JP5404497B2 - 溶液製膜方法 - Google Patents

Description

本発明は、偏光板用途のポリマーフィルムを製造する溶液製膜方法に関する。

表示装置等の光学用途に用いるポリマーフィルムとしてはセルロースアシレートフィルムや環状ポリオレフィンフィルム等がある。これらのポリマーフィルムの製造方法として、溶液製膜方法がある。溶液製膜方法は、ポリマーを溶剤に溶かしたドープを、支持体の上に流延して流延膜を形成し、この流延膜を固めて剥ぎ取り、剥ぎ取った流延膜、すなわち湿潤フィルムを乾燥してポリマーフィルムにする製造方法である。この溶液製膜には、流延膜の固め方によって、周知のように、乾燥流延方式と冷却ゲル化流延方式とがある。

乾燥流延方式は、周知のように、流延膜を所期の乾燥レベルにまで乾燥し、この乾燥により流延膜を固めるものである。すなわち、剥ぎ取った後に、湿潤フィルムが搬送可能となるような程度にまで流延膜を乾燥して固める。

これに対し、冷却ゲル化流延方式は、同じく周知のように、流延膜を冷却することによりゲル状にし、剥ぎ取っても搬送可能な程度に固くなるまでゲル化をすすめるものである。

乾燥流延方式を基本としながらも、剥ぎ取り直前で流延膜を冷却する方法もあり、例えば特許文献１に記載される。この特許文献１の方法では、剥ぎ取り直前で、流延膜を６℃以下となるように、冷却風の吹き付けにより冷却する。この方法によると、曇りのないフィルムを効率よく製造することができる。

また、特許文献２では、乾燥流延方式を用い、予め設定されたゲル化温度に達するまで乾燥を当てて乾燥をし、ゲル化温度到達後に、よりはやく乾かすように乾燥をするという２段階の乾燥工程を実施する。これにより、ポリマーフィルムの厚みむらを小さくすることができる。

さらに、幅方向に延伸される工程を経た長尺のポリマーフィルムの製造方法として、特許文献３がある。この方法では、溶液製膜過程で幅方向での延伸処理を、従来よりも早いタイミングで実施することで、製造効率を高める。

特開２００６−３０６０５９号公報 特開平１１−０５８４２５号公報 特許第４１６９１８３号公報

ところで、ポリマーフィルムは、用途に応じた寸法に切断されて利用される。切断は、組み合わせる部材と組み合わせる前に、ポリマーフィルムだけで為される場合もあるが、組み合わせるべき部材と組み合わせた後に、その部材とともに為されることもある。例えば、偏光板を製造する場合には、偏光膜と、これを保護する保護フィルムとして用いるポリマーフィルムとを貼り合わせてから、切断処理をする。なお、偏光膜の両面に配される一対の保護フィルムのうち一方を、光学補償フィルム（位相差フィルムを含む）に代える場合も同様である。すなわち、光学補償フィルムを保護フィルムとして用いることもある。

偏光膜と保護フィルムとの貼り合わせからなる複層構造のフィルムから偏光板とするために、所期の寸法に切断する場合には、複層構造フィルムに対して、一方のフィルム面から切断刃を押しつけて切断する。このように複層構造フィルムを切断すると、切断により形成された切断面から保護フィルムの内部へとクラックが生じてしまうことがある。切断によりこのようにクラックが生じる保護フィルムは、加工適正が悪いとの評価が為され、得られる偏光板についてもその商品価値が著しく低くなることがある。

また、液晶ディスプレイを製造する際には、偏光板をガラス基板に貼り付ける。この貼り合わせに際し、その貼り合わせ状態が所期の状態にならない場合には、偏光板をガラス基板から一旦剥がしてから再び貼り合わせるといういわゆるリワークを実施する。偏光板の保護フィルムの中には、このリワークの中でも特にガラス基板から剥がす剥離時に、保護フィルムの一部がガラス基板上に残ってしまうことがある。このように全体が剥がれることなく一部がガラス基板上に剥げ残るような保護フィルムは、リワーク性が悪いとの評価が為され、好ましくない。

