CN103709423B - 溶液制膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种溶液制膜方法。使纤维素酰化物(11)溶解于溶剂(12)而成的浓液(13)流延到滚筒(29)。使流延膜(32)在滚筒(29)的周面(29a)上凝胶化来固化之后将其剥离。流延膜(32)的温度保持不低于(浓液(13)的凝胶化点TG‑3)℃直到剥离时刻为止。流延膜(32)的温度通过滚筒(29)的周面(29a)的温度控制来进行调整。通过第1进气口(35)，以相对于流延膜的移动速度的相对速度为15m/秒以上30m/秒以下的范围内的顺风将气体送到流延膜(32)。将顺风即气体的方向与垂直于流延膜的膜面的方向所呈的角度设为在大于0°且45°以下的范围内。通过该气体的供给在流延膜(32)的膜面形成被膜。

Description

溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种制造纤维素酰化物薄膜的溶液制膜方法。

背景技术

纤维素酰化物薄膜被切断成根据用途所需的尺寸来进行使用。有时在与其它部件组合之前仅对纤维素酰化物薄膜进行切断，但也有时在与其它部件组合之后，与其它部件一同进行切断。作为后者的例子有时制造偏光板。制造偏光板时，对偏光膜和用作保护该偏光膜的保护薄膜的纤维素酰化物薄膜进行贴合之后，进行切断处理。另外，以光学补偿薄膜(包括相位差薄膜)代替配设于偏光膜的两面的1对保护薄膜中的其中之一时也相同。如此，也有时将光学补偿薄膜用作保护薄膜。

为了得到偏光板而将贴合偏光膜和保护薄膜而成的多层结构的薄膜(以下称为多层结构薄膜)切断成目标尺寸时，对于多层结构薄膜，从一侧薄膜面按压切断刀具来进行切断。若如此切断多层结构薄膜，则有时导致从通过切断形成的切断面向保护薄膜内部产生龟裂。因切断而如此产生龟裂的保护薄膜被评价为加工适应性差，对于所得到的偏光板而言，其商品价值也显著下降。

并且，个人电脑、液晶电视、平板电脑等各种显示产品区域超薄化和低成本化，受该趋向的影响对于保护薄膜也逐渐要求超薄化。然而，如上述的龟裂的产生，尤其在使用厚度为25μm以上40μm以下的范围内的非常薄的保护薄膜时易出现。

作为如上所述的偏光板等用于光学用途的纤维素酰化物薄膜的制造方法有溶液制膜方法。溶液制膜方法为如下制造方法：即将聚合物溶解于溶剂而成的浓液(dope)流延于支承体上而形成流延膜，使该流延膜固化並将其剥离，对剥离的流延膜即湿润薄膜进行干燥而设为聚合物薄膜。作为流延浓液的支承体，使用以位于截面圆形的中心的旋转轴为旋转中心沿周向旋转的滚筒、或者至少架设于2个辊的周面并沿长边方向环绕的带。从制造限定来看，滚筒的大小再大，截面圆形的直径约为3.5m，形成流延膜的周面的周向长度停留在约3.5π(单位：m)的程度。相对于此，带也能够制造成100m以上的长度，能够使从形成流延膜到剥离的距离(以下称为流延膜传送距离)比滚筒长。并且，众所公知，溶液制膜根据流延膜的固化方法大致分为干燥凝胶化方式和冷却凝胶化方式。

干燥凝胶化方式是将流延膜干燥至所希望的干燥等级，并通过该干燥使流延膜凝胶化并固化的方式。即，对流延膜进行干燥而使其固化，直到剥离之后的湿润薄膜成为能够传送的程度。干燥通常为将干燥风喷吹到流延膜而进行。为了进一步促进该干燥，对干燥风进行加热而使其成为暖风，或者还通过加热支承体来加热流延膜。通过干燥使流延膜固化时，与通过下述冷却凝胶化方式进行固化时相比需要更长的时间，因此通常作为支承体不使用滚筒而使用带。

相对于此，冷却凝胶化方式为通过积极冷却流延膜而在溶剂残留率非常高的状态下使其成为凝胶状，并进行凝胶化直到固化成即使剥离也能够传送的程度。由于该方式比干燥凝胶化方式在更短时间内使流延膜固化，因此有时滚筒足以用作支承体。

如上，即使在干燥凝胶化方式和冷却凝胶化方式中的任一情况下，流延膜均被凝胶化而固化。

若对上述干燥凝胶化方式与冷却凝胶化方式进行比较，后者在溶剂残留率较高时能够从支承体剥下，因此在制造效率方面占显著优势。但是，通过冷却凝胶化方式得到的纤维素酰化物薄膜在上述加工适应性的观点上比通过干燥凝胶化方式得到的纤维素酰化物薄膜差。

关于利用干燥凝胶化方式的溶液制膜方法、利用冷却凝胶化方式的溶液制膜方法分别提出有多种技术。例如，作为利用干燥凝胶化方式的溶液制膜方法，在日本专利公开2000-239403号公报的方法中，将支承体的温度设为1℃以上80℃以下的范围，在从支承体剥下流延膜的剥离位置喷吹气体流。根据该方法，能够有效地制造具有所希望的相位差的薄膜。

并且，日本专利公开2006-306059号公报中，提出有通过进行干燥和冷却这两种方式来使流延膜凝胶化的方法。该日本专利公开2006-306059号公报中，将作为支承体的带的表面温度设为-20～40℃。该日本专利公开2006-306059号公报中，将带挂绕在1对辊上，在其中一方的辊上进行流延和剥离。送风口与从该其中一方辊朝向另一方的辊的带对置设置，从该送风口送出干燥风。具备与从另一方辊朝向剥离位置的带对置的冷却器，从该冷却器吹出冷却风来冷却流延膜。这样，在日本专利公开2006-306059号公报中，在传送路的上游区域对带上的流延膜进行干燥，在剥离之前进行冷却。根据该方法，能够有效地制造光学特性优异的薄膜。

并且，对偏光板等光学用途的薄膜要求表面的平滑性。关于提高表面平滑性的方法也提出各种方案。例如，日本专利公开2006-306055号公报中提出有如下方法，即将用于干燥流延膜的送风装置配设于流延膜的传送路上，将流延膜通过到达送风装置为止的微风区域的时间设为10秒以下的方法。并且，日本专利公开2003-053750号公报，在利用冷却凝胶化方法的溶液制膜方法中，将从流延到剥离的平均干燥速度设为大于300质量％/分钟且1000质量％/分钟以下。为了设为该平均干燥速度，在日本专利公开2003-053750号公报中，例如，在流延之后的1秒以风速为0.5m/秒以下的风干燥流延膜，之后以与支承体即滚筒的旋转方向对置的风速为15m/秒的风干燥流延膜。

并且，关于流延膜的干燥方法，例如在日本专利公开2010-082993号公报中有所记载，该日本专利公开2010-082993号公报的方法为如下，即在冷却凝胶化方式中，以将相对于移动的流延膜的相对速度设为5m/秒以内的风使流延膜凝胶化，在进行凝胶化的位置的下游，以大于凝胶化之前的风速进行流延膜的干燥。

然而，即使适用日本专利公开2000-239403号公报、日本专利公开2006-306059号公报的方法，也无法可靠地提高加工适应性。具体而言，根据日本专利公开2000-239403号公报的方法，虽然有时加工适应性比较良好，但也有时也非常差，因此日本专利公开2000-239403号公报的方法无法可靠地提高加工适应性。并且，对于日本专利公开2006-306059号公报的方法，根据所得到的的薄膜而加工适应性不同，很难说日本专利公开2006-306059号公报的方法有助于提高加工适应性。

因此，作为提高加工适应性的溶液制膜方法，本申请人已在日本专利申请2011-278053号(目前正在进行公开：日本专利公开2013-082192号公报)中提出有如下方法，即直到剥离时刻，将流延膜的温度保持成不低于{(浓液的凝胶化点)-3}℃，并进行流延膜的干燥，以使流延膜固化成能够进行湿润薄膜的传送的程度。

但是，根据日本专利申请2011-278053号的方法，有时会失去流延膜膜面的平滑性。因此，得知在用于要求高性能品质的高精确度的涂布用途时，对薄膜的其中一方薄膜面只能赋予不充分的平滑性。具体而言，如图11(A)、图11(B)所示，得知沿薄膜2的长边方向Z1延伸的细长的凹部3在其中一方薄膜面2a产生。该凹部3的长度(长边方向Z1的长度)LL为几cm，宽度(宽度方向Z2的长度LW)为几mm。产生凹部3的薄膜面2a对应于流延膜中露出的一个膜面即与支承体接触的面的相反侧的面。

这种形态的凹部3在日本专利申请2011-278053号的方法中第一次产生而至今未被确认。这种形态的凹部3在日本专利公开2006-306055号公报、日本专利公开2003-053750号公报、日本专利公开2010-082993号公报的方法中无法得到改善，即使日本专利申请2011-278053号的方法与日本专利公开2006-306055号公报、日本专利公开2003-053750号公报、日本专利公开2010-082993号公报的方法进行组合也不能提高薄膜面的平滑性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高薄膜的加工适应性和薄膜面的平滑性的溶液制膜方法。

为了解决上述课题，本发明的溶液制膜方法具备流延步骤、温度维持步骤、顺风干燥步骤、剥离步骤及薄膜干燥步骤，来制造厚度在25μm以上40μm以下的范围内的薄膜。流延步骤中，通过将纤维素酰化物溶解到溶剂而成的浓液连续流延到支承体上来形成流延膜。温度维持步骤中，将流延膜的温度保持成不低于{(浓液的凝胶化点TG)-3}℃直到从支承体剥离为止。顺风干燥步骤中，从相对于流延膜溶剂残留率为300质量％以上的状态开始送出气体来进行流延膜的干燥。送到流延膜的气体具有与垂直于流延膜的膜面的方向所呈的角度在大于0°且45°以下的范围内的流动方向，作为相对于流延膜的移动速度的相对速度在15m/秒以上30m/秒以下的范围内的顺风送至流延膜。剥离步骤中，通过从支承体剥离残留有溶剂的状态的流延膜来形成湿润薄膜。薄膜干燥步骤中，对湿润薄膜进行干燥而作为薄膜。

优选通过控制支承体的温度来调整流延膜的温度。

优选作为顺风送出的气体温度在20℃以上70℃以下的范围内。

优选以顺风送出气体直到流延膜的弹性率成为50MPa，弹性率成为50MPa以上之后以逆风对流延膜送出气体。

优选通过吸引部吸引流延膜周边的气氛，所述吸引部比流延膜的弹性率成为50MPa以上的位置更靠下游配设，且使吸引流延膜周边的气氛的开口朝向流延膜移动方向的上游侧。

优选在吸引部的上游，通过顺风使流延膜的膜面干燥而形成被膜。

发明效果

根据本发明的溶液制膜方法，能够制造加工适应性和薄膜面的平滑性优异的薄膜。

附图说明

图1是实施本发明的溶液制膜设备的概要图。

图2是进气部的喷嘴的局部截面图。

图3表示表示加工适应性和薄膜的取向度的关系的曲线图。

图4是表示取向度与滚筒温度的关系的曲线图。

图5是说明凝胶化点的求法的曲线图。

图6是表示路径控制部的概要的局部截面侧视图。

图7是表示路径控制部的概要的俯视图。

图8是表示流延室的概要的局部截面图。

图9是表示浓液的粘度与温度的关系的曲线图。

图10是流延室的概要图。

图11(A)、图11(B)是关于薄膜面的说明图，图11(A)为薄膜的俯视图，图11(B)为沿着图11(A)的(b)-(b)线的截面图。

具体实施方式

对于实施本发明的溶液制膜设备，边参考图1及图2边进行说明。溶液制膜设备10具有湿润薄膜形成装置17、第1拉幅机18、第2拉幅机19、辊干燥装置22及卷取装置24。湿润薄膜形成装置17用于由纤维素酰化物11溶解到溶剂12而成的浓液13形成湿润薄膜16。溶剂12设为有机溶剂。第1拉幅机18用于边通过保持部件(未图示)保持所形成的湿润薄膜16的各侧部并进行传送，边进行湿润薄膜16的干燥直到成为恒定的溶剂残留率。第2拉幅机19用于边通过保持部件(未图示)保持湿润薄膜16的侧部来适当施加宽度方向的张力，边进行干燥。辊干燥装置22边通过辊21传送经过第2拉幅机19的湿润薄膜16，边进一步进行干燥而作为薄膜23。卷取装置24用于将已干燥的薄膜23卷取成卷状。

