CN102190809A - 溶液制膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种溶液制膜方法。将流延膜(32)用滚筒(29)冷却并凝固后剥离。通过将湿润膜(16)卷绕在剥离辊(33)的周面支撑并传送来剥离流延膜(32)。在滚筒(29)与剥离辊(33)之间的第2空间设置控制湿润膜(16)的传送路径的路径控制部(36)。路径控制部(36)具备室(55)和用于吸引室(55)内部的气体的泵(56)，通过控制器(57)调整泵(56)的吸引力。该路径控制部(36)对第2空间进行减压，使朝向剥离辊(33)的湿润膜(16)的传送路向第2空间侧突出。

Description

溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种制造聚合物膜的溶液制膜方法。

背景技术

纤维素酰化物膜或环状聚烯烃膜等各种聚合物膜以根据用途的尺寸切割而利用。切割有时在与应该组合的部件组合之前，仅用聚合物膜进行，但也有时在与应该组合的部件组合之后，与其部件一同进行。例如，在制造偏光板时，贴合偏光膜与用作保护该偏光膜的保护膜的聚合物膜之后，进行切割处理。另外，将配设在偏光膜两面的一对保护膜中的其中一方代替成光学补偿膜(包含相位差膜)时也相同。这样也有时将光学补偿膜作为保护膜使用。

为了由包括偏光膜与保护膜的贴合的多层构造的膜做成偏光板而切割成预期尺寸时，从其中一方的膜面按压切割刀刃而对多层构造膜进行切割。像这样切割多层构造膜，则有时从由切割形成的切割面向保护膜内部产生裂纹。因切割而产生这种裂纹的保护膜被评价为加工适性差，所得到的偏光板的商品价值也明显变低。

并且，在制造液晶显示器时，将偏光板贴附在玻璃基板上。进行该贴合时，其贴合状态达不到预期状态时，实施暂且从玻璃基板剥下偏光板之后再贴合这样的所谓的返工。在偏光板的保护膜中，在该返工中尤其是进行从玻璃基板剥下来的剥离时，有时保护膜的一部分残留脱落在玻璃基板上。这样不会剥下整体而一部分残留在玻璃基板上这样的保护膜被评价为返工性差，故而不优选。

作为制造如上所述的在显示装置等光学用途的聚合物膜的方法，有溶液制膜方法。溶液制膜方法是将在溶剂中溶解了聚合物的浓液在支撑体上流延而形成流延膜，凝固该流延膜而剥离，将剥离的流延膜，即湿润膜干燥而制成聚合物膜的制造方法。该溶液制膜根据其流延膜的凝固方法，众所周知有干燥流延方式和冷却凝胶化流延方式。

干燥流延方式是将流延膜干燥至预期的干燥水平，通过该干燥凝固流延膜的方式。即，剥离后干燥流延膜直到湿润膜成为可传送状态这样的程度而进行凝固。

与此相对，冷却凝胶化流延方式是通过冷却流延膜在溶剂残留率非常高的状态下做成凝胶状，并凝固成即使剥离了也可以传送的程度为止进行凝胶化。

比较上述干燥流延方式与冷却凝胶化流延方式，后者由于能够在溶剂残留率高时从支撑体剥下来，因此在制造效率这一点上明显处于优势。但是，用冷却凝胶化流延方式得到的聚合物膜在上述的加工适性和返工性的观点上，不如用干燥流延方式得到的聚合物膜。

为了显现所需性能的同时，像冷却凝胶化流延方式那样，有效地制造，即，提高每单位时间内的膜的制造量，至今提出了各种提案。例如，在日本专利公开2000-239403号公报的方法中，提出了在从支撑体上剥下流延膜的的剥离位置喷吹气流的方法。根据此方法，能够有效地制造出具有预期延迟的膜。

另外，日本专利公开2001-198933号公报中，从喷嘴向刚剥离后的湿润膜的从支撑体剥离的膜面以相对于膜面成垂直方向喷吹风速为20m/秒以上的风。日本专利公开2001-198933号公报中，由此，即使从支撑体剥离时的溶剂残留率为100％以上的高值等，也能够从支撑体稳定地剥离流延膜而制造出平面性优异的聚合物膜。