上記の乾燥流延方式と冷却ゲル化流延方式とを比べると、後者の方が製造効率の点で著しく優位にある。しかし、冷却ゲル化流延方式で得られるポリマーフィルムは、上記の加工適正とリワーク性との観点では、乾燥流延方式で得られるポリマーフィルムに劣る。

このように、乾燥流延方式と冷却ゲル化流延方式は、互いに異なる観点でともに優劣付けがたく、ポリマーフィルムの用途等に応じて要望される各種性能に基づいて、選択されるのが現状である。

しかしながら、特許文献１〜３の方法を用いても、冷却ゲル化流延方式に並ぶ製造効率と、乾燥流延方式に並ぶレベルの加工適正及びリワーク性の改善とを両立することはできない。

そこで本発明は、乾燥流延方式でつくられるフィルムの加工適正とリワーク性とのレベルをもつポリマーフィルムを、冷却ゲル化流延方式における製造効率で製造することができる溶液製膜方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、ポリマーが溶剤に溶解したドープを、支持体の上に流延して流延膜を形成する流延工程と、流延膜を加熱して乾燥をすすめる流延膜乾燥工程と、この流延膜乾燥工程で一旦降温した後に昇温し始めた流延膜を、一定の温度範囲に保持する加熱温度保持工程と、この温度保持工程の後に、流延膜中で前記ポリマーの結晶化がすすむことなく流延膜が固まるように、流延膜を冷却する冷却工程と、冷却により達した温度を保持しながら、流延膜を、溶剤を含んだ状態の湿潤フィルムとして支持体から剥ぎ取る剥取工程と、湿潤フィルムを乾燥するフィルム乾燥工程とを有し、流延工程では、ドープを連続して流延し、支持体の流延面の幅方向に長手方向が一致するように配され、湿潤フィルムの搬送路に関し支持体とは反対側に備えられた剥取ローラの周面に、湿潤フィルムを巻き掛けて、湿潤フィルムを搬送させることにより流延膜を剥ぎ取り、湿潤フィルムの支持体から剥がれた一方のフィルム面上の空間を第１空間とし、他方のフィルム面上の空間を第２空間とするときに、剥取ローラに向かう湿潤フィルムの搬送路が第２空間側に凸となるように、剥取ローラより上流の第２空間の圧力を第１空間の圧力よりも小さくすることを特徴として構成されている。

この溶液製膜方法では、周面温度を調整することで支持体を介して流延膜の温度を制御し、周方向に回転するローラ対により、周面に接した帯状で無端の前記支持体を搬送し、前記流延工程では、支持体のうち一方の前記ローラに巻き掛けられている巻き掛け領域に対して、ドープを流延し、他方の前記ローラに向かう流延膜に対して前記流延膜乾燥工程を開始し、前記加熱温度保持工程は、前記他方のローラに巻き掛けられている支持体の第２の巻き掛け領域を介して、前記他方のローラにより流延膜の温度を保持し、前記冷却工程は、前記一方のローラにより前記流延膜を冷却し、前記剥取工程は、第１の巻き掛け領域から流延膜を剥ぎ取ることが好ましい。

流延膜のゲル化点をＴＧ（℃）とするときに、前記冷却工程では、流延膜をＴＧ以上ＴＧ＋２０℃以下の温度範囲となるように冷却することが好ましい。

加熱温度保持工程は、前記流延膜における前記溶剤の残留率が１００質量％になるまで前記流延膜の温度を保持することが好ましい。流延膜乾燥工程における昇温の開始時から加熱温度保持工程の終了時までの時間を１０秒以上１００秒以下の範囲にすることが好ましい。

冷却工程における冷却により降温し始めた流延膜を、剥取工程の前で一定の温度範囲に保持する冷却温度保持工程を有し、前記冷却による降温の開始時から冷却温度保持工程の終了時までの時間を１秒以上３０秒以下の範囲にすることが好ましい。

活線の照射により硬化する活線硬化材料を予めドープに含ませておき、流延膜に対して活線を照射することが好ましく、活線は、加熱温度保持工程が開始された後の流延膜に対して照射することがより好ましい。気体を吸引する吸引装置により、剥取ローラより上流の第２空間の気体を吸引して、剥取ローラと支持体から湿潤流延膜が剥がれる剥取位置との間の第２空間を減圧することが好ましい。吸引装置は、減圧すべき第２空間を外部空間と仕切るチャンバを備え、チャンバ内の圧力を調整することにより、剥取ローラに向かう湿潤フィルムの搬送の経路を制御することが好ましい。