溶液制膜设备10具备分切机装置(未图示)，但省略图示，该分切机装置在第2拉幅机19与辊干燥装置22之间、辊干燥装置22与卷取装置24之间的各传送路切除湿润薄膜16与薄膜23的各侧端部。并且，溶剂残留率为，将流延膜乃至湿润薄膜的质量设为M1(单位：g)，对这些进行干燥而得到的薄膜的质量设为M2(单位：g)时，由{(M1-M2)/M2}×100求得的百分率，为所谓的干量基准值。

湿润薄膜形成装置17具备作为支承体的滚筒29、流延模31及第1进气部35。优选湿润薄膜形成装置17还具备吸引部39、路径控制部41及第2进气部135。滚筒29具有旋转轴29b，旋转轴29b固定于圆形侧面的中央。该旋转轴29b通过驱动部(未图示)周向旋转，由此滚筒29周向旋转。通过该旋转，周面29a成为浓液13所流延的环状流延面。

滚筒29的驱动部具有控制器(未图示)，该控制器将驱动部控制成滚筒29以目标速度旋转。

滚筒29的上方具备有使浓液13流出的流延模31。使浓液13流出的流延模31的流出口(未图示)为沿旋转轴29b的长边方向延伸的狭缝形状，流延模31配设成该流出口与滚筒29的周面29a对置。通过使浓液13从流延模31向旋转的滚筒29连续流出，从而浓液13流延到滚筒29上。通过该流延，在滚筒29的流延面即周面29a形成流延膜32。浓液13以所得到的薄膜23的厚度在25μm以上40μm以下的范围内的方式从流延模31流出。另外，旋转轴29b的长边方向为图1的纸面的进深方向。

关于从流延模31到滚筒29的浓液13，在滚筒29的旋转方向的上游设置减压腔室44(参考图8)，但图1中省略图示。该减压腔室44吸收所流出的浓液13的上游侧区域的空气的气氛来对该区域进行减压。通过基于减压腔室44的减压，浓液13的形状得以稳定。

湿润薄膜形成装置17的滚筒29与第1拉幅机18之间的过渡部位设置有多个辊48。流延膜32在滚筒29上固化直到能够通过该些辊48传送的程度之后，以包含溶剂的状态从滚筒29剥下。

滚筒29具有控制周面29a多的温度的温度控制器34。通过温度控制器34控制周面29a的温度，由此控制与周面29a接触的流延膜32的温度。

第1进气部35用于向流延膜32供给已干燥的气体。第1进气部35具有导管36、送风机37及控制器38。导管36具有导管主体36a和多个喷嘴36b。导管主体36a成为沿滚筒29的周面29a以覆盖所通过的流延膜32的形状，且与滚筒29的周面29a对置设置。

各喷嘴36b在导管主体36a的与滚筒29的周面29a对置的对置面上突出设置。各喷嘴36b的形状为在与旋转轴29b的长边方向一致的滚筒29的宽度方向即流延膜32的宽度方向上延伸较长，多个喷嘴36b形成为沿滚筒的周向排列。如图2所示，朝向滚筒29的周面29a的喷嘴36b的前端形成有狭缝36d。该狭缝36d为沿滚筒29的宽度方向延伸的开口。各狭缝36d使供给到导管主体36a的气体流出。

优选在对浓液13不产生不良影响例如从流延模31出来的浓液13因从喷嘴36b流出的气体震荡等的范围内，导管主体36a尽量在流延模31的附近配设。例如，导管主体36a靠近流延模31配设，以使流延膜32从溶剂残留率为300质量％以上的状态接触来自喷嘴36b的气体。

喷嘴36b朝向滚筒29的旋转方向的下游侧延伸。具体而言，如图2所示，从侧面观察喷嘴36b时，喷嘴36b朝向滚筒29的旋转方向的下游侧延伸，以使从狭缝36d流出的气体方向与垂直于流延膜32的膜面的方向所呈的角度(以下称为送风角度)θ1在大于0°且45°以下的范围内。由此，对伴随滚筒29的旋转而移动的流延膜32供给作为顺风的来自喷嘴36b的气体。优选送风角度θ1在大于0°且30°以下的范围内。另外，图2中，对相对于流延膜32的膜面的垂线附加符号L来描绘。

另外，从喷嘴36b流出的气体方向通常大致与喷嘴36b的前端的方向大致一致。因此，为了使送风角度θ1在上述范围内，使喷嘴36b的前端朝向滚筒29的旋转方向的下游侧，并且相对于与流延膜32的膜面垂直的方向使前端的朝向将在大于0°且45°以下的范围内即可，更优选设为大于0°且30°以下的范围内。

送风机37向导管主体36a供给气体。控制器38控制从送风机37向导管主体36a送出的气体的温度、湿度及流量。通过该控制来调整来自喷嘴36b的气体的温度、湿度、流量及流速。例如，送风机37的气体通过控制器38被加热，向流延膜32喷吹该被加热的气作为暖风体，从而进行流延膜32的干燥、尤其对流延膜32的膜面进行干燥。另外，也能够通过控制器38对送风机37的气体进行冷却，将该被冷却的气体作为冷风喷吹到流延膜32来进行流延膜32的干燥。

优选将来自狭缝36d的气体调整为相对于流延膜32的移动速度的速度即相对速度在15m/秒以上30m/秒以下的范围内。通过这种较大速度的顺风，流延膜32的膜面比内部更先进行干燥，在流延膜32的膜面迅速且可靠地形成平滑且干燥的被膜。优选对流延膜32以15m/秒以上30m/秒以下的范围内的相对速度供给来自喷嘴36b的气体，更优选以20m/秒以上30m/秒以下的范围内的相对速度供给。

优选来自喷嘴36b的气体的温度在20℃以上70℃以下的范围内。由此，在流延膜32的膜面更快速更可靠地形成平滑且干燥的被膜。更优选来自喷嘴36b的气体的温度在25℃以上60℃以下的范围内，尤其优选来自喷嘴36b的气体的温度在30℃以上40℃以下的范围内。

导管36可由其它送风部件代替。作为其他送风部件例如有开口形成于前端且该前端朝向滚筒29的多个送风喷嘴(未图示)。此时，将多个送风喷嘴连接到送风机37，使从送风机37引导的气体从各前端的开口出来即可。作为另一其他送风部件例如有在滚筒29的旋转方向上交替排列的送风喷嘴(未图示)和吸引喷嘴(未图示)。吸引喷嘴吸引气体的喷嘴，此时，使送风喷嘴前端的开口朝向下游侧，使吸引喷嘴的前端朝向上游侧。通过这种送风喷嘴和吸引喷嘴这1对喷嘴，能够使来自送风喷嘴的气体可靠地沿着流延膜32流动。

并且，本实施方式中，使用喷嘴36b从导管主体36a的下面朝向滚筒29突出的导管36，但也可由其它导管代替。作为其它导管，也可为喷嘴(未图示)从导管主体(未图示)的下面向导管主体内部延伸的形状，即容纳于导管主体的部件而形成。

如上，即使代替导管36而使用其它导管时，也优选将喷嘴形成为在送风角度θ1大于0°且45°以下的范围内使气体流出。

吸引部39用于使从喷嘴36b流出的气体可靠地沿着流延膜32的传送路流出。吸引部39具备导管40和吸引机42。导管40配设于滚筒29的旋转方向的导管36的下游，且与滚筒29的周面29a对置设置。导管40以覆盖流延膜32的整个宽度方向区域的方式沿周面29a的宽度方向延伸。导管40上形成有用于吸引流延膜32上的气氛的开口40a，导管40配设成开口40a朝向滚筒29的旋转方向的上游侧。开口40a为在周面29a的宽度方向上延伸较长的形状。吸引机42吸引气体，通过该吸引从开口40a吸引流延膜32上的气氛。由此，从喷嘴36b流出的气体更可靠地沿着流延膜32的传送路流出，在流延膜32的膜面更快速更可靠地形成干燥的被膜。

第2进气部135用于对朝向剥离位置PP(参考图6)的流延膜32供给成为逆风的气体。第2进气部135配设于吸引部39的下游。第2进气部135具有导管136和具有与送风机37相同结构的送风机137。导管136具有来自送风机137的气体被送入的导管主体136a和形成于导管主体136a的喷嘴136b。喷嘴136b具有与喷嘴36b相同的结构，导管136配设成喷嘴136b前端的开口朝向滚筒29的旋转方向的上游侧。由此，第2进气部135以逆风对流延膜32送出已干燥的气体。

在通过第1进气部35进行的流延膜32的干燥在剥离位置PP不充分时使第2进气部135运转。在剥离位置PP上干燥不充分是指剥离而形成的湿润薄膜16无法通过辊48进行传送，或者传送不稳定。这样流延膜32的干燥不充分时，使第2进气部135运转，向流延膜32供给气体，由此对流延膜32进行干燥至能够传送湿润薄膜16的程度。因此，第2进气部135不运转时，使吸引部39靠近滚筒29的旋转方向的下游侧且尽可能靠近第2进气部135进行配置。

流延膜32的弹性率随着进行干燥而上升。通过第2进气部135向流延膜32送出气体时，吸引部39的导管40比流延膜32的弹性率成为50MPa以上的位置更靠下游配设。当第2进气部135运转时，吸引部39的导管40设为覆盖所通过的流延膜32的整个宽度方向区域的大小，因此用作切换风向的切换部件。由此，在导管40的上游对朝向剥离位置PP的流延膜32供给顺风，在导管40的下游供给逆风。这样，若流延膜32的弹性率成为50MPa以上，则优选将向流延膜32供给的气体的方向从顺风切换成逆风。

如上，在导管40的上游，通过上述预定速度的顺风，流延膜32的膜面比内部更快速干燥，在流延膜32的膜面形成已干燥的被膜。通过该被膜的收缩，膜面成为平滑的流延膜32。并且，由于通过导管40的流延膜32上有已干燥的被膜，因此即使在导管40的下游以逆风送出气体也不会在流延膜32的膜面产生凹凸而进行流延膜32的干燥，剥离的湿润薄膜16由辊48稳定地传送。

若使滚筒29的转速迟缓，则在滚筒29的周面29a，从因浓液13接触而开始形成流延膜32的流延位置PC到剥离位置PP的流延时间变长。若流延时间较长，则仅通过从第1进气部35供给的气体在到达剥离位置PP为止充分干燥流延膜32。因此，滚筒29的转速较慢时，无需使第2进气部135运转。例如，使用截面圆形的直径为约3.5m的滚筒29，来制造厚度在25μm以上40μm以下的范围内的薄膜23时，若滚筒29的周面29a的速度不到0.5m/s，则无需使第2进气部135运转。

另一方面，使滚筒29的转速较快而流延时间变短，且流延膜32在剥离位置PP没有充分进行干燥时，在第1进气部35的基础上，使第2进气部135运转。例如，使用滚筒29的截面圆形的直径为约3.5m的滚筒29，来制造厚度在25μm以上40μm以下的范围内的薄膜23时，若滚筒29的周面29a的速度为0.5m/s以上，则优选使第2进气部135运转。

关于流延膜32的弹性率，制作流延膜32的样品，并利用市售的弹性率测定机(例如，英斯特朗(Instron)(株)制，5582型)求得该样品的弹性率。样品制作成片状，其制作条件与通过第1进气部35进行的气体的供给条件建立对应关联。由此，特定弹性率成为50MPa的流延膜32在传送路上的位置。在特定的位置或者比该位置更靠下游配设吸引部39的导管40即可。

也可设置相对于周面29a以竖立的姿势配设的挡风板(未图示)来代替吸引部39。挡风板优选以在所通过的流延膜32的整个宽度区域上遮挡气体流动的方式向周面29a的宽度方向延伸。由此，挡风板作为切换风向的切换部件而起作用。

