CN102344574B - 干燥装置及溶液制膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种干燥装置及溶液制膜方法。带(91)由带状中央部(91c)和配设于中央部(91c)的宽度方向两侧的带状侧部(91s)构成。中央部(91c)及侧部(91s)的焊接部(91w)从表面(91a)露出。浓液从流出口(133a)朝向移动状态的带(91)的表面(91a)流出。在表面(91a)上，由浓液构成的流延膜(136)以覆盖焊接部(91w)的方式形成。从导管朝向流延膜(136)送出干燥风。通过与干燥风的接触溶剂从流延膜(136)中蒸发。喷嘴(151)从里面(91b)侧向焊接部(91w)吹送加热风(150)。溶剂通过加热风(150)从表面(91a)上的流延膜中蒸发。剥离辊将流延膜(136)从带(91)上剥离并作为膜。

Description

干燥装置及溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种溶液制膜方法及用于溶液制膜方法的干燥装置。

背景技术

随着液晶显示器(LCD)的大画面化，对用于LCD的光学膜也要求大面积化。光学膜被制造成长形之后，为了与LCD对应而剪切成预定的尺寸。因此，为了制造出更大面积的光学膜，需要制造宽度比以往更大的长形光学膜。

作为长形光学膜的代表性制造方法，有连续方式的溶液制膜方法。众所周知，溶液制膜方法为如下方法：通过使溶剂中溶有聚合物的浓液在移动的流延支撑体上流延，将由浓液构成的流延膜形成于流延支撑体上，从流延支撑体剥下流延膜并对其进行干燥，从而制造出膜。

作为流延支撑体，使用金属制带，能够制造出的膜的最大宽度受该带的宽度的制约。因此，要制造更大宽度的膜，需要更大宽度的带。但是，目前为止，只能获得宽度最大为2m左右的带。

因此，韩国专利公开公报第2009-0110082号中，沿长边方向对成为宽度方向的中央部的中央带和成为带的各侧部的1对侧部带进行焊接，由此，获得了宽度比以往更大的带。

但是，在韩国专利公开公报第2009-0110082号中记载的带的表面上，侧部带与中央带的焊接部露出，与侧部带或中央带相比，在该焊接部中存在更多针孔等缺陷。因此，因焊接部的缺陷而发生残留故障。若发生残留故障，则不得不暂时降低溶液制膜的生产速度或停止，进行去除残留在流延支撑体上的流延膜的工作。其结果无法高效率地制造膜。

发明内容

本发明的目的在于提供一种使用宽度宽于以往的带进行溶液制膜方法且能够高效率地制造出膜的溶液制膜方法、以及用于溶液制膜方法的干燥装置。

为了解决上述课题，本发明的溶液制膜方法具备流延膜形成步骤、流延膜干燥步骤、剥离步骤及膜干燥步骤。流延膜形成步骤中，通过使浓液连续流向沿长边方向移动的移动带的表面，从而在所述表面上形成由所述浓液构成的流延膜。所述浓液包含聚合物及溶剂。所述移动带由第1金属片与第2金属片焊接而成。在所述移动带的移动方向上延伸的焊接部露出于所述表面。所述流延膜覆盖所述焊接部。在所述焊接部中有直径为50μm以上且不到70μm的针孔。流延膜干燥步骤中，向所述流延膜吹送干燥风并使溶剂从所述流延膜中蒸发。剥离步骤中，将所述流延膜从所述支撑体上剥离并作为湿润膜。膜干燥步骤中，使溶剂从所述湿润膜中蒸发。

该溶液制膜方法优选进一步具备焊接部加热步骤。焊接部加热步骤在膜形成步骤与剥离步骤之间进行。焊接部加热步骤从所述移动带的里面侧对所述焊接部进行加热。

此外，本发明的溶液制膜方法具备流延膜形成步骤、流延膜干燥步骤、剥离步骤、膜干燥步骤及焊接部加热步骤。该流延膜形成步骤中，通过使浓液连续流向由第1金属片与第2金属片焊接而成的移动带的表面，从而在所述表面上形成由所述浓液构成的流延膜。所述浓液包含聚合物及溶剂。所述移动带沿长边方向移动。在所述移动带的移动方向上延伸的焊接部露出于所述表面。所述流延膜覆盖所述焊接部。流延膜干燥步骤中，向所述流延膜吹送干燥风并使溶剂从所述流延膜中蒸发。剥离步骤中，将所述流延膜从所述支撑体上剥离并作为湿润膜。膜干燥步骤中，使溶剂从所述湿润膜中蒸发。焊接部加热步骤在流延膜形成步骤与剥离步骤之间进行。焊接部加热步骤中，从所述移动带的里面侧对所述焊接部进行加热。

本发明的干燥装置对形成于沿长边方向移动的移动带的表面上且由浓液构成的流延膜进行干燥。所述浓液包含聚合物及溶剂。所述干燥装置具备干燥风供给部和里面加热部。干燥风供给部向所述流延膜吹送干燥风。所述移动带由第1金属片与第2金属片焊接而成。在所述移动带的移动方向上延伸的焊接部露出于所述表面。所述焊接部被所述流延膜覆盖。里面加热部从所述移动带的里面侧对所述焊接部进行加热。

所述里面加热部优选具备向所述焊接部吹送加热风的喷嘴。

优选所述移动带形成为环状且以挂绕在辊上的状态循环移动，并且从所述移动方向上的上游侧依次设置有流延模与剥离辊。流延模向所述表面流出所述浓液。剥离辊从所述表面剥离所述流延膜。优选所述里面加热部在所述移动方向上配设于所述流延模及所述剥离辊之间。

所述干燥装置当在所述焊接部中有直径为50μm以上且不到70μm的针孔时效果尤其大。

发明效果

根据本发明，能够高效率地制造出宽度宽于以往的长形膜。

附图说明

本领域技术人员通过参考附图并阅读优选实施例的详细说明，可以容易理解上述目的及优点。

图1是表示本发明的带制造设备的概要的侧视图。

图2是表示带制造设备的概要的俯视图。

图3是表示焊接单元的概要的侧视图。

图4是表示焊接单元的概要的俯视图。

图5是沿图4的V-V线的截面中的端面图。

图6是焊接液珠及其周边的说明图。

图7是锥状辊的概要图。

图8是夹子的概要图。

图9是带的概要图。

图10是表示第1溶液制膜设备的概要的侧视图。

图11是表示带的概要的俯视图。

图12是表示里面加热部的概要的立体图。

图13是表示里面加热部对焊接部进行加热的样子的截面图。

图14是表示第2溶液制膜设备的概要的侧视图。

图15是表示第3溶液制膜设备的概要的侧视图。

具体实施方式

图1及图2所示的带制造设备10为制作由长形中央部件12和设置于中央部件12的宽度方向两侧的侧部件11构成的长形带部件13的设备。

侧部件11和中央部件12分别为金属制片材。侧部件11为宽度相对较窄的窄幅片材。侧部件11和中央部件12优选由相同的材料形成，更优选由相同的原料及经过相同的形成工序而形成。例如侧部件11和中央部件12优选均由不锈钢形成。