本発明によると、乾燥流延方式でつくられるフィルムの加工適正とリワーク性とのレベルをもつポリマーフィルムを、冷却ゲル化流延方式における製造効率で製造することができる。

本発明を実施した溶液製膜設備の概略図である。 湿潤フィルム形成装置の概略図である。 流延膜の温度変化を示すグラフである。 経路制御部の概略図である。 経路制御部の概略図である。

図１の溶液製膜設備１０は、ポリマー１１が溶剤１２に溶解したドープ１３から湿潤フィルム１６を形成する湿潤フィルム形成装置１７と、形成した湿潤フィルム１６に幅方向での張力を適宜加えながら乾燥をすすめるテンタ１８と、テンタ１８を経た湿潤フィルム１６をローラ２１で搬送しながら乾燥をさらにすすめてフィルム２３にするローラ乾燥装置２２と、乾燥したフィルム２３をロール状に巻き取る巻取装置２４とを有する。なお、溶液製膜設備１０は、テンタ１８とローラ乾燥装置２２との間、ローラ乾燥装置２２と巻取装置２４との間の各搬送路には、湿潤フィルム１６とフィルム２３との各側端部を切除するスリット装置（図示無し）を備えるが図示は略す。

湿潤フィルム形成装置１７は、周方向に回転する第１のローラ２７と第２のローラ２８とを備える。第１のローラ２７と第２のローラ２８とには、無端の流延支持体としてのバンド２９が巻き掛けられる。第１のローラ２７と第２のローラ２８との少なくともいずれか一方が、駆動手段を有する駆動ローラであればよい。この第１のローラ２７と第２のローラ２８とからなるローラ対の少なくともいずれか一方が周方向に回転することにより、周面に接するバンド２９が搬送される。バンド２９の上方にはドープ１３を流出する流延ダイ３１とが備えられており、搬送されているバンド２９に流延ダイ３１からドープ１３を連続的に流出することにより、ドープ１３はバンド２９上で流延されて流延膜３２が形成される。なお、ダイ３１からバンド２９に至るドープ１３に関して、バンド２９の走行方向における上流には、減圧チャンバが設けられるが図示は略す。この減圧チャンバは、流出したドープ１３の上流側エリアの雰囲気を吸引して前記エリアを減圧する。

流延膜３２を、テンタ１８への搬送が可能な程度にまで固くしてから、溶剤を含む状態でバンド２９から剥がす。剥ぎ取りの際には、湿潤フィルム１６を剥ぎ取り用のローラ（以下、剥取ローラと称する）３３で支持し、流延膜３２がバンド２９から剥がれる剥取位置ＰＰ（図２参照）を一定に保持する。

湿潤フィルム形成装置１７には、バンド２９の走行路に沿って上流側から順に、乾燥した気体を流延膜３２に向けて送り出す第１ダクト３６、第２ダクト３７、第３ダクト３８が設けられる。ただし、ダクトの数は３に限定されない。第１〜第３ダクト３６〜３８については、別の図面を用いて後述する。

第３ダクト３８の下流には、活線を射出する光源が備えられる。

剥取ローラ３３の上流側には、剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６の経路を制御する経路制御部４６が設けてある。

流延膜３２を固める方法と剥ぎ取る方法については、それぞれ別の図面を用いて後述する。

フィルム形成装置１７からテンタ１８への渡りには、複数のローラ４８が備えられる。剥ぎ取りによって形成された湿潤フィルム１６はこれらのローラ４８で搬送されて、テンタ１８に案内される。テンタ１８では、湿潤フィルム１６の側端部を保持手段（図示無し）で保持し、この保持手段で搬送しながら湿潤フィルム１６を乾燥する。保持手段は、湿潤フィルム１６を所定のタイミングで幅方向に所定の張力を適宜かけるように、搬送方向における所定の位置で湿潤フィルム１６の幅方向に変位する。

