CN102206354B - 溶液制膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种溶液制膜方法，该溶液制膜方法通过第1～第3导管(36～38)加热流延膜(32)并进行干燥。通过第2辊(28)并通过带(29)对暂且降温之后由于该加热而开始升温的流延膜(32)进行冷却，并保持在恒定的温度范围内。通过第3导管(38)继续保持该温度。通过第1辊(27)并通过带(29)对达到第4位置(P4)的流延膜(32)进行冷却。以流延膜(32)不会进行聚合物的结晶化而凝固的方式进行该冷却。保持由于冷却而达到的温度的同时，从带(29)剥离流延膜(32)。通过拉幅机和辊干燥装置干燥剥离的湿润膜来作为膜(23)。

Description

溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种制造偏光板用途的聚合物膜的溶液制膜方法。

背景技术

作为用于显示装置等光学用途的聚合物膜，有纤维素酰化物膜或环状聚烯烃膜等。作为这些聚合物膜的制造方法，有溶液制膜方法。溶液制膜方法为如下制造方法：将在溶剂中溶解聚合物的浓液流延在支撑体上而形成流延膜，并凝固该流延膜而进行剥离，干燥所剥离的流延膜即湿润膜而做成聚合物膜。该溶液制膜中，根据流延膜的凝固方法众所周知有干燥流延方式和冷却凝胶化流延方式。

众所周知，干燥流延方式中，将流延膜干燥至预期的干燥等级并通过该干燥凝固流延膜。即，在剥离之后，将流延膜干燥至成为能够传送湿润膜的等级来进行凝固。

与此相反，同样众所周知，冷却凝胶化流延方式中，通过冷却流延膜而做成凝胶状，且凝固至即使剥离也能够传送的等级为止进行凝胶化。

还有以干燥流延方式为基础，但在即将剥离前冷却流延膜的方法。这种方法例如记载于日本专利公开2006-306059号公报中。在该日本专利公开2006-306059号公报的方法中，在即将剥离前通过喷吹冷却风来进行冷却，以使流延膜成6℃以下。根据该方法，能够有效地制造出有光泽的膜。

另外，在日本专利公开平11-058425号公报中，使用干燥流延方式实施2个阶段的干燥工序。2个阶段的干燥工序是指，吹干燥风并进行干燥至达到预先设定的凝胶化温度的工序和达到凝胶化温度之后为了更快地烘干而进行干燥的工序。由此，能够缩小聚合物膜的厚度不均。

并且，作为经过向宽度方向拉伸的工序的长形聚合物膜的制造方法，有日本专利第4169183号公报。该方法中，通过以比以往更早的时机实施溶液制膜过程中的宽度方向上的拉伸处理来提高制造效率。

但是，聚合物膜被切割成根据用途的尺寸来加以利用。就切割而言，有时在与组合部件组合之前只切割聚合物膜，也有时在与应组合的部件组合之后与其部件一同切割。例如制造偏光板时，贴合偏振膜和用作保护该偏振膜的保护膜的聚合物膜后进行切割处理。另外，将配设于偏振膜两面的一对保护膜中的一方代替为光学补偿膜(包含相位差膜)时也相同。即，还有将光学补偿膜作为保护膜使用的情况。

为了从贴合偏振膜和保护膜而成的多层结构的膜作成偏光板而在切割为预期尺寸时，从一方的膜面按压切割刃而对多层结构膜进行切割。若如此切割多层结构膜，则有可能从通过切割而形成的切割面向保护膜的内部产生裂纹。因切割而这样产生裂纹的保护膜被评价为加工适性差，有关所得的偏光板的商品价值也有时明显变低。

并且，制造液晶显示器时，将偏光板贴在玻璃基板上。进行该贴合时，当其贴合状态达不到预期状态时，实施暂且从玻璃基板剥下偏光板之后再进行贴合这样的所谓返工。在偏光板的保护膜中，在该返工中尤其在进行从玻璃基板剥下的剥离时，保护膜的一部分有可能残留在玻璃基板上。这样像未能剥下整体而有一部分残留在玻璃基板上这样的保护膜被评价为返工性差，故而不优选。

若比较上述干燥流延方式和冷却凝胶化流延方式，后者在制造效率方面有显著优势。但是，以冷却凝胶化流延方式得到的聚合物膜在上述的加工适性和返工性的观点上不如以干燥流延方式得到的聚合物膜。

如此，现状如下：干燥流延方式和冷却凝胶化流延方式在相互不同的观点上均难以分优劣，按照聚合物膜的用途等并根据所要求的各种性能选择其方式。

但是，即便使用日本专利公开2006-306059号公报和日本专利公开平11-058425号公报和日本专利第4169183号公报的方法，都无法兼得堪比冷却凝胶化流延方式的制造效率和堪比干燥流延方式的等级的加工适性及返工性的改善。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够以冷却凝胶化流延方式中的制造效率制造具有以干燥流延方式制作的膜的加工适性及返工性的等级的聚合物膜的溶液制膜方法。

为了解决上述课题，本发明的溶液制膜方法具备流延步骤(A步骤)、流延膜干燥步骤(B步骤)、加热温度保持步骤(C步骤)、冷却步骤(D步骤)、剥离步骤(E步骤)及膜干燥步骤(F步骤)。A步骤中，将聚合物溶解于溶剂中的浓液流延在支撑体上而形成流延膜。B步骤中，加热所述流延膜并进行干燥。C步骤中，将暂且降温后在所述B步骤中开始升温的所述流延膜保持在恒定的温度范围内。D步骤中，在所述C步骤之后，以不会在所述流延膜中进行所述聚合物的结晶化而凝固所述流延膜的方式冷却所述流延膜。E步骤中，保持由于所述冷却而达到的温度的同时，从所述支撑体剥离所述流延膜作为包含溶剂的状态的湿润膜。F步骤中干燥所述湿润膜。

在该溶液制膜方法中，优选调整周面温度并通过所述支撑体控制所述流延膜的温度，通过在周向上旋转的辊对并以接触于周面的带状传送无端的所述支撑体，在所述A步骤中，对所述支撑体中卷绕于一方的所述辊上的第1卷绕区域流延所述浓液。优选对朝向另一方的所述辊的所述流延膜开始所述B步骤，所述C步骤中，通过卷绕于所述另一方的辊上的所述支撑体的第2卷绕区域，通过所述另一方的辊保持所述流延膜的温度。优选所述D步骤中，通过所述一方的辊冷却所述流延膜，所述E步骤中，从所述第1卷绕区域剥离所述流延膜。