作为中央部件12，使用一直用作以往流延支撑体的带即可。中央部件12的宽度宽于侧部件11，本实施方式中的中央部件12的宽度在1500mm以上2100mm以下范围内恒定。侧部件11的宽度在50mm以上500mm以下范围内恒定。

带制造设备10具备送出部16、对接部17、焊接单元18、加热部19及卷取装置20。

(送出部)

送出部16具有送出侧部件11的第1送出装置23和送出中央部件12的第2送出装置24。送出部16将侧部件11和中央部件12分别独立地送至对接部17。在第1送出装置23上套设被卷绕成辊状的侧部件11。第1送出装置23卷出侧部件11并送至对接部17。在第2送出装置24上套设卷绕成辊状的中央部件12。第2送出装置24卷出中央部件12并送至对接部17。

对接部17对接独立地引导过来的侧部件11和中央部件，以便侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e相互接触。对接部17优选具有第1辊26、第2辊27、第3辊28及第4辊29。第1辊26和第2辊27从上游侧依次配设于中央部件12的传送路上。第3辊28配设于侧部件11的传送路。第4辊29以支撑侧部件11和中央部件12双方的方式配设于传送路。

对接位置Pc是侧部件11的一方的侧缘11e与中央部件12的一方的侧缘12e开始接触的位置。第4辊29是在对接位置Pc上支撑送过来的侧部件11和中央部件12的对接支撑辊。

第2辊27和第3辊28分别调整中央部件12和侧部件11的传送路径，以便中央部件12和侧部件11在第4辊29的周面接触。

第2辊27调整中央部件12的传送路径，并且使应与侧部件11焊接的侧缘12e的通过路径朝向对接位置Pc进行控制。第2辊27在中央部件12的宽度方向Y上移动自如。位移机构32向宽度方向Y移动第2辊27。

在第2辊27与第4辊29之间配设位置检测构件34。位置检测构件34检测中央部件12的各侧缘12e中一方的通过位置，并将检测出的通过位置的信号送至控制器33。控制器33根据送过来的通过位置的信号，求出宽度方向Y上的第2辊27的变位量，且将变位量的信号送至位移机构32。位移机构32根据送过来的变位量的信号，改变第2辊27的倾斜或中央部件12的宽度方向Y上的第2辊27的位置。这样，通过改变第2辊27的倾斜或位置，从而中央部件12向宽度方向Y变位。

优选第1辊26上设置有位移机构37。第1辊26通过该位移机构37从一方的部件面按压朝向第2辊27的中央部件12。第1辊26对中央部件12的按压压力根据该第1辊26的变位量而改变。这样，控制第1辊26的变位量来调整按压压力。由此，能够控制卷绕在第2辊27上的中央部件12的卷绕中心角。通过控制该卷绕中心角，能够更精确地控制由第2辊27引起的中央部件12在宽度方向Y上的变位量。

第3辊28调整侧部件11的传送路径，并且朝向对接位置Pc调整应与中央部件12焊接的一方的侧缘11e的通过路径。第3辊28上具备控制长边方向的方向的控制器38。第3辊28在周向上旋转自如，旋转轴处于截面圆形的中心。因此，第3辊28的长边方向与旋转轴的方向一致。该控制器38例如使第3辊28的长边方向沿侧部件11的部件面改变，以便与侧部件11接触期间的接触区域中的周向与中央部件12的传送方向X所成的角θ1改变。

如以上，优选使用第1辊26～第3辊28以对接位置Pc位于第4辊29上的方式控制。第1辊26～第3辊28优选均为沿周向旋转的驱动辊。通过沿周向旋转，第1辊26及第2辊27还作为中央部件12的传送构件发挥作用。通过沿周向旋转，第3辊28还作为侧部件11的传送构件而发挥作用。通过将第1辊26～第3辊28设为驱动辊，侧部件11和中央部件12的传送路的控制变得更加可靠。与此同时，通过将第1辊26～第3辊28设为驱动辊，防止侧部件11和中央部件12在第1辊26～第3辊28上的滑移，且防止划伤部件面。

(焊接单元)

侧部件11和中央部件12在侧缘11e、12e已相互接触的状态下，从对接部17供给至焊接单元18。焊接单元18焊接供给过来的侧部件11与中央部件12。通过从对接部17连续供给，能够在焊接单元18中进行在长边方向上焊接侧部件11和中央部件12的长边焊接工序。焊接单元18具备焊接装置42。作为焊接装置42，例如可以举出激光焊接装置。作为激光焊接装置，例如可以使用CO₂激光焊接装置或YAG激光焊接装置。在本实施形态中，对将CO₂激光焊接装置作为焊接装置42使用的情况进行说明。

焊接装置42通过射出聚光的激光，并向作为照射对象的侧部件11和中央部件12照射激光，从而熔化侧部件11和中央部件12并进行接合。焊接装置42具备激光振荡器43、焊接装置主体46及气体供给部(未图示)。焊接装置主体46聚光从激光振荡器43引导过来的激光并射出。气体供给部在每照射一次激光时供给CO₂气体。CO₂气体防止侧部件11和中央部件12的氧化。另外，在图2中，为了避免图面的复杂化而省略激光振荡器43的图示。

也可以使用TIG焊接(Tungsten Inert Gas welding)装置来代替激光焊接装置。众所周知，TIG焊接是以电弧为热源的电弧焊接中的一种。TIG焊接是使用惰性气体(非活性气体)作为保护气体，并在电极上使用钨或钨合金的惰性气体电弧焊接的一种。与TIG焊接相比更优选激光焊接。并且，也可设为组合TIG焊接和激光焊接的混合焊接。

在侧部件11和中央部件12的传送路上具备有焊接支撑辊41，以便与焊接装置主体46的激光的射出口对置。焊接支撑辊41由周面支撑侧部件11和中央部件12。焊接支撑辊41的旋转轴与侧部件11及中央部件12的宽度方向Y平行。优选以向被焊接支撑辊41的周面支撑期间的侧部件11和中央部件12照射激光的方式，设定基于焊接支撑辊41的侧部件11和中央部件12的支撑位置。即，优选在焊接支撑辊41上进行焊接。由此，在侧缘11e、12e已相互接触的状态下，侧部件11和中央部件12稳定，能够可靠地向应该照射的部位照射激光。

优选焊接装置主体46上具备用于向宽度方向Y变位的位移机构50。在焊接装置42的上游设置有位置检测构件47。位置检测构件47检测侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e所接触的接触位置Ps(参考图5)，并将检测出的接触位置Ps(参考图5)的信号送至控制器51。位置检测构件47配设于从对接位置Pc至焊接装置42的传送路附近即可。