テンタ１８は、搬送路を囲むチャンバとして形成されている。テンタ１８の内部には、ダクト（図示無し）が備えられ、このダクト（図示無し）には、湿潤フィルム１６の搬送路に対向して給気ノズル（図示無し）と吸引ノズル（図示無し）とがそれぞれ複数形成されてある。給気ノズルからの乾燥気体の送出と吸引ノズルからの気体の吸引により、テンタ１８の内部は一定の湿度及び溶剤ガス濃度に保持される。このテンタ１８の内部を通過させることにより、湿潤フィルム１６の乾燥をすすめる。

テンタ１８を経た湿潤フィルム１６はスリット装置（図示無し）で、保持手段による保持跡がある各側端部を、切断刃で連続的に切断して除去される。一方の側端部と他方の側端部との間の中央部はローラ乾燥装置２２へ送る。

湿潤フィルム１６は、テンタ１８からローラ乾燥装置２２へ送られると、搬送方向に並んで配された複数のローラ２１の周面で支持される。これらのローラ２１の中には、周方向に回転する駆動ローラがあり、この駆動ローラの回転により搬送される。

ローラ乾燥装置２２は、乾燥した気体を流出するダクト（図示無し）を備え、乾燥気体が送り込まれる空間を外部と仕切るチャンバとして形成されている。ローラ乾燥装置２２には排気口が形成され、ダクトからの乾燥気体の送出と排気口からの排気により、ローラ乾燥装置２２の内部は一定の湿度及び溶剤ガス濃度に保持される。このローラ乾燥装置２２の内部を通過させることにより、湿潤フィルム１６は乾燥してフィルム２３になる。

ローラ乾燥装置２２で乾燥したフィルム２３はスリット装置（図示無し）で、各側端部を切断刃で連続的に切断して除去される。一方の側端部と他方の側端部との間の中央部は巻取装置２４へ送り、ロール状に巻き取る。

流延から剥取までの工程について、より具体的に説明する。図２に示すように、バンド２９は、第１ローラ２７と第２ローラ２８とに掛け渡される。第１ローラ２７に巻き掛けられてあるバンド２９が、移動することによって第１ローラ２７から離れる位置を第１位置Ｐ１、第１位置Ｐ１から第２ローラ２８に向かうバンド２９が第２ローラに接触し始める位置を第２位置Ｐ２、第２ローラ２８に巻き掛けられてあるバンド２９が第２ローラ２８から離れる位置を第３位置Ｐ３、第３位置Ｐ３から第１ローラ２７に向かうバンド２９が、第１ローラ２７に接触し始める位置を第４位置Ｐ４、ドープ１３が流延する位置を流延位置ＰＣとし、流延膜３２を剥がす位置を剥取位置ＰＰとする。なお、図２では、経路制御部４６の図示は略してある。

バンド２９のうち、第１ローラ２７に巻き掛けられてある領域を第１領域、第２ローラ２８に巻き掛けられてある領域を第２領域と称する。すなわち、第１領域は第４位置Ｐ４から第１位置Ｐ１に至る領域であり、第２領域は、第２位置Ｐ２から第３位置Ｐ３に至る領域である。なお、図２では、図の煩雑化を避けるために、吸引ダクト４６、静圧制御手段４７の図示は略す。

第１ダクト〜第３ダクト３６〜３８には、乾燥した気体を流出する流出口３６ａ，３７ａ，３８ａがバンド２９の走行路に対向してそれぞれ複数形成される。各流出口３６ａ，３７ａ，３８ａは、バンド２９の幅方向に延びたスリット形状としてある。しかし、流出口３６ａ，３７ａ，３８ａの形状はこれに限定されない。

第１ダクト〜第３ダクト３６〜３８は、それぞれ送風機４１に接続し、送風機４１から供給された気体を流出口から流出する。送風機４１には、第１ダクト〜第３ダクト３６〜３８のそれぞれへ供給する気体の温度、湿度、流量を独立して制御する送風コントローラ４２が接続する。第１ダクト〜第３ダクト３６〜３８による気体の流出により、第４位置Ｐ４に向かう流延膜３２の乾燥をすすめる。このように、流延膜乾燥工程は、第１〜第３ダクト３６〜３８と、送風機４１と、送風コントローラ４２とからなる乾燥手段により実施し、第２ローラ２８に向かう流延膜３２に対して流延膜乾燥工程を開始する。