优选在将所述流延膜的凝胶化点设为TG时，在所述D步骤中冷却所述流延膜，以使成为TG以上TG+20℃以下的温度范围。

优选所述C步骤中，保持所述流延膜的温度直至所述流延膜中的所述溶剂的残留率成100质量％。

优选将所述B步骤中从升温开始时至所述C步骤结束时为止的时间设为10秒以上100秒以下的范围。

更优选溶液制膜方法具备冷却温度保持步骤(G步骤)。G步骤在所述E步骤之前将所述D步骤中由于冷却而开始降温的所述流延膜保持在恒定的温度范围内。在此，将从由所述冷却引起的降温的开始时至所述G步骤结束时为止的时间设为1秒以上30秒以下的范围。

优选使由于热线的照射而固化的热线固化材料预先包含于所述浓液中，并对所述流延膜照射所述热线。

优选对开始所述C步骤之后的所述流延膜照射所述热线。

优选在所述A步骤中连续流延所述浓液并如下剥离流延膜。将所述湿润膜卷绕在以长边方向与所述支撑体的流延面的宽度方向一致的方式配设且具备于所述湿润膜的传送路上所述支撑体的相反侧的剥离辊的周面，并传送所述湿润膜，由此剥离所述流延膜。将所述湿润膜的从所述支撑体剥下来的一方的膜面上的空间设为第1空间、将另一方的膜面上的空间设为第2空间时，使比所述剥离辊更靠近上游的所述第2空间的压力小于所述第1空间的压力，以使朝向所述剥离辊的所述湿润膜的传送路向所述第2空间侧突出。

优选通过吸引气体的吸引装置吸引比所述剥离辊更靠近上游的所述第2空间的气体，对所述剥离辊与从所述支撑体剥下所述流延膜的剥离位置之间的所述第2空间进行减压。

优选所述吸引装置具备将应减压的所述第2空间与外部空间隔开的室，通过调整所述室内的压力来控制朝向所述剥离辊的所述湿润膜的传送路径。

发明效果

根据本发明，能够以冷却凝胶化流延方式中的制造效率制造具有以干燥流延方式制作的膜的加工适性及返工性的等级的聚合物膜。

附图说明

通过参照附图并阅读优选实施例的详细说明，本领域技术人员可容易理解上述目的和优点。

图1是实施本发明的溶液制膜设备的简要图。

图2是湿润膜形成装置的简要图。

图3是表示流延膜的温度变化的图表。

图4是路径控制部的简要图。

图5是路径控制部的简要图。

具体实施方式

图1的溶液制膜设备10具有湿润膜形成装置17、拉幅机18、辊干燥装置22及卷取装置24。湿润膜形成装置17由聚合物11溶解于溶剂12中的浓液13形成湿润膜16。拉幅机18边对已形成的湿润膜16适当施加宽度方向上的张力边进行干燥。辊干燥装置22边用辊21传送经过拉幅机18的湿润膜16边进一步进行干燥而做成膜23。卷取装置24将已干燥的膜23卷取成辊状。另外，溶液制膜设备10在拉幅机18与辊干燥装置22之间以及辊干燥装置22与卷取装置24之间的各传送路上具备切除湿润膜16和膜23的各侧端部的分切装置(未图示)。

湿润膜形成装置17具备在周向上旋转的第1辊27和第2辊28。在第1辊27和第2辊28上卷绕作为无端的流延支撑体的带29。第1辊27和第2辊28中至少一方为具有驱动机构的驱动辊即可。通过由该第1辊27和第2辊28构成的辊对中的至少任意一方在周向上旋转，从而传送接触于周面的带29。在带29的上方具备有流出浓液13的流延模31。从流延模31向被传送的带29连续流出浓液13，从而浓液13在带29上流延而形成流延膜32。另外，关于从模31遍及带29的浓液13，在带29的行进方向上的上游设置减压室，但省略图示。该减压室吸引所流出的浓液13的上游侧区的气氛而减压所述区。

将流延膜32凝固至能够向拉幅机18传送的等级之后，以包含溶剂的状态从带29剥下。剥离时，用剥离用的辊(以下称为剥离辊)33支撑湿润膜16，并恒定保持从带29剥下流延膜32的剥离位置PP(参照图2)。

在湿润膜形成装置17中，沿着带29的行进路从上游侧依次设置第1导管36、第2导管37、第3导管38。第1导管36、第2导管37、第3导管38朝向流延膜32送出干燥的气体。但是，导管的数量并不限定于3个。对于第1～第3导管36～38，用其他附图进行后述。

在第3导管38的下游具备射出热线的光源45。

在剥离辊33的上游侧设有控制朝向剥离辊33的湿润膜16的路径的路径控制部46。

对于凝固流延膜32的方法和剥离方法，分别用其他附图进行后述。

在从膜形成装置17向拉幅机18的转送部位具备多个辊48。通过剥离形成的湿润膜16用这些辊48传送并引导至拉幅机18。在拉幅机18中用保持机构(未图示)保持湿润膜16的侧端部，边用该保持机构传送边干燥湿润膜16。保持机构在传送方向上的预定位置将湿润膜16向湿润膜16的宽度方向位移，以使以预定的时机向宽度方向适当地施加预定的张力。

拉幅机18作为包围传送路的室而形成。在拉幅机18的内部具备导管(未图示)，在该导管(未图示)上与湿润膜16的传送路对置而分别形成有多个供气喷嘴(未图示)和吸引喷嘴(未图示)。通过从供气喷嘴送出的干燥气体和从吸引喷嘴吸引气体，拉幅机18的内部保持为恒定的湿度及溶剂气体浓度。使湿润膜16通过该拉幅机18的内部来进行干燥。

经过拉幅机18的湿润膜16在分切装置(未图示)中由切割刃连续切割并去除有因保持机构产生的保持痕迹的各侧端部。一方的侧端部与另一方的侧端部之间的中央部送至辊干燥装置22。

若湿润膜16从拉幅机18被送至辊干燥装置22，则由在传送方向上并排配设的多个辊21的周面支撑。在这些辊21中，有在周向上旋转的驱动辊，通过该驱动辊的旋转来传送。

辊干燥装置22具备流出已干燥气体的导管(未图示)。辊干燥装置22作为将被送入干燥气体的空间与外部隔开的室而形成。辊干燥装置22上形成有排气口。通过从导管送出的干燥气体和从排气口排气，辊干燥装置22的内部保持为恒定的湿度及溶剂气体浓度。使湿润膜16通过该辊干燥装置22的内部来进行干燥而成为膜23。

由辊干燥装置22干燥的膜23在分切装置(未图示)中由切割刃连续切割并去除各侧端部。一方的侧端部与另一方的侧端部之间的中央部送至卷取装置24并卷取成辊状。

对从流延到剥离为止的工序进行进一步具体的说明。如图2所示，带29挂绕于第1辊27和第2辊28。将卷绕于第1辊27上的带29通过移动而远离第1辊27的位置设为第1位置P1。将从第1位置P1朝向第2辊28的带29开始接触于第2辊的位置设为第2位置P2。将卷绕于第2辊28的带29远离第2辊28的位置设为第3位置P3。将从第3位置P3朝向第1辊27的带29开始接触于第1辊27的位置设为第4位置P4。将浓液13所流延的位置设为流延位置PC。将剥下流延膜32的位置设为剥离位置PP。另外，在图2中，为了避免图的繁杂化而省略了路径控制部46的图示。