使用如前述的在滚筒29的旋转方向上交替排列的送风喷嘴(未图示)和吸引喷嘴(未图示)来代替导管36时，通过在到达导管40为止的传送路上排列设置多个该送风喷嘴与吸引喷嘴这1对喷嘴，无需设置吸引部39或前述挡风板。

湿润薄膜形成装置17具备流延室(壳体)45，该流延室以覆盖的方式包围流延膜31、滚筒29、导管36及路径控制部41。优选送风机37、控制器38、温度控制器34配设于流延室45的外部。流延室45具备进排气单元88(参考图8)，进排气单元88具有向内部送入气体的进气部91(参考图8)和向外部排出内部气体的排气部92(参考图8)。通过该进排气单元88，流延室45内部的温度、湿度及溶剂气体浓度分别被控制在预定范围内。虽然通过该控制也进行某种程度的流延膜32的干燥，但不能说充分，因此优选利用第1进气部35。另外，溶剂气体是指溶剂12蒸发而成的气体。

将滚筒29的温度设定得越高，则流延膜32的干燥进行得越快。并且，根据溶剂12的种类，有时也易蒸发，且易进行流延膜32的干燥。但是，所蒸发的溶剂12的量有限。因此，为了使更多的溶剂蒸发时，通过第1进气部35、或第1进气部35和吸引部39、或第1进气部35和第2进气部135、或第1进气部35、吸引部39及第2进气部135来促进干燥。

对于流延膜32的温度而言，受到基于第1进气部35和第2进气部135的气体的一点影响，但所接触的滚筒29的周面29a的温度影响极大。而且，流延膜32较薄，因此形成的同时，流延膜32的温度成为与滚筒29的周面29a的温度相同的温度，直到到达剥离位置PP(参考图6)，保持成滚筒29的周面29a的温度。即，从流延位置PC到剥离位置PP的流延膜32的温度保持成与滚筒29的周面29a相同的温度。因此，无需由检测装置检测流延膜32的温度，而将滚筒29的周面29a的设定温度视为流延膜32的温度即可。因此，流延膜32的温度控制装置为作为支承体的滚筒29。关于滚筒29的设定温度，利用另一附图进行后述。

如图1所示，剥离时由剥离用辊(以下称为剥离辊)33来支承湿润薄膜16，恒定保持流延膜32从滚筒29被剥下的剥离位置PP(参考图6)。

路径控制部41设置于剥离辊33的上游，用于控制朝向剥离辊33的湿润薄膜16的路径。第2进气部135的导管136配设于路径控制部41的上游，且以尽量靠近路径控制部41的方式靠近配设于滚筒29的旋转方向上的下游侧。关于路径控制部41及从滚筒29剥离流延膜32的方法，利用另一附图进行后述。

通过剥离形成的湿润薄膜16通过辊48而被传送而引导至第1拉幅机18。在第1拉幅机18，由保持部件(未图示)保持湿润薄膜16的侧端部，边由该保持部件传送，边干燥湿润薄膜16。保持部件为多个针(未图示)。通过使针贯穿湿润薄膜16的侧端部保持湿润薄膜16。各侧端部的针相对于湿润薄膜16的宽度方向边施加适当张力，边向传送方向移动。张力根据欲制造的薄膜23的光学性能(例如相位差)来设定。例如，为了使薄膜23显现目标光学性能而以预定加宽率加宽湿润薄膜16的宽度时，以成为预定加宽率的方式对湿润薄膜16赋予宽度方向的张力。

第1拉幅机18的下游的第2拉幅机19也具备多个保持湿润薄膜16的各侧端部的保持部件。该保持部件为把持湿润薄膜16的侧端部的夹子。多个夹子在预定时刻对湿润薄膜16的宽度方向赋予预定张力。在第2拉幅机19所赋予的张力也根据欲制造的薄膜23的光学性能(例如相位差)来设定。

第1拉幅机18、第2拉幅机19均具有包围传送路的腔室(未图示)。第1拉幅机18、第2拉幅机19的各腔室的内部分别具备导管(未图示)，在这些导管(未图示)中与湿润薄膜16的传送路对置而分别形成有多个进气喷嘴(未图示)和吸引喷嘴(未图示)。通过进气喷嘴送出干燥气体和吸引喷嘴吸引气体，第1拉幅机18、第2拉幅机19的腔室的内部保持恒定的湿度及溶剂气体浓度。使湿润薄膜通过第1拉幅机18、第2拉幅机19的各腔室内部，由此进行湿润薄膜16的干燥。在第1拉幅机18中，将湿润薄膜16干燥成能够通过第2拉幅机19的夹子把持的程度为止。对此，第2拉幅机19中，考虑赋予宽度方向的张力的时刻，来确定欲到达的干燥程度。

经过第2拉幅机19的湿润薄膜16在分切装置(未图示)中，由切断刀其连续切断并去除存在因保持部件产生的保持痕迹的各侧端部。一侧端部与另一侧端部之间的中央部被送至辊干燥装置22。

若湿润薄膜16被送到辊干燥装置22，则由沿传送方向排列配设的多个辊21的周面支承。在这些辊21中存在沿周向旋转的驱动辊，通过该驱动辊的旋转而被传送。

辊干燥装置22具备使干燥的气体流出的导管(未图示)，并且具有将干燥气体被送入的空间与外部隔开的腔室(未图示)。多个辊21容纳到该腔室内。辊干燥装置22的腔室形成有气体的导入口(未图示)和排气口(未图示)，从导管供给干燥气体和从排气口排气，由此辊干燥装置22的腔室内部保持恒定的湿度及溶剂气体浓度。使湿润薄膜通过该辊干燥装置22的腔室内部，来对湿润薄膜16进行干燥而成为薄膜23。

在辊干燥装置22进行干燥的薄膜23在分切装置(未图示)中，由切断刀其连续切断并去除各侧端部。一侧端部与另一侧端部之间的中央部被送至卷取装置24并卷取成卷状。

图1中示出作为支承体而使用滚筒29的情况。但是，支承体也可为挂绕在多个辊(未图示)的周面的环状带(未图示，也称为带)。将带设为支承体时，将挂绕带的多个辊中的至少一个设为沿周向旋转的驱动辊。通过该驱动辊的旋转，带沿长边方向传送并连续环绕。

将带设为支承体时，将挂绕带的辊设为能够调整周面的温度，通过该辊控制带的温度即可。这样，支承体不限定为滚筒29。另外，关于使用带的情况，利用另一附图进行后述。

在滚筒29的周面29a上，从因接触浓液13而开始形成流延膜32的流延位置PC到剥离位置PP的流延时间取决于滚筒29的转速。例如，滚筒29的转速越大，则流延时间越变短。并且，滚筒29的能够制作的大小有限，与带相比，从流延位置PC到剥离位置PP的流延膜传送距离极短。因此，优选将滚筒29用作支承体时，将流延面即周面29a的温度设定得较低，对流延膜32进行积极冷却，由此使其凝胶化。但是，在冷却流延膜32时也不是该温度越低越好，关于该温度的下限值及设定方法将进行后述。与此相比，将带用作支承体时，从流延位置PC到剥离位置PP的流延膜传送距离取决于带的长度。因此，例如将不到10m的较短的带用作支承体时，如使用滚筒29时一样，将带设定成较低温度，积极冷却流延膜来进行凝胶化即可。但是，如前述，在冷却流延膜32时也不是该温度越低越好，关于该温度的下限值及设定方法将进行后述。

另一方面，例如将10m以上的较长的带用作支承体时，将带设定为较高温度，进行流延膜的干燥来进行凝胶化即可。为了进行干燥而将带的温度设定得较高时，从着眼于使流延膜的干燥速度(每单位时间从流延膜蒸发的溶剂的量)更大的观点出发，对流延膜进行积极且有意图地进行冷却。但是，制造纤维素酰化物薄膜时，根据浓液13的成分等，与从流延模31流出时刻的浓液13相比，流延膜的温度变低。这意味着，即使在通过干燥进行凝胶化的情况下，其结果，与从流延模31流出时的浓液13相比流延膜的温度更低。

关于滚筒29的周面29a的温度的设定方法，利用图3～图5进行如下说明。加工适应性与薄膜的取向度相互存在关联性。首先，求出加工适应性与薄膜的取向度的关系。另外，在此的取向度为沿着薄膜面的方向的取向程度。该关系也可表示为例如如图3的曲线图。图3中，纵轴为加工适应性，越朝向下方，加工适应性越好。横轴为取向度，越朝向右侧，取向度越高。

图3中，用虚线表示的曲线A和用实线表示的曲线B是有关由互不相同的配方的浓液13在相同的制造条件下分别得到的薄膜的曲线图。曲线A与曲线B中取向度与加工适应性的关系互不相同。如此，取向度与加工适应性的关系取决于浓液13的配方。在曲线A、B均为加工适应性越差，取向度越高。因此，为了提高加工适应性，以使取向度变得更低的方式制造薄膜即可。

另外，通过冷却进行凝胶化时，与通过干燥进行凝胶化时相比在溶剂残留率极高的状态下从滚筒29剥离流延膜32。因此，从滚筒29剥离流延膜32时，存在湿润薄膜16沿与剥离方向一致的湿润薄膜16的传送方向延伸更大的倾向。因此，成为该延伸成为原因之一，多为通过冷却进行凝胶化而得到的薄膜23比通过干燥进行凝胶化而得到的薄膜23显示更高的取向度的倾向。但是，两者共用加工适应性与取向度的关系，取向度变得越高，加工适应性变得越差。并且，加工适应性与取向度的关系是均与通过冷却或干燥进行的凝胶化无关，而与浓液13的配方有相关关系。因此，加工适应性与取向度的关系按每一种浓液13的配方求得即可。

在此，将目标加工适应性的等级设为MT，求出与该目标等级MT对应的取向度。求得的取向度为与加工适应性的目标等级MT对应的取向度，所以下面将其称为目标取向度PT。为了达到加工适应性的目标等级MT，以具有目标取向度PT以下的取向度的方式制造薄膜23。如此，由目标加工适应性的等级设定欲制造的薄膜23的取向度的目标值。将曲线A的目标取向度设为PTa，将曲线B的目标取向度设为PTb。

并且，求出滚筒29的温度与所得到的薄膜的取向度的关系。该关系也可表示为例如设为如图4的曲线图。图4中，纵轴为取向度，越朝向下方，取向度越低。横轴为支承体的温度，越朝向右侧，温度越高。图4中表示利用制造图3的曲线A的薄膜的浓液13的情况。但是，利用制造图3的曲线B的薄膜的浓液13时也能够获得相同的倾向。即，滚筒29的温度与所得到的薄膜的取向度的关系与所使用的浓液13的配方无关，成为相同的倾向。

如图4所示，滚筒29的温度越高，所得到的薄膜的取向度越低。因此，为了使取向度更低，使滚筒29的温度更高而将流延膜32的温度保持为更高的温度来制造薄膜23即可。并且，对于由某一恒定的配方的浓液13得到的薄膜，如图3所示加工适应性与取向度一一对应，如图4所示取向度与滚筒29的温度一一对应。由此，对于由某一恒定的配方的浓液13得到的薄膜，加工适应性与滚筒29的温度一一对应。

在此，求出与目标取向度PT对应的滚筒29的周面29a的温度。将该滚筒29的周面29a的温度设为T1。滚筒29的周面29a的温度越高，所得到的薄膜的取向度越低，所以从显现目标取向度PT以下的取向度的观点，滚筒29的周面29a的温度为T1以上即可。因此，T1为滚筒29的周面29a的应设定温度的下限值。因此，将如上求出的滚筒29的周面29a的温度TI称为最低设定温度。另外，在图4中，对滚筒29的周面29a的设定温度的上限值(以下称为最高设定温度)附加符号T2，对该最高设定温度进行后述。