第１〜第３ダクト３６〜３８からの気体は、加熱された温風であり、この温風により流延膜３２を加熱する。流延膜３２の温度は、この温風の温度及び流量の制御と、第１ローラ２７２７及び第２ローラ２８の後述の温度制御とにより、調整される。

第１ローラ２７及び第２ローラには、周面温度を所定の温度に制御する第１コントローラ５１及び第２コントローラ５２がそれぞれ備えられる。バンド２９の走行路の近傍には、第４位置Ｐ４における流延膜３２の温度を検知する第１温度検知手段５３と、第２位置における流延膜３２の温度を検知する第２温度検知手段５４とが備えられる。

第１温度検知手段５３により流延膜３２の温度が検知されると、この検知結果に基づき、第１ローラ２７の周面温度を設定する。設定した温度に対応する信号が第１コントローラ５１に入力されると、第１コントローラ５１は第１ローラ２７の周面温度を調整する。第１ローラ２７は、バンド２９を介して第４位置Ｐ４から剥取位置ＰＰに至る流延膜３２の温度を制御する。

同様に、第２温度検知手段５４により流延膜３２の温度が検知されると、この検知結果に基づき、第２ローラ２８の周面温度を設定する。設定した温度に対応する信号が第２コントローラ５２に入力されると、第２コントローラ５２は第２７ローラ２８の周面温度を調整する。第２ローラ２８は、バンド２９を介して第２位置Ｐ２から第４位置Ｐ４に至る流延膜３２の温度を制御する。

以上のように、第２位置Ｐ２に向かう流延膜３２は、第１ダクト３６からの気体により、第２位置Ｐ２から第４位置Ｐ４に向かう流延膜３２は第２ダクト３７及び第３ダクト３８からの気体と第２ローラ２８とにより、第４位置Ｐ４から剥取位置ＰＰに向かう流延膜３２は第１ローラ２７によりそれぞれ所期の温度に制御される。なお、図２では、流延位置ＰＣを第１位置Ｐ１よりも上流としてあるが、バンド２９の第１領域のうち、剥取位置ＰＰよりも下流であれば構わない。したがって、流延位置ＰＣは第１位置Ｐ１と一致してもよい。

流延膜乾燥工程を実施するために、本実施形態では、第１〜第３ダクト３６〜３８を含む乾燥手段を用いる。しかし、乾燥手段はこれに限定されず、流延膜３２の性状及びその経時変化に応じて他の乾燥手段を用いてもよい。他の乾燥手段としては、例えば、凝縮器を含む乾燥手段があり、これを第１〜第３ダクト３６〜３８を含む乾燥手段に代えて、または加えてもよい。

凝縮器は、所定の温度に制御可能な冷却部を備えるものであり、これを、冷却部が流延膜３２と対向するように第１〜第３ダクト３６〜３８に代えて配する。冷却部を流延膜３２周辺の雰囲気よりも低い温度等に設定することにより、流延膜３２から蒸発した溶剤１２が冷却部で凝縮し、液体となる。雰囲気における溶剤ガス濃度が凝縮により一定範囲に保持されるので、流延膜３２の乾燥がすすむ。凝縮器による乾燥は、気体の吹き付けよりも流延膜３２の露出面の平滑性を保持する上で優れる。したがって、一定の乾燥状態に達するまでは凝縮器を用いて流延膜３２を乾燥し、一定の乾燥状態に達したら気体の吹き付けによる乾燥に切り替えてもよい。なお、バンド２９の走行路に関し、凝縮器とは反対側のエリアに、バンド２９を加熱するヒータを設けると、流延膜３２の乾燥がより速くすすむとともに、後述の第１降温と第１昇温とがより確実に起こる。