控制器51根据送过来的接触位置Ps(参考图5)的信号，求出宽度方向Y上的焊接装置主体46的变位量，并将变位量的信号送至位移机构50。若被输入侧部件11和中央部件12的传送速度的信号，则控制器51将应使焊接装置主体46变位的变位量的信号与使焊接装置主体46变位的时刻的信号送至位移机构50。位移机构50根据送过来的变位量和变位时刻的信号，在预定的时刻改变焊接装置主体46的位置。这样通过在宽度方向Y上改变焊接装置主体46的位置，从而更加精确地控制激光的照射位置，且更加可靠地焊接侧部件11和中央部件12。另外，本实施方式中侧部件11和中央部件12向焊接装置42的传送速度设在0.15m/分钟以上20m/分钟以下范围。

如图1所示，更优选在焊接单元18设置室52和清洁装置55。室52将焊接装置主体46和焊接支撑辊41与外部空间隔开。清洁装置55使气体清洁化。另外，在图2中为了避免图面的复杂化而省略了室52和清洁装置55的图示。在室52中设置将内部气体向外部排出的第1开口(无图示)和将由清洁装置55被清洁化的气体引导至内部的第2开口(无图示)。第1开口和第2开口分别连接于清洁装置55。室52的内部气体从第1开口引导至清洁装置55。清洁装置55使从室52引导过来的气体清洁化并通过第2开口送至室52。这样，室52的内部气体在与清洁装置55之间循环。

通过使室52的内部气体清洁化，从而焊接位置Pw及其周边被清洁化，并防止焊接部13w中混入异物等。另外，通过将室52的内部压力保持成高于外部空间的压力，从而能够将室52的内部更加可靠地保持为清洁化的状态。并且，通过使焊接位置Pw相对送出部16、对接部17、加热部19及卷取装置20处于相对较高的位置，从而能够进一步防止从这些部位引入异物。

室52的内部清洁度例如优选设为美国联邦规格FED-STD-209D中规定的1000级以下，更优选设为100级以下。

(加热部)

优选加热部19设置在焊接单元18的下游。加热部19只要将通过焊接得到的带部件13的焊接部13w以成为恒定的温度范围的方式加热，就不特别限定。在焊接部13w及其周边，由起因于焊接产生的应变的应力有时残留在内部。能够通过由加热部19加热这种焊接部13w或其周边来去除应力。通过去除该应力，即使在长时间连续进行溶液制膜方法时，也能够抑制焊接部13w的变形。

只要基于加热部19的加热的焊接部13w的温度为被去除应力的温度，就不特别限定。但是，例如当带部件13由不锈钢构成时，焊接部13w的温度优选在100℃以上200℃以下，更优选在120℃以上180℃以下。

作为加热部19，例如有送风构件。如图1所示，作为加热部19的送风构件具有吹出恒定温度的气体的导管56和在控制气体的温度之后向导管56送入该气体的送风机57。另外，在图2中为了避免图面的复杂化而省略了送风机57的图示。

加热部19在带部件13的传送路上，可以如图1那样设置在焊接支撑辊41的相反侧，也可设置在焊接支撑辊41的相同侧。

被去除应力的带部件13被送至加热部19的下游的卷取装置20，并卷取成辊状。卷取装置20上套设卷取带部件13的卷芯。卷取装置20上设置有使该卷芯沿周向旋转的驱动构件。

卷取装置20还作为控制焊接位置Pw上的带部件13与侧部件11及中央部件12的张力的焊接张力控制构件发挥作用。因此，优选以焊接位置Pw上的带部件13与侧部件11及中央部件12的张力保持为恒定的方式，控制卷取装置20的转矩。由此，能够使焊接部13w在长边方向上成为恒定的状态。

当开始焊接时，优选例如使用卷取装置20如下进行。首先，在从送出部16至卷取装置20的传送路上套设侧部件11和中央部件12，将侧部件11和中央部件12的各前端卷绕在卷取装置20的卷芯上。开始卷取侧部件11和中央部件12。开始卷取并控制侧部件11和中央部件12的传送路径，从而将对接位置Pc保持在预定位置。在侧部件11和中央部件12的对接位置Pc保持为恒定之后，通过焊接装置42开始焊接。

(防止偏离)

优选边抑制侧部件11、中央部件12及带部件13的位置偏离，边实施焊接。例如，可以使用具备按压装置的如图3及图4所示那样的焊接单元61来代替焊接单元18。焊接单元61为在如图1及图2所示的焊接单元18进一步具备按压装置62的单元。与焊接单元18相同，焊接单元61具备位移机构50、控制器51、室52及清洁装置55，但是为了避免图示的复杂化，在图3及图4中省略了这些图示。并且，有关图1及图2相同的装置、部件，附加与图1及图2相同的符号而省略说明。另外，在焊接单元61中，室52以将按压装置62和焊接支撑辊41与外部空间隔开的方式包围。

按压装置62抑制焊接位置Pw上的侧部件11、中央部件12及带部件13的位置偏离。按压装置62通过由第1传送带63及第2传送带64构成的1对传送带，挤压焊接支撑辊41上的侧部件11、中央部件12及带部件13。

第1传送带63和第2传送带64是形成为环状的无端传送带。第1传送带63和第2传送带64在第5辊67～第7辊69的周面以在第5辊67～第7辊69的各长边方向上并列的方式卷绕。第5辊67～第7辊69中至少任意一个辊成为沿周向旋转的驱动辊。通过该驱动辊的旋转，第1传送带63和第2传送带64边保持相互平行的传送路边进行传送。

第5辊67～第7辊69以旋转轴与焊接支撑辊41的旋转轴平行的方式配设。

第5辊67～第7辊69在侧部件11和中央部件12的传送路上，在配设有第4辊29和焊接支撑辊41的一侧的相反侧区域配设。第5辊67以与从第4辊29朝向焊接支撑辊41的侧部件11和中央部件12的传送路对置的方式设置。第6辊68以与从焊接支撑辊41朝向加热部19的侧部件11和中央部件12的传送路对置的方式设置。第7辊69被适当地配设，以便决定从第6辊68朝向第5辊67的第1传送带63和第2传送带64的传送路。

第5辊67和第6辊68配设成从第5辊67朝向第6辊68的第1传送带63和第2传送带64以按压焊接支撑辊41上的侧部件11、中央部件12及带部件13的方式传送。例如，当从上方对焊接支撑辊41上的侧部件11和中央部件12进行焊接时，第5辊67和第6辊68配设成它们的各下端成为低于焊接支撑辊41的上端的位置。

第5辊67和第6辊68以第1传送带63的传送路与侧部件11和由侧部件11形成的带部件13的侧部13s的传送路对置的方式设置。并且，第5辊67和第6辊68以第2传送带64的传送路与中央部件12和由中央部件12形成的带部件13的中央部13c的传送路对置的方式设置。由此，第1传送带63向焊接支撑辊41按压侧部件11和侧部13s，第2传送带64向焊接支撑辊41按压中央部件12和中央部13c。