这样，滚筒29的周面29a的设定温度的下限值经由取向度由加工适应性的目标等级设定。并且，如上述，能够视为流延膜32的温度与滚筒29的周面29a的温度相同。因此，在制造加工适应性满足目标等级MT的薄膜23时，为了使流延膜32的温度在到剥离时刻为止(到达剥离位置PP为止)保持不低于T1，将滚筒29的周面29a的温度设为最低设定温度T1以上。由此，制造出加工适应性满足目标等级MT的薄膜。

另一方面，对于某一恒定配方的浓液13的凝胶化点TG，能够通过以下方法求得。该方法由储存弹性模量G’及损失弹性模量G”求出凝胶化点，作为求出凝胶化点的方法已被广泛使用。图5中，用左侧的实现表示的纵轴为储存弹性模量G’，用右侧的虚线表示的纵轴为损失弹性模量G”。任一纵轴均表示越朝向上方，值越高。横轴为浓液的温度，越朝向右侧，温度越高。储存弹性模量G’及损失弹性模量G”的求法没有特别限定，可由公知的求法求出。另外，本实施方式中，通过赛西卡(Physica)公司制的粘弹性测定装置(型号：MCR-300)求出储存弹性模量G’及损失弹性模量G”。

图5中，用实线表示的曲线g1为储存弹性模量G’与浓液13的温度的关系的曲线图，用虚线表示的曲线g2为表示损失弹性模量G”与浓液13的温度的关系的曲线图。浓液13的温度越高，储存弹性模量G’及损失弹性模量G”均越低。这样，储存弹性模量G’及损失弹性模量G”分别具有相对于温度的依赖性即温度依赖性。但是，储存弹性模量G’及损失弹性模量G”相对于浓液13的温度的依赖性互不相同，如浓液13的聚合物溶液中，若使两者曲线化则存在交点。表示该交点的温度为浓液13的凝胶化点TG。如上，由使储存弹性模量G’及损失弹性模量G”曲线化时的交点求出浓液13的凝胶化点TG。

通过图3及图4等中所示的各关系，求出预先求出的最低设定温度T1与凝胶化点TG(单位；℃)的关系，则最低设定温度T1(单位；℃)与{(凝胶化点TG)-3}℃一致(T1＝(TG-3)℃)。如此，最低设定温度T1与某一恒定配方的浓液的凝胶化点TG一致，因此若求出凝胶化点TG，则无需经由取向度由加工适应性求出滚筒29的周面29a的设定温度的下限值。即，滚筒29的周面29a的设定温度在加工适应性的改善观点考虑设为{(凝胶化点TG)-3}℃以上即可。

另外，最低设定温度T1比凝胶化点TG第3℃的温度一致的关系，对于厚度为25μm及厚于25μm的厚度例如40μm或60μm的薄膜23，基于目前所求出的加工适应性的目标等级MP的目标等级。随后，求出的加工适应性的等级高于当前等级的可能性较强。此时，经由取向度同样求出与所求出的加工适应性的等级对应的支承体的温度即可。若求出的加工适应性的等级上升，则经由取向度同样求出的支承体的最低设定温度T1与凝胶化点TG的差(＝TG-T1)小于3℃。因此，滚筒29的周面29a的设定温度成为比{(凝胶化点TG)-3}℃更高的温度。并且，当前所求出的薄膜中最薄的厚度为25μm，但随后求出的薄膜的厚度有可能更薄。薄膜的厚度越薄，则具有纤维素酰化物分子的微细晶体化易进行的倾向，随着该倾向，有可能加工适应性变得更低。因此，制造比25μm薄的薄膜23而加工适应性变低时，将滚筒29的周面29a的设定温度设为比{(凝胶化点TG)-3}℃更高的温度即可。

上述最低设定温度T1的设定方法和从提高加工适应性的观点考虑将滚筒29的周面29a的温度设为{(凝胶化点TG)-3}℃以上的方法，能够适用于使流延膜凝胶化而剥离的任意溶液制膜中。并且，用上述最低设定温度T1的设定方法设定滚筒29的周面29a或带的温度，将这些温度设为恒定温度以上，能够可靠地提高加工适应性。并且，根据这些方法，不会影响欲制造的薄膜23的目标光学性能(例如相位差)，因此可无需改变至今设定的条件，而直接进行第1拉幅机18或第2拉幅机19中的延伸或辊干燥装置22中的干燥等。

但是，通过冷却来实现凝胶化时，将滚筒29的周面29a的温度设定得越高，凝胶化越难进行。因此，在以往的冷却凝胶化方式中，着眼于制造效率，通常将支承体的温度设定为支承体的公知温度范围中尤其低的温度来冷却流延膜。例如，纤维素酰化物为三醋酸纤维素(TAC)的冷却凝胶化方式中，在设为流延膜传送距离为10m左右的滚筒29时，将周面29a的温度冷却到-10℃左右。但是，将滚筒29的温度设为越低，则取向度变得越大，加工适应性变差，因此，本发明中如通过冷却实现凝胶化时那样，即使积极冷却滚筒29，也不会使该温度低于上述最低设定温度T1。

因此，积极冷却滚筒29来实现基于冷却的凝胶化时，为了将流延膜32固化成能够传送剥离的湿润薄膜16的程度即显现自支承性的程度，进行流延膜32的干燥。即为了显现自支承性，对流延膜32进行冷却的基础上进行干燥。如此，本发明中，包含制造效率的概念来积极冷却滚筒29时，通过干燥来弥补凝胶化效果即通过冷却进行的凝胶化效果低于通过最低设定温度T1进行的以往的冷却凝胶化方式的量。即，流延膜32的干燥工序是弥补冷却的凝胶化效果(凝胶化作用)来固化流延膜的凝胶化补充工序。另外，即使代替作为支承体的滚筒29，将流延膜传送距离例如为100m的较长的带来作为支承体，在积极冷却带时，在{(凝胶化点TG)-3}℃以上的温度下也不能进行流延膜32显现自支承性的程度的凝胶化。因此，实施用于弥补基于冷却的凝胶化效果的干燥工序。并且，本实施方式中，对被冷却的流延膜32进行弥补凝胶化效果的干燥。即一并实施冷却和干燥。

但是，若剥离时的溶剂残留率过少，则不得不提高剥离所需的湿润薄膜16的张力。若剥离所需的湿润薄膜16的张力过高，则取向度越高。因此，优选进行流延膜32的干燥，以免剥离时的溶剂残留率低于100％。

流延膜32的干燥首先通过由第1进气部35供给气体来进行。流延膜32的干燥进行程度，即干燥速度通过控制来自第1进气部35的导管36的喷嘴36b的气体的温度、流量、流速来调整。并且，如前述，通过在第1进气部35的基础上使用吸引部39或第2进气部135来进一步加大干燥速度。

接着，对最高设定温度T2(参考图4)进行说明。该最高设定温度T2在重视制造效率时有意义。最高设定温度T2设为{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃。由此，以与以往的冷却凝胶化方式相同等级的制造速度可靠地制造出薄膜23。即，通过将周面29a的温度设为{(浓液的凝胶化点TG)-3}℃以上{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃以下的范围，将流延膜32的温度保持在{(浓液的凝胶化点TG)-3}℃以上{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃以下的范围直到剥离时刻。由此，提高加工适应性的薄膜以与以往的冷却凝胶化方式的制造速度相同程度的速度被制造出。例如，流延膜传送距离为10m，制造的薄膜的厚度为40μm时，将滚筒29的周面29a的温度设为{(浓液的凝胶化点TG)+3}℃以下时大概以80m/分的速度制造薄膜23。用带代替滚筒29时也相同。另外，若将最高设定温度设为{(凝胶化点TG)+3}℃，则流延膜传送距离越长，越能够以更快的速度制造薄膜23。并且，通过使用第2进气部135，制造效率得到进一步提高。

另外，如前述，上述最高设定温度T2也可根据浓液13的配方以及目标制造速度变成更高的温度。

如上，本发明只要为使流延膜32凝胶化并固化的溶液制膜就能够适用。并且，如本实施方式，本发明还能够适用于将滚筒29用作支承体的情况。将薄膜制造成更大宽度时，滚筒比制造更大宽度的带时能够更轻松地制造宽度较大的薄膜。因此，也能够应对薄膜23的加宽化。

另外，本发明还能够适应于将配方互不相同的浓液13共流延来制造厚度为25μm以上40μm以下的范围内的薄膜23的情况。此时，求出以接触滚筒29的方式流延的浓液的凝胶化点TG，将该凝胶化点TG为基准来求出最低设定温度T1或最高设定温度T2。

上述方法在制造面内相位差Re或厚度方向相位差Rth低的纤维素酰化物薄膜时尤其有效。这是因为Re或Rth较低的纤维素酰化物薄膜的情况下，薄膜面的平滑性的影响尤其显著。Re或Rth较低是指Re为大概5nm以下，Rth为大概50nm以下。这种Re或Rth较低的纤维素酰化物薄膜例如在液晶显示器中配置于与1对偏光板中的光源侧相反的识别侧的偏光板，用作在与该偏光板中1对保护薄膜中的光源侧相反的识别侧配置的保护膜。

如本实施方式，关于通过连续的溶液制膜而得到的长形的薄膜23，将nx设为薄膜23的长边方向的折射率，将ny设为薄膜23的宽度方向的折射率，将nz设为薄膜23的厚度方向的折射率，将d设为薄膜23的厚度时，通过如下数学式分别求出Re和Rth。本说明书中，Re、Rth的值通过KOBRA21ADH(王子测量设备(株)制)来求出。

Re＝(ny-nx)×d

Rth＝((ny+nx)/2-nz)×d

另外，为了进一步可靠地提高、更大幅度地提高加工适应性，优选通过以下方法从滚筒29剥离流延膜32。

关于剥离工序，边参考图6及图7边进行具体说明。图6、图7中，箭头Z1表示湿润薄膜16的传送方向，箭头Z2表示湿润薄膜16的宽度方向。另外，周面29a的宽度方向与湿润薄膜16的宽度方向Z2一致。图6及图7为概要图，相对于湿润薄膜16的厚度较小地画出剥离辊33。

以下的说明中，将湿润薄膜16的从滚筒29剥下的一侧薄膜面侧的空间称为第1空间51，将另一侧薄膜面侧的空间称为第2空间52。图7为从第1空间51侧观察湿润薄膜16及路径控制部41的图。剥离辊33配设成长边方向与滚筒29的周面的宽度方向一致。剥离辊33与湿润薄膜16的传送路有关且位于滚筒29的相反侧。即由于滚筒29位于第1空间51，因此剥离辊33在第2空间52。

剥离辊33具备驱动部件70和控制驱动部件70的控制器71。通过该驱动部件70，剥离辊33以预定的转速沿周向旋转。若控制器71中被输入已设定的剥离辊33的转速信号，则控制器控制驱动部件70，以使剥离辊33以其设定速度旋转。

剥离辊33由周面支承被引导过来的湿润薄膜16，通过旋转传送湿润薄膜16。配置滚筒29与剥离辊33并确定剥离辊33的下游的传送路，以使湿润薄膜16卷绕在剥离辊33上。这样，湿润薄膜16卷绕在剥离辊33，通过剥离辊33传送湿润薄膜16，从而从滚筒29剥离流延膜32。

另外，剥离辊33未必为驱动辊，也可为通过周面与被传送的湿润薄膜16接触而从动的从动辊。此时，将其他传送装置设置于剥离辊33的下游。并且，由剥离辊33支承湿润薄膜16，通过设置的传送装置传送湿润薄膜16，从而从滚筒29剥离流延膜32。

路径控制部41位于滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52，并控制成湿润薄膜16在所希望的路径，即目标路径上进行传送。路径控制器41具备：将应减压的空间与外部空间分隔的腔室55；吸引腔室55内部气氛的泵56；及控制泵56的吸引力的控制器57。若对控制器57中输入与腔室55的内部中已设定的压力的值对应的信号，则将泵56的吸引力调整为成为该设定压力。