但是，即使将日本专利公开2000-239403号公报、日本专利公开2001-198933号公报的方法适用于以高溶剂残留率剥离而干燥的冷却凝胶化流延方式中，也无法兼顾加工适性及返工性的改善。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种提高用冷却凝胶化流延方式制作的膜的加工适性和返工性的溶液制膜方法。

本发明的溶液制膜方法具备流延膜形成步骤、流延膜冷却步骤、剥离步骤、压力控制步骤及干燥步骤。流延膜形成步骤中，通过将溶剂中溶解了聚合物的浓液连续流延在支撑体上而形成流延膜。流延膜冷却步骤中，将所述流延膜冷却并凝固。剥离步骤中，剥离所述流延膜而得到湿润膜。在残留有所述溶剂的状态下剥离所述流延膜。通过将所述湿润膜卷绕在辊的周面并传送所述湿润膜来剥离所述流延膜。所述辊配设成其长边方向与所述支撑体的流延面的宽度方向一致。所述辊具备于所述湿润膜的传送路上与所述支撑体相反的一侧。压力控制步骤中，使比所述辊更靠近上游的所述第2空间的压力小于所述第1空间的压力，以使朝向所述辊的所述湿润膜的传送路向所述第2空间侧突出。所述第1空间为所述湿润膜的从所述支撑体剥下来的其中一方的膜面上的空间。所述第2空间为另一方的膜面上的空间。干燥步骤中，将所述湿润膜干燥而做成膜。

该溶液制膜方法中，优选通过吸引气体的吸引装置吸引比所述辊更靠近上游的所述第2空间的气体，并对从所述支撑体剥掉所述流延膜的剥离位置与所述辊之间的所述第2空间进行减压。

优选所述吸引装置具备将应该减压的所述第2空间与外部空间隔开的室，通过调整所述室内的压力来控制朝向所述辊的所述湿润膜的传送路径。

优选通过控制所述路径，使所述剥离位置中的所述支撑体的表面与所述湿润膜所成的角θ1设为30°以上80°以下的范围。

发明效果

通过本发明的溶液制膜方法，尽管是冷却凝胶化流延方式，也能够制造出加工适性和返工性优异的膜。

附图说明

本领域技术人员通过参照附图并阅读优选实施例的详细说明，可以容易理解上述目的及优点。

图1是已实施本发明的溶液制膜设备的简要图。

图2是路径控制部的简要图。

图3是路径控制部的简要图。

具体实施方式

图1的溶液制膜设备10具备湿润膜形成装置17、第1拉幅机18、第2拉幅机19、辊干燥装置22及卷取装置24。湿润膜形成装置17由溶剂12中溶解了聚合物11的浓液13形成湿润膜16。第1拉幅机18通过保持机构(未图示)保持已形成的湿润膜的各侧部并传送的同时，进行干燥直到成为一定的溶剂残留率。第2拉幅机19通过保持机构(未图示)保持湿润膜16的侧部并施加宽度方向上的适当张力的同时进一步进行干燥。辊干燥装置22用辊21传送经过第2拉幅机19的湿润膜16的同时，进一步进行干燥而做成膜23。卷取装置24将干燥的膜23卷取成辊状。另外，溶液制膜设备10具备在第2拉幅机19与辊干燥装置22之间以及辊干燥装置22与卷取装置24之间的各传送路切除湿润膜16和膜23的各侧端部的狭缝装置(未图示)，但省略图示。

湿润膜形成装置17具备作为支撑体的滚筒29。滚筒29具有驱动机构(未图示)，通过该驱动机构向周向旋转。通过该旋转，周面29a成为流延浓液13的无端的流延面。

滚筒29的上方具备有流出浓液13的流延模31。通过从流延模31连续向旋转的滚筒29流出浓液13，浓液13在滚筒29上流延而形成流延膜32。另外，有关从模31至滚筒29的浓液13，虽然在滚筒29的旋转方向上的上游设置减压室，但省略图示。该减压室吸引流出的浓液13的上游侧区的气氛而对所述区进行减压。