如以上，第1传送带63和第2传送带64分别与焊接支撑辊41对置而设置，并以焊接位置Pw上的侧部件11和中央部件12的高度变得相同的方式按压。侧部件11和中央部件12的高度为各部件11、12的表面的高度。这样通过以高度变得相同的方式挤压侧部件11和中央部件12，并在该状态下实施焊接，从而焊接部13w的形态在长边方向上变得更加均匀的同时，能够更加可靠地进行焊接。

参考图5及图6，对长边焊接工序进行进一步详细说明。第1传送带63和第2传送带64以相互分离的状态被传送。第1传送带和第2传送带64以焊接位置Pw通过第1传送带63和第2传送带64的间隙的方式设定传送路。由此，侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e所接触的接触位置Ps如图5所示那样通过第1传送带63和第2传送带64的间隙，并且在第1传送带63与第2传送带64之间被焊接。另外，在图5中省略了焊接装置主体46的图示。

优选第1传送带63和第2传送带64的间隔D1设为6mm以上12mm以下的范围。优选在侧部件11和中央部件12的宽度方向Y上的截面中，接触位置Ps与第1传送带63的距离D2及接触位置Ps与第2传送带64的距离D3分别设为3mm以上且不到6mm的范围。

也可分别在焊接装置主体46的上游和下游配设具有与焊接支撑辊41的旋转轴平行的旋转轴的辊(无图示)来代替按压装置62。此时，通过用上游的一方的辊挤压侧部件11和中央部件12，并用下游的另一方的辊挤压带部件13，从而能够按压焊接位置Pw上的侧部件11和中央部件12。

如图6所示，在接触位置Ps及其周边，通过焊接装置42的热被溶解而形成焊接液珠72。从该焊接液珠72向两侧传递热，从而分别在侧部件11和中央部件12产生受焊接时的热的影响的热影响区域73。该热影响区域73有时会立刻或经时性地显出与不受热影响的其他区域不同的性状。例如，若将这样广范围地产生热影响的部件作为流延支撑体使用，则在长时间连续进行溶液制膜方法时，会产生焊接部13w变形或者流延膜起泡等弊端。

因此，如图5所示，优选在焊接支撑辊41的周面中通过接触位置Ps的通过区域，形成有由热传导率高于侧部件11及中央部件12的材料构成的高热传导部71。由此，能够更加迅速地扩散来自焊接装置42(参考图3、图4)的热。为了在焊接支撑辊41侧更加迅速地扩散热，可以进一步缩小侧部件11和中央部件12的热影响区域73的宽度，或者使热影响区域73的深度变浅。

优选成为高热传导部71的通过区域的宽度D4为26mm以上32mm以下的范围。

另外，更优选在第1传送带63及第2传送带64的两面也形成有由热传导率高于侧部件11及中央部件12之材料构成的高热传导部。由此，能够在宽度方向或厚度方向上缩小热影响区域73的大小。

优选侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e为以在接触位置Ps上间隙成为0(零)的方式粘附的状态。因此，优选侧部件11和中央部件12预先形成为如在对接各侧缘11e及12e时不产生间隙那样的形状。由此，能够更加可靠地制造焊接部中没有空隙的带部件13。

上述长边焊接工序可以仅为在侧部件11和中央部件12的长边方向上连续实施焊接的连续焊接工序，除此以外也可实施断续焊接的断续地焊接工序。若断续地焊接，则被连续送至焊接装置42的侧部件11和中央部件12被间歇地焊接。这种断续焊接工序优选在连续焊接工序之前进行。此时，在断续焊接工序中，首先临时接合侧部件11和中央部件12之后，在连续焊接工序中遍及长边方向整个区域进行接合即可。

当在断续焊接工序中临时接合之后，在连续焊接工序中进行接合时，将侧部件11和中央部件12从对接部17(参考图1、图2)引导至焊接单元18并断续焊接。另外，当在侧部件11和中央部件12上设定有与用作后面的流延支撑体时的流延面对应的表面和与非流延面对应的里面时，优选对里面进行断续焊接工序中的焊接。因此，以里面与焊接装置主体46(参考图1)对置而通过的方式，传送侧部件11和中央部件12。

进行断续焊接工序之后，将临时接合的侧部件11与中央部件12引导至卷取装置20并进行卷取。另外，也可在卷取之前通过加热部19对焊接部进行加热。将由经断续焊接工序并卷取的侧部件11和中央部件12构成的临时接合部件(无图示)通过送出装置(无图示)卷出并再次送至焊接单元18。该送出以临时焊接部件的表面与焊接装置主体46(参考图1)对置而通过的方式进行。在焊接单元18中进行连续焊接，获得带部件13。另外，也可在上游和下游相对地并排配设两个焊接单元18，并在上游的一方的焊接单元18中实施断续焊接，在下游的另一方的焊接单元18中实施连续焊接，由此代替上述方法。

若进行焊接，则焊接液珠72有时会比侧部件11和中央部件12更凸起形成。因此，优选在如以上实施在长边方向上焊接一方的面的第1工序和在长边方向上焊接另一方的面的第2工序时使用的焊接支撑辊41上形成有槽76。如图5所示，槽76形成在焊接支撑辊41的周面中接触位置Ps所通过的通过区域。以由在第1工序中凸起的焊接液珠72形成的焊接部通过该槽76的方式，传送侧部件11和中央部件12来实施第2工序即可。由此能够获得更平滑且残余应力更少的带部件13。因此，即使在溶液制膜中使用，在作为流延支撑体的带上产生变形或性状变化也会更少，从而能够更可靠地制造出流延膜不会起泡且没有厚度不均的膜。

优选槽76的宽度D5为6mm以上12mm以下的范围，槽的深度D6为1mm左右即可。

在以上实施方式中，使用第3辊28作为调整对接部17中的侧部件11的传送路径的构件。但是也可使用如图7所示的锥状辊81来代替第3辊28。锥状辊81为以直径d随着从一端朝向另一端而连续递减的方式形成的截面圆形辊。直径d随着从一端朝向另一端，以恒定的比例连续递减。以将直径d较大的一端朝向中央部件12的传送路、将直径d较小的另一端朝向中央部件12的相反侧的方式，配设锥状辊81。

传送中的侧部件11通过与该锥状辊81接触，从而将传送的路径改变为朝向中央部件12的箭头A的方向，并靠近中央部件12。由此，侧部件11可以朝向对接位置Pc(参考图1、图2)被可靠地传送。

优选锥状辊81上具备有沿周向旋转的驱动构件82。旋转轴插通一端面的中央和另一端面的中央而形成。通过由驱动构件82旋转的锥状辊81传送侧部件11，从而侧部件更有效地靠近中央部件12。

也可使用如图8所示的作为把持构件的夹子85来代替第3辊28。夹子85具备打开为コ字状的夹子主体86、及在夹子主体86的各前端部设置的1对挟持针87，挟持并把持侧部件11。挟持针87移动自如地设置于挟持侧部件11的挟持位置与从挟持位置退避的退避位置之间。夹子85具备位移机构88，并且在开始把持的把持开始位置与解除把持的把持解除位置之间移动自如。并且，夹子85在宽度方向Y上也移动自如。