図３では、縦軸を流延膜３２の温度とし、横軸を時間とする。図３のグラフ中で、「ＰＣ」，「Ｐ１」，「Ｐ２」，「Ｐ３」，「Ｐ４」，「ＰＰ」は、流延位置ＰＣ，第１位置Ｐ１，第２位置Ｐ２，第３位置Ｐ３，第４位置Ｐ４，剥取位置ＰＰのそれぞれにおける温度であることを示す。なお、図３の横軸では、第２位置Ｐ２から第３位置Ｐ３に至る時間及び第４位置Ｐ４から第１位置に至る時間を、第１位置Ｐ１から第２位置Ｐ２までの時間及び第３位置Ｐ３から第４位置Ｐ４に至る時間に対して大きく誇張して描いてある。

図３に示すように、第１位置Ｐ１における流延膜３２の温度は、その後の流延膜３２に比べて非常に高くされる。これは、ドープ１３の温度が低すぎると流動性が低すぎて流延しにくく、所期の流延膜３２が形成できないためである。したがって、第１位置Ｐ１における流延膜３２の温度は、流延されるドープ１３の温度に概ね等しい。

ポリマー１１がセルロースアシレートであり、ドープ１３におけるセルロースアシレート等の固形成分の濃度が１５質量％以上３５質量％の範囲である場合には、流延時のドープの温度を２０℃以上４０℃以下の範囲にすることが好ましい。ただし、この温度範囲は、バンド２９の走行速度ないしフィルム２３の製造速度によって、多少変わる。上記の温度範囲は、フィルム２３の製造速度が１０ｍ／分以上１２０ｍ／分以下の場合である。

第２位置Ｐ２に向かう流延膜３２は、乾燥の進みに伴い、一旦温度が下がってから上がり始める。この降温と昇温とは、第１ダクト３６からの気体が混じった流延膜３２周辺の雰囲気から流延膜３２に入る熱と、流延膜３２からの溶剤１２（図１参照）の蒸発潜熱とのいわゆる熱収支による。すなわち、雰囲気から流延膜３２に入る熱よりも蒸発潜熱が大きい場合には流延膜３２は降温し、小さい場合には流延膜３２は昇温する。

流延膜３２は、形成されてから一定の期間は、溶剤の蒸発量が大きいので、蒸発潜熱が雰囲気からの熱よりも大きくために流延膜３２が降温する。溶剤の単位時間あたりの蒸発量は、その後徐々に漸減し、やがて蒸発潜熱よりも雰囲気からの熱の方が大きくなるので、昇温しはじめる。このように、本発明では、蒸発潜熱と雰囲気からの熱との熱収支による降温と昇温との熱履歴を利用し、一旦降温すること（以下、第１降温と称する）、及び降温した後の昇温（以下、第１昇温と称する）を待つ。

第１昇温を経ることにより、ポリマー１１の分子の向きをよりランダムにすることができる。

ポリマー１１がセルロースアシレートであり、ドープ１３におけるセルロースアシレート等の固形成分の濃度が１５質量％以上３５質量％の範囲であり、溶剤１２のうち蒸発速度が最も高い成分の沸点が４０℃以上１００℃以下である場合には、第１降温で達する温度は５℃以上３０℃以下の範囲である。ただし、この温度範囲は、第１ダクト３６からの気体の温度及び第１ダクト３６からの気体の温度により、多少変わる。上記の温度範囲は、第１ダクト３６からの気体の温度が１０℃以上１２０℃以下、流量が１０ｍ^３／分以上２５０ｍ^３／分の場合である。

後で行う各工程のタイミングを考慮すると、流延膜３２の上記第１降温及び第１昇温は、第２位置Ｐ２に達する前の流延膜３２に発現させることが好ましい。すなわち、第１ローラ２７と第２ローラ２８とから構成されるローラ対によりバンド２９を繰り返し循環走行させる場合には、第１ローラ２７から第２ローラ２８までと、第２ローラ２８から第１ローラ２７までとのバンド２９の走行路の長さが等しく、この場合には、第２位置Ｐ２に向かう流延膜３２に上記の第１降温及び第１昇温を起こすことが好ましい。

第２位置Ｐ２に向かう流延膜３２に上記の第１降温及び第１昇温をより確実に発現させるためには、第１ダクト３６からの気体の温度及び流量と、ドープ１３における溶剤の割合及びドープ１３の流延時の温度と、第１ダクト３６とバンド２９との距離との少なくともいずれかひとつを調整し、これらの均衡をとるとよい。

