滚筒29的下游侧的一部分和剥离辊33的上游侧的一部分的方式由室(未图示)包围第1空间51和湿润膜16的直线路径A，并向该室内送入恒定时间的气体，所述停止操作中，将送入操作停止恒定时间。根据该方法，能够大幅抑制产生气体的喷吹之类的动压，并且能够从第1空间51侧对湿润膜16赋予压力。并且，即使将滚筒29与剥离辊33之间设为数mm左右这样的极其小的间隙时，根据该方法也能够可靠地对第1空间51和第2空间52赋予压力差。并且，与从向宽度方向Z2延伸的狭缝状的开口吸引气体相比，能够更加可靠地保持膜面的平滑性。

作为用于对滚筒29到剥离辊33的第1空间51和第2空间52设置压力差的方法，还有其他方法。例如有不使用室55或包围第1空间51和湿润膜16的直线路径A的上述室(未图示)，在构成湿润膜形成装置17(参考图1)的室(未图示)中，设置隔开内部空间的隔开部件并赋予该压力差的方法。分别控制由隔开的部件形成的各空间的压力，由此能够对比湿润膜16的传送路更靠上方的第1空间51和更靠下方的第2空间52赋予压力差。另外，构成湿润膜形成装置17的室(未图示)可以以覆盖滚筒29或流延模31、导管36、剥离辊33而与外部空间隔开的方式形成。当滚筒29与剥离辊33之间的距离为5000μm以上时，更优选使用室55赋予该压力差。滚筒29与剥离辊33之间的距离不到5000μm时，还有不使用室55或包围第1空间51和湿润膜16的直线路径A的上述室(未图示)，用隔开部件隔开构成湿润膜形成装置17的室(未图示)并赋予该压力差的方法。

优选第1空间51与第2空间52的压力差根据从剥离位置PP至通过剥离辊33中的卷绕区域的湿润膜16的溶剂残留率而决定。优选溶剂残留率越高就越增大压力差而使传送路更大幅度突出。这是因为，溶剂残留率越大滚筒29与流延膜32的粘附力越强，并且湿润膜16越容易破裂。

剥离位置PP越朝向宽度方向Z2上的中央就越形成于滚筒29的旋转方向上的下游侧。因此，剥离时向湿润膜16的长边方向赋予的力越朝向宽度方向Z2上的中央变得越大，面取向变大。因此，更优选剥离位置PP中，随着朝向中央第2空间52的压力变低。由此，能够制造面取向在宽度方向Z2上恒定的膜23。为了使第2空间52的压力在剥离位置PP中随着朝向中央变低，例如有在室55的内部进一步设置独立的室(未图示)，并独立地控制该室与室55的各内部压力之类的方法。

关于厚度的均匀性，由上述的方法获得的膜23充分满足实用级别。但是，今后根据用途等有可能要求厚度的均匀性进一步提高的膜。为了进一步提高膜23的厚度均匀性，可进行以下的方法。另外，以下的方法能够在未配设路径控制部41的情况下进行，并且，还能够适用于不实施将流延膜的温度保持为(TG-3)℃以上的溶液制膜或仅使用一个拉幅机的溶液制膜、作为流延支撑体使用带来代替滚筒29的溶液制膜等其他公知的溶液制膜中。

如图7所示，流延模31、滚筒29、导管36、路径控制部41容纳于流延室45。在滚筒29的旋转方向上的流延模31的上游侧配设有所述减压室44，该减压室44也容纳于流延室45。

流延室45在流延模31与导管36之间具备第1密封部件81，在剥离辊33与减压室44之间具备第2密封部件82。第1密封部件81和第2密封部件82在流延室45的内壁以朝向滚筒29竖立的姿势设置。通过该第1密封部件81及第2密封部件82，流延室45内部被隔开成包括流延模31及减压室44的第1区83和包括导管36或剥离辊33的第2区84。其中，在第1密封部件81的前端与滚筒29之间设置考虑流延膜32的厚度的稍许间隙以免通过的流延膜32与第1密封部件81相接触。并且，在第2密封部件82的前端与滚筒29之间设置稍许间隙以免滚筒29与第2密封部件82相接触。

本实施方式中，将流延室45隔开成第1区83与第2区84的2个区。但是，可以根据流延膜32的冷却或干燥等的速度调整等的目的，在第2区84进一步设置与第1密封部件81或与第2密封部件82相同的密封部件(未图示)来将第2区84隔开成更多的区。