夹子85通过挟持针87在把持开始位置向挟持位置移动来把持侧部件11。夹子85在把持侧部件11的状态下，使侧部件靠近朝向中央部件12的宽度方向的同时，向下游传送。

锥状辊81和夹子85除了用于使侧部件11靠近中央部件12之外，也可用于使中央部件12靠近侧部件11。此时，由锥状辊81、夹子85支撑或传送中央部件12即可。

上述实施方式中，在中央部件12同时焊接两个侧部件11，但也可将一方的侧部件11焊接于中央部件12之后，再将另一方的侧部件11焊接于中央部件12。

(带)

如图9所示，作为流延支撑体使用的带91是呈环状的无端带。带91焊接带部件13的长边方向上的一端和另一端而形成。另外，用于制作带91的带部件13可以剪切成预定长度，当由事先剪切成预定长度的侧部件11和中央部件12制作带部件13时，也可不进行剪切而直接制作带91。

优选带部件13在与宽度方向Y交差的方向上剪切。更优选有关剪切的方向，以与宽度方向Y所成的角大概为5°以上15°以下范围的方式剪切。通过焊接这样剪切的带部件13的长边方向上的一方的前端和另一方的前端，从而制作环状带91。焊接一方的前端和另一方的前端的焊接部91v与宽度方向Y所成的角θ2大概为5°以上15°以下范围。这样，在使长形带部件13成为环状的环状焊接工序中，可以使用在长边焊接工序中使用的焊接装置42，也可使用公知的其他焊接装置。

通过焊接制造出的带91包括由侧部件11(参考图1～图8)形成的侧部91s和由中央部件12(参考图1～图8)形成的中央部91c。侧部91s及中央部91c的焊接部91w露出于表面91a或里面91b。焊接部91w为相当于焊接部13w的部分。优选线状的焊接部91w设置成与带91的长边方向平行。这样获得的带91的宽度为2000mm以上3000mm以下的范围。

所获得的带91在经表面研磨并作成镜面之后，用于溶液制膜设备中。以下对使用带91制造膜的方法进行说明。对聚合物的种类不做特别限定，使用能够在溶液制膜中作成膜的公知的聚合物即可。以下实施方式中，以使用纤维素酰化物作为聚合物的情况作为例子进行说明。

(溶液制膜设备)

如图10及图11所示，溶液制膜设备110从上游侧依次具备膜形成装置117、第1拉幅机120、辊干燥装置124、第2拉幅机125、分切机126及卷取装置127。膜形成装置117由纤维素酰化物111溶解于溶剂112中而得到的浓液113形成膜116。第1拉幅机120由保持构件119保持膜116的各侧部的同时进行干燥。辊干燥装置124由多个辊122支撑膜116的同时进行干燥。第2拉幅机125由保持构件保持膜116的各侧部，并且对膜116赋予向宽度方向的张力。分切机126切除通过第2拉幅机125的保持构件保持的各侧部的保持痕迹。卷取装置127将膜116卷绕在卷芯上并作成辊状。

(膜形成装置)

膜形成装置117具备沿周向旋转的1对辊131、132。1对辊131、132水平排列，在辊131与辊132的周面卷绕有带91。辊131、132中至少任意一方为具有驱动构件的驱动辊即可。

在辊131、132上分别具备将周面温度控制在预定温度的第1控制器(未图示)及第2控制器(未图示)。

在膜形成装置117中，从带91的移动方向上的上游侧朝向下游侧依次设置流出浓液113的流延模133、膜干燥装置及剥离辊135。

(流延模)

流延模133配设于带91的上方的位置，处于一方的辊131的正上方。其中，流延模133也可配设于一方的辊131与另一方的辊132之间来代替配设于一方的辊131的正上方。另外，将流延模133配设于一方的辊131与另一方的辊132之间时，可以通过带91在与流延模133对置的位置配设辊(无图示)，并通过该辊支撑带91。

流延模133配设成流出浓液113的流出口133a与带91的表面91a对置。狭缝状的流出口133a以与表面91a的整个宽度方向、即一方的侧部91s、中央部91c及另一方的侧部91s对置的方式形成。

另外，也可将对从流延模133至带91的浓液113、所谓的液珠的上游侧区进行减压的减压室设置于带91的移动方向上的流延模133的上游侧。由此，能够抑制由携带风引起的液珠的振动，进而防止厚度不均等。另外，携带风是指随着带91的移动而发生在表面91a附近，且向带91的移动方向流动的风。

(膜干燥装置)

膜干燥装置具有第1导管141～第3导管143和里面加热部144。

(导管)

第1导管141～第3导管143朝向流延膜136送出干燥风。第1导管141～第3导管143从上游侧沿带91的移动路依次配设。第1导管141设置于比辊131、132更靠上方。第3导管143设置于比辊131、132更靠下方。第2导管142设置于第1导管141及第3导管143之间。

第1导管～第3导管141～143分别连接于送风机(未图示)。送风机上连接独立控制分别供给至第1导管～第3导管141～143的气体的温度、湿度、流量的送风控制器(未图示)。第1导管～第3导管141～143上设置将从送风机供给的气体作为干燥风送出的送出口。设置于第1～第3导管141～143的送出口以分别与整个表面91a、即一方的侧部91s、中央部91c及另一方的侧部91s对置的方式形成。

设置于第1导管141～第3导管143的流出口形成为狭缝状，沿带91的宽度方向较长地延伸。带91的宽度方向上的各流出口的长度形成为如向流延膜136整体吹送干燥风即可。

优选干燥风的温度随着从带91的移动路的上游侧朝向下游侧变高。来自第1导管141的干燥风的温度优选为50℃以上140℃以下，来自第2导管142的干燥风的温度优选为50℃以上140℃以下，来自第3导管143的干燥风的温度优选为40℃以上100℃以下。

(里面加热部)

里面加热部144设置于辊131与辊132之间。如图12及图13所示，里面加热部144具备送出加热风150的喷嘴151。喷嘴151以在带91的里面91b侧与焊接部91w对置的方式配设。若从喷嘴151送出的加热风150吹送至焊接部91w，则焊接部91w被加热。

优选喷嘴151在带91的移动方向上排列。当在带91上有多个焊接部91w时，优选以向所有焊接部91w吹送加热风150的方式设置喷嘴151。

加热风150的温度没有特别限定，例如优选为40℃以上70℃以下。

(转送)

回到图10，也可在膜形成装置117与第1拉幅机120之间的传送路上配设送风装置(无图示)。通过来自该送风装置的送风进行膜116的干燥。

(第1拉幅机)

第1拉幅机120通过夹子110保持膜116的两侧缘部并在长边方向上进行传送的同时，向宽度方向赋予张力并扩大膜116的宽度。在第1拉幅机120上，从上游侧依次形成有预热区、拉伸区及松弛区。另外，也可省略松弛区。