将流延膜32凝固至根据辊48可向第1拉幅机18传送的程度之后，以含溶剂的状态从滚筒29剥下来。滚筒29具有控制周面29a的温度的温度控制器34。通过由温度控制器34控制周面29a的温度，从而将流延膜32冷却成预期的温度并通过该冷却来凝固。

剥离时，由剥离用的辊(以下，称为剥离辊)33支撑湿润膜16，将流延膜32从滚筒29剥下来的剥离位置PP(参照图2)保持成恒定。

在剥离辊33的上游设置有对朝向剥离辊33的湿润膜16的路径进行控制的路径控制部36。

对于从滚筒29剥离流延膜32的方法，利用其他附图进行后述。

从湿润膜形成装置17向第1拉幅机18的转送部位具备多个辊48。通过剥离形成的湿润膜16由这些辊48传送并引导至第1拉幅机18。

第1拉幅机18中，由保持机构(未图示)保持湿润膜16的侧端部，并由该保持机构传送的同时干燥湿润膜16。保持机构为多个针(未图示)。通过使针贯穿在湿润膜16的侧端部来保持湿润膜16。各侧端部的针对湿润膜16的宽度方向施加适当张力的同时，向传送方向移动。

在第1拉幅机18的下游的第2拉幅机19中也具备多个保持湿润膜16的各侧端部的保持机构。该保持机构为把持湿润膜16的侧端部的夹子。多个夹子在预定的时机对湿润膜16的宽度方向赋予预定的张力。

第1、第2拉幅机18、19均作为包围传送路的室形成。第1、第2拉幅机18、19的各内部分别具备导管(未图示)。在这些导管(未图示)中与湿润膜16的传送路对置而分别形成有多个进气喷嘴(未图示)和吸引喷嘴(未图示)。通过送出来自进气喷嘴的干燥气体和吸引来自吸引喷嘴的气体，第1、第2拉幅机18、19的内部被保持成恒定的湿度及溶剂气体浓度。通过通过第1、第2拉幅机18、19的各内部来进行湿润膜16的干燥。第1拉幅机18中干燥湿润膜16，直到成为可由第2拉幅机19的夹子把持的程度。与此相对，第2拉幅机19中考虑宽度方向上的张力赋予的时机，决定应达到的干燥程度。

经过第2拉幅机19的湿润膜16由狭缝装置(未图示)用切割刀刃连续地切割有由保持机构引起的保持痕迹的各侧端部而被去除。其中一方的侧端部与另一方的侧端部之间的中央部被送至辊干燥装置22。

若湿润膜16被送至辊干燥装置22，则由在传送方向上排列配设的多个辊21的周面支撑。这些辊21中有在周向上旋转的驱动辊，通过该驱动辊的旋转传送。

辊干燥装置22具备流出已干燥气体的导管(未图示)，作为将送入干燥气体的空间与外部隔开的室形成。辊干燥装置22上形成有排气口，通过送出来自导管的干燥气体和从排气口排气，辊干燥装置22的内部被保持成恒定的湿度及溶剂气体浓度。通过通过该辊干燥装置22的内部，湿润膜16被干燥而成为膜23。

由辊干燥装置22干燥的膜23通过狭缝装置(未图示)用切割刀刃连续地切割各侧端部而被去除。其中一方的侧端部与另一方的侧端部之间的中央部送至卷取装置24并卷取成辊状。

对于剥离工序，参照图2及图3进行具体说明。在图2、图3中，箭头Z1表示湿润膜16的传送方向，箭头Z2表示湿润膜16的宽度方向。另外，周面29a的宽度方向与湿润膜16的宽度方向Z1一致。图2及图3为简要图，相对湿润膜16的厚度较小地描绘剥离辊33。