第1密封部件81具有隔板81a和迷宫式密封81b，第2密封部件82具有隔板82a和迷宫式密封82b。隔板81a和隔板82a分别安装于流延室45的内壁，以朝向滚筒29竖立的姿势延伸。迷宫式密封81b安装于隔板81a的滚筒29侧前端，迷宫式密封82b安装于隔板82a的滚筒29侧前端。

流延室45具备连接于第1区83的粘度控制装置87和连接于第2区84的进排气单元88。

进排气单元88具有进气部91、排气部92及控制部93。进气部91将气体供给于第2区84。排气部92将第2区84的气体排出于外部。控制部93控制进气部91和排气部92。例如，控制部93控制基于进气部91的进气的开/关和进气流量及送出的气体的温度或湿度或溶剂气体浓度，并控制基于排气部92的气体吸引的开/关和排气流量。通过该进排气单元88，第2区84的温度、湿度及溶剂气体浓度分别控制在预定范围内。

粘度控制装置87具有粘度计算单元95和温度控制单元96。粘度计算单元95包括流量计97、检测部98及粘度计算部99。

流量计97设置于流延模31的上游的配管，测量浓液13的流量并进行输出。检测部98设置于流量计97与流延模31之间的配管。检测部98的位置可以为流量计97的上游侧。检测从流延模31朝向滚筒29的浓液13的压力损失。具体而言，检测部98检测引导于流延模31的浓液13的压力，由该检测值和从流延模31流出的浓液13的压力计算压力损失并进行输出。并且，也可无需测定从流延模31流出的浓液13的压力，将大气压值视为从流延模31流出的浓液13的压力值。

粘度计算部99中，输入侧连接于流量计97和检测部98，输出侧连接于温度控制单元96的温度计算部101。若输入浓液13的流量、流延模31中的压力损失及流出浓液13的流延模31的流路形状参数，则粘度计算部99根据这些输入信号，计算浓液13的粘度并进行输出。粘度通过周知的以下公式(1)计算。这样，关于从流延模31流出的浓液13，粘度计算单元95由压力损失求出粘度。在以下公式中，Q为浓液13的流量(单位；mm3/s)，ΔP为流延模31中的压力损失，h、L、W为流出浓液13的流延模31的流路形状参数。h为流延模31的狭缝形状的流出口中的间隙的间隔(单位；mm)，流出口为矩形时短边的长度相当于此。η为粘度(单位；Pa·s)。L为平板长度(单位；mm)。如所周知流延模31中的浓液13的流路由滚筒29的旋转方向上的上游侧的块(未图示)和下游侧的块(未图示)及配设于这些块的各侧部的侧板包围而形成。从流出口向流延模31内的浓液13的流动方向上游侧的恒定范围中，流路的宽度(滚筒的宽度方向上的长度)成为恒定。成为该恒定宽度的流路的浓液13的流动方向上的长度相当于L。W为流延模31的狭缝形状的流出口中的间隙的长度(单位；mm)，流出口为矩形时长边的长度相当于此。

ΔP＝12ηLQ/Wh3......(1)

从流延模31流出的浓液13的粘度也能够通过其他公知的方法求出。通过其他公知的方法求出粘度时，基于使用的其他方法的粘度和基于上述方法的粘度有一定的相关关系，因此可以对使用的其他方法的粘度与基于上述方法的粘度建立对应关联。但是，在流延浓液13的溶液制膜中，由于在流延模31中对浓液施加较高的剪切，因此从更加精细地控制粘度的观点上优选由上述方法求出粘度。

温度控制单元96包括温度计算部101、控制部102及进气部103。温度控制单元96可包括排气部104。若输入温度和流量，则进气部103以输入的流量流出所输入的温度的气体例如空气。若输入流量，则排气部104以输入的流量吸引气体并向外部排出。

控制部102连接于进气部103和流延模31。若输入浓液13的目标温度(以下称为浓液目标温度)，则控制部102计算应从进气部103流出的气体的温度和流量，对进气部103输出并控制进气部103。流延模31具备有形成于内部的用于调整浓液13的流路的温度的温度调整机(未图示)，若输入浓液目标温度，则控制部102计算流延模31的设定温度，对流延模31的温度调整机输入流延模31的设定温度并控制温度调整机。

当有排气部104时，控制部102还连接于该排气部104。若输入浓液目标温度，则控制部102通过排气部104计算应吸引的气体的流量，对排气部104输出并控制排气部104。