带29中，将卷绕于第1辊27的区域称为第1区域，将卷绕于第2辊28的区域称为第2区域。即，第1区域是从第4位置P4至第1位置P1的区域，第2区域是从第2位置P2至第3位置P3的区域。

在第1导管～第3导管36～38上，与带29的行进路对置而分别形成多个流出已干燥气体的流出口36a、37a、38a。各流出口36a、37a、38a成为在带29的宽度方向上延伸的狭缝形状。但是，流出口36a、37a、38a的形状并不限定于此。

第1导管～第3导管36～38分别连接于送风机41，并从流出口36a、37a、38a流出从送风机41供给的气体。送风机41上连接独立控制分别供给至第1导管～第3导管36～38的气体的温度、湿度、流量的送风控制器42。通过基于第1导管～第3导管36～38流出气体，从而进行朝向第4位置P4的流延膜32的干燥。如此，流延膜干燥工序通过由第1～第3导管36～38、送风机41及送风控制器42构成的干燥机构实施。对朝向第2辊28的流延膜32开始进行流延膜干燥工序。

从第1～第3导管36～38的气体流动为被加热的风即温风。通过该温风加热流延膜32。通过该温风的温度及流量的控制和第1辊27及第2辊28的后述的温度控制来调整流延膜32的温度。

在第1辊27及第2辊28分别具备将周面温度控制为预定温度的第1控制器51及第2控制器52。在带29的行进路的附近具备第1温度探测机构53和第2温度探测机构54。第1温度探测机构53探测第4位置P4处的流延膜32的温度。第2温度探测机构54探测(检测)第2位置处的流延膜32的温度。

若通过第1温度探测机构53探测(检测)出流延膜32的温度，则根据其探测结果(检测信号)设定第1辊27的周面温度。若与所设定的温度对应的信号输入至第1控制器51，则第1控制器51调整第1辊27的周面温度。第1辊27通过带29控制从第4位置P4至剥离位置PP的流延膜32的温度。

同理，若通过第2温度探测机构54探测(检测)出流延膜32的温度，则根据该探测结果(检测信号)设定第2辊28的周面温度。若与所设定的温度对应的信号输入至第2控制器52，则第2控制器52调整第2辊28的周面温度。第2辊28通过带29控制从第2位置P2至第4位置P4的流延膜32的温度。

如以上，朝向第2位置P2的流延膜32通过来自第1导管36的气体被控制为预期的温度(目标温度)。并且，从第2位置P2朝向第4位置P4的流延膜32通过来自第2导管37及第3导管38的气体和第2辊28被控制为预期的温度。并且，从第4位置P4朝向剥离位置PP的流延膜32通过第1辊27被控制为预期的温度。另外，在图2中，使流延位置PC位于比第1位置P1更靠近上游的位置。但是，流延位置PC可与第1位置P1一致。如此，流延位置PC只要是带29的第1区域中比剥离位置PP更靠近下游的位置即可。

为了实施流延膜干燥工序，在本实施方式中使用包含第1～第3导管36～38的干燥机构。但是，干燥机构并不限定于此，也可以根据流延膜32的性状及其经时变化使用其他干燥机构。作为其他干燥机构，例如有包含冷凝器的干燥机构，可以将此代替为包含第1～第3导管36～38的干燥机构或者添加该干燥机构。

冷凝器具备能够控制为预定温度的冷却部。以冷却部与流延膜32对置的方式配设该冷凝器来代替第1～第3导管36～38。通过将冷却部设定为比流延膜32周边的气氛更低的温度等，从流延膜32中蒸发的溶剂12由冷却部冷凝而成为液体。由于气氛中的溶剂气体浓度通过冷凝被保持在恒定范围内，所以进行流延膜32的干燥。与基于气体喷吹的干燥相比，基于冷凝器的干燥在保持流延膜32的露出面的平滑性方面更优异。因此，达到一定的干燥状态为止用冷凝器干燥流延膜32，若达到一定的干燥状态则可以替换为基于气体喷吹的干燥。另外，在带29的行进路上，可以在冷凝器的相反一侧的区设置加热带29的加热器。在冷凝器的相反一侧的区设置是指以与带29的形成有流延膜32的流延面的相反一侧的非流延面对置的方式设置。若如此设置加热器，则更快速进行流延膜32的干燥的同时，更确实地引起后述的第1降温和第1升温。

在图3中，将纵轴设为流延膜32的温度，将横轴设为时间。图3的图表中，“PC”、“P1”、“P2”、“P3”、“P4”、“PP”分别表示流延位置PC、第1位置P1、第2位置P2、第3位置P3、第4位置P4、剥离位置PP处的温度。另外，在图3的横轴中，相对于从第1位置P1至第2位置P2的时间及从第3位置P3至第4位置P4的时间，较大地夸张描绘从第2位置P2至第3位置P3的时间及从第4位置P4至第1位置P1的时间。

如图3所示，第1位置P1处的流延膜32的温度非常高于之后的流延膜32。这是因为若浓液13的温度过低，则流动性过低而难以流延，无法形成预期的流延膜32。因此，第1位置P1处的流延膜32的温度大致等于被流延的浓液13的温度。

聚合物11为纤维素酰化物，当浓液13中纤维素酰化物等的固体含量的浓度在15质量％以上35质量％以下范围内时，优选将流延时的浓液的温度设为20℃以上40℃以下的范围。其中，该温度范围根据带29的行进速度或膜23的制造速度，多少会有所改变。上述的温度范围是膜23的制造速度为10m/分钟以上120m/分钟以下的情况。

朝向第2位置P2的流延膜32随着进行干燥，温度暂且下降之后开始上升。该降温和升温取决于从混入有来自第1导管36的气体的流延膜32周边的气氛进入到流延膜32的热与溶剂12(参照图1)从流延膜32的蒸发潜热的所谓热收支。即，蒸发潜热大于从气氛进入到流延膜32的热时，流延膜32降温，小于从气氛进入到流延膜32的热时，流延膜32升温。

由于流延膜32在形成之后的一定期间内溶剂的蒸发量较大，所以蒸发潜热大于来自气氛的热，由此流延膜32降温。之后溶剂的每单位时间的蒸发量会缓慢递减，不久后来自气氛的热变得大于蒸发潜热，所以开始升温。如此，本发明中利用由蒸发潜热与来自气氛的热的热收支引起的降温和升温的热历程，等待暂且降温(以下称为第1降温)及降温之后的升温(以下称为第1升温)。