第1拉幅机120具备1对导轨(无图示)及链条(无图示)。导轨设置于膜116的传送路的两侧，1对导轨以预定间隔分开配设。该导轨间隔在预热区中为恒定，在拉伸区中随着朝向下游而逐渐变宽，在松弛区中为恒定。另外，也可使松弛区的导轨间隔随着朝向下游而逐渐变窄。

链条挂绕在驱动链轮及从动链轮(无图示)上，沿导轨移动自如地安装。多个保持构件119以预定间隔安装在链条上。通过驱动链轮的旋转，保持构件119沿导轨循环移动。

保持构件119在第1拉幅机120的入口附近，开始保持被引导过来的膜116，朝向出口移动，并在出口附近解除保持。已解除保持的保持构件119再次向入口附近移动，保持重新被引导过来的膜116。

导管155设置于膜116的传送路的上方。导管155具有送出干燥风的狭缝，从送风机(无图示)进行供给。送风机将调整为预定的温度或湿度的干燥风送至导管155。导管155配设成狭缝与膜116的传送路对置。各狭缝为沿膜116的宽度方向较长地延伸的形状，并且在传送方向上相互隔着预定间隔而形成。另外，导管155也可设置于膜116的传送路的下方来代替设置于上方。或者，导管155也可设置于膜116的传送路的上方和下方双方。

在该第1拉幅机120中，传送膜的同时，通过来自导管155的干燥风进行干燥，同时通过保持构件119在预定时刻改变宽度。

优选拉伸区中的膜116的溶剂含有率为2质量％D.B.以上250质量％D.B.以下，更优选2质量％D.B.以上100质量％D.B.以下。拉伸处理时的拉伸率ER1(＝{(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)}×100)优选大于100％且140％以下。拉伸处理时的膜116的温度优选为95℃以上150℃以下。

另外，在本说明书中，溶剂含有率(单位；质量％D.B.)为干量基准的值，具体而言，是将溶剂的质量设为x、膜116的质量设为y时，用{x/(y-x)}×100求出的值。

(辊干燥装置)

辊干燥装置124内部的气氛通过未图示的空调机调节温度或湿度等。在辊干燥装置124上设置有多个辊122，在这些辊上卷绕膜116并进行传送。在辊干燥装置124中，溶剂从膜116蒸发。优选在辊干燥装置124中进行干燥工序直到溶剂含有率达到5质量％D.B.以下。

另外，当从辊干燥装置124送出的膜116卷曲时，可以在辊干燥装置124与第2拉幅机125之间设置矫正卷曲并使膜116变得平坦的卷曲矫正装置(无图示)。

(第2拉幅机)

第2拉幅机125拉伸膜116。通过该拉伸，成为具有所期待的光学特性的膜116。所获得的膜116能够作为相位差膜利用。第2拉幅机125具有与第1拉幅机120相同的结构。另外，设置于第2拉幅机125的导管157从狭缝(未图示)流出被加热为预定温度的干燥风，该干燥风朝向膜116流动。

第2拉幅机125中的拉伸时的拉伸率ER2(＝{(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)}×100)优选大于105％且200％以下，更优选110％以上160％以下。拉伸开始时的膜116的溶剂含有率优选为5质量％D.B.以下，更优选为3质量％D.B.以下。拉伸时的膜116的温度优选为100℃以上200℃以下。

根据以制造为目的的膜116的光学特性，也可省略第2拉幅机125。

若膜116被引导过来，则第2拉幅机125的下游的分切机126切除包含由第1拉幅机120或第2拉幅机125的各保持构件119、158而产生的保持痕迹的侧部。将切除侧部的膜116送至卷取装置127并卷取成辊状。

也可在第2拉幅机125与分切机126之间设置冷却装置(无图示)，冷却来自第2拉幅机125的膜116并使其降温。

下面，对本发明的作用进行说明。

通过驱动辊的旋转，带91沿长边方向循环移动。流延模133向带91的表面91a连续地流出浓液113。浓液113在带91上流延。其结果，在带91上覆盖露出于表面91a之焊接部91w并形成流延膜136。

第1导管～第3导管141～143从流出口朝向流延膜136送出干燥风。若干燥风从第1导管～第3导管141～143吹送至流延膜136，则溶剂从流延膜136中蒸发。

通过溶剂的蒸发，以包含溶剂的状态从带91剥下成为可向第1拉幅机120传送的程度的流延膜136。剥离时，由剥离用辊(以下称为剥离辊)137支撑膜116，将从带91剥下流延膜136的剥离位置保持为恒定。另外，剥离辊135可以是具备驱动构件且沿周向旋转的驱动辊。被剥离的流延膜136、即膜116引导至第1拉幅机120。

由剥离辊135剥离的流延膜136形成为覆盖设置于带91的焊接部91w。但是，表面91a中焊接部91w与其他部分相比，针孔等缺陷较多。因此，流延膜136中焊接部91w上的部分因存在缺陷而容易引起残留。

如图12所示，本发明中，在剥离流延膜136之前，从里面91b侧加热焊接部91w，所以充分进行焊接部91w上的部分的干燥。这样，根据本发明，抑制因缺陷引起的残留的同时，能够从剥离辊135剥离流延膜136。

焊接部91w中包含针孔。即使在焊接部91w中包含直径为50μm以上且不到70μm的针孔时，也能够应用本发明。例如，优选在焊接部91w中，直径为50μm以上且不到70μm的针孔为5个/米以下，更优选直径为50μm以上且不到70μm的针孔为1个/毫米以下。其中，“个/米”为在带91的长边方向在每米范围内焊接部91w中所含的针孔数，“个/毫米”为在带91的长边方向上在每毫米范围内焊接部91w中所含的针孔数。另外，优选在焊接部91w中不存在直径70μm以上的针孔。

上述实施方式中，与基于干燥风的流延膜136的干燥同时进行基于里面加热部144的流延膜136的干燥。但是，本发明不限定于此，可以切换进行基于里面加热部144的流延膜136的干燥与基于干燥风的流延膜136的干燥。

在本实施方式中，里面加热部144设置成通过带91与第3导管143对置。但是，本发明不限定于此，里面加热部144可以设置成通过带91与第1导管141对置。并且，可以在辊132中与焊接部91w接触的部分设置从里面91b侧对焊接部91w进行加热的加热部。

另外，从防止起泡的观点来看，基于里面加热部144的流延膜136的干燥优选在干燥进行一定程度的时刻进行，即，将里面加热部144设置成与第3导管143对置。优选有关基于里面加热部144的干燥，相对于溶剂含有率为30质量％D.B.以上100质量％D.B.以下范围的流延膜136进行。

上述实施方式中，使中央部件12的宽度宽于侧部件11的宽度，但本发明不限定于此，中央部件12的宽度可以与侧部件11的宽度相等，或者窄于侧部件11的宽度。另外，构成带91的构成部件(中央部件或侧部件)数不限定于3个，可以为2个或4个以上。