在以后的说明中，将湿润膜16的从滚筒29剥下的其中一方的膜面侧的空间称为第1空间，另一方的膜面侧的空间称为第2空间。湿润膜16的另一方的膜面是指当为流延膜36时暴露在外部的膜面。剥离辊33配设成其长边方向与滚筒29的周面的宽度方向一致。剥离辊33具备于湿润膜16的传送路上与滚筒29相反的一侧。即，滚筒29具备于第1空间，因此剥离辊33具备于第2空间。

剥离辊33具备驱动机构70和控制器71。控制器71控制驱动机构70。通过该驱动机构70，剥离辊33以预定的转速在周向上旋转。若被输入设定的剥离辊33的旋转的速度的信号，则控制器71控制驱动机构70使剥离辊33以其设定速度旋转。

剥离辊33由周面支撑被引导过来的湿润膜16，通过旋转传送湿润膜16。在配置滚筒29和剥离辊33，并且规定好剥离辊33的下游的传送路以湿润膜16卷绕于剥离辊33的方式。像这样，在剥离辊33卷绕湿润膜16，并由剥离辊33传送湿润膜16，由此从滚筒29剥离流延膜32。

另外，剥离辊33可以未必一定是驱动辊，也可以为通过在被传送的湿润膜16接触周面而从动的所谓的从动辊。在这种情况下，在剥离辊33的下游设置其他的传送机构。并且，由剥离辊33支撑湿润膜16，并由已设置的传送机构传送湿润膜16，由此从滚筒29剥离流延膜32。

路径控制部36具备有在滚筒29与剥离辊33之间的第2空间。路径控制部36控制湿润膜16以预期的路径传送。路径控制部36具备室55、泵56及控制器57。室55将应该减压的空间与外部空间隔开。泵56吸引室55内部的气氛。控制器57控制泵56的吸引力。若被输入室55内部中设定的压力的信号，则控制器57调整泵56的吸引力使其成为设定压力。

室55具备第1部件61、第2部件62、第3部件63、第4部件64及第5部件65。第1部件61将应该减压的第2空间与湿润膜16的传送方向Z1上的上游侧的外部空间隔开。第2部件62将应该减压的第2空间与下游侧的外部空间隔开。第3部件63及第4部件64将应该减压的第2空间与宽度方向Z2的各侧部侧的外部空间隔开。第5部件65将应该减压的第2空间与下方的外部空间隔开。并且，室55中以被第1部件～第4部件61～64包围的方式，形成与湿润膜16对置的第1开口68。从该第1开口68吸引室55外部的气体。板状的第1～第5部件61～65中第1～第4部件61～64以竖立的姿势配设。

第1部件61配设成与滚筒29对置，并具有沿着滚筒29的周面29a的曲面。第1部件61考虑流延膜32的厚度而配设成与滚筒29的距离在100μm以上2500μm以下的范围。传送方向Z1上的第1部件61的上游端61U位于比滚筒29的下游端29D更靠近上游的位置。

第2部件62配设成与剥离辊33对置，并具有沿着剥离辊33的周面的曲面。第2部件62考虑湿润膜16的厚度而配设成与剥离辊33的距离在100μm以上2500μm以下的范围。传送方向Z1上的第2部件62的下游端62D位于比剥离辊33的上游端33U更靠近下游的位置。在第2部件62形成有第2开口69。第2开口69与泵56连接，室55内部的气体从该第2开口69流出。

第3部件63和第4部件64配设成其各内面比湿润膜16的侧缘16e更靠近外侧。由此，路径稳定为止期间的湿润膜16不会与第3部件63及第4部件64碰撞。从侧方观察时，与湿润膜16对置的对置面如本实施方式中图2所示，成为不与湿润膜16的预期路径重叠的曲面，但也可以未必一定是曲面。

室55的内部通过被吸引气体而成减压状态。若室55的内部被减压，则滚筒29与剥离辊33之间的第2空间也被减压，从而能够设成比第1空间更低的压力。由此，将路径从直线路径(图2中用虚线表示的符号A)变为曲线路径，朝向剥离辊33的湿润膜16靠近室55侧，如图2从侧方观察时，传送路在第2空间侧成凸形状。如此，路径控制部36为吸引滚筒29与剥离辊33之间的第2空间的气体的吸引部。路径控制部36通过该吸引对滚筒29与剥离辊33之间的第2空间进行减压，使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状。