腔室55具备：将应减压的第2空间52与湿润薄膜16的传送方向Z1的上游侧的外部空间分隔的第1部件61；与下游侧的外部空间分隔的第2部件62；将其与宽度方向Z2的各侧部侧的外部空间分隔的第3部件63及第4部件64；及将其与下方的外部空间分隔的第5部件65。第1部件61～第5部件65为板状，其中第1部件61～第4部件64以竖立的姿势配设。并且，腔室55中形成有第1开口68，该第1开口被第1部件61～第4部件64包围，并与湿润薄膜16对置，腔室55的外部的气体从该第1开口68被吸引到内部。

第1部件61与滚筒29对置配设，且具有沿着滚筒29的周面29a的曲面。考虑到流延膜32的厚度，第1部件61配设成与滚筒29的距离在100μm以上2500μm以下的范围内。在传送方向Z1上的第1部件61的上游端61U位于滚筒29的下游端29D的上游。

第2部件62与剥离辊33对置配设，且具有沿着剥离辊33的周面的曲面。第2部件62配设成与剥离辊33的距离在100μm以上2500μm以下的范围内。在传送方向Z1上的第2部件62的上游端62D位于剥离辊33的上游端33U的下游。第2部件62上形成有使腔室55内部的气体流出的第2开口69。第2开口69与泵56连接。另外，图7中，为了避免附图复杂化而省略第2开口69的图示。

图6中从上方观察湿润薄膜16时，第3部件63和第4部件64如图7所示，配设成该各内面比湿润薄膜16的侧缘16e更靠外侧。由此，到路径稳定为止的期间的湿润薄膜16不会碰到第3部件63和第4部件64。本实施方式中，如图6所示，从侧面观察时，与湿润薄膜16对置的第3部件63和第4部件64的对置面以不与湿润薄膜16的所希望的路径重叠的方式成为曲面，但未必一定为曲面。

腔室55的内部通过泵56经由第2开口69吸引气体而成为减压状态。若腔室55的内部被减压，则滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52也被减压，成为比第1空间51更低的压力。由此，朝向剥离辊33的湿润薄膜16被拉向腔室55侧，而使路径从直线路径(图6中用虚线表示的符号A)变成曲线路径(图6中用实线表示)，如图6所示，从侧方观察时，传送路成为向第2空间52侧凸出的形状。如此，路径控制部41为吸引滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52的气体的吸引单元，通过该吸引对滚筒29与剥离辊33之间的第2空间52进行减压，将湿润薄膜16的传送路设为向第2空间52侧凸出的形状。

通过将湿润薄膜16的传送路设为向第2空间52侧凸出的形状，使为了剥离而对湿润薄膜16赋予的力中向湿润薄膜16的长边方向施加的力比以往大幅变小，施加的力中更多的力用于剥离。因此，湿润薄膜16的聚合物即纤维素酰化物的沿着薄膜面的方向的取向被抑制，其结果，更可靠或更大幅度地提高加工适应性。

以往的方法中，若剥离的力过大，则有时湿润薄膜16在剥离时被切断。由于使制造速度越快，剥离时的溶剂残留率越高，因此流延膜32与滚筒29的粘附力更大。因此，由于使制造速度越快时，剥离时的力越大，因此切断也变得容易。对此，根据上述方法，由于在恒定的制造速度下能够使为了剥离而施加的力变得更小，其结果还有能够使制造速度更大的效果。并且，根据上述方法，由于不对刚刚剥离后也不会马上对溶剂残留率非常高的湿润薄膜16喷吹气体，因此湿润薄膜16的薄膜面的平滑性得到维持，并且还能够避免因杂质导致的污染。

如以上，通过控制朝向剥离辊33的湿润薄膜16的传送路径，能够使剥离位置PP上的滚筒29的周面29a的切线与湿润薄膜16所呈的角θ2变大，因此将剥离所需的力抑制得较低变得容易。

优选剥离位置PP上的滚筒29的周面29a的切线与湿润薄膜16所呈的角θ2在30°以上80°以下的范围。

若使剥离位置PP上的滚筒29的周面29a的切线与湿润薄膜16所呈的角θ2变大，则相对于剥离辊33的卷绕的中心角θ3大于直线路径A时的卷绕中心角θ3。若容易将卷绕中心角θ3保持成较大，则滚筒29与剥离辊33之间的传送路的形状也更容易保持凸出形状。

另外，卷绕中心角θ3为由湿润薄膜16卷绕在剥离辊33的卷绕区域72和剥离辊33的截面圆形的中心构成的扇形的中心角。

从使剥离位置PP上的滚筒29的周面29a的切线与湿润薄膜16所呈的角θ2和卷绕中心角θ3更大的观点考虑，如本实施方式，优选将剥离辊33设为驱动辊而不是从动辊。在保持向第2空间52侧凸出的传送路径的形状，或者使其凸出更大时，将设为驱动辊的剥离辊33的转速降低即可。如此，除了仅通过腔室55的吸引使朝向剥离辊33的湿润薄膜16的传送路径变大以外，也能够通过将剥离辊33设为驱动辊来控制该驱动辊的转速来使剥离位置PP的滚筒29的周面29a的切线与湿润薄膜16所呈的角θ2和卷绕中心角θ3变大。

本实施方式中，对第2空间52进行减压，以使第2空间52低于第1空间51的压力，但本发明不限于此。例如，也可代替第2空间52的减压，或者在第2空间的减压的基础上，对第1空间51加压。该加压不是通过动压的加压，而是通过静压的加压。

作为静压的加压，能够通过反复进行如下操作来进行：以包含滚筒29的下游侧的局部和剥离辊33的上游侧的局部的方式，用腔室(未图示)包围第1空间51和湿润薄膜16的直线路径A，对该腔室内以恒定时间送入气体的送入操作和使送入操作停止恒定时间的停止操作。根据该方法，能够大幅抑制喷吹气体的动压的产生，并且能够从第1空间51侧对湿润薄膜16赋予压力。并且，即使将滚筒29与剥离辊33之间设为几mm左右的极小的间隙时，根据该方法也能够可靠地使第1空间51和第2空间52之间产生压力差。并且，与经由向宽度方向Z2延伸的狭缝状开口在第2空间侧吸引气体相比，更能够确保薄膜面的平滑性。

作为用于对滚筒29和到剥离辊33为止的第1空间51和第2空间52设置压力差的方法，还有其它方法。例如有如下方法：不利用腔室55、或包围第1空间51和湿润薄膜16的直线路径A的用于加压的上述腔室(未图示)，而在构成湿润薄膜形成装置17(参考图1)的腔室(未图示)中设置分隔内部空间的分隔部件，产生该压力差。通过分别控制通过分隔部件形成的各空间的压力，能够使湿润薄膜16的传送路的上方的低1空间51和下方的第2空间52之间产生压力差。另外，构成湿润薄膜形成装置17的腔室(未图示)形成为以覆盖滚筒29或流延模31、导管36、剥离辊33的方式与外部空间分隔即可。滚筒29和剥离辊33的距离为5000μm以上时，更优选利用腔室55产生该压力差，不到5000μm时，也可为如下方法：不利用腔室55、或包围第1空间51和湿润薄膜16的直线路径A的上述腔室(未图示)，而通过分隔部件分隔构成湿润薄膜形成装置17的腔室(未图示)，产生该压力差。

第1空间51和第2空间52的压力差优选根据从剥离位置PP到通过剥离辊33的卷绕区域72为止的湿润薄膜16的溶剂残留率来决定。优选使压力差随着溶剂残留率变大而增大，以使传送路更凸出。这是因为，溶剂残留率越大，滚筒29和流延膜32的粘附力较强，并且湿润薄膜16易破裂。

剥离位置PP随着靠近宽度方向Z2的中央而形成于滚筒29的旋转方向的下游侧。因此，进行剥离时在湿润薄膜16的长边方向施加的力随着靠近宽度方向Z2的中央变得越大，面取向变大。因此，剥离位置PP中，优选随着靠近中央，使第2空间52的压力变低。由此，能够制造面取向在宽度方向Z2恒定的薄膜23。在剥离位置PP中随着靠近中央使第2空间52的压力变低的方法有如下：例如，在腔室55的内部还设置独立的腔室(未图示)，独立控制该腔室与腔室55各自的内部压力。即，使设置于该腔室55内的腔室(未图示)比腔室55内的压力更低。

通过上述方法得到的薄膜23在厚度的均匀性方面充分满足实用等级。但是，今后，根据用途等，有可能在厚度的均匀性方面要求进一步提高。为了进一步提高薄膜23的厚度均匀性，进行以下方法即可。另外，以下的方法能够在不配设路径控制部41时进行，并且也能够适用于不实施将流延膜的温度保持在(TG-3)℃以上的溶液制膜、或仅使用1个拉幅机的溶液制膜、作为流延支承体使用带来代替滚筒29的溶液制膜等其他公知的溶液制膜。

如图8所示，流延模31、滚筒29、导管36、路径控制部41容纳于流延室45。在滚筒29的旋转方向上的流延模31的上游侧配设有前述减压腔室44，该减压腔室44也容纳于流延室45。

流延室45在流延模31与导管36之间具备第1密封部件81，在剥离辊33与减压腔室44之间具备第2密封部件82。第1密封部件81和第2密封部件82在流延室45的内壁以朝向滚筒29竖立的姿势设置。通过该第1密封部件81及第2密封部件82，流延室45内部被分隔为包含流延模31及减压腔室44的第1区域83、和包含导管36或剥离辊33的第2区域84。但是，在第1密封部件81的前端与滚筒29之间设置考虑流延模32的厚度的微小的间隙，以免所通过的流延膜32与第1密封部件81接触。并且，第2密封部件82的前端与滚筒29之间设置有微小的间隙，以免滚筒29与第2密封部件82接触。

本实施方式中，将流延室45分隔为第1区域83和第2区域84这2个区域。但是，可根据流延膜32的冷却或干燥等的速度调整等目的，也可以在第2区域84还设置与第1密封部件81或第2密封部件82相同的密封部件(未图示)，以便将第2区域84分隔为更多的区域。

第1密封部件81具有分隔板81a和迷宫式密封件81b，第2密封部件82具有分隔板82a和迷宫式密封件82b。分隔板81a和分隔板82a分别安装在流延室45的内壁，且朝向滚筒29以竖立的姿势延伸。迷宫式密封件81b安装在分隔板81a的滚筒29侧前端，迷宫式密封件82b安装在分隔板82a的滚筒29侧前端。

流延室45中具备连接于第1区域83的粘度控制装置87和连接于第2区域84的进排气单元88。

进排气单元88具有进气部91、排气部92及控制部93。进气部91将气体供给到第2区域84。排气部92向外部排出第2区域84的气体。控制部93对进气部91和排气部92进行控制。例如控制部93控制由进气部91进行的进气的开/关、进气流量、送出气体的温度和湿度和溶剂气体浓度，由排气部92进行的气体吸引的开/关及排气流量。通过该进排气单元88分别将第2区域84的温度、湿度、溶剂气体浓度控制在预定范围内。

粘度控制装置87具有粘度计算单元95和温度控制单元96。粘度计算单元95包含流量计97、检测部98及粘度计算部99。

流量计97设置于流延模31的上游的配管上，测量浓液13的流量并进行输出。检测部98设置于流量计97与流延模31之间的配管上。检测部98的位置也可为流量计97的上游侧。检测从流延模31朝向滚筒29的浓液13的压力损失。具体而言，检测部98检测引导至流延模31的浓液13的压力，由该检测值和从流延模31流出的浓液13的压力计算压力损失并进行输出。另外，无需测定从流延模31流出的浓液13的压力，将大气压值视为从流延模31流出的浓液13的压力值即可。

粘度计算部99的输入侧与流量计97和检测部98连接，输出侧与温度控制单元96的温度计算部101连接。若对粘度计算部99中输入浓液13的流量、流延模31的压力损失及使浓液13流出的流延膜31的流路形状参数，则根据这些输入信号，计算浓液13的粘度，并进行输出。粘度通过公知的以下数学式(1)计算出。这样，粘度计算单元95，关于从流延模31流出的浓液13，由压力损失求出其粘度。