根据经过第1升温，能够使聚合物11的分子方向更加无规化。

当聚合物11为纤维素酰化物、浓液13中纤维素酰化物等的固体含量的浓度为15质量％以上35质量％以下的范围、溶剂12中蒸发速度最高的成分的沸点为40℃以上100℃以下时，在第1降温中达到的温度在5℃以上30℃以下的范围内。其中，该温度范围根据来自第1导管36的气体的温度及来自第1导管36的气体的流量，多少会有所改变。上述的温度范围是来自第1导管36的气体的温度为10℃以上120℃以下、流量为10m³/分钟以上250m³/分钟以下的情况。

若考虑之后进行的各工序的时机，则优选在达到第2位置P2之前的流延膜32中显现流延膜32的上述第1降温及第1升温。即，当使带29通过由第1辊27和第2辊28构成的辊对反复循环行进时，带29从第1辊27到第2辊28与从第2辊28到第1辊27的行进路的长度相等，此时，优选在朝向第2位置P2的流延膜32中引起上述第1降温及第1升温。

为了在朝向第2位置P2的流延膜32中更确实地显现上述第1降温及第1升温，通过调整来自第1导管36的气体的温度及流量、浓液13中溶剂的比例及浓液13流延时的温度、及第1导管36与带29的距离中的至少任意一项来保持它们的均衡即可。

使用纤维素酰化物作为聚合物11时，优选来自第1导管36的气体的温度设定为10℃以上120℃以下、流量设定为10m³/分钟以上200m³/分钟以下、浓液13中的、溶剂中蒸发速度最快的溶剂相对于纤维素酰化物的质量比例设定为200％以上550％以下、浓液13流延时的温度设定为20℃以上40℃以下、第1导管与带29的距离设定为10mm以上200mm以下的各范围。另外，这些值是所制造的膜23的厚度在20～80μm的范围的情况。

另外，若在第1降温中达到恒定的温度，则有立刻开始第1升温的情况和保持所述恒定的温度之后开始第1升温的情况。其差异取决于溶剂12的种类及配合和来自第1导管36的气体的温度及流量。与立刻开始第1升温的情况相比，更优选保持所述恒定的温度之后开始第1升温。这是因为保持所述恒定的温度的情况不会急剧地引起溶剂的蒸发而能够更确实地防止流延膜32的起泡。因此，优选在开始第1升温之前调整来自第1导管36的气体的温度和流量，以使将流延膜32的温度以一定时间保持为第1降温中达到的温度。

将流延膜32的温度以一定时间保持为第1降温中达到的温度时，优选将第1降温的开始时到相当于升温开始时的温度保持结束时的时间t1设在5秒以上100秒以下的范围内。

若在从第1位置P1至第2位置P2的区间开始升温，则流延膜32大多在来自第1导管36的气体的流出中继续升温。若超过恒定温度，则流延膜32有时会发生起泡。因此，将流延膜32的温度保持为恒定的范围内，以免超过其恒定的温度。将该工序称为加热温度保持工序。

通过实施加热温度保持工序，能够确实获得抑制由作为后续工序的冷却工序及剥离工序引起的面取向的效果。

加热温度保持工序通过第2辊28和第2导管37中的至少任意一方进行。另外，防止第2位置P2为止的流延膜32的温度过度上升，以免在达到第2辊28之前发生起泡等。优选以抑制该温度上升的方式控制来自第1导管36的气体的温度和流量。

在从第2位置P2至第3位置P3的期间，边进行流延膜32的干燥边将流延膜32的温度保持在一定的范围内。因此，通过控制来自第2导管37的气体的流出条件和第2辊28的周面温度的至少一方来谋求流延膜32的干燥和温度调整的均衡。

例如，将流延膜32保持在更低的温度范围内时，不用为了抑制干燥速度的降低而降低来自第2导管37的气体流量，只要进一步降低气体的温度或进一步降低第2辊28的周面温度即可。

加热温度保持工序中更优选将流延膜32的温度保持为恒定。这是为了更确实地进行流延膜32的厚度不均基于流平效果的改进(厚度的均匀化)、光学不均和加工适性及返工性基于聚合物11的方向的无规化的改进。

当聚合物为纤维素酰化物时，优选加热温度保持工序中的流延膜32保持在5℃以上40℃以下的范围内，更优选保持在10℃以上40℃以下的范围内，进一步优选保持在15℃以上40℃以下的范围内。尤其优选在上述范围内设为10秒以上100秒以内的时间，且将流延膜32的温度在10℃以内的范围内设为恒定。

优选加热温度保持工序进行至流延膜32的溶剂残留率达到200质量％。加热温度保持工序更优选进行至达到150质量％，进一步优选进行至达到100质量％。由此，流延膜32的厚度更确实地变得均匀，并且更确实地得到光学不均的抑制效果和加工适性及返工性的提高。

于是，优选对已通过第3位置P3的流延膜32也继续进行加热温度保持工序。在比第3位置P3更靠近下游的位置处，通过第3导管38进行加热温度保持工序即可。

优选从第1升温的开始时到加热温度保持工序的结束时的时间t2设为10秒以上100秒以下的范围。若设为10秒以上，则与不到10秒的情况相比，进一步改良流延膜32的厚度的均匀性、膜23的光学不均、加工适性、返工性，故而更优选。另外，即使设为长于100秒，由于已使聚合物11的分子的方向充分无规化，所以上述效果并没有进一步提高。若设为长于100秒，则反而会导致膜23的制造效率下降或溶液制膜设备10的高大化。但，该时间也会根据带29的行进速度或者膜23的制造速度及流延膜32的厚度发生少许改变。上述时间范围是膜23的制造速度为15m/分钟以上100mm/分钟以下的范围，并且是流延膜32的厚度为20μm以上80μm以下范围的情况。

优选使热线固化材料预先包含于浓液13中。热线固化材料是通过照射热线而固化的材料。当流延膜32为多层结构时，浓液13可以是形成多层中至少其中一层的物质。此时，将光源45设于带29的行进路的附近，以使流延膜32对置而通过。在本实施方式中，由于使用以紫外线(UV)等光的照射固化的光固化材料作为热线固化材料，所以使用光源45作为热线照射机构。作为热线固化材料，有通过供热而固化的热固化材料或通过照射紫外线(UV)而固化的紫外线(UV)固化材料。热线照射机构按照这些热线固化材料的种类来选定。

在本实施方式中，以第3导管38的下游端位于比第4位置P4更靠近上游的位置的方式配设第3导管38，对流延膜干燥工序之后且冷却工序之前的流延膜32实施热线照射。另外，该实施方式中的热线照射是在加热温度保持工序中实施的。代替该方式，也可以对流延膜干燥工序中的流延膜32实施热线照射。其中，尤其优选在加热温度保持工序开始之后的时机实施热线照射。这是因为流延膜32中的聚合物分子比加热温度保持工序开始之前更稳定。从该观点考虑，更优选在实施一定时间的加热温度保持工序后或者在结束后实施热线照射。