温度计算部101中，输入侧连接于粘度计算单元95的粘度计算部99，输出侧连接于控制部102。温度计算部101中输入有浓液13的每一配方的粘度与温度之间的关系。若输入浓液13的粘度，则温度计算部101判定该粘度是否在7Pa·s以上9Pa·s以下的范围。粘度在7Pa·s以上9Pa·s以下的范围内时，不对控制部102输出浓液目标温度，但粘度不到7Pa·s或大于9Pa·s时，对控制部102输出浓液目标温度。关于温度计算部101中的浓液目标温度的输出的详细内容，利用其他附图进行后述。

上述结构的粘度控制装置87如下控制在滚筒29流延的浓液13的温度。首先，粘度计算单元95的流量计97测量朝向流延模31的浓液13的流量并向粘度计算部99输出。检测部98检测从流延模31朝向滚筒29的浓液13的压力损失并向粘度计算部99输出。若输入引导于流延模31的浓液13的流量、流延模31中的压力损失及流出浓液13的流延模31的流路形状参数，则粘度计算部99从这些输入信号计算从流延模31朝向滚筒29的浓液13的粘度。粘度计算部99向温度控制单元96的温度计算部101输出计算信号。

温度计算部101中预先输入有浓液13的粘度与温度之间的关系。温度计算部101根据该关系对与预定粘度范围对应的浓液13的温度范围进行特定。若输入粘度计算部99的计算信号，则温度计算部101判定与该计算信号对应的浓液13的粘度是否在预定粘度范围内。当判定为粘度大于预定粘度范围的上限时，将从之前特定的浓液的温度范围抽取的温度作为浓液目标温度向控制部102输出。当判定为粘度在预定温度范围内时，温度计算部101不进行向控制部102的输出。

若输入浓液目标温度，则控制部102计算应从进气部103流出的气体的温度和流量并向进气部103输出。进气部103将气体的温度调整为输入的温度，以输入的流量将温度调整的气体供给于第1区83。通过该供给调整第1区83的温度。从流延模31出来的浓液13的温度受气氛温度的影响。例如，若浓液13从流延模31出来，则有成为与气氛温度大致相等的情況，此时，可将第1区83的温度设为浓液目标温度。当将第1区83的温度设为浓液目标温度时，控制部102将应从进气部103流出的气体的温度计算为例如与浓液目标温度相同的温度。

并且，若输入浓液目标温度，则控制部102计算流延模31的设定温度，并向流延模31的温度调整机输出。温度调整机调整流延模31的温度以便成为输入的设定温度。通过调整流延模31的温度，在通过内部流路期间调整浓液13的温度。控制部将流延模31的设定温度计算为例如与浓液目标温度相同的温度。

本实施方式中，对第1区83与流延模31的双方进行温度调整，由此精细地调整浓液的温度以便成为浓液目标温度。但是，浓液13的温度以通过第1区83与流延模31的任意一方的温度调整而成为浓液目标温度的方式调整时，为任意一方的温度调整即可。

另外，也能够通过对从流延模31流出的浓液13喷吹温度调整的气体来调整浓液13的温度。但是，该方法中，因由气体的喷吹产生的动压，从流延模31流出的浓液13的形状被打乱，流延膜32的膜面变得不平滑的情况较多，从而不优选。与此相对，根据通过从进气部103向第1区83的气体供给对第1区83的气氛整体进行温度调整的本实施方式，对流延膜32施加的压力为静压而并非动压，所以从流延模31流出的浓液13的形状不会被打乱，因此优选。

当有排气部104时，若输入浓液目标温度，则控制部102计算应由排气部104吸引的气体的流量，并向排气部104输出。排气部104以输入的流量吸引第1区83的气氛。通过该吸引，第1区83的温度被更加迅速地调整。

如上，在滚筒29流延的浓液13的温度调整为浓液目标温度，由此粘度控制在预定范围内。预定粘度范围是指7Pa·s以上9Pa·s以下的粘度范围。若粘度为7Pa·s以上，则与不到7Pa·s相比，膜的厚度均匀性非常优异。并且，若粘度大于9Pa·s，则膜23的膜面成为蛇皮(鲨鱼皮)状的情况较多，可通过将粘度设为9Pa·s以下来可靠地防止鲨鱼皮。

参考图8说明基于温度计算部101的浓液目标温度的计算方法。图8中，纵轴为浓液13的温度，意味着越靠上方温度越高。横轴为浓液13的粘度(单位；Pa·s)。

用虚线表示的曲线(A)和用实线表示的曲线(B)是表示对互不相同的配方的浓液13分别获得的温度与粘度之间的关系的图表。这种温度与粘度之间的关系预先输入于温度计算部101。曲线(A)与曲线(B)的温度与粘度之间的关系互不相同。这样，温度与粘度之间的关系依赖于浓液13的配方。因此，按浓液13的每个配方求出温度与粘度之间的关系，求出的关系分别输入于温度计算部101。