通过使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状，使为了剥离而向湿润膜16赋予的力中施加在湿润膜16的长边方向的力比以往有大幅减小，从而能够将赋予的力中更多的力用于剥离。因此，湿润膜16的聚合物的、沿着膜面的方向上的取向(以下称为面取向)得到抑制，结果加工适性和返工性均得以提高。

以往的方法中，若剥离时的力过大，则湿润膜16在剥离时有可能被切割。越使制造速度加快，剥离时的溶剂残留率越高，故而流延膜32与滚筒29的粘附性更大。因此，越使制膜速度加快，剥离时的力变得越大，因此也容易切割。与此相对，根据本发明的上述方法，由于在一定的制造速度下能够进一步减小为了剥离而赋予的力，因此结果还有能够进一步增大制造速度之类的效果。并且，根据上述方法，不实施对刚剥离后溶剂残留率非常高的湿润膜16的气体喷吹，因此在维持湿润膜16的膜面的平滑性的同时，能够避免由异物引起的污染。

如以上，通过控制朝向剥离辊33的湿润膜16的传送路径，能够使剥离位置PP中滚筒29的周面29a与湿润膜16所成的角θ1变大，故而容易较低地控制剥离所需的力。

优选剥离位置PP中滚筒29的周面29a与湿润膜16所成的角θ1设为30°以上80°以下的范围。

使剥离位置PP中滚筒29的周面29a与湿润膜16所成的角θ1变大，则相对于剥离辊33的卷绕中心角θ2变得大于直线路径A时的卷绕中心角。若容易较大地保持卷绕中心角θ2，则滚筒29与剥离辊33之间的传送路的形状也更加容易地保持为凸形状。

另外，卷绕中心角θ2为由湿润膜16卷绕在剥离辊33的卷绕区域72与剥离辊33的截面圆形的中心构成的扇形的中心角。

从进一步放大剥离位置PP中的滚筒29的周面29a与湿润膜16所成的角θ1、卷绕中心角θ2的观点来看，如本实施方式，更优选将剥离辊33不作为从动辊而是作为驱动辊。对在第2空间侧突出的传送路径的形状进行保持，或使其较大地突出时，减低驱动辊的转速即可。像这样，除了仅通过基于室55的吸引进一步放大朝向剥离辊33的湿润膜16的传送路径的方法之外，还可通过将剥离辊33作为驱动辊来进一步加大剥离位置PP中滚筒29的周面29a与湿润膜16所成的角θ1以及卷绕中心角θ2。

本实施方式中，以第2空间更低于第1空间的压力的方式对第2空间进行减压，但本发明并不局限于此。例如，代替或除了第2空间的减压，也可以对第1空间进行加压。其中，该加压并非为动压下来加压，而是静压下的加压。

静压下的加压能够通过反复进行如下送入操作和停止操作来进行，所述送入操作包括滚筒29的下游侧的一部分和剥离辊33的上游侧的一部分的方式由室(未图示)包围第1空间和湿润膜16的直线路径A，并一定的时间向该室内送入气体；所述停止操作以一定时间停止送入操作。通过该方法，能够大幅抑制气体的喷吹之类的动压的发生，并且能够从第1空间侧向湿润膜16赋予压力。并且在滚筒29与剥离辊33之间设为数mm程度的极小间隙时，如果通过该方法也能确实地向第1空间和第2空间赋予压力差。并且，比起从在宽度方向Z2上延伸的狭缝状的开口吸引气体，更能确实地保持膜面的平滑性。

作为用于向滚筒29与到剥离辊33为止的第1空间与第2空间设置压力差的方法，还有其他方法。例如有如下方法：不使用室55或包围第1空间和湿润膜16的直线路径A的上述室(未图示)而配设包围膜形成装置17(参照图1)整体的室(未图示)，在其中设置隔开内部空间的隔开部件来赋予该压力差。通过分别控制由隔开部件形成的各空间的压力，能够对比湿润膜16的传送路更靠近上方的第1空间和更靠近下方的第2空间赋予压力差。当滚筒29和剥离辊33之间的距离为5000μm以上时，更优选利用室55赋予该压力差。当滚筒29与剥离辊33的距离不到5000μm时，也可以为如下方法：不使用室55或包围第1空间和湿润膜16的直线路径A的上述室(未图示)而配设包围膜形成装置17(参照图1)整体的室(未图示)，用隔开部件将其中隔开来赋予该压力差。