在加热温度保持工序之后进行冷却工序。冷却工序是冷却流延膜而降低温度的工序。在加热温度保持工序之后实施热线照射时，既可以在冷却工序前也可以在冷却工序后实施该热线照射。更优选在冷却工序前实施。

冷却工序是以不会在流延膜32中进行聚合物的结晶化而凝固流延膜32的方式冷却流延膜的工序。在冷却工序开始前还未开始结晶化时，以不引起结晶化的方式进行冷却。在冷却工序开始前已开始结晶化时，则以防止结晶化度变大的方式进行冷却。

通过该冷却工序和后述的剥离工序，可以抑制剥离时及剥离后的湿润膜16中的聚合物的面取向。通过抑制该面取向，所获得的膜23的加工适性和返工性变得与通过以往干燥流延方式获得的膜相同或更加良好。并且，通过将该冷却工序和后述的剥离工序与前述的流延膜干燥工序及加热温度保持工序组合，制造效率变得与以往的冷却流延方式相同或更加良好。另外，面取向是指沿着膜面取向。通过像本发明这样抑制面取向，能够制造出聚合物分子在厚度方向上也更均匀地交织在一起的膜23，因此进一步提高加工适性和返工性。

不会进行聚合物的结晶化而凝固流延膜32的温度取决于聚合物11及溶剂12的各种类和冷却时的流延膜32的溶剂残留率。因此，根据聚合物11及溶剂12的种类和流延膜32的溶剂残留率设定流延膜32在冷却工序中应达到的温度。因此，按所使用的聚合物11及溶剂12的每组合，例如预先求出结晶化度和溶剂残留率及温度的关系，并根据所求出的关系设定温度即可。

结晶化度可通过各种公知的方法求出。例如有使用差示扫描量热(DSC)仪的热分析或用红外线(IR)光谱的分析等。另外，也可以使用与结晶化具有一定关系的其他要素来代替结晶化度，预先求出该要素与温度的关系来设定流延膜32在冷却工序中应达到的温度。

作为确实与上述方法同等程度却更简易地设定流延膜32在冷却工序中应达到的温度的方法，预先求出流延膜32的凝胶化温度TG(℃)，将流延膜32以成为TG以上(TG+20℃)以下范围的方式进行冷却即可。

关于凝胶化温度TG，当浓液13在粘度P与绝对温度T之间在2个公式即温度T＜TG时的P1＝a×1n(b/T)公式和T＞TG时的P2＝c×1n(d/T)公式中近似时，设该高分子溶液具有凝胶化点，且将其变化点TG定义为凝胶化温度(其中，a、b、c、d为试求的常数)。

当聚合物为纤维素酰化物且冷却工序开始时的溶剂残留率在100质量％以上200质量％以下的范围内时，凝胶化温度TG在-10℃以上20℃以下的范围内。另外，在本说明书中，溶剂残留率(单位；％)为干量基准的值，具体而言是在将溶剂的质量设为x、流延膜32的质量设为y时，以{x/(y-x)}×100求出的值。

在本实施方式中通过第1辊27进行冷却工序。因此，如图3所示，流延膜32通过第4位置P4之后开始降温。以下将该降温称为第2降温。另外，除了第1辊27之外，也可以使用流出预定温度气体的导管(未图示)，并通过来自导管的被冷却的气体促进流延膜32的冷却。

优选对已开始第2降温的流延膜32进行将流延膜32的温度保持在不会进行聚合物结晶化的温度范围内的冷却温度保持工序。由此，更确实地提高加工适性和返工性。

更优选在实施冷却温度保持工序时，将从冷却工序开始时到冷却温度保持工序结束时的时间t3设为1秒以上30秒以下的范围。通过将t3设为1秒以上，与不到1秒的情况相比，变得更容易从带29剥离流延膜32，因此进一步提高制造效率。并且，通过将t3设为30秒以下，与长于30秒的情况相比，能够防止使加工适性和返工性恶化的聚合物11的结晶化的进行。另外，在实施冷却温度保持工序时，冷却温度保持工序的结束时与剥离时一致。不实施冷却温度保持工序时，冷却工序的结束时与剥离时一致。

当从带29剥离流延膜32时，边保持冷却工序中达到的温度边进行剥离。因此，在图3中，剥离位置PP处的温度和在冷却温度保持工序中的温度相同。

剥离时机优选为流延膜32的溶剂残留率为20质量％以上200质量％以下的范围时，更优选为30质量％以上150质量％以下的范围时，进一步优选为40质量％以上100质量％以下的范围时。若剥离时的溶剂残留率为20质量％以上，则与不到20质量％时相比，更能抑制剥离所需的力，并能够防止剥离时发生的湿润膜16的膜面的形状恶化。另外，若剥离时的溶剂残留率为200质量％以下，则与比200质量％大的情况相比，更能将膜23的厚度不均或光学不均抑制在一定等级以下。

如以上，在本发明中通过实施预定的流延膜干燥、加热温度保持、冷却、剥离的各工序来抑制剥离时及剥离后的湿润膜16中聚合物的面取向。由此，能够使充分的加工适性和返工性显现于膜23中，并且以与以往的冷却凝胶化流延方式同等以上的制造速度制造膜23。另外，用以往方法制造的膜在组装于液晶显示器等显示装置中并处于严酷的使用环境时，还成为引起液晶显示器的图像不均的原因之一。但是，通过本发明制造的膜23还具有能够降低这种图像不均的发生的效果。

在本发明中，由于重复流延膜32的一定的升温和降温，所以作为带29优选选择具有耐低温脆性的材料。众所周知，低温脆性是指在低温中急剧变脆的现象。耐低温脆性是指即使在低温中也不破坏脆性的性质。此处的低温是指在第1降温和第2降温中达到的温度。

以上的面取向的抑制，通过在剥离工序中应用以下方法来进一步提高其效果。

参照图4及图5对从带29剥离流延膜32的工序进行具体说明。图4、图5中，箭头Z1表示湿润膜16的传送方向，箭头Z2表示湿润膜16的宽度方向。另外，带29的宽度方向与湿润膜16的宽度方向Z1一致。图4及图5为简要图，相对于带29和湿润膜16的各厚度较小地描绘剥离辊33。

在以下说明中，将湿润膜16的从带29上剥下的一方的膜面侧的空间称为第1空间，另一方的膜面侧的空间称为第2空间。剥离辊33以长边方向与带29的浓液流延面即露出面29a的宽度方向一致的方式配设。剥离辊33具备于有关湿润膜16的传送路上与带29的相反一侧。即，由于带29具备于第1空间，因此剥离辊33具备于第2空间。