温度计算部101对与浓液13的粘度在7Pa·s以上9Pa·s以下之类的预定温度范围对应的浓液13的温度进行特定。例如，关于图8的曲线(A)，特定粘度为7Pa·s的浓液13的温度并将此作为TA7(℃)，特定粘度为9Pa·s的浓液13的温度并将此作为TA9(℃)。如图8所示，温度越低浓液13的粘度越高，因此与浓液13的粘度在7Pa·s以上9Pa·s以下之类的预定温度范围对应的浓液13的温度范围特定为TA9(℃)以上TA7(℃)以下的范围。这样，若对预定粘度范围的下限和上限分别特定对应之温度，则与预定粘度范围对应的温度范围被特定。图8中，关于曲线(A)的浓液13，在特定的温度范围内附加符号TAR。

温度计算部101从特定的温度范围TAR抽取一个温度，将抽取的温度作为浓液目标温度输出。抽取的温度没有特别限定，可以是任意的。但是，有粘度越接近9Pa·s膜23的厚度更加均匀的倾向，因此若考虑该倾向，则以抽取与9Pa·s对应的温度TA9(℃)的方式控制温度计算部101的输出即可。另外，浓液13中的溶剂12的质量比例非常高的情况等时，有粘度成为9Pa·s的温度过低而在制造速度等上达到界限的情况。此时，可优先制造速度等，控制温度计算部101的输出以便抽取粘度低于9Pa·s的温度。

关于曲线(B)的浓液13的情况也与上述曲线(A)的浓液13的情况相同，输出浓液目标温度。即如下。首先，特定粘度为7Pa·s的浓液13的温度并将此作为TB7(℃)，特定粘度为9Pa·s的浓液13的温度并将此作为TB9(℃)。由此，与浓液13的粘度为7Pa·s以上9Pa·s以下之类的预定温度范围对应的浓液13的温度范围特定为TB9(℃)以上TB7(℃)以下的范围。图8中，关于曲线(B)的浓液13，在特定的温度范围内附加符号TBR。温度计算部101从特定的温度范围TBR抽取恒定温度，并将抽取的温度作为浓液目标温度输出。

为了使膜23的厚度更加均匀而使流延膜32的厚度更加均匀。以往，为了使流延膜的厚度更加均匀而利用更加降低浓液的粘度，由此使流延膜的暴露的一方的膜面的高度恒定的(整平)方法。并且，以往，为了更加降低浓液的粘度，而在干燥湿润膜的干燥工序中不施加过度的负荷的范围内使浓液中的溶剂的质量比例更加增大(降低固体含量的质量比例)的情况较多。并且，以往，流延的浓液的温度设定为浓液中所含的溶剂不会急剧蒸发的程度的比较高的温度。例如，使用二氯甲烷作为溶媒的一成分的纤维素酰化物的浓液的情况下，流延设为35℃左右的温度的浓液。与此相对，本发明中，将浓液13的粘度设为比以往高的7Pa·s以上9Pa·s以下的范围。并且，通过不变更浓液13中的溶剂12(参考图1)的质量比例而是调整浓液13的温度来进行粘度的控制。这样浓液13的温度调整为了粘度控制而进行。因此，浓液13的温度设定为特别低于以往。

根据以上的方法，无需变更浓液13的配方就能够更加提高膜23的厚度均匀性。例如，以使流延膜的露出的膜面变得平滑为目的，上述的方法中无需使用更加提高溶媒在浓液中的质量比例之类的以往的方法。因此，无需随着浓液13的配方的变更来变更后工序的条件，并且也没有降低制造速度的忧虑。后工序的条件是指例如导管36中的送风条件、第1拉幅机18中的送风条件或拉伸条件。并且，与浓液的配方无关，能够通过上述的方法简单地调整浓液13的温度，可简单地控制粘度。并且，上述的方法中，为了将粘度设定为高于以往的上述预定范围，而浓液温度调整为低于以往。因此，无需担忧浓液13或流延膜32随溶剂12急剧蒸发的发泡。

以下，记载作为本发明的实施例和相对本发明的比较例。

[实施例1]