优选第1空间与第2空间的压力差根据从剥离位置PP通过剥离辊33中卷绕区域为止的湿润膜16的溶剂残留率决定。优选越加大压力差溶剂残留率越大，而使传送路进一步较大地突出。这是因为溶剂残留率越大，滚筒29与流延膜32的粘附力越强的同时，并且湿润膜16越容易破裂。

剥离位置PP越朝向宽度方向Z2上的中央，在滚筒29的旋转方向上的下游侧形成。因此，剥离时向湿润膜16的长边方向赋予的力越朝向宽度方向Z2上的中央越变大，且面取向越变大。因此，更优选在剥离位置PP中，使第2空间的压力随着朝向中央而变低。由此，能够制造出面取向在宽度方向Z2上一定的膜23。为了使第2空间的压力随着朝向剥离位置PP的中央而变低，例如有在室55的内部进一步设置独立的室(未图示)而独立控制该室和室55的各内部压力的方法。

当聚合物11(参照图1)为纤维素酰化物时，本发明尤其有效。

以下记载作为本发明的实施例和与本发明相对的比较例。

[实施例1]

用冷却凝胶化流延方式制造膜23。在湿润膜形成装置17的内部设置隔开部件(未图示)，以使对第1空间和第2空间赋予压力差。对第1空间进行加压而使其压力比大气压高10Pa，并使湿润膜16的传送路在第2空间为成凸形状。另外，第2空间的压力与大气压相等。随此使滚筒29与剥离辊33的速度比变化，以使剥离位置PP成为恒定，从而制造膜23。另外，表1中“第1空间的压力(Pa)”和“第2空间的压力(Pa)”的各栏的数值是以大气压为基准的值。即，将压力等于大气压的情况记载为0(零)，高于大气压的情况记载为正值，低于大气压的情况记载为负值。

关于得到的膜23，根据以下方法及基准评价了加工适性和返工性。其结果如表1所示。

(一)加工适性

通过粘接剂将得到的膜23重叠粘接在偏光膜的两面，制作出偏光板。用刀具将偏光板冲压成10cm×10cm的矩形，作为评价用样品。评价从该评价用样品的长边边缘即切割面到膜23内部是否发生裂纹，对被确认的裂纹的程度根据以下基准进行加工适性评价。裂纹有时是从膜23的切割面朝向内部的破损，也有时为偏光膜与膜23之间的脱落。按照以下基准，A～C为加工适性合格的水平，D为加工适性不合格的水平。

A：看不到裂纹，或者虽然发生裂纹，但发生的裂纹范围控制在不到长边的长度的25％。

B：发生裂纹的范围控制在长边的长度的25％以上不到50％的范围。

C：发生裂纹的范围控制在长边的长度的50％以上不到75％的范围。

D：发生裂纹的范围在长边的长度的75％以上。

(二)返工性

通过粘接剂将得到的膜23重叠粘接在偏光膜的两面，制作出偏光板。将偏光板贴合在玻璃基板之后，从玻璃基板剥下来。目视确认玻璃基板上的、膜23的残留脱落的程度，根据以下基准评价返工性。按照以下基准，A～C为返工性合格的水平，D为返工性不合格的水平。

A：完全未确认到残留脱落。

B：有极少的残留脱落的程度。

C：虽然有极少的残留脱落，但在实用上没有问题的程度。

D：有很多残留脱落。

[实施例2]

在湿润膜形成装置17的内部设置隔开部件(未图示)，以使对第1空间和第2空间赋予压力差。对第2空间进行减压而使其压力比大气压力低10Pa，并使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状。另外，第1空间的压力与大气压力相等。其他与实施例1相同。