剥离辊33具备驱动机构70和控制该驱动机构70的控制器71。剥离辊33通过该驱动机构70在周向上以预定的转速旋转。若被输入所设定的剥离辊33的转速信号，则控制器71控制驱动机构70，以使剥离辊33以其设定速度旋转。

剥离辊33由周面支撑被引导过来的湿润膜16，并通过旋转传送湿润膜16。以湿润膜16卷绕于剥离辊33的方式配置带29和剥离辊33，并且规定剥离辊33的下游的传送路。如此，在剥离辊33卷绕湿润膜16并用剥离辊33传送湿润膜16，由此从带29剥离流延膜32。

另外，剥离辊33可以未必一定是驱动辊，也可以是通过周面接触于传送的湿润膜16来从动的所谓从动辊。此时，将其他传送机构设于剥离辊33的下游。而且，由剥离辊33支撑湿润膜16，并由设于剥离辊33的下游的传送机构传送湿润膜16，由此从带29剥离流延膜32。

路径控制部46具备于带29与剥离辊33之间的第2空间，控制湿润膜16以预期的路径传送。路径控制部46具备室55、泵56及控制器57。室55将应减压的空间与外部空间隔开。泵56吸引室55内部的气氛。控制器57控制泵56的吸引力。若被输入室55内部中已设定的压力信号，则控制器57调整泵56的吸引力以使成为其设定压力。

室55具备第1部件61、第2部件62、第3部件63和第4部件64及第5部件65。第1部件61将应减压的第2空间与湿润膜16的传送方向Z1上的上游侧的外部空间隔开。第2部件62将应减压的第2空间与下游侧的外部空间隔开。第3部件63及第4部件64将应减压的第2空间与宽度方向Z2的各侧部侧的外部空间隔开。第5部件65将应减压的第2空间与下方的外部空间隔开。并且，在室55中以被第1部件～第4部件61～64包围的方式形成与湿润膜16对置的第1开口68，从该第1开口68吸引室55外部的气体。板状的第1～第5部件61～65中第1～第4部件61～64以竖立的姿势配设。

第1部件61以与第1辊27上的带29对置的方式配设，具有沿着第1辊27上的带29的曲面。考虑流延膜32的厚度，第1部件61配设成与带29的距离成100μm以上2500μm以下的范围。传送方向Z1上的第1部件61的上游端61U位于比带29的下游端29D更靠近上游的位置。

第2部件62以与剥离辊33对置的方式配设，具有沿着剥离辊33的周面的曲面。考虑湿润膜16的厚度，第2部件62配设成与剥离辊33的距离成100μm以上2500μm以下的范围。传送方向Z1上的第2部件62的下游端62D位于比剥离辊33的上游端33U更靠近下游的位置。第2部件62上形成有第2开口69。第2开口69连接于泵56，流出室55内部的气体。

第3部件63和第4部件64以其各内面比湿润膜16的侧缘16e更靠近外侧的方式配设。由此，路径稳定为止的期间的湿润膜16不会与第3部件63及第4部件64碰撞。从侧方观察时，如本实施方式中图4所示，与湿润膜16对置的对置面，以不与湿润膜16的预期路径重叠的方式呈曲面，但也可以是非曲面。

室55的内部通过由泵56吸引气体而成减压状态。若室55的内部被减压，则带29与剥离辊33之间的第2空间也被减压，成为比第1空间更低的压力。由此，朝向剥离辊33的湿润膜16以靠近室55侧的方式将路径从直线路径(图4中用虚线表示的符号A)改为曲线路径，从如图4所示的侧方观察时，传送路朝向第2空间侧呈凸形状。如此，路径控制部46是吸引带29与剥离辊33之间的第2空间的气体的吸引部。通过该吸引对带29与剥离辊33之间的第2空间进行减压，使湿润膜16的传送路朝向第2空间侧呈凸形状。

通过使湿润膜16的传送路朝向第2空间侧呈凸形状，能够比以往更大幅减小为了剥离而赋予湿润膜16的力中向湿润膜16的长边方向施加的力，并能够将所赋予的力中的更多部分用于剥离。因此，能够抑制湿润膜16的聚合物的面取向，其结果同时进一步提高加工适性和返工性。

以往，若剥离的力过大，则湿润膜16有时在剥离时被切割。越是加快制造速度的情况，剥离时的溶剂残留率越高，因此流延膜32和带29的粘附力更大。因此，越是加快制造速度的情况剥离力越变大，所以切割也越容易。与此相反，根据该实施方式，能够进一步缩小为了以一定的制造速度为基础进行剥离而赋予的力。其结果能够进一步加大制造速度，还有进一步提高制造效率之类的效果。而且，根据上述方法，也不用对刚结束剥离这样的溶剂残留率非常高的湿润膜16实施气体的喷吹。因此，也有维持湿润膜16的膜面的平滑性且能够避免由异物引起的污染这样的优点。

通过如上控制朝向剥离辊33的湿润膜16的传送路径，能够加大剥离位置PP中带29的露出面29a与湿润膜16所成的角θ1，因此，容易较低地抑制为了剥离而所需的力。

更优选剥离位置PP中带29与湿润膜16所成的角θ1设为30°以上80°以下的范围。

若加大剥离位置PP中带29与湿润膜16所成的角θ1，则相对于剥离辊33的卷绕中心角θ2变得大于直线路径A时的卷绕中心角。若容易较大地保持卷绕中心角θ2，则带29与剥离辊33之间的传送路的形状也更容易保持成凸形状。

另外，卷绕中心角θ2是由湿润膜16卷绕于剥离辊33的卷绕区域72与剥离辊33的截面圆形的中心构成的扇形中的中心角。

从进一步放大剥离位置PP中带29与湿润膜16所成的角θ1和卷绕中心角θ2的观点考虑，如本实施方式，更优选将剥离辊33设为驱动辊而不是从动辊。在保持朝向第2空间侧突出的传送路径的形状或设为更大地突出时，降低驱动辊的转速即可。如此，有关剥离位置PP中带29与湿润膜16所成的角θ1和卷绕中心角θ2，除了仅通过基于室55的吸引进一步加大朝向剥离辊33的湿润膜16的传送路径的方法之外，还可以通过将剥离辊33设为驱动辊来进一步加大。

在本实施方式中，以将第2空间的压力设成低于第1空间的压力的方式减压第2空间，但本发明并不限定于此。例如，也可以代替第2空间的减压，或在第2空间的减压的基础上加压第1空间。但，该加压并不是动压方式的加压，而是静压方式的加压。