使用图1所示的溶液制膜设备10由以下配方的浓液13制造出厚度为60μm的膜23。但是，本实施例中，未使用配设于溶液制膜设备10的粘度计算单元95和温度控制单元96的温度计算部101。对控制部102输入35℃作为浓液目标温度，将从流延模31流出的浓液13的温度调整为与浓液目标温度相同。因此，流延的浓液13(从流延模31流出的时刻的浓液13)的温度为35℃。浓液13的凝胶化点TG为6℃。实施将滚筒29的周面29a的温度分别设为不同温度的实验1～实验14。各实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表1。

<浓液13的配方>

固体成分......浓液13中的质量比例为20质量％

溶剂......二氯甲烷与乙醇的混合物，二氯甲烷∶乙醇＝80∶20

另外，上述的固体成分是指作为聚合物11的TAC、增塑剂、去光剂及UV吸收剂。

关于各实验中所获得的膜23，通过以下的方法及基准评价了加工适性和返工性。关于结果示于表1中。

(1)加工适性

在偏光膜的两面透过粘结剂重叠粘结所获得的膜23来制作出偏光板。用刀具将偏光板冲压成10cm×10cm的矩形作为评价用样品。评价从该评价用样品的边沿即切断面向膜23的内部是否产生裂纹及所确认到的裂纹的程度，将此作为加工适性的评价。评价根据以下的基准进行。裂纹有从膜23的切断面朝向内部的破裂的情况，也有在偏光膜与膜23之间剥落的情况。以下的基准中，A～C为加工适性合格的级别，D为加工适性不合格的级别。

A：看不到裂纹或者产生了裂纹但所产生的裂纹的范围限制在不到长边长度的25％。

B：产生裂纹的范围限制在长边长度的25％以上不到50％的范围内。

C：产生裂纹的范围限制在长边长度的50％以上不到75％的范围内。

D：产生裂纹的范围为长边长度的75％以上。

(2)返工性

在偏光膜的两面透过粘结剂重叠粘结所获得的膜23来制作出偏光板。在玻璃基板上贴合偏光板之后从玻璃基板剥下。关于玻璃基板上的膜23的剥离残留程度进行了目视确认，根据以下的基准评价返工性。以下的基准中，A～C为返工性合格的级别，D为返工性不合格的级别。

A：完全看不到剥离残留。

B：有极少剥离残留的程度。

C：稍微有剥离残留，但在实用上没有问题的程度。

D：剥离残留较多。

[表1]

聚合物的种类；TAC

膜的厚度；60μm

[比较例1]

实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的比较实验1～比较实验7。各比较实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表1中。其他条件与实施例1相同。

关于各比较实验中所获得的膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表1。

[实施例2]

由与实施例1相同配方的浓液13制造出厚度为40μm的膜23。实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的实验1～实验14。各实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表2中。其他条件与实施例1相同。

关于各实验中所获得的膜23，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表2。

[表2]

聚合物的种类；TAC

膜的厚度；40μm

[比较例2]

实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的比较实验1～比较实验7。各比较实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表2中。其他条件与实施例2相同。

关于各比较实验中所获得的膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表2。

[实施例3]

将实施例1的浓液13中的聚合物11代替为二醋酸纤维素(DAC)。浓液13的凝胶化点TG为-25℃。由该浓液13制造出厚度为40μm的膜23。实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的实验1～实验14。各实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表3中。其他条件与实施例1相同。

关于各实验所获得的膜23，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表3。

[表3]

聚合物的种类；DAC

膜的厚度；40μm

[比较例3]

实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的比较实验1～比较实验7。各比较实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表3中。其他条件与实施例3相同。

关于各比较实验中所获得的膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表3。

[实施例4]

将实施例1的浓液13中的聚合物11代替为醋酸丙酸纤维素(CAP)。浓液13的凝胶化点TG为-10℃。由该浓液13制造出厚度为40μm的膜23。实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的实验1～实验14。各实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表4。其他条件与实施例1相同。

关于各实验中所获得的膜23，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表4。

[表4]

聚合物的种类；CAP

膜的厚度；40μm

[比较例4]

实施将滚筒29的周面29a的温度设为分别不同的温度的比较实验1～比较实验7。各比较实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表4中。其他条件与实施例4相同。

关于各比较实验中所获得的膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。关于加工适性和返工性的结果示于表4。

[实施例5]

使用配设于溶液制膜设备10的粘度计算单元95计算浓液13的粘度。包含流延的浓液的温度为35℃这一点在内的其他条件与实施例1的实验1相同。关于所获得的膜23，以以下的方法及基准评价厚度的均匀性，将此作为实验1。关于浓液13的粘度和厚度的均匀性的评价结果示于表5。