[实施例3]

以利用图1所示的溶液制膜设备，即，图2的路径控制部36的形态，对第2空间进行减压而使其压力比大气压低30Pa。即，第2空间的压力P2减去等于大气压的第1空间的压力P1的差压P2-P1为-30Pa，这样通过设置差压使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状。剥离辊33为驱动辊。随此调整滚筒29与剥离辊33的旋转的速度比，以使剥离位置PP成为恒定，从而制造膜23。

[实施例4]

利用路径控制部36使第2空间比起第1空间进一步减压(差压P2-P1为-100Pa)，使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状，令θ1为80°。第1空间的压力与大气压相等。除此之外与实施例3相同地实施。

[实施例5]

利用路径控制部36使第2空间比起第1空间进一步减压(差压P2-P1为-30Pa)，使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状。第1空间的压力与大气压相等。使滚筒29和剥离辊33的各速度变化从而调整两者的速度比，以使剥离位置PP中滚筒29的周面29a和湿润膜16所成的角θ1为30°。除此之外与实施例3相同地实施。

[实施例6]

利用路径控制部36使第2空间比起第1空间减压(差压P2-P1为-30Pa)，使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状。第1空间的压力与大气压相等。使滚筒29和剥离辊33的各速度变化从而调整两者的速度比，以使剥离位置PP中滚筒29的周面29a和湿润膜16所成的角θ1为80°。除此之外与实施例3相同地实施。

[实施例7]

利用路径控制部36使第2空间比起第1空间进一步减压(差压P2-P1为-30Pa)，使湿润膜16的传送路在第2空间侧成为凸形状。第1空间的压力与大气压相等。使滚筒29和剥离辊33的各速度变化从而调整两者的速度比，以使剥离位置PP中滚筒29的周面29a和湿润膜16所成的角θ1为90°。除此之外与实施例3相同地实施。

[比较例]

从图1的溶液制膜设备10卸下路径控制部36的状态下，用冷却凝胶化流延方式制造膜。第1空间及第2空间的压力差为0(零)，从滚筒29朝向剥离辊33的湿润膜的传送路径如图2的符号A所示为直线路径。使滚筒29和剥离辊33的各速度变化从而调整两者的速度比，以使剥离位置PP中滚筒29的周面29a和湿润膜所成的角θ2为30°。

有关实施例2～实施例7中得到的各膜23和在由比较例中得到的膜，用与实施例1相同的方法及基准分别评价加工适性和返工性。

[表1]

Claims (4)

1.一种溶液制膜方法，其特征在于，具备以下步骤：

通过将在溶剂中溶解了聚合物的浓液连续流延在支撑体上来形成流延膜；

将所述流延膜冷却凝固；

剥离所述流延膜得到湿润膜，所述流延膜在残留有所述溶剂的状态下被剥离，通过将所述湿润膜卷绕在辊的周面来传送所述湿润膜，从而剥离所述流延膜，所述辊配设成其长边方向与所述支撑体的流延面的宽度方向一致，所述具备于所述湿润膜的传送路上与所述支撑体相反的一侧；

使比所述辊更靠近上游的所述第2空间的压力小于所述第1空间的压力，以使朝向所述辊的所述湿润膜的传送路向所述第2空间侧突出，所述第1空间为所述湿润膜的从所述支撑体剥下来的一方的膜面上的空间，所述第2空间为另一方的膜面上的空间；以及

将所述湿润膜干燥而做成膜。

2.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过吸引气体的吸引装置吸引比所述辊更靠近上游的所述第2空间的气体，从而对从所述支撑体剥掉所述流延膜的剥离位置与所述辊之间的所述第2空间进行减压。

3.如权利要求2所述的溶液制膜方法，其特征在于，

所述吸引装置具备将应该减压的所述第2空间与外部空间隔开的室，通过调整所述室内的压力来控制所述湿润膜朝向所述辊的传送路径。

4.如权利要求3所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过控制所述路径，使所述剥离位置中所述支撑体的表面与所述湿润膜所成的角θ1在30°以上80°以下的范围。

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