以下数学式(1)中，Q为浓液13的流量(单位；mm³/s)，AP为流延模31的压力损失，h、L、W为使浓液13流出的流延模31的流路形状参数。h为流延模31的狭缝形状的流出口的间隙的间隔(单位；mm)，流出口为矩形时短边的长度相当于此。η为粘度(单位；Pa·s)。L为平板长度(单位；mm)。流延模31中浓液13的流路被如公知滚筒29的旋转方向的上游侧的区域(未图示)和下游侧的区域(未图示)、及配设于该些区域的各侧部的侧板包围而形成。在从流出口到流延膜31内的浓液13的流动方向的上游侧的一定范围，流路的宽度(在滚筒的宽度方向的长度)恒定。成为该恒定宽度的流路的浓液13在流动方向的长度相当于L。W为流延模31的狭缝形状的流出口的间隙的长度(单位；mm)，流出口为矩形时长边的长度相当于此。

ΔP＝12ηLQ/Wh³……(1)

从流延模31流出的浓液13的粘度能够通过其他公知的方法求出。通过其他公知的方法求出粘度时，由于通过所使用的其它方法求出的浓度和通过上述方法求出的粘度之间存在一定的关联关系，因此对通过所使用的其它方法求出的浓度和通过上述方法求出的粘度建立对应关联即可。但是，流延浓液13的溶液制膜中，流延模31中对浓液13施加高精确度的剪切，因此在更精致地控制粘度的观点上优选通过上述方法求出粘度。

温度控制单元96具备温度计算部101、控制部102及进气部103。温度控制单元96也可具备排气部104。若对进气部103输入温度和流量，则将所输入的温度的气体，例如空气以所输入的流量流出。若对排气部104输入流量，则以所输入的流量吸引气体并向外部排出。

控制部102与进气部103和流延模31连接。若对控制部102输入目标浓液13的温度(以下称为浓液目标温度)，则计算应从进气部103流出的气体的温度和流量，并对进气部103进行输出而控制进气部103。流延模31中具备有形成于内部且用于调整浓液13的流路的温度的温度调整机(未图示)，若对控制部102输入浓液目标温度，则计算流延模31的设定温度，并对流延模31的温度调整机输出流延模31的设定温度来控制温度调整机。

若存在排气部104时，控制部102还与该排气部104连接。若对控制部102输入浓液目标温度，则控制部计算应通过排气部104吸引的气体的流量，并对排气部104输出来控制排气部104。

温度计算部101的输入侧与粘度计算单元95的粘度计算部99连接，输出侧与控制部102连接。温度计算部101中输入有每一种浓液13的配方的粘度与温度的关系。若对温度计算部101输出浓液13的粘度，则判断该粘度是否在7Pa·s以上9Pa·s以下的范围内。粘度在7Pa·s以上9Pa·s以下的范围内时，对控制部102不输出浓液目标温度，但粘度不到7Pa·s或者大于9Pa·s时，对控制部102输出浓液目标温度。关于温度计算部101的浓液目标温度的输出的详细内容，利用其它的附图将进行后述。

上述结构的粘度控制装置87如下对流延到滚筒29的浓液13的温度进行控制。首先，粘度计算单元95的流量计97测量朝向流延模31的浓液13的流量，并输出到粘度计算部99。检测部98检测从流延模31朝向滚筒29的浓液13的压力损失并向粘度计算部99输出。若对粘度计算部99中输入引导至流延模31的浓液13的流量、流延模31的压力损失及使浓液13流出的流延模31的流路形状参数，由这些输入信号，计算从流延模31朝向滚筒29的浓液13的粘度。粘度计算部99将计算信号输出到温度控制单元96的温度计算部101。

温度计算部101中预先输入有浓液13的粘度与温度的关系。温度计算部101根据该关系，对对应于预定粘度范围的浓液13的温度范围进行特定。若对温度计算部101输入粘度计算部99的计算信号，则判定对应于该计算信号的浓液13的粘度是否在预定粘度范围。当判定为粘度大于预定粘度方位的上限时，首先将从特定的浓液温度范围抽取的温度作为浓液目标温度来对控制部102输出。当判断为粘度在预定温度范围时，温度计算部101不对控制部102进行输出。

若对控制部102输入浓液目标温度，则计算应从进气部103流出的气体的温度、流量，并对进气部103输出。进气部103将气体的温度调整为所输入的温度，将进行温度调整的气体以所输入的流量供给到第1区域83。通过该供给，第1区域83的温度得到调整。从流延模31出来的浓液13的温度受气氛温度的影响。例如，若浓液13从流延模31出来，则有时成为与气氛温度大致相同，此时，将第1区域83的温度设为浓液目标温度即可。将第1区域83的温度设为浓液目标温度时，控制部102将应从进气部103流出的气体温度，计算成例如与浓液目标温度相同的温度。

并且，若对控制部102输入浓液目标温度，则计算流延模31的设定温度，并对流延模31的温度调整机进行输出。温度调整机将流延模31的温度调整成所输入的设定温度。通过调整流延模31的温度，在通过内部流路期间浓液13的温度得到调整。控制部将流延模31的设定温度计算为例如与浓液目标温度相同的温度。

本实施方式中，通过对第1区域83和流延模31双方进行温度调整，将使浓液13的温度精致地调整为浓液目标温度。但是，通过第1区域83和流延模31的任意一侧的温度调整而将浓液13的温度调整为浓液目标温度时，进行任意一侧的温度调整即可。

另外，也能够通过对从流延模31流出的浓液13喷吹经过温度调整的气体来调整浓液13的温度。但是，该方法中，通过基于气体喷吹的动压，从流延模31流出的浓液13的形状紊乱，流延膜32的膜面不平滑的情况较多，因此不优选。相对于此，根据本实施方式通过从进气部103向第1区域83供给气体来对第1区域83的气氛整体进行温度调整，由于对流延膜32施加的压力是静压而不是动压，因此从流延模31流出的浓液13的形状不会紊乱，因此优选。

存在排气部104时，若对控制部102输入浓液目标温度，则计算应通过排气部104吸引的气体的流量，并对排气部104进行输出。排气部104以所输入的流量吸引第1区域83的气氛。通过该吸引，第1区域83的温度更快速地得到调整。

如上，流延至滚筒29的浓液13的温度被调整为浓液目标温度，由此粘度被控制在预定范围。预定粘度范围为7Pa·s以上9Pa·s以下的粘度范围。若粘度为7Pa·s以上，则与不到7Pa·s时相比薄膜厚度的均匀性非常优异。并且，若粘度大于9Pa·s，则薄膜23的薄膜面成为鱼鳞皮(鲨鱼皮)状的情况较多，但通过将粘度设为9Pa·s以下，能够可靠地防止鲨鱼皮。

对于通过温度计算部101进行的浓液目标温度的计算方法，边参考图9边进行说明。图9中，纵轴为浓液13的温度，表示越靠上方温度越高。横轴为浓液13的粘度(单位Pa·s)。

用虚线表示的曲线A和用实线表示的曲线B为，分别通过互不相同的配方的浓液13得到的温度与粘度的关系的曲线图。这种温度与粘度的关系预先输入在温度计算部101。曲线A和曲线B中，温度与粘度的关系互不相同。这样，温度与粘度的关系取决于浓液13的配方。因此，按每一种浓液13的配方求出温度与粘度的关系，求出的关系分别输入到温度计算部101。

温度计算部101对与浓液13的粘度为7Pa·s以上9Pa·s以下的预定温度范围对应的浓液13的温度进行特定。例如，在图9的曲线A中，对粘度为7Pa·s的浓液13的温度进行特定，将其设为TA7(℃)，对粘度为9Pa·s的浓液13的温度进行特定，将其设为TA9(℃)。如图9所示，由于浓液13的温度越低粘度越高，因此浓液13的粘度为7Pa·s以上9Pa·s以下的预定温度范围对应的浓液13的温度范围被特定为TA9(℃)以上TA7(℃)以下的范围。如此，若对分别与预定粘度范围的下限和上线对应的温度进行特定，则与预定粘度范围对应的温度范围被特定。图9中，关于曲线A的浓液13，对特定的温度范围添加符号TAR。

温度计算部101从特定的温度范围TAR抽取1个温度，将抽取的温度作为浓液目标温度而输出。抽取的温度没有特别限定，可任意抽取。但是，由于有粘度越接近9Pa·s，薄膜23的厚度越均匀的倾向，因此考虑该倾向，将温度计算部101的输出控制成抽取与9Pa·s对应的温度TA9(℃)。另外，在浓液13中的溶剂12的质量比例非常高时等，有时粘度成为9Pa·s的温度过低而在制造速度等方面出现极限。此时，以制造速度等为优先，将温度计算部101的输出控制成抽取粘度不低于9Pa·s的温度即可。

曲线B的浓液13的情况也与上述曲线A的浓液13的情况相同，输出浓液目标温度。即如下。首先，对粘度为7Pa·s的浓液13的温度进行特定，将其设为TB7(℃)，对粘度为9Pa·s的浓液13的温度进行特定，将其设为TB9(℃)。由此浓液13的粘度与7Pa·s以上9Pa·s以下的预定温度范围对应的浓液13的温度范围被特定为TB9(℃)以上TB7(℃)以下的范围。图9中，关于曲线B的浓液13，对特定的温度范围添加符号TBR。温度计算部101从特定的温度范围TBR中抽取1个温度，将抽取的温度设为浓液目标温度而输出。

为了使薄膜23的厚度更均匀，使流延膜32的厚度更均匀。以往使用如下方法：为了使流延膜的厚度更均匀，进一步降低浓液的粘度，由此流延膜中露出的一侧的膜面的高度恒定(整平)。并且，以往为了使浓液的粘度进一步降低，在对湿润薄膜进行干燥的干燥工序中不施加过度的负荷的范围内，进一步增加浓液中的溶剂的质量比例(降低固体成分的质量比例)的情况较多。并且，以往，将流延的浓液的温度设定为包含在浓液中的溶剂不急速蒸发的程度的较高的温度。例如，作为溶剂的一种成分为使用二氯甲烷的纤维素酰化物的浓液时，设为35℃左右温度的浓液流延。与此相比，本发明中，将浓液13的粘度设为比以往较高的7Pa·s以上9Pa·s以下的范围。并且，粘度的控制在不改变浓液13中的溶剂12(参考图1)的质量比例的情况下，调整浓液13的温度来进行。因此，浓液13的温度调整是为了进行粘度控制而进行的，浓液13的温度与以往相比设定为非常低。

根据以往的方法，即使不改变浓液13的配方，薄膜23的厚度的均匀性也进一步提高。例如，无需在上述方法中使用以往的方法，即以将流延膜的露出的膜面设为平滑而目的，而进一步提高浓液中的溶剂的质量比例。因此，无需变更随着浓液13的配方的变更的后续工序条件，并且也没有降低制造速度的担忧。后续工序的条件例如为导管36的送风条件、第1拉幅机18的送风条件和延伸条件。并且，浓液13的温度与浓液的配方无关而能够通过上述方法简单地进行调整，因此粘度简单地被控制。并且上述方法中，为了将粘度设为比以往更高的上述预定范围，浓液的温度也调整为比以往低。因此，无需担忧随着溶剂12的急速蒸发导致浓液13或流延膜32气泡。

如上述，作为支承体能够使用带来代替滚筒29(参考图1)。参考图10来对使用带时的一例进行说明。另外，图10中，对与图1、图2及图8相同的装置和部件等附加同一符号，而省略说明。流延室45中容纳有作为支承体的带105、旋转辊106及107、导管111、导管40及调温装置113。流延室45具有调节内部温度的调温设备110。

旋转辊107为沿周向转动的驱动辊。带105卷绕于旋转辊106、107的周面，通过旋转辊107的旋转沿长边方向被传送，并连续进行环绕。

旋转辊106、107的内部形成有传热介质流动的流路，通过向该流路送入已进行温度调整的传热介质来控制旋转辊106、107的周面106a、107a的各温度。带105与旋转轴106、107的周面接触，通过该接触进行温度控制。

浓液13流延于朝向进行环绕的带105的外侧的表面105a上而形成流延膜32。与带105的背面(与带面105a相反侧的带表面)105b对置设置有调温装置113。该调温装置113具备有发热和冷却的温度调整机构。从旋转辊106与旋转辊107的一侧朝向另一侧带105通过该调温装置113，由此温度得到调节。这样带105的温度通过旋转辊106、107和调温装置113得到调整，通过该温度调整控制流延膜32的温度。

使用导管111来代替导管36，并连接于送风机37(参考图1)。导管111具备导管主体111a和喷嘴111b。导管主体111a与从与流延模31对置的旋转辊107朝向旋转辊106的带105的传送路对置配设。导管111的带105对置的对置面形成为与带105的传送路大致平行，在该对置面形成有喷嘴111b。

导管40配设于旋转辊106上。导管40配设成开口40a朝向带105的传送方向的上游侧。

该流延室45也可无需经由第1拉幅机18，就与第2拉幅机19连接。即，作为支承体使用带105时，第1拉幅机18也可无需设置到溶液制膜设备中(未图示)。

以下，对作为本发明的实施例和相对于本发明的比较例进行记载。

[实施例1]

使用图1所示的溶液制膜设备10，从以下配方的浓液13制造厚度为40μm的薄膜23。其中，本实施例中，没有使用配设于溶液制膜设备10中的粘度计算单元95、温度控制单元96的温度计算部101及第2进气部135。流延室45中不设置吸引部39，也没有设置代替吸引部39而使用的前述挡风板。对控制部102输入作为浓液目标温度的35℃，将从流延模31流出的浓液13的温度调整为与浓液目标温度相同。因此，流延的浓液13(从流延模31流出时刻的浓液13)的温度为35℃。浓液13的凝胶化点TG为6℃。

<浓液13的配方>

固体成分……浓液13中的质量比例为20质量％

溶剂……二氯甲烷与醇的混合物，体积比为二氯甲烷∶醇＝80∶20

上述的固体成分为作为纤维素酰化物11的TAC、增塑剂、去光剂、紫外线(UV)吸收剂。同体成分的组合具体如下，TTP和BDP为增塑剂，硅颗粒分散液的硅颗粒为去光剂。

·TAC(乙酰取代度为2.86，粘度平均聚合度为310) 100质量份

·磷酸三苯酯(TTP) 7.8质量份

·磷酸二苯酯(BDP) 3.9质量份

·紫外线吸收剂UV-1(示于化学式(S1)) 1.6质量份

·紫外线吸收剂UV-2(示于化学式(S2)) 0.4质量份

·硅颗粒分散液(平均粒径16nm，AEROSIL R972，

日本Aerosil(株)制) 0.1质量份

[化学式1]

[化学式2]

使用直径为3.5m的滚筒29，以周面29a的移动速度成为1.3m/s的方式使滚筒29旋转。从喷嘴36b流出的干燥气体的温度设为40℃。从第1进气部35开始供给气体的流延膜32的溶剂残留率为320质量％。

实施了滚筒29的周面29a的温度、来自喷嘴36b的气体的流速及送风角度θ1不同的实验1～实验12。将滚筒29的周面29a的温度示于表1的“滚筒周面温度”栏，将来自喷嘴36b的气体的流速示于表1的“流速”栏，将送风角度θ1示于表1的“θ1”栏。其它的条件与实施例1相同。另外，包含本实施例1的以下的实施例和比较例中的各表的“流速”为相对于流延膜的移动速度的相对速度。

对通过各实验得到的薄膜23，以以下方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。结果示于表1。

(1)加工适应性的评价

经由粘结剂将所得到的薄膜23重叠并粘结到偏光膜的两面，来制作偏光板。由刀具将偏光板冲切成10cm×10cm的矩形，设为评价用样品。评价是否从该评价用样品的边沿即切断面向薄膜23的内部产生龟裂、及确认到的龟裂的程度，将其设为加工适应性。评价根据以下基准进行。龟裂为从薄膜23的切断面朝向内部破裂，也有时从偏光膜和薄膜23之间的剥落。以下基准中，A～C为加工适应性合格的等级，D为加工适应性不合格的等级。

A：没有确认到龟裂，或者产生龟裂但产生龟裂的范围不到样品的一边长度的25％。

B：产生龟裂的范围为样品的一边长度的25％以上且不到50％的范围。

C：产生龟裂的范围为样品的一边长度的50％以上且不到75％的范围。

D：产生龟裂的范围为样品的一边的长度的75％以上的范围。

(2)薄膜面的平滑性

对得到的薄膜23评价薄膜面的平滑性。评价方法为如下。首先，从得到的薄膜23切出约6cm的四方的样品薄膜。使用将样品薄膜的折射率差换算成厚度差的装置，测定样品薄膜的折射率差。所使用的装置为FX-03FRINGEANALYZER(富士能(FUJINON)(株)社制)。遍及样品整个薄膜的区域来测定折射率差，将测定值的平均值换算成厚度差。求出相对于薄膜样品的厚度的厚度差来评价薄膜面的平滑性。另外，测定薄膜样品的6处厚度，其为薄膜样品厚度的测定值的平均值。使用千分尺分别测定6处的厚度。并且，薄膜面的平滑性根据以下基准来进行评价。以下基准中，A～C为薄膜面的平滑性合格的等级，D为薄膜面的平滑性不合格的等级。

A：厚度差相对于薄膜厚度TH不到1.2％的情况

B：厚度差相对于薄膜厚度TH为1.2％以上且不到1.5％的情况

C：厚度差相对于薄膜厚度TH为1.5％以上且不到1.8％的情况

D：厚度差相对于薄膜厚度TH为1.8％以上的情况

[表1]

[比较例1]

实施了滚筒29的周面29a的温度、从第1进气部35开始供给气体的流延膜32的溶剂残留率、来自喷嘴36b的气体的流速及送风角度θ1如表1所示那样不同的比较实验1～比较实验6。其它的条件与实施例1相同。

对通过各比较实验得到的薄膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。加工适应性和薄膜面的平滑性的结果示于表1。

[实施例2]

将实施例1的浓液13中的纤维素酰化物11以二醋酸纤维素(DAC)来代替。浓液13的凝胶化点TG为-25℃。从该浓液13制造厚度为40μm的薄膜23。实施滚筒29的周面29a的温度、来自喷嘴36b流的气体的流速及送风角度θ1不同的实验1～实验12。表2中示出各实验中的滚筒29的周面29a的温度、来自喷嘴36b的气体的流速及送风角度θ1。其它的条件与实施例1相同。

对通过各实验得到的薄膜23，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。加工适应性和薄膜面的平滑性的结果示于表2。

[表2]

[比较例2]

实施滚筒29的周面29a的温度、从第1进气部35开始供给气体的流延膜32的溶剂残留率、来自喷嘴36b的气体的流速及送风角度θ1如表2所示那样不同的比较实验1～比较实验6。其它的条件与实施例2相同。

对通过各比较实验得到的薄膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。加工适应性和薄膜面的平滑性的结果示于表2。

[实施例3]

将实施例1的浓液13中的纤维素酰化物11以醋酸丙酸纤维素(CAP)来代替。浓液13的凝胶化点TG为-10℃。从该浓液13制造厚度为40μm的薄膜23。实施滚筒29的周面29a的温度、来自喷嘴36b的气体的流速及送风角度θ1不同的实验1～实验12。各实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表3。其它的条件与实施例1相同。

对通过各实验得到的薄膜23，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。加工适应性和薄膜面的平滑性的结果示于表3。

[表3]

[比较例3]

实施滚筒29的周面29a的温度、从第1进气部35开始供给气体的流延膜32的溶剂残留率、来自喷嘴36b的气体的流速及送风角度θ1如表2所示那样不同的比较实验1～比较实验6。各比较实验中的滚筒29的周面29a的温度示于表3。其它的条件与实施例3相同。

对通过各比较实验得到的薄膜，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。加工适应性和薄膜面的平滑性的结果示于表3。

[实施例4]

对于支承体，使用图10所示的带105来代替滚筒29。带105为宽度为2.1m且长度为70m的不锈钢制环状(环状)带。通过将图10所示的流延室45连接于图1所示的第2拉幅机19的溶液制膜设备(未图示)，由以下配方的浓液13制造出厚度为40μm的薄膜23。该溶液制膜设备中未设置第1拉幅机18。并且，本实施方式中，没有使用配设于溶液制膜设备的粘度计算单元95、温度控制单元96的温度计算部101及第2进气部135。流延室45中设置导管40，吸引机42配设于流延室45的外部。另外，没有设置代替吸引部39而使用的前述挡风板。对控制部102输入作为浓液目标温度的35℃，将从流延模31流出的浓液13的温度调整为与浓液目标温度相同。因此，流延的浓液13(从流延模31流出时刻的浓液13)的温度为35℃。浓液13的凝胶化点TG为6℃。

<浓液13的配方>

固体成分……浓液13中的质量比例为20质量％

溶剂……二氯甲烷与醇的混合物，体积比为二氯甲烷∶醇＝80∶20

另外，上述的固体成分为作为聚合物11的TAC、增塑剂、去光剂、UV吸收剂。

流延带105通过旋转辊107的驱动而旋转。以周面107a的移动速度成为0.7m/s的方式使旋转辊107旋转。将旋转辊106、107设为能够向内部送入传热介质，以使进行流延带105的温度调整。与流延模31对置的旋转辊107中使传热介质流动，而在另一个旋转辊106中使用于干燥流延膜32的传热介质流动。流延室45的内部温度利用调温设备110而保持在40℃。设置于流延带105的背面105b侧的调温装置113具备有发热及冷却的功能。并且一边通过该功能将调温装置113调整为预定温度，一边将流延带105上的直到剥离时刻的流延膜32的温度调整为大致恒定。

使浓液13流延于流延带105上来形成流延膜32。从喷嘴111b流出的已干燥的气体的温度设为40℃。从导管111开始供给气体的流延膜32的溶剂残留率设为330质量％。

实施旋转辊107的周面107a的温度、来自喷嘴111b的气体的流速及与流延膜32的膜面垂直的方向与从喷嘴111b流出的气体的方向所呈的角(送风角度)θ1不同的实验1～实验5。将旋转辊106的周面106a、旋转辊107的周面107a、流延带105的外周侧即表面105a的各温度分别示于表4的“旋转辊周面106a的温度”、“旋转辊周面107a的温度”及“流延带表面105a的温度”的各栏，从喷嘴111b流出的气体的流速示于表4的“流速”栏，将送风角度θ1示于表4的“θ1”栏。其它的条件与实施例1相同。

[表4]

[实施例5]

代替实施例1的浓液13的固体成分而设为以下组合的固体成分。由得到的浓液13通过与实施例1的实验3相同的方法及条件制造出薄膜23。将其设为实验1。

·TAC(乙酰取代度为2.86，粘度平均聚合度为310) 100质量份

·磷酸三苯酯 7.8质量份

·磷酸二苯酯 3.9质量份

·光学性能显现剂TA-1(示于化学式(S3)) 0.5质量份

·硅颗粒分散液(平均粒径16nm，AEROSIL R972，日本艾若西尔(Aerosil)(株)制) 0.1质量份

[化学式3]

代替实施例1的浓液13的固体成分，设为以下组合的固体成分。由得到的浓液13通过与实施例1的实验3相同的方法及条件制造薄出膜23。将其设为实验2。

·TAC(乙酰取代度为2.86，粘度平均聚合度为310) 100质量份

·糖酯化合物1(示于化学式(S4)) 6.0质量份

·糖酯化合物2(示于化学式(S5)) 2.0质量份

·紫外线吸收剂UV-1 1.0质量份

·紫外线吸收剂UV-3(示于化学式(S6)) 1.0质量份

·硅颗粒分散液(平均粒径16nm，AEROSIL R972，日本Aerosil(株)制) 0.1质量份

[化学式4]

(R＝苯甲酰或者H平均取代度5.7)

[化学式5]

(R＝乙酰/异丁酸＝2/6)

[化学式6]

代替实施例1的浓液13的固体成分，设为以下组合的固体成分。由得到的浓液13通过与实施例1的实验3相同的方法及条件制造出薄膜23。将其设为实验3。

·TAC(乙酰取代度为2.86，粘度平均聚合度为310) 100质量份

·缩聚酯(示于表5) 9.0质量份

·糖酯化合物2 1.0质量份

·紫外线吸收剂UV-1 1.0质量份

·紫外线吸收剂UV-3 1.0质量份

·硅颗粒分散液(平均粒径16nm，AEROSIL R972，日本Aerosil(株)制) 0.1质量份

[表5]

缩聚酯

[化学式7]

[化学式8]

[化学式9]

[化学式10]

对通过各实验得到的薄膜23，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。任何实验的加工适应性和薄膜面的平滑性均为A，与实施例1的实验3相同，均为良好。

[实施例6]

通过3层共流延制造出薄膜23。将厚度方向的中央的层称为芯层，夹着芯层的层称为表层。将芯层用浓液13设为浓液13D-1，将表层用浓液13分别设为浓液13D-2、浓液13D-3。另外，将这些浓液13D-1～13D-3合在一起设为浓液13D，将在本实施例中制造的薄膜23作为薄膜23D。

<TAC溶液A-1的制备>

将下述组合物投入到混合罐(未图示)，边加热边搅拌，使各成分溶解，制备出TAC溶液A-1。

TAC溶液A-1的组成为如下。

·TAC(乙酰取代度为2.86，粘度平均聚合度为310) 100质量份

·磷酸三苯酯 7.8质量份

·磷酸二苯酯 3.9质量份

·二氯甲烷 375质量份

·甲醇 82质量份

·丁醇 5质量份

<去光剂分散液B-1的制备>

将下述组合物投入到分散机(未图示)，边搅拌边使各成分溶解，制备出去光剂分散液B-1。

去光剂分散液B-1的组成为如下。

·硅颗粒分散液(平均粒径16nm，AEROSIL R972，日本Aerosil(株)制) 10.0质量份

·二氯甲烷 62.5质量份

·甲醇 14.1质量份

·丁醇 0.8质量份

·TAC溶液A-1 10.3质量份

<紫外线吸收剂溶液C-1的制备>

将下述组合物投入到另一混合罐(未图示)，边加热边搅拌，使各成分溶解，制备出紫外线吸收剂溶液C-1。

紫外线吸收剂溶液C-1的组成为如下。

·紫外线吸收剂UV-1 10.0质量份

·紫外线吸收剂UV-2 10.0质量份

·二氯甲烷 54.3质量份

·甲醇 12质量份

·丁醇 0.7质量份

·TAC溶液A-1 12.9质量份

<芯层用浓液13D-1的制备>

在TAC溶液A-1中，以每100质量份TAC中紫外线吸收剂UV-1为1.6质量份，紫外线吸收剂UV-2为0.4质量份的方式加入紫外线吸收剂溶液C-1，制备出浓液13D-1。

<表层用浓液13D-2的制备>

在TAC溶液A-1中，以每100质量份TAC中紫外线吸收剂UV-1为1.6质量份，且紫外线吸收剂UV-2为0.4质量份的方式加入紫外线吸收剂溶液C-1，并且以每100质量份TAC中去光剂分散液B-1的硅颗粒为0.026质量份的方式制备出浓液13D-2。

<表层用浓液13D-3的制备>

在TAC溶液A-1中，以每100质量份TAC中，紫外线吸收剂UV-1为1.6质量份，且紫外线吸收剂UV-2为0.4质量份的方式加入紫外线吸收剂溶液C-1，并且以每100质量份TAC中，去光剂分散液B-1的硅颗粒为0.078质量份的方式制备出浓液13D-3。

通过与实施例1的实验3相同的方法及条件，使得到的浓液13D以3层结构共流延。以与滚筒29接触的第1层即表层用浓液13D-3成为干燥膜厚为6μm的表层，第2层即芯层用浓液13D-1成为干燥膜厚为29μm的芯层，第3层即表层用浓液13D-2成为膜厚为5μm的表层的方式制作薄膜23D。

对得到的薄膜23D，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。薄膜23D的加工适应性和薄膜面的平滑性均为A，与实施例1的实验3的薄膜23相同，均为良好。

[实施例7]

通过3层共流延制造出薄膜23。将芯层用浓液13设为浓液13E-1，将表层用浓液13分别设为浓液13E-2、浓液13E-3。另外，将这些浓液13E-1～13E-3一并设为浓液13E，将在本实施例中制造的薄膜23作为薄膜23E。另外，本实施例中，使用实施例6所记载的TAC溶液A-1、去光剂分散液B-1及紫外线吸收剂溶液C-1。

<芯层用浓液13E-1的制备>

以TAC溶液A-1中，以每100质量份TAC中，紫外线吸收剂UV-1为1.6质量份，紫外线吸收剂UV-2为0.4质量份的方式加入紫外线吸收剂溶液C-1，制备出浓液13E-1。

<表层用浓液13E-2的制备>

以TAC溶液A-1中，以每100质量份TAC中，紫外线吸收剂UV-1为1.6质量份，紫外线吸收剂UV-2为0.4质量份的方式加入紫外线吸收剂溶液C-1，并且以每100质量份TAC中，去光剂分散液B-1的硅颗粒为0.03质量份，且二氯甲烷成为浓液溶剂的85重量％的方式制备出浓液13E-2。

<表层用浓液13E-3的制备>

以TAC溶液A-1中，以每100质量份TAC中，紫外线吸收剂UV-1为1.6质量份，紫外线吸收剂UV-2为0.4质量份的方式加入紫外线吸收剂溶液C-1，并且以每100质量份TAC中，去光剂分散液B-1的硅颗粒为0.08质量份，且二氯甲烷成为浓液溶剂的85重量％的方式制备出浓液。

通过与实施例1的实验3相同的方法及条件，使得到的浓液13E以3层结构共流延。以与滚筒29接触的第1层即表层用浓液13E-3成为干燥膜厚为6μm的表层，第2层即芯层用浓液13E-1成为干燥膜厚为29μm的芯层，第3层即表层用浓液13E-2成为膜厚为5μm的表层的方式制作薄膜23D。

对所得到的薄膜23E，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。薄膜23E的加工适应性和薄膜面的平滑性均为A，与实施例1的实验3的薄膜23相同，均为良好。

[实施例8]

通过3层共流延制造薄膜23。将芯层用浓液13设为浓液13F-1，将表层用浓液13分别设为浓液13F-2、浓液13F-3。从实施例7开始进行以下变更来制备浓液13F-1～13F-3。另外，将该些浓液13F-1～13F-3一并设为浓液13F，将在本实施例中制造的薄膜23作为薄膜23F。

<芯层用浓液13F-1的制备>

以每100质量份TAC中，糖酯化合物1为6质量份，糖酯化合物2为2质量份，紫外线吸收剂UV-1为2.4质量份的方式制备出浓液13F-1。

<表层用浓液13F-2的制备>

设为以每100质量份TAC中，糖酯化合物1为3质量份，糖酯化合物2为1质量份，紫外线吸收剂UV-1为2.4质量份，硅颗粒为0.03质量份，且二氯甲烷成为浓液溶剂的85重量％的方式制备出浓液13F-2。

<表层用浓液13F-3的制备>

设为以每100质量份TAC中，糖酯化合物1为3质量份，糖酯化合物2为2质量份，紫外线吸收剂UV-1为2.4质量份，硅颗粒为0.08质量份，且二氯甲烷成为浓液溶剂的85重量％的方式制备出浓液13F-3。

通过实施例1的实验3，使得到的浓液13F以3层结构共流延。以与滚筒29接触的第1层即表层用浓液13F-3成为干燥膜厚为6μm的表层，第2层即芯层用浓液13F-1成为干燥膜厚为29μm的芯层，第3层即表层用浓液13F-2成为膜厚为5μm的表层的方式制作薄膜23F。

对所得到的薄膜23F，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。薄膜23F的加工适应性和薄膜面的平滑性均为A，与实施例1的实验3的薄膜23相同，均为良好。

[实施例9]

通过3层共流延制造出薄膜23。将芯层用浓液13设为浓液13G-1，将表层用浓液13分别设为浓液13G-2、浓液13G-3。从实施例7开始进行以下变更来制备浓液13G-1～13G-3。另外，将该些浓液13G-1～13G-3一并设为浓液13G，将在本实施例中制造的薄膜23作为薄膜23G。

<芯层用浓液13G-1的制备>

以每100质量份TAC中，缩聚酯为9质量份，紫外线吸收剂UV-3为2.1质量份的方式制备出浓液13G-1。

<表层用浓液13G-2的制备>

设为以每100质量份TAC中，缩聚酯为4质量份，紫外线吸收剂UV-3为2.1质量份，硅颗粒为0.08质量份，且二氯甲烷为浓液溶剂的85重量％的方式制备出浓液13G-2。

<表层用浓液13G-3的制备>

设为以每100质量份TAC中，糖酯化合物为6质量份，紫外线吸收剂UV-3为2.1质量份，硅颗粒为0.03质量份，且二氯甲烷成为浓液溶剂的85重量％的方式制备出浓液13G-3。

通过与实施例1的实验3相同的方法及条件，使得到的浓液13G以3层结构共流延。以与滚筒29接触的第1层即表层用浓液13G-3成为干燥膜厚为6μm的表层，第2层即芯层用浓液13G-1成为干燥膜厚为29μm的芯层，第3层即表层用浓液13G-2成为膜厚为5μm的表层的方式制作薄膜23G。

对所得到的薄膜23G，以与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适应性和薄膜面的平滑性。薄膜23G的加工适应性和薄膜面的平滑性均为A，与实施例1的实验3的薄膜23相同，均为良好(均为A评价)。

Claims (8)

1.一种溶液制膜方法，其制造厚度为25μm以上40μm以下的范围内的薄膜，其具备如下步骤：

通过使纤维素酰化物溶解到溶剂而成的浓液连续流延到支承体上来形成流延膜；

将所述流延膜的温度保持成不低于{(所述浓液的凝胶化点TG)-3}℃且不高于{(所述浓液的凝胶化点TG)+3}℃直到从所述支承体剥离为止，其中将所述支承体的温度视为所述流延膜的温度，并仅通过控制所述支承体的温度来调整所述流延膜的温度；

从相对于所述流延膜溶剂残留率为300质量％以上的状态开始送出气体，并以使剥离时的溶剂残留率不低于100％的方式来进行所述流延膜的干燥，其中，所述气体具有与垂直于所述流延膜的膜面的方向所呈的角度在大于0°且30°以下的范围内的流动方向，且作为相对于所述流延膜的移动速度的相对速度在15m/秒以上30m/秒以下的范围内的顺风送至所述流延膜；

通过从所述支承体剥离残留有所述溶剂的状态的所述流延膜来形成湿润薄膜；及

对所述湿润薄膜进行干燥来设为所述薄膜。

2.根据权利要求1所述的溶液制膜方法，其中，作为所述顺风送出的所述气体的温度在20℃以上70℃以下的范围内。

3.根据权利要求1或2所述的溶液制膜方法，其中，以所述顺风送出所述气体直到所述流延膜的弹性率成为50MPa，所述弹性率成为50MPa以上之后以逆风对所述流延膜送出所述气体。

4.根据权利要求3所述的溶液制膜方法，其中，通过吸引部吸引流延膜周边的气氛，所述吸引部在比所述流延膜的弹性率成为50MPa以上的位置更靠下游配设，且吸引流延膜周边的气氛的开口朝向所述流延膜的移动方向的上游侧。

5.根据权利要求4所述的溶液制膜方法，其中，在所述吸引部的上游通过所述顺风使所述流延膜的膜面干燥，而形成被膜。

6.根据权利要求2所述的溶液制膜方法，其中，以所述顺风送出所述气体直到所述流延膜的弹性率成为50MPa为止，所述弹性率成为50MPa以上之后以逆风对所述流延膜送出所述气体。

7.根据权利要求6所述的溶液制膜方法，其中，通过吸引部吸引流延膜周边的气氛，所述吸引部比所述流延膜的弹性率成为50MPa以上的位置更靠下游配设，且吸引流延膜周边的气氛的开口朝向所述流延膜移动方向的上游侧。

8.根据权利要求7所述的溶液制膜方法，其中，在所述吸引部的上游通过所述顺风使所述流延膜的膜面干燥，而形成被膜。