例如用以下方法进行以静压方式的加压即可。即，以包含带29的下游侧的一部分和剥离辊33的上游侧的一部分的方式用室(未图示)包围第1空间和湿润膜16的直线路径A。重复进行向该室内送入一定时间气体的送入操作和停止一定时间送入操作的停止操作。根据该加压方法，能够大幅地抑制气体的喷吹之类的动压的发生，并且能够从第1空间侧对湿润膜16赋予压力。并且，在将带29与剥离辊33之间设为数mm左右这样的极小间隙时，若根据该加压方法也能确实地对第1空间和第2空间赋予压力差。另外，与从宽度方向Z2上延伸的狭缝状开口吸引气体时相比，能够更确实地保持膜面的平滑性。

作为用于在带29与剥离辊33之间的第1空间和第2空间设定压力差的方法，另外还有其他方法。例如，有不使用室55或包围第1空间和湿润膜16的直线路径A的上述室(未图示)，而是在室17(参照图1)中设置隔开内部空间的隔开部件来赋予该压力差的方法。通过分别控制由隔开部件形成的各空间的压力，能够对比湿润膜16的传送路更靠近上方的第1空间和下方的第2空间赋予压力差。当带29与剥离辊33的距离在5000μm以上时，更优选使用室55赋予该压力差。带29与剥离辊33的距离不到5000μm时，也可采用不使用室55或包围第1空间和湿润膜16的直线路径A的上述室(未图示)而用隔开部件隔开室17并赋予该压力差的方法。

优选根据从剥离位置PP到通过剥离辊33中的卷绕区域为止的湿润膜16的溶剂残留率决定第1空间与第2空间的压力差。溶剂残留率越大，越优选加大压力来使传送路更大地突出。这是因为，容剂残留率越大，带29与流延膜32的粘附力越强，并且湿润膜16越容易破裂。

剥离位置PP越朝向宽度方向Z2上的中央，越在带29的旋转方向上的下游侧形成。因此，剥离时向湿润膜16的长边方向赋予的力越朝向宽度方向Z2上的中央越变大，面取向越变大。因此，更优选在剥离位置PP中，使第2空间的压力随着朝向宽度方向Z2上的中央而变低。由此，能够制造出面取向在宽度方向Z2上恒定的膜23。为了在剥离位置PP中使第2空间的压力随着朝向中央而变低，例如有在室55的内部进一步设置独立的室(未图示)并独立控制该室和室55的各内部压力之类的方法。

以上的剥离工序中的剥离方法在聚合物11(参照图1)为纤维素酰化物时尤其有效。

另外，拉幅机18(参照图1)优选配设针和夹子作为保持各侧端部的保持机构，且在预定的时机由针切换成夹子。由此不会有损从湿润膜形成装置引导过来的湿润膜16中聚合物的面取向的抑制效果，向预定方向拉伸湿润膜16的同时进一步提高制造效率。

这样作为具备针和夹子双方的保持机构的拉幅机18，例如有日本专利第4169183号公报中记载的横向拉伸装置。另外，也可以改用包含将针作为保持机构的第1拉幅机及配设于该第1拉幅机下游且将夹子作为保持机构的第2拉幅机的多个拉幅机来代替拉幅机18。关于串联配设这种多个拉幅机的形态及各拉幅机的结构，在日本专利第4169183号公报中有所记载。当使用这种串联连接的多个拉幅机时，也可使用在拉幅机与拉幅机之间的传送路从下方对湿润膜喷吹空气来使湿润膜浮起来这样的同公报记载的方法。另外，也可以使用包含向传送方向拉伸的所谓纵向拉伸工序的方法。

本发明在制造厚度在20μm以上80μm以下的范围、宽度在1000mm以上2600mm以下的范围的膜23时尤其有效。并且，在本发明中，从聚合物的面取向的抑制和膜23的制造效率两个观点考虑，优选浓液13中固体含量的浓度设为15质量％以上35质量％以下的范围。另外，本发明的有关加工适性和返工性的效果在拉幅机18中的扩幅率在1.1倍以上1.5倍以下的范围时尤其显著。另外，浓液13中上述固体含量的浓度是在将固体含量的质量设为A1、溶剂的质量设为B1时以{A1/(A1+B1)}×100求出的百分比。并且，上述扩幅率是在将扩幅前的湿润膜16的宽度设为A2、扩幅后的湿润膜16的宽度设为B2时以B2/A2求出的比。

另外，在制造宽度为2000mm以上的膜23时，使用宽度超过2000mm的带29。在这种情况下，不得不使用形成带的多个带材料通过焊接相互接合的带29。在这种情况下，优选使用通过焊接接合的接合部向带29的长边方向延伸的带。这是因为，若使用接合部向宽度方向延伸的带29，则周期性地显现膜面的形状或与其他区域不同的光学性质的可能性变高。

以下记载本发明的实施例与本发明相对比的比较例。详细内容记载于实施例1中，在其他实施例及比较例中只记载与实施例不同的条件。

[实施例1]

用图1所示的溶液制膜设备10，从以下配方的浓液13制造出厚度为40μm的膜23。

<浓液13的配方>

固体含量……浓液13中的质量比例为20质量％

溶剂……为二氯甲烷与乙醇的混合物，二氯甲烷∶乙醇＝80∶20

另外，上述固体含量是指作为聚合物11的纤维素酰化物、增塑剂、去光剂及UV吸收剂。

流延时浓液13的温度为34℃。在湿润膜形成装置17中实施流延膜干燥工序、加热温度保持工序、冷却工序及剥离工序。在第1降温中达到的流延膜32的温度为10℃，在第1升温中达到的温度及在加热温度保持工序中的流延膜32的温度在16℃以上23℃以下的范围，在冷却工序中在第2降温中达到的流延膜32的温度及剥离工序时流延膜32的温度为15℃。另外，在冷却工序开始时的流延膜32的凝胶化温度TG为10℃。

作为拉幅机18使用具备作为保持机构的针和夹子并在一定的时机由针切换成夹子的拉幅机。扩幅率为0(零)。

用下述方法对所得的膜23评价加工适性和返工性。

[加工适性]

将所得的膜23通过粘接剂重叠粘接于偏振膜的两面，制作偏光板。用刀具将偏光板冲压为10cm×10cm的长方形，作为评价用样品。根据以下基准对是否从该评价用样品的一边的边缘即切割面向膜23的内部产生裂纹以及确认到的裂纹的程度进行了加工适性评价。裂纹有时是从膜23的切割面朝向内部的破损，也有时是偏振膜与膜23之间的剥落。按照以下基准，A～C为加工适性合格的等级，D为加工适性不合格的等级。

A：看不到裂纹或者产生裂纹但产生裂纹的范围控制在不到一边长度的25％

B：产生裂纹的范围控制在一边长度的25％以上且不到50％的范围内

C：产生裂纹的范围控制在一边长度的50％以上且不到75％的范围内

D：产生裂纹的范围控制在一边长度的75％以上

[返工性]