ポリマー１１としてセルロースアシレートを用いた場合には、第１ダクト３６からの気体の温度は１０℃以上１２０℃以下、流量は１０ｍ^３／分以上２００ｍ^３／分以下、ドープ１３における溶剤のうち最も蒸発速度が大きい溶剤のセルロースアシレートに対する質量割合は２００％以上５５０％以下、ドープ１３の流延時における温度は２０℃以上４０℃以下、第１ダクトとバンド２９との距離は１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の各範囲で設定することが好ましい。なお、これらの値は、製造するフィルム２３の厚みが２０〜８０μｍの範囲である場合である。

なお、第１降温で一定の温度に達すると、すぐに第１昇温が始まる場合と、前記一定の温度が保持されてから第１昇温が始まる場合とがある。この違いは、溶剤１２の種類及び配合と、第１ダクト３６からの気体の温度及び流量とによる。すぐに第１昇温が始まるよりも、前記一定の温度が保持されてから第１昇温が始まる方が好ましい。前記一定の温度を保持した方が、溶剤の蒸発が急激に起こることがなく流延膜３２の発泡をより確実に防止することができるからである。そこで、第１昇温が始まる前に、第１降温で達した温度に流延膜３２の温度を一定時間保持するように、第１ダクト３６からの気体の温度と流量とを調整することがより好ましい。

第１降温で達した温度に、流延膜３２の温度を一定時間保持する場合には、第１降温の開始時から、昇温開始時にあたる温度保持終了時までの時間ｔ１を、５秒以上１００秒以下の範囲とすることが好ましい。

第１位置Ｐ１から第２位置Ｐ２に至る区間で昇温し始めると、流延膜３２は、第１ダクト３６からの気体の流出で昇温を続けることが多い。流延膜３２は一定の温度を超えると発泡することがある。そこで、その一定温度を超えないように、流延膜３２の温度を一定の範囲に保持する。この工程を加熱温度保持工程と称する。

加熱温度保持工程を実施することにより、後工程である冷却工程及び剥取工程による面配向の抑制の効果が確実に得られる。

加熱温度保持工程は、第２ローラ２８と第２ダクト３７との少なくともいずれか一方により行う。したがって、第２ローラ２８に達する前に発泡等が起きないように、第２位置Ｐ２までの流延膜３２の温度が過度に上昇しないように、第１ダクト３６からの気体の温度と流量とを制御することが好ましい。

第２位置Ｐ２から第３位置Ｐ３に至る間では、流延膜３２の乾燥をすすめつつも、温度を一定の範囲に保持する。そこで、第２ダクト３７からの気体の流出条件と、第２ローラ２８の周面温度との少なくとも一方を制御して、流延膜３２の乾燥と温度調整との均衡を図る。

例えば、流延膜３２をより低い温度範囲に保持する場合には、乾燥速度の低下を抑えるために、第２ダクト３７からの気体の流量を低下させることなく、気体の温度をより低くしたり、第２ローラ２８の周面温度をより低くするとよい。

加熱温度保持工程では、流延膜３２の温度を一定に保持することがより好ましい。これは、レベリング効果による流延膜３２の厚みむらの改良（厚みの均一化）、ポリマー１１の向きのランダム化による光学むらと加工適性とリワーク性の改良がより確実になるからである。

ポリマーがセルロースアシレートである場合には、加熱温度保持工程における流延膜３２は、５℃以上４０℃以下の範囲、より好ましくは１０℃以上４０℃以下の範囲、さらに好ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲に保持することが好ましい。特に好ましくは、上記範囲で１０秒以上１００秒以内の時間、流延膜３２の温度を１０℃以内の範囲で一定にすることである。

加熱温度保持工程は、流延膜３２の溶剤残留率が２００質量％になるまで、より好ましくは１５０質量％になるまで、さらに好ましくは１００質量％になるまで行うことが好ましい。これにより、流延膜３２の厚みがより確実に均一になるとともに、光学むらの抑制効果と、加工適性及びリワーク性の向上とがより確実になる。

そこで、第３位置Ｐ３を通過した流延膜３２に対しