CN102372853A - 溶液制膜方法及流延装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种溶液制膜方法及流延装置。使用中央部(33c)和侧部(33s)通过焊接成为一体化的环状带(33)来作为流延支撑体。宽幅的中央部(33c)具有一直作为流延支撑体使用的带宽度Wc，侧部(33s)的宽度Ws窄于中央部(33c)的宽度。带(33)以循环的方式沿长边方向传送。浓液以在中央部(33c)上和焊接部(33w)上形成流延膜(39)的方式流延。通过设置成与从剥离位置朝向流延位置PC的带(33)对置的1对第1辊(52)，从流延面侧挤压侧部(33s)与焊接部(33w)，矫正侧部(33s)的浮起并使流延面的高度与中央部(33c)相等。

Description

溶液制膜方法及流延装置

技术领域

本发明涉及一种将在两侧具有向长边方向延伸的焊接部的环状带作为流延支撑体使用的溶液制膜方法、及具备所述带的流延装置。

背景技术

随着液晶显示器(LCD)的大画面化，对用于LCD的光学膜也要求大面积化。光学膜被制造成长形之后，为了与LCD对应而剪切成预定的尺寸。因此，为了制造出更大面积的光学膜，在制造长形光学膜时，需要以宽度变得更宽的方式制造。

作为长形光学膜的代表性制造方法，有连续方式的溶液制膜方法。众所周知，连续方式的溶液制膜方法中，通过使溶剂中溶有聚合物的浓液在行进的流延支撑体上流动并进行流延。溶液制膜方法是通过从流延支撑体剥下流延呈膜状的浓液、即流延膜并进行干燥来制造出膜的方法。

作为流延支撑体使用的支撑体有由金属构成的带。能够制造的膜的宽度受该带的宽度的制约，要制造更宽的膜，需要更宽的带。但是，目前为止只能获得宽度最大为2m左右的带。

因此，韩国专利公开公报第2009-0110082号中，通过在长边方向上对成为宽度方向的中央部的中央带和成为带的各侧部的1对侧部带进行焊接，由此获得了宽度为2200mm这种比以往更宽的带。

韩国专利公开公报第2009-0110082号提出的带在制造宽度比以往更宽的长形光学膜的方面是有意义的。但是，如韩国专利公开公报第2009-0110082号那样焊接部向长边方向延伸而形成的带，有时由侧部带形成的侧部区域翘起且从由中央带形成的中央部区域也浮起的流延面(流延浓液的一方的表面)变高。这样，若在流延面的高度不均匀的带上流延浓液，则有无法制造出厚度均匀的膜之类的问题。例如若侧部区域和中央部区域的流延面高度不同，则无法制造出宽度方向上的厚度均匀的膜。厚度不均匀的膜导致光学轴的方向等光学特性也不均匀。然而，韩国专利公开公报第2009-0110082号未公开有根据这种问题的制膜方法。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种将向长边方向延伸的焊接部位于侧部的带作为流延支撑体使用，在焊接部上也形成流延膜时，制造出厚度在宽度方向上均匀的宽度比以往更宽的长形膜的溶液制膜方法及流延装置。

本发明是将聚合物溶解于溶剂中而获得的浓液流延在金属制带上并形成流延膜，从所述带上剥下所述流延膜并进行干燥的溶液制膜方法。为了解决上述课题，本发明的溶液制膜方法具备带准备步骤、第1挤压步骤、流延膜形成步骤、剥离步骤及干燥步骤。带准备步骤准备由宽幅的中央部和1对窄幅的侧部构成的环状的所述带。所述1对侧部通过焊接与所述中央部的两侧端成为一体化。所述带以卷绕于1对辊的周面且循环的方式沿长边方向传送。第1挤压步骤中，通过第1辊挤压向所述带的长边方向延伸的焊接部与从所述1对辊浮起的所述侧部，并矫正所述侧部的浮起。所述第1辊与从剥离位置朝向流延位置的所述带对置配设。所述剥离位置是剥下所述流延膜的位置。所述流延位置是流延所述浓液的位置。所述第1辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备。所述第1辊从流延所述浓液的一方的带面侧挤压所述焊接部和所述侧部。流延膜形成步骤流延所述浓液来形成所述流延膜。所述浓液以所述流延膜形成于所述中央部上和两侧的所述焊接部上的方式流延。剥离步骤从所述带剥下所述流延膜。干燥步骤干燥剥下的所述流延膜作为膜。

优选通过长于所述带的全宽的所述第1辊挤压所述带的全宽域。

优选以与所述带的传送速度相同的速度，通过所述驱动构件沿周向旋转周面被树脂加工且具有驱动构件的所述第1辊。

优选本发明的溶液制膜方法进一步具备第2挤压步骤。第2挤压步骤通过第2辊挤压所述一方的带面中未形成所述流延膜而暴露的非流延区域。所述第2辊与从所述流延位置朝向所述剥离位置的所述带对置配设。所述第2辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备。

本发明的溶液制膜方法通过沿周向旋转的所述1对辊传送所述带且为优选以下(1)或(2)。(1)通过从与所述1对辊中其中一方的辊上的所述带对置而设置的流延模流出所述浓液，从而使所述流延位置处于所述一方的辊上。(2)由支撑辊支撑从所述1对辊的一方朝向另一方的带，通过从与所述支撑辊上的所述带对置而设置的流延模流出所述浓液，从而使所述流延位置处于所述支撑辊上。

本发明的流延装置具备1对辊、金属制带、第1辊、流延模。所述带由宽幅的中央部和1对窄幅的侧部构成。所述1对侧部通过焊接与所述中央部的两侧部成为一体化。环状的所述带以卷绕于所述1对辊的周面且循环流延位置和剥离位置的方式沿长边方向传送。所述流延位置是流延溶剂中溶解有聚合物的浓液而形成流延膜的位置。所述剥离位置是剥下所述流延膜的位置。第1辊挤压向所述带的长边方向延伸的焊接部和从所述1对辊浮起的所述侧部，并矫正所述侧部的浮起。所述第1辊挤压从所述剥离位置朝向所述流延位置的所述带的所述焊接部和所述侧部。所述第1辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备。流延模流出所述浓液。流延模将所述流延膜形成于所述中央部上与两侧的所述焊接部上。

在流延装置中，优选所述第1辊长于所述带的宽度，以便按压所述带的全宽域。

优选所述第1辊具有驱动构件，周面被树脂加工。

优选流延装置进一步具备第2辊。第2辊按压从所述流延位置朝向所述剥离位置的所述带中未形成所述流延膜而暴露的非流延区域。所述第2辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备。

发明效果

根据本发明，将向长边方向延伸的焊接部位于侧部的带作为流延支撑体使用，当焊接部上也形成流延膜时，能够制造出厚度在宽度方向上均匀的宽度宽于以往的长形膜。

附图说明

本领域技术人员通过参考附图并阅读优选实施例的详细说明，可以容易理解上述目的及优点。

图1是溶液制膜设备的概要图。

图2是卷绕于辊上的带及第1辊的概要立体图。

图3是带的侧部的浮起的说明图。

图4是使用了第1辊的本发明的第1实施形态的侧视图。

图5是第1实施形态的俯视图。

图6是第1辊的立体图。

图7是使用了全宽按压辊的第2实施形态的俯视图。

图8是使用了第1辊和第2辊的第3实施形态的侧视图。

图9是第3实施形态的俯视图。

图10是使用了全宽按压辊的第4实施形态的侧视图。

图11是第4实施形态的俯视图。

图12是翘曲角θ的说明图。

图13是带的焊接部及其附近浮起的说明图。

具体实施方式

如图1所示，溶液制膜设备10从上游侧依次具备流延装置11、第1分切机12、第1拉幅机13、辊干燥装置16、第2拉幅机17、第2分切机18及卷取装置19，这些装置串联连接。

流延装置11由溶剂23中溶解有纤维素酰化物22的浓液24形成纤维素酰化物膜(以后，仅称为“膜”)27。第1分切机12切除膜27的各侧部。第1拉幅机13由作为保持构件的夹子28保持膜27的各侧部，进行膜27的干燥。辊干燥装置16由多个辊29支撑膜27的同时进行干燥。第2拉幅机17由作为保持构件的夹子32保持膜27的各侧部，对膜27赋予宽度方向上的张力。第2分切机18切除通过第2拉幅机17的夹子32保持的各侧部的保持痕迹。卷取装置19将膜27卷绕在卷芯上并作成辊状。

以下对构成溶液制膜设备10的各装置及制膜方法进行说明。另外，在本说明书中，溶剂含有率(单位；％)为干量基准的值。本说明书中的溶剂含有率(单位；％)具体而言是将溶剂23的质量设为x、膜27的质量设为y时，用{x/(y-x)}×100求出的值。

流延装置11具备作为流延支撑体的带33和沿周向旋转的1对辊34、35。带33是形成为环状的无端的流延支撑体，卷绕在辊34和辊35的周面。若辊34、35的直径过小，则带33有时塑性变形，所以优选辊34、35的直径为1.5m以上。辊34、35中至少任一方成为具有驱动构件的驱动辊。通过该驱动辊沿周向旋转，传送与周面接触的带33。

在带33的上方具备流出浓液24的流延模38。通过从流延模38向被传送的带33连续地流出浓液24，从而浓液24在带33上流延且形成流延膜39。图1所示的本实施形态中，流延模38设置在位于其中一方的辊34上的带33的上方。

关于流延模38至带33的浓液24、即液珠，在带33的行进方向上的上游设置减压室40。该减压室40吸引已流出的浓液24的上游侧区的气氛并对所述区进行减压。

将流延膜39固定至可向第1拉幅机13传送的程度之后，以包含溶剂23的状态从带33剥下。剥离时用剥离用辊(以下，称为剥离辊)43支撑膜27，并且将从带33剥下流延膜39的剥离位置PP保持为恒定。剥离辊43可以是具备驱动构件且沿周向旋转的驱动辊。

流延装置11中沿带33的行进路排列设置多个送出已干燥气体的导管44。各导管44上与带33的行进路对置分别形成有多个流出已干燥气体的流出口(未图示)。由此，朝向流延膜39送出干燥气体并促进流延膜的干燥。

导管44分别连接于送风机(未图示)，从流出口流出从送风机供给的气体。在送风机上连接独立控制分别供给至多个导管44的气体的温度、湿度及流量的送风控制器(未图示)。来自导管44的气体为被加热的温风，通过该温风对流延膜39进行加热。流延膜39的温度通过该温风的温度及流量的控制和辊34、35的后述的温度控制来调整。

被剥离的流延膜39、即膜27引导至第1拉幅机13。

第1拉幅机13用夹子28保持膜27且沿长边方向(以下，称为A方向)传送，同时赋予向宽度方向(以下称为B方向)的张力，并且扩展膜27的宽度。在第1拉幅机13上，从上游侧依次形成有预热区、拉伸区及松弛区。另外，也可以省略松弛区。

第1拉幅机13具备1对导轨(无图示)及链条(无图示)。导轨设置于膜27的传送路的两侧，且1对导轨以预定间隔分开配设。该导轨间隔在预热区中恒定，在拉伸区中随着朝向下游而逐渐变宽，而在松弛区中恒定。另外，松弛区的导轨间隔可以随着朝向下游而逐渐变窄。

链条挂绕于驱动链轮及从动链轮(无图示)上，沿导轨移动自如地安装。多个夹子28以预定间隔安装于链条上。通过驱动链轮的旋转，夹子28沿导轨循环移动。

夹子28在第1拉幅机13的入口附近开始保持被引导过来的膜27，且朝向出口移动，在出口附近解除保持。已解除保持的夹子28再次向入口附近移动，保持重新被引导过来的膜27。

预热区、拉伸区、松弛区通过来自导管45的干燥风的送出作为空间形成，并没有明确的边界。导管45设置于膜27的传送路的上方。导管45具有送出干燥风的狭缝，从送风机(无图示)供给。送风机将调整为预定温度或湿度的干燥风送至导管45。导管45以狭缝与膜27的传送路对置的方式配设。各狭缝是向膜27的宽度方向较长地延伸的形状，并且在传送方向上相互隔着预定间隔而形成。另外，可将导管45设置于膜27的传送路的下方，也可分别设置于膜27的传送路的上方和下方双方。

该第1拉幅机13中，边传送膜27，边通过来自导管45的干燥风进行干燥，并且通过夹子28在预定时刻改变宽度。

拉伸区中的膜27的溶剂含有率优选为2质量％以上250质量％以下，更优选为2质量％以上100质量％以下。拉伸处理时的拉伸率ER1(＝{(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)}×100)优选为大于100％且140％以下。拉伸处理时的膜27的温度优选在95℃以上150℃以下。

辊干燥装置16的内部气氛通过温调机(无图示)调节温度或湿度等。辊干燥装置16中，膜27卷绕于多个辊29而传送，在该传送期间溶剂23从膜27蒸发。优选在辊干燥装置16中干燥工序进行至溶剂含有率达到5质量％以下。

另外，当从辊干燥装置16送出的膜27卷曲时，可在辊干燥装置16与第2拉幅机17之间设置矫正卷曲并使膜27变得平坦的卷曲矫正装置(无图示)。

第2拉幅机17拉伸膜27。通过该拉伸，成为具有所期待的光学特性的膜27。所获得的膜27例如能够作为液晶显示器用的相位差膜利用。第2拉幅机17具有与第1拉幅机13相同的结构。另外，设置于第2拉幅机17的导管48从狭缝(未图示)流出加热成预定温度的干燥风，且使之朝向膜27流动。

第2拉幅机17中的拉伸时的拉伸率ER2(＝{(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)}×100)优选大于105％且200％以下，更优选110％以上160％以下。第2拉幅机17中的拉伸开始时的膜27的溶剂含有率优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下。拉伸时的膜27的温度优选为100℃以上200℃以下。

根据以制造为目的的膜27的光学特性，也可省略第2拉幅机17。

若膜27被引导过来，则第2拉幅机17的下游的第2分切机18切除包含由第1拉幅机13或第2拉幅机17的各夹子28、32产生的保持痕迹的侧部。将切除侧部的膜27送至卷取装置19并卷取成辊状。

也可在第2拉幅机17与第2分切机18之间设置冷却装置(无图示)，冷却来自第2拉幅机17的膜27并使之降温。

如图2及图3所示，带33由中央部33c和具备于中央部33c的两侧的1对侧部33s构成。带33为由中央部33c和侧部33s焊接成一体的带。在图2中，对焊接部附加符号33w。中央部33c的宽度Wc宽于侧部33s的宽度Ws。即，中央部33c为宽幅，各侧部33s为窄幅。中央部33c由以往作为流延支撑体广泛使用且宽度大概为1500mm以上2100mm以下的带部件形成。侧部33s由宽度大概为50mm以上500mm以下的带部件形成。带33的宽度在2000mm以上3000mm以下的范围。另外，在图2、图3中，当使作为带33的长边方向的A方向朝上时，对带33的右侧缘附加符号33e(R)，对左侧缘附加符号33e(L)。

若浓液24与带33接触，则在带33上形成流延膜39。如此，浓液24与带33开始接触的位置是开始形成流延膜39的位置，在以下说明中将该位置称为流延位置PC。本实施形态中，与卷绕在辊34上的带33对置而配设流延模38，以便流延位置PC在辊34上。图2表示卷绕在辊34上的带33的卷绕区域Ar的下游端为流延位置PC的情况。

辊34具备张力控制器51。张力控制器51通过对位于辊34的截面圆形的中心的旋转轴34a进行变位来使辊34变位。由此，张力控制器51控制带33的长边方向上的张力。张力控制器51例如在提高带33的长边方向上的张力时，使辊34向远离辊35的方向变位。张力控制器51例如在降低带33的长边方向上的张力时，使辊34变位成靠近辊35。

如图3所示，带33在卷绕于辊34、35(参考图1)的状态下，中央部33c与辊34接触。但是，侧部33s翘起并从辊34浮起，就流延面33A的高度而言，侧部33s高于中央部33c。

翘起且从辊34的周面浮起的带33的侧部33s其浮起量随着朝向侧缘而增加。浮起量是指从辊34的周面34b至带的非流延面33B的距离。如本实施方式中的带33那样侧部33s翘起时，侧缘33e(L)、33e(R)上的浮起量J1越大，本发明的效果越大，至少为1mm、即1mm以上时，本发明的效果尤其大。另外，浮起量通过带33的长边方向上的张力改变。因此，当测定浮起量时，优选以与流延期间相同条件下的张力为基础进行测定。在本实施方式中，流延期间的带33的张力为60N/mm²，所以在60N/mm²的张力下测定浮起量。如单位N/mm²所示，该张力是沿带33的宽度方向的每1mm²的截面的值，所以以后称为每单位截面积的张力。因此，全宽域中的张力成为每单位截面积的张力、带33的厚度、宽度之积。每单位截面积的张力为60N/mm²，例如厚度1mm、宽度2200mm的带33的全宽域中的张力值为60(N/mm²)×1(mm)×2200(mm)。

浓液24以流延膜39形成于中央部33c上和焊接部33w上的方式流延。即，形成流延膜39的流延区域Ac遍及一方的侧部33s至另一方的侧部33s，以便包含一方的焊接部33w和另一方的焊接部33w。带33的两侧是未形成流延膜39而暴露的非流延区域An。