上述实施方式中，从里面91b侧对与移动方向平行的焊接部91w进行了加热，但本发明不限定于此，可以从里面91b侧对与移动方向交差的焊接部进行加热。

(冷凝干燥)

本实施方式中，为了干燥流延膜136使用了包含第1～第3导管141～143的膜干燥装置，但本发明不限定于此，可以利用其他干燥构件。作为其他干燥构件，例如有包含冷凝器的干燥构件，可以由该手段代替包含第1～第3导管141～143的干燥构件，或者追加使用。

(遮风板)

如图14及图15所示，可以在第1导管141与侧部91s之间设置1对遮风板170。沿带91的移动方向设置的遮风板170以竖立的姿势配设。通过遮风板170，能够防止来自第1导管141的干燥风吹送至带91的侧部91s，因此能够防止由干燥风的加热引起的侧部91s的变形。侧部91s的变形例如有侧部91s从辊131、132浮起等。

另外，1对遮风板170可以设置于第2导管142与侧部91s之间，或者第3导管143与侧部91s之间。

(挤压辊)

优选在来自流延模133的浓液113开始接触带91的接触开始位置的上游侧设置1对辊147。1对辊147配设成与辊131一同夹住侧部91s。同样，优选在接触开始位置的下游的侧部也配设1对辊165。能够通过这些辊147、165按压侧部91s，并更加可靠地防止浓液流延时的侧部91s的浮起。

辊147、165优选为由驱动构件旋转的驱动辊。优选辊147、165以与带91的传送速度相同的速度旋转。由此，能够抑制产生由带91与辊147的接触或带91与辊165的接触引起的侧部91s的摩擦热，并能够更可靠地防止侧部91s的变形。

本实施方式中，在接触位置的上游与下游双方配设了1对辊147、165，但可以配设在上游与下游的任一方。即，可以为使用1对辊147与1对辊165中任一方的辊对的形态。

(聚合物)

能够使用于本发明的聚合物只要是热塑性树脂就不特别限定，例如可以举出纤维素酰化物111、含内酯环聚合体、环状烯烃、聚碳酸酯等。其中优选纤维素酰化物、环状烯烃，其中优选包含醋酸基、丙酸酯基的纤维素酰化物以及由加成聚合得到的环状烯烃。

(纤维素酰化物)

作为纤维素酰化物111，优选酰基向纤维素的羟基的取代度满足下述式(I)～(III)。在下述式(I)～(III)中，A及B表示酰基对纤维素的羟基中的氢原子的取代度，A为乙酰基的取代度，B为碳原子数3～22的酰基的取代度。优选纤维素酰化物的90质量％以上为0.1～4mm的颗粒。其中，本发明在使用二醋酸纤维素(DAC)作为纤维素酰化物时具有特别大的效果。

(I)2.0≤A+B≤3.0

(II)0≤A≤3.0

(III)0≤B≤2.9

构成纤维素的进行β-1，4键合的葡萄糖单位具有游离至2位、3位及6位的羟基。纤维素酰化物为通过碳数2以上的酰基对这些羟基的一部分或整体进行酯化的聚合体(聚合物)。酰基取代度是指分别对2位、3位及6位，纤维素的羟基被酯化的比例(将酯化100％的情况设为取代度1)。

优选总酰化取代度，即DS2+DS3+DS6的值为2.00～3.00，更优选为2.22～2.90，尤其优选为2.40～2.88。并且，DS6/(DS2+DS3+DS6)的值优选为0.28，更优选为0.30以上，尤其优选为0.31～0.34。其中，DS2为葡萄糖单位中的2位羟基的氢被酰基取代的比例(以下称为“2位酰基取代度”)，DS3为葡萄糖单位中的3位羟基的氢被酰基取代的比例(以下称为“3位酰基取代度”)，DS6为在葡萄糖单位中6位羟基的氢被酰基取代的比例(以下称为“6位酰基取代度”)。

在本发明的纤维素酰化物中使用的酰基可以仅为1种，或者可以使用2种以上的酰基。利用2种以上的酰基时，优选其中1个为乙酰基。若将2位、3位及6位的羟基被乙酰基取代的程度的总和设为DSA，将2位、3位及6位的羟基被除乙酰基以外的酰基取代的程度的总和设为DSB，则DSA+DSB的值优选为2.22～2.90，尤其优选为2.40～2.88。

并且，DSB优选为0.30以上，尤其优选为0.7以上。并且DSB中优选为其20％以上为6位羟基的取代基，更优选为25％以上，进一步优选为30％以上，尤其优选为33％以上。另外，纤维素酰化物的6位中的DSA+DSB的值为0.75以上、进一步优选为0.80以上、尤其优选为0.85以上的纤维素酰化物也优选，通过利用这些纤维素酰化物，能够制作溶解性优异的浓液。尤其是，若使用非氯系有机溶剂，则能够制作显示优异的溶解性、且低粘度且过滤性优异的浓液。

作为纤维素酰化物的原料的纤维素也可从棉绒纤维、纸浆中的任一种获得。

作为本发明中的纤维素酰化物的碳数为2以上的酰基，可以是脂肪族基也可以是芳基，不特别限定。例如可以举出纤维素的烷羰基酯、烯羰基酯、芳香族羰基酯、芳香族烷羰基酯等，也可以分别具有进一步被取代的基团。作为这些的优选例子，更优选可以举出丙酰基、丁酰基、戊酰基、己酰基、辛酰基、癸酰基、十二烷酰基、十三烷酰基、十四烷酰基、十六烷酰基、十八烷酰基、异丁酰基、叔丁酰基、环己烷羰基、油酰基、苯甲酰基、萘羰基、肉桂酰基等。这些当中，优选丙酰基、丁酰基、十二烷酰基、十八烷酰基、叔丁酰基、油酰基、苯甲酰基、萘羰基、肉桂酰基等，尤其优选丙酰基、丁酰基。

(溶剂)

作为制备浓液的溶剂112可以举出芳香族烃(例如，苯、甲苯等)、卤代烃(例如，二氯甲烷、氯苯等)、醇(例如，甲醇、乙醇、正丙醇、正丁醇、二甘醇等)、酮(例如，丙酮、甲乙酮等)、酯(例如，乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯等)及醚(例如，四氢呋喃、甲基溶纤剂等)等。

在上述卤代烃中，优选使用碳原子数为1～7的卤代烃，最优选使用二氯甲烷。从纤维素酰化物的溶解性，流延膜从支撑体的剥离性、膜的机械强度及光学特性等物性的观点考虑，优选除了二氯甲烷之外混合一种乃至数种碳原子数为1～5的醇。醇的含量优选相对于整个溶剂为2～25质量％，更优选为5～20质量％。作为醇可以举出甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇等，但优选使用甲醇、乙醇、正丁醇或它们的混合物。