(3)厚度的均匀性

从所获得的长形膜23以长度2m、宽度2m的大小采样。以直管荧光灯的长边方向与所获得的长形膜23的宽度方向大致一致的方式将采样的片状膜23放置于直管萤光灯下。向膜23照射直管荧光灯的光，使直管荧光灯映照在膜23上。评价映照在膜23上直管荧光灯的图像的轮廓(边缘线)中，直管荧光灯的长边方向的边缘线的直线性程度，由此将此作为膜23的厚度的均匀性的评价。就直线性程度而言，目视特定直管荧光灯的长边方向的边缘线中非直线部分，将其范围内的长度设为X时，求出X相对从边缘线的一端到另一端的长度Y的百分率(单位；％)并以以下的基准进行评价。在以下的基准中，A～C是以目前的实用观点来看厚度的均匀性为合格的级别，D是以现在的实用观点来看厚度均匀性不合格的级别。并且，C是根据用途以后有可能成为不合格的级别。

A；边缘线为从一端到另一端的直线

B；边缘线中非直线的部分为不到20％

C；边缘线中非直线的部分为不到50％

D；边缘线中非直线的部分为50％以上

由以下方法实施实验1～实验10。关于利用实施例1的实验1中使用的浓液13求出温度与粘度的关系。并且，调整浓液13的温度以便粘度成为表5的“浓液的粘度”栏中所示的粘度。浓液13的温度通过对控制部102输入表5的“浓液目标温度”(单位；℃)作为浓液目标温度来进行，以成为与该浓度目标温度相同的方式温度调整浓液13。因此，流延的浓液13(从流延模31流出的时刻的浓液13)的温度与输入于控制部102的浓液目标温度相同。使用配设于溶液制膜设备10的粘度计算单元95，计算将温度调整为浓液目标温度的浓液13的粘度，确认到了为表5的“浓液的粘度”栏中所示的粘度。其他条件与实验1相同。

关于各实验中所获得的膜23，与实验1相同地评价厚度的均匀性。评价的结果示于表5。

[表5]

Claims (9)

1.一种溶液制膜方法，其特征在于，具备如下步骤：

通过在支撑体上连续流延浓液来形成流延膜，所述浓液是纤维素酰化物溶解于溶剂中的浓液；

通过在所述溶剂残存的状态下从所述支撑体剥离所述流延膜作为湿润膜；

在剥离时刻之前，将所述流延膜的温度保持为不低于{(所述浓液的凝胶化点TG)-3}℃；

促使所述流延膜的干燥以便所述流延膜凝固成可传送剥离的所述湿润膜的程度；及

干燥所述湿润膜作为膜。

2.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过控制所述支撑体的温度来调整所述流延膜的温度，通过将气体送至所述流延膜来促使所述流延膜的干燥。

3.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

在剥离时刻之前，将所述流延膜的温度保持为不高于{(所述浓液的凝胶化点TG)+3}℃。

4.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，进一步具备如下步骤：

使比辊更靠上游的第2空间的压力小于第1空间的压力以便朝向所述辊的所述湿润膜的传送路向所述第2空间侧突出，所述辊在所述湿润膜的传送路上具备在所述支撑体的相反侧，所述辊以长边方向与所述支撑体的流延面的宽度方向一致的方式配设，在所述辊的周面上卷绕所述湿润膜并传送所述湿润膜，由此所述流延膜被剥离，所述第1空间为所述湿润膜的从所述支撑体剥落的一方的膜面上的空间，所述第2空间为另一方的膜面上的空间。

5.如权利要求4所述的溶液制膜方法，其特征在于，通过吸引气体的吸引装置，吸引比所述辊更靠上游的所述第2空间的气体来对所述辊与所述流延膜从所述支撑体剥落的剥离位置之间的所述第2空间进行减压。

6.如权利要求5所述的溶液制膜方法，其特征在于，

所述吸引装置具备将应减压的所述第2空间与外部空间隔开的室，通过调整所述室内的压力来控制朝向所述辊的所述湿润膜的传送路径。

7.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

在所述支撑体上流延粘度在7Pa·s以上9Pa·s以下的范围的所述浓液。

8.如权利要求7所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过调整所述浓液的温度来控制所述粘度。

9.如权利要求7所述的溶液制膜方法，其特征在于，

所述粘度根据所述浓液在所述流延模中的压力损失求出。