流延膜39中与经第2分切机18而成为产品的膜27对应的产品预定区域Ap的宽度，分别根据第1拉幅机13中的拉伸率ER1和第2拉幅机17中的拉伸率ER2、及由第1分切机12切除的宽度、由第2分切机18切除的宽度改变。

本发明在产品预定区域Ap位于焊接部33w上时尤其有效，产品预定区域Ap的浮起量越大，其效果越大。如本实施方式中的带33那样侧部33s翘起时，产品预定区域Ap在侧缘上的浮起量K越大，本发明的效果越大，当产品预定区域Ap在侧缘上的浮起量K大于0.1mm时，本发明的效果尤其大。

如图4及图5所示，本发明的第1实施形态中，第1辊52以与从剥离位置PP(参考图1)朝向流延位置PC的带33对置的方式具备。该实施形态中，在带33的两侧部附近具备1对与向长边方向延伸的焊接部33w和侧部33s对置的第1辊52。第1辊52沿周向旋转自如，并且设置成长边方向(与旋转轴方向一致)与带33的宽度方向、即B方向一致。

第1辊52从流延面33A侧按压焊接部33w和侧部33s并在与辊34之间夹持。由此，对带33的侧部33s的浮起进行矫正，且使侧部33s的流延面33A的高度与中央部33c的流延面33A的高度相同。由此，当侧部33s和中央部33c的厚度相同时，侧缘33e(L)、33e(R)上的浮起量J1变成0(零)，侧部33s与辊34接触。通过矫正浮起，浓液24以在焊接部33w上、中央部33c上及侧部33s上成为均匀厚度的方式流延。由此，可以获得在宽度方向上厚度均匀的膜27。

另外，最优选浮起量为0(零)。但是，在获得宽度方向上均匀厚度的膜27的观点上，浮起量未必一定是0，以产品预定区域Ap在侧缘上的浮起量K成为0.1mm以下的方式矫正浮起即可。

当使用减压室40时，在带33的传送方向上的减压室40的上游设置第1辊52即可。

第1辊52旋转自如地设置即可，且更优选为通过驱动构件沿周向旋转的驱动辊。

当第1辊52为驱动辊时，优选以与带33的传送速度相同的速度旋转的方式驱动第1辊52。

第1辊52具备位移机构53且向B方向变位。位移机构53具有控制器54。控制器54控制位移机构53，并调节第1辊52在B方向上的变位量。由此，调整由第1辊52按压带33的区域。

第1辊52为周面平滑的辊。更优选第1辊52的直径在80mm以上200mm以下的范围。

当第1辊52为驱动辊时，如图6所示，第1辊52优选周面被树脂加工。即，第1辊52优选辊主体52a的周面被树脂层52b覆盖。由此，不易划伤带33的流延面33A中与第1辊52接触的区域。通过防止划伤的发生，继续形成具有平滑表面的流延膜39。另外，树脂是指合成树脂。

如图7所示，第2实施形态中，使用全宽按压辊57来代替1对第1辊52。全宽按压辊57的长度长于带33的宽度W33(参考图2)，挤压带33的全宽域。全宽按压辊57与第1辊52相同，配设成长边方向与B方向一致。全宽按压辊57旋转自如地设置即可，更优选为沿周向旋转的驱动辊。

全宽按压辊57也与第1辊52相同，具备具有控制器54的位移机构53且向B方向变位。

全宽按压辊57为周面平滑的辊。更优选全宽按压辊57的直径在80mm以上200mm以下的范围。优选全宽按压辊57也与第1辊52相同，当为驱动辊时周面被树脂加工。由此，不易划伤带30。

如图8及图9所示，第3实施形态中，除了设置第1辊52之外，还以与比A方向上的流延位置PC更靠下游、即从流延位置PC朝向剥离位置PP(参考图1)的带33对置的方式设置1对第2辊61。

第2辊61配设成长边方向与B方向一致。如图9所示，第2辊61设置成与带33的非流延区域An对置，从流延面33A侧按压侧部33s。

如图8及图9所示，当流延位置PC位于辊34上的卷绕区域Ar(参考图2)的下游端时，在比卷绕区域Ar更靠下游，通过第2辊61按压侧部33s。当流延位置PC比卷绕区域Ar的下游端更靠上游，且将第2辊61配设于卷绕区域Ar时，优选由第2辊61以将侧部33s夹持在与辊34之间的方式挤压侧部33s。通过除了使用第1辊52之外，还使用第2辊61，从而在流延位置PC的上游和下游双方挤压侧部33s，所以能够更加可靠地矫正侧部33s在流延位置PC上的浮起。由此，能够更加可靠地使B方向上的膜27的厚度均匀。

有关第2辊61，在比卷绕区域Ar更靠下游按压侧部33s时，以第2辊61与侧部33s不相互线接触而是面接触的方式优选由第2辊61按压侧部33s。由此，可以更加可靠地矫正浮起。但是，如此设成面接触时，优选第2辊61上的侧部33s的包角(卷绕中心角)抑制为最大7°。由此，抑制带33的塑性变形。

第2辊61具备位移机构62且向B方向变位。位移机构62连接于控制器54，控制器54除了控制位移机构53之外，还控制位移机构62。通过位移机构62的控制，调节第2辊61在B方向上的变位量。由此，调整由第2辊61按压带33的区域。

第2辊61为周面平滑的辊。第2辊61的直径更优选在80mm以上200mm以下的范围。第2辊61旋转自如地设置即可，更优选为沿周向旋转的驱动辊。第2辊61也与第1辊52相同，优选当为驱动辊时周面被树脂加工。由此，不易划伤带30。

在以上实施形态中，以流延位置PC位于带33相对于辊34的卷绕区域Ar上的方式配设流延模38，但是，本发明不限于该形态。例如，如图10及图11所示的第4实施形态，也可在两个辊34、35之间配设流延模38，以便流延位置PC位于从辊34朝向辊35的带33上。此时，优选在从辊34朝向辊35的带33的下方配设支撑辊65，并在以与从下方支撑于支撑辊65的带33对置的方式配设流延模38。由此，流延位置PC更可靠地保持于被支撑辊65所支撑的带33上。

在第4实施形态中，与第2实施形态相同，在流延位置PC的上游配设有全宽按压辊57。这是因为全宽按压辊57能够比第1辊52更加可靠地矫正侧部33s的浮起。

在第4实施方式中，优选以全宽按压辊57与带33不相互线接触而是面接触的方式由全宽按压辊57按压带33。由此更可靠地矫正浮起。但是，当设为面接触时，优选带33在全宽按压辊57上的包角抑制成最大7°。由此，可抑制带33的塑性变形。

在第4实施形态中，也更优选在流延位置PC的下游侧配设第2辊61。由此，更加可靠地矫正浮起。

本发明中，流延模38的作为狭缝状的流出口38a(参考图5、图7、图9、图11)的长度长于带33的中央部33c的宽度，流延膜39不仅形成于中央部33c上，还可形成于焊接部33w上及侧部33s上。但是，优选使用连结侧部33s的非流延面33B中从焊接部33w远离10mm的位置P1和焊接部33w的非流延面33B的线段与中央部33c的非流延面33B所成的角(以下称为“10mm位置处的翘曲角θ”)小于0.05°的带。另外，“侧部33s的非流延面33B中从焊接部33w远离10mm的位置”，具体而言特定为如下。如图12所示，求出从焊接部33w朝向辊34的端部侧且在中央部33c的非流延面33B的延长线上成为距离D＝10mm的位置PD。求出该位置PD处的垂线与侧部33s的非流延面33B的交点。该交点为“侧部33s的非流延面33B中从焊接部33w远离10mm的位置”。

另外，为了调整流延膜39的温度，优选由辊34、35(参考图1)调整带33的温度。此时，分别具备将辊34、35的各周面温度控制在预定温度的控制器(未图示)。

以上所示的实施形态为使用侧部33s翘起的带33的情况，但是本发明不限于该情况。例如，即使在开始流延的时刻侧部33s不翘起而带33平坦，也有时在继续流延时侧部33s渐渐翘起。即使在这种情况中本发明也有效。

并且，在长边方向上焊接的带33并非是侧部33s翘起，有时两侧的焊接部33w及它们的附近翘起。具体而言，如图13所示，有时像焊接部33w及其附近成为顶部那样浮起成山状。因为焊接部33w以成为山状的顶部的方式浮起，所以不仅是侧部33s，连中央部33c的靠近焊接部33w的区域也从辊34浮起。另外，图13中，仅图示有带33中右侧侧部，省略左侧侧部的图示。带的右侧缘33e(R)如图13所示那样有时与辊34接触，也有时从辊34浮起。

本发明即使在使用如此以焊接部33w及该附近呈顶部的方式浮起的带33时也有效。在带33浮起成山状的形态中，浮起量最大的位置大多为焊接部33w。因此，图13中示出焊接部33w最大地浮起的形态。最大地浮起的位置上的浮起量J2，越大本发明的效果就越大。当非流延区域An比焊接部33w更靠侧缘33e(R)侧时，最大地浮起的位置上的浮起量J2成为产品预定区域Ap中的浮起量中宽度方向上的最大值。此时，当J2大于0.1mm时，优选以成为0.1mm以下的方式矫正浮起。

并且，即使在开始流延的时刻焊接部33w及该附近未浮起而带33平坦，也有继续流延时焊接部33w及该附近渐渐浮起的情况。即使在这种情况下本发明也有效。

为了进一步提高制造速度，朝向剥离位置PP的流延膜39优选通过辊35进行加热。另一方面，优选卷绕朝向流延位置PC的带33而通过的辊34以带33不会过度升温的方式对周面进行冷却。根据本发明，当辊34、35的周面温度在B方向上均匀地被控制时，矫正带33的浮起并使之接触于辊34、35，所以基于辊34、35的温度调整变得更加可靠，在B方向上更可靠地成为均匀的温度。由此，还有更加可靠地防止焊接部33w上或侧部33s上的流延膜39的起泡或剥离时的残留之类的效果。

纤维素酰化物22没有特别限定。纤维素酰化物22的酰基可以仅为1种，或者还可具有2种以上的酰基。当酰基为2种以上时，优选其1个为乙酰基。用羧酸酯化纤维素的羟基的比例、即酰基的取代度优选满足所有下述式(I)～(III)。另外，在以下公式(I)～(III)中，A及B表示酰基的取代度，A为乙酰基的取代度，并且B为碳原子数3～22的酰基的取代度。

(I)2.0≤A+B≤3.0

(II)1.0≤A≤3.0

(III)0≤B≤2.0

酰基的全取代度A+B更优选为2.20以上2.90以下，尤其优选为2.40以上2.88以下。并且，碳原子数3～22的酰基的取代度B更优选为0.30以上，尤其优选为0.5以上。其中，本发明在使用二醋酸纤维素(DAC)作为纤维素酰化物22时有特别大的效果。

以下说明本发明的实施例。但是，本发明不限于以下实施例，以下各实施例是作为本发明的例子而列举的例子。详细情况用实施例1进行说明，关于实施例2以下的各实施例及相对于本发明的比较例，仅示出与实施例1不同的条件。

[实施例1]

通过图1所示的溶液制膜设备由浓液24制造出膜27。所使用的纤维素酰化物22为二醋酸纤维素(DAC)。该膜27是作为所谓LCD的VA(Vertical Alignment)方式用相位差膜使用的膜。辊34、35的直径为2m。

使用由SUS316形成的带33。各侧部33s的宽度为150mm，中央部33c的宽度为2000mm。带33的长度为80m，厚度为1.5mm。

以带33的每单位截面积的张力成为60N/mm²的方式通过张力控制器51对辊34进行变位并对带33赋予A方向上的张力。在该张力赋予状态下，侧部33s翘起，侧部33s从辊34的周面34b浮起。中央部33c与辊34的周面34b接触。侧缘33e(L)、33e(R)上的浮起量J1为1.1mm，产品预定区域Ap在侧缘上的浮起量K为0.11mm。

如图1、图2、图4、图5所示，以流延位置PC位于卷绕区域Ar相对于辊34的下游端的方式配设流延模38，并且将1对第1辊52配设于流延位置PC的上游。由第1辊52挤压焊接部33w及侧部33s，且矫正了侧部33s的浮起。第1辊52的直径为100mm。

所获得的膜27的宽度方向上的厚度不均是可容许的水平。并且，未确认到剥离时流延膜39残留于带33，不仅是侧部连整个全宽域中也未确认到流延膜39的起泡。

[实施例2]

如图9所示那样在流延位置PC的下游配设第2辊61，且按压从流延位置PC引导过来的带33的侧部33s。其他条件与实施例1相同地实施。第2辊61的直径为100mm。

所获得的膜27的宽度方向上的厚度的均匀性比实施例1更加优异，是可容许的水平。并且，未确认到剥离时流延膜39残留于带33，在整个全宽域中未确认到流延膜39的起泡，即使在侧部也未确认到。

[实施例3]

如图7所示，由全宽按压辊57代替流延位置PC的上游的第1辊52，除了按压中央部33c，还按压从剥离位置PP朝向流延位置PC的带33的侧部33s和焊接部33w。其他条件与实施例1相同地实施。全宽按压辊57的直径为150mm。

所获得的膜27的宽度方向上的厚度不均是可容许的水平，比实施例1优异。并且未确认到剥离时流延膜39残留于带33，在整个全宽域中未确认到流延膜39的起泡，即使在侧部也未确认到。

[比较例1]

未使用第1辊52，除此以外，为与实施例1相同的条件。

所获得的膜的宽度方向上的厚度非常不均匀，是无法容许的水平。并且，未确认到剥离时流延膜残留于带。另外，在流延膜中，未在侧部确认到起泡。

Claims (10)

1.一种溶液制膜方法，将聚合物溶解于溶剂中而获得的浓液流延在金属制带上而形成流延膜，且从所述带剥下所述流延膜并进行干燥，其特征在于，具备如下步骤：

准备由宽幅的中央部和1对窄幅的侧部构成的环状的所述带，所述1对侧部通过焊接与所述中央部的两侧端成为一体化，所述带以卷绕在1对辊的周面且循环的方式沿长边方向传送；

通过第1辊挤压向所述带的长边方向延伸的焊接部与从所述1对辊浮起的所述侧部并矫正所述侧部的浮起，所述第1辊与从剥离位置朝向流延位置的所述带对置配设，所述剥离位置是剥下所述流延膜的位置，所述流延位置是流延所述浓液的位置，所述第1辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备，所述第1辊从流延所述浓液的一方的带面侧挤压所述焊接部和所述侧部；

流延所述浓液来形成所述流延膜，所述浓液以所述流延膜形成于所述中央部上和两侧的所述焊接部上的方式流延；

从所述带剥下所述流延膜；以及

干燥剥下的所述流延膜作为膜。

2.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过长于所述带的全宽的所述第1辊挤压所述带的全宽域。

3.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

以与所述带的传送速度相同的速度，通过所述驱动构件沿周向旋转周面被树脂加工且具有驱动构件的所述第1辊。

4.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，进一步具备如下步骤：

由第2辊挤压所述一方的带面中未形成所述流延膜而暴露的非流延区域，所述第2辊与从所述流延位置朝向所述剥离位置的所述带对置配设，所述第2辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备。

5.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过沿周向旋转的所述1对辊传送所述带，通过从与所述1对辊中其中一方的辊上的所述带对置而设置的流延模流出所述浓液，从而使所述流延位置处于所述另一方的辊上。

6.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，

通过沿周向旋转的所述1对辊传送所述带，由支撑辊支撑从所述1对辊的一方朝向另一方的带，通过从与所述支撑辊上的所述带对置而设置的流延模流出所述浓液来使所述流延位置处于所述支撑辊上。

7.一种流延装置，其特征在于，具备如下：

1对辊；

金属制带，由宽幅的中央部和1对窄幅的侧部构成，所述1对侧部通过焊接与所述中央部的两侧部成为一体化，环状的所述带以卷绕于所述1对辊的周面且循环流延位置和剥离位置的方式沿长边方向传送，所述流延位置是流延溶剂中溶解有聚合物的浓液而形成流延膜的位置，所述剥离位置是剥下所述流延膜的位置；

第1辊，按压向所述带的长边方向延伸的焊接部和从所述1对辊浮起的所述侧部并矫正所述侧部的浮起，所述第1辊挤压从所述剥离位置朝向所述流延位置的所述带的所述焊接部与所述侧部，所述第1辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备；以及

流延模，流出所述浓液，所述流延模将所述流延膜形成于所述中央部上与两侧的所述焊接部上。

8.如权利要求7所述的流延装置，其特征在于，

所述第1辊长于所述带的宽度，以便按压所述带的全宽域。

9.如权利要求7所述的流延装置，其特征在于，

所述第1辊具有驱动构件，且周面被树脂加工。

10.如权利要求7所述的流延装置，其特征在于，

进一步具备第2辊，所述第2辊按压从所述流延位置朝向所述剥离位置的所述带中未形成所述流延膜而暴露的非流延区域，所述第2辊以长边方向与所述带的宽度方向一致且旋转自如的方式具备。

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