最近以将对环境的影响抑制到最小限度为目的，对不使用二氯甲烷的溶剂组成也进行研究。在这种情况下，优选使用碳原子数为4～12的醚、碳原子数为3～12的酮、碳原子数为3～12的酯、碳原子数为1～12的醇，有时还适当地混合这些来使用。例如，可以举出乙酸甲酯、丙酮、乙醇、正丁醇的混合溶剂。这些醚、酮、酯及醇可以具有环状结构。而且，具有2个以上醚、酮、酯及醇的官能团(即，-O-、-CO-、-COO-及-OH)中的任意1个的化合物也能夠用作溶剂。

[实施例]

以下为了确认本发明的效果，进行了实验1～5。各实验的详细情况用实验1进行说明，关于实验2～5仅表示与实验1不同的条件。

(实验1)

在带制造设备10中，由SUS316制的侧部件11和SUS316制的中央部件12制造第1带(以下称为带A)。侧部件的宽度为150mm，中央部件的宽度为2000mm。对用目视确认到的焊接液珠72与热影响区域73的各宽度进行了测定。焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为4mm。

在带A的焊接部中，直径为50μm以上70μm以下的针孔数在长边方向每米有5个，且在长边方向每毫米内有1个以下。并且，不存在直径为70μm以上的针孔。

(针孔的测定方法)

焊接部中的针孔数通过目视来计数。并且，利用纤维式观测器对通过目视确认到的针孔的直径进行了测定。

在溶液制膜设备110(参考图10)中，由包含二醋酸纤维素(DAC)及溶剂的浓液113制造膜116。使用带A作为带91。带91的移动速度为40m/分钟。流延模133向移动状态的带91连续地流出浓液113。在带91的表面91a上形成有由浓液113构成的流延膜136。

利用来自各导管141～143的干燥风，使溶剂从带91上的流延膜136中蒸发。来自第1导管141的干燥风的温度为130℃，来自第2导管142的干燥风的温度为130℃，来自第3导管143的干燥风的温度为70℃。并且，未进行基于里面加热部144的流延膜136的干燥。

剥离辊135将流延膜136从带91上剥离并作为膜116。从带91剥离时，流延膜136中比焊接部91w更靠宽度方向内侧的部分的溶剂含有率为45质量％D.B.，流延膜136中焊接部91w及侧部91s上的部分的溶剂含有率为45质量％D.B.。膜116依次送至第1拉幅机120、辊干燥装置124、第2拉幅机125及分切机126。

(实验2)

使用带B来代替带A，除此以外，与实验1相同地进行而制造出膜116。带B除了焊接部中的针孔数或直径等以外，与带A相同。在带B的焊接部中，直径为50μm以上70μm以下的针孔数在长边方向每米内有6个，且在长边方向每毫米内有2个以下。并且，不存在直径为70μm以上的针孔。

(实验3)

使用带C来代替带A，除此以外，与实验1相同地进行而制造出膜116。带C除了焊接部中的针孔数或直径等以外，与带A相同。在带C的焊接部中，直径为50μm以上70μm以下的针孔数在长边方向每米内有6个，且在长边方向每2毫米内有2个以下。直径为75μm以上的针孔数在整体中有1个。

(实验4)

使用带B来代替带A。将带91的移动速度设为70m/分钟。使用设置于通过带91与第3导管143对置的位置的里面加热部144进行了流延膜136的干燥。通过里面加热部144向流延膜136吹送温度为50℃的加热风。除此之外，与实验1相同地进行而制造出膜116。另外，从带91剥离时，流延膜136中比焊接部91w更靠宽度方向内侧的部分的溶剂含有率为70质量％D.B.，流延膜136中焊接部91w及侧部91s上的部分的溶剂含有率为60质量％D.B.。

(实验5)

使用带B来代替带A。将带91的移动速度设为70m/分钟。除此之外，与实验1相同地进行而制造出膜116。另外，从带91剥离时，流延膜136中比焊接部91w更靠宽度方向内侧的部分的溶剂含有率为70质量％D.B.，流延膜136中焊接部91w及侧部91s上的部分的溶剂含有率为70质量％D.B.。

(残留评价)

对实验1～5进行了关于有无残留的评价。实验1及4中未产生残留。实验2中产生了轻微的残留。实验3及5中产生了明显的残留。

Claims (7)

1.一种溶液制膜方法，其特征在于，具备如下步骤：

流延膜形成步骤，该步骤中通过使浓液连续流向移动带的表面，从而在所述表面上形成由所述浓液构成的流延膜，所述浓液包含聚合物及溶剂，所述移动带由第1金属片与第2金属片焊接而成，在所述移动带的移动方向上延伸的焊接部露出于所述表面，所述流延膜覆盖所述焊接部；

流延膜干燥步骤，该步骤中向所述流延膜吹送干燥风并使溶剂从所述流延膜中蒸发；

剥离步骤，该步骤中将所述流延膜从所述支撑体上剥离并作为湿润膜；

膜干燥步骤，该步骤中使溶剂从所述湿润膜中蒸发；及

焊接部加热步骤，该步骤是在所述流延膜形成步骤与所述剥离步骤之间进行，从所述移动带的里面侧对所述焊接部进行加热，

其中，在所述焊接部中有直径为50μm以上且不到70μm的针孔，并且不存在直径为70μm以上的针孔。

2.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，对溶剂含有率为30质量%D.B.以上且100质量%D.B.以下的所述流延膜进行所述焊接部加热步骤。

3.一种干燥装置，该干燥装置使得从形成于移动带的表面上且由包含聚合物及溶剂的浓液构成的膜中蒸发所述溶剂，其特征在于，所述移动带由第1金属片与第2金属片焊接而成，在移动方向上延伸的露出于所述表面的焊接部被所述膜覆盖，并且具有从所述移动带的里面侧对所述焊接部进行加热的里面加热部，其中，在所述焊接部中有直径为50μm以上且不到70μm的针孔，并且不存在直径为70μm以上的针孔。

4.如权利要求3所述的干燥装置，其特征在于，所述里面加热部具备向所述焊接部吹送加热风的喷嘴。

5.如权利要求3或4所述的干燥装置，其特征在于，具备向所述流延膜吹送干燥风的干燥风供给部。

6.如权利要求3或4所述的干燥装置，其特征在于，所述移动带形成为环状，且以挂绕在辊上的状态循环移动，并且从所述移动方向上的上游侧依次设置有流延模与剥离辊，所述流延模向所述表面流出所述浓液，所述剥离辊从所述表面剥离所述膜，所述里面加热部在所述移动方向上配设于所述流延模及所述剥离辊之间。

7.如权利要求5所述的干燥装置，其特征在于，所述移动带形成为环状，且以挂绕在辊上的状态循环移动，并且从所述移动方向上的上游侧依次设置有流延模与剥离辊，所述流延模向所述表面流出所述浓液，所述剥离辊从所述表面剥离所述膜，所述里面加热部在所述移动方向上配设于所述流延模及所述剥离辊之间。

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