将所得的膜23通过粘接剂重叠粘接于偏振膜的两面，制作偏光板。将偏光板贴合于玻璃基板后，从玻璃基板上剥掉。目视确认玻璃基板上的、膜23残留剥落程度并根据以下基准评价返工性。按照以下基准，A～C为返工性合格的等级，D为返工性不合格的等级。

A：完全确认不出残留剥落

B：有极少量残留剥落的等级

C：有少量残留剥落，但在实用上不成问题的等级

D：有较多残留剥落

另外，求出加工适性和返工性均合格的膜23的制造速度的上限。

从以上结果可知，在本实施例中获得的膜23的加工适性为B，返工性为B。并且，制造速度的上限为120m/分钟。

[实施例2]

将实施例1的拉幅机18替换成保持机构为夹子的拉幅机。其他条件与实施例1相同。

在本实施例中获得的膜23的加工适性为A，返工性为A。并且，制造速度的上限为80m/分钟。

[实施例3]

将实施例1中使用的浓液13替换成其他配方的浓液13来制造膜23。本实施例中使用的浓液13是在实施例1的浓液13的配方的基础上相对于固体含量20质量％添加了2质量％的延迟产生剂的浓液。延迟产生剂是指具有通过对向纤维素酰化物的添加来提高膜23的迟延的功能的物品。另外，本发明中并不特别限定延迟产生剂的种类。

使用与实施例1相同的拉幅机作为拉幅机18，将扩幅率设为1.3。其他条件与实施例1相同。

在本实施例中获得的膜23的加工适性为C，返工性为C。并且，制造速度的上限为120m/分钟。

[实施例4]

将实施例1中使用的浓液13替换成其他配方的浓液13来制造膜23。本实施例中使用的浓液13与在实施例3中使用的浓液13相同。

使用与实施例2相同的拉幅机作为拉幅机18，将扩幅率设为1.3。其他条件与实施例2相同。

在本实施例中获得的膜23的加工适性为C，返工性为C。并且，制造速度的上限为70m/分钟。

[实施例5]

将实施例1中使用的浓液13替换成其他配方的浓液13来制造膜23。本实施例中使用的浓液13是在实施例1的浓液13的配方的基础上添加紫外线(UV)固化材料的浓度。

使用与实施例2相同的拉幅机作为拉幅机18，将扩幅率设为0(零)。其他条件与实施例2相同。

在本实施例中获得的膜23的加工适性为B，返工性为B。并且，制造速度的上限为100m/分钟。

[比较例1]

将支撑体替换为带29，并设为在周向上旋转的滚筒(未图示)，且将滚筒的周面温度设为-5℃。即，本比较例为以往的冷却凝胶化流延方式。流延34℃的浓液而形成流延膜，通过滚筒将该流延膜设为-5℃。冷却工序开始时的流延膜32的凝胶化温度TG为-2℃。使用保持机构为针的拉幅机作为拉幅机18。其他条件与实施例1相同。

在本比较例中获得的膜的加工适性为D，返工性为D，均不合格。另外，在本比较例中，未确认到加工适性和返工性都合格的制造速度，求出作为膜获得的制造速度的上限。其结果为120m/分钟。

[比较例2]

使用与比较例1相同的拉幅机作为拉幅机18，将扩幅率设为1.3。其他条件与实施例1相同。

在该比较例中，膜被拉幅机18破裂，未能获得膜。

Claims (11)

1.一种溶液制膜方法，其特征在于，具备以下步骤：

A流延步骤，将聚合物溶解于溶剂中的浓液流延在支撑体上而形成流延膜；

B流延膜干燥步骤，加热所述流延膜并进行干燥；

C加热温度保持步骤，将暂且降温之后在所述B步骤中开始升温的所述流延膜保持在恒定的温度范围内；

D冷却步骤，在所述C步骤之后，以不会在所述流延膜中进行所述聚合物的结晶化而凝固所述流延膜的方式冷却所述流延膜；

E剥离步骤，保持由于所述冷却而达到的温度的同时，从所述支撑体剥离所述流延膜作为包含溶剂的状态的湿润膜；及

F膜干燥步骤，干燥所述湿润膜。

2.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

调整周面温度并通过所述支撑体控制所述流延膜的温度，通过在周向上旋转的辊对并以接触于周面的带状传送无端的所述支撑体，

在所述A步骤中，对所述支撑体中卷绕于一方的所述辊上的第1卷绕区域流延所述浓液，

对朝向另一方的所述辊的所述流延膜开始所述B步骤，

所述C步骤中，通过卷绕于所述另一方的辊上的所述支撑体的第2卷绕区域，并通过所述另一方的辊保持所述流延膜的温度，

所述D步骤中，通过所述一方的辊冷却所述流延膜，

所述E步骤中，从所述第1卷绕区域剥离所述流延膜。

3.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

在将所述流延膜的凝胶化点设为TG时，在所述D步骤中冷却所述流延膜，以使成为TG以上TG+20℃以下的温度范围。

4.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

所述C步骤中，保持所述流延膜的温度直至所述流延膜中所述溶剂的残留率成100质量％。

5.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

将从所述B步骤中升温开始时至所述C步骤结束时为止的时间设为10秒以上100秒以下的范围。

6.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

具备：G冷却温度保持步骤，所述冷却温度保持步骤在所述E步骤之前将所述D步骤中由于冷却而开始降温的所述流延膜保持在恒定的温度范围内，其中，

将从由所述冷却引起的降温开始时至所述G步骤结束时为止的时间设为1秒以上30秒以下的范围。

7.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

使通过照射热线而固化的热线固化材料预先包含于所述浓液中，并对所述流延膜照射所述热线。

8.如权利要求7所述的溶液制膜方法，其特征在于，

对开始所述C步骤之后的所述流延膜照射所述热线。

9.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

在所述A步骤中，连续流延所述浓液，

将所述湿润膜卷绕在以长边方向与所述支撑体的流延面的宽度方向一致的方式配设且具备于所述湿润膜的传送路上的所述支撑体的相反侧的剥离辊的周面，并传送所述湿润膜，由此剥离所述流延膜，

在将所述湿润膜的从所述支撑体剥下来的一方的膜面上的空间设为第1空间、将另一方的膜面上的空间设为第2空间时，使比所述剥离辊更靠近近上游的所述第2空间的压力小于所述第1空间的压力，以使朝向所述剥离辊的所述湿润膜的传送路向所述第2空间侧突出。

10.如权利要求9所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过吸引气体的吸引装置吸引比所述剥离辊更靠近上游的所述第2空间的气体，对所述剥离辊与从所述支撑体剥下所述流延膜的剥离位置之间的所述第2空间进行减压。

11.如权利要求10所述的溶液制膜方法，其特征在于，

所述吸引装置具备将应减压的所述第2空间与外部空间隔开的室，通过调整所述室内的压力来控制朝向所述剥离辊的所述湿润膜的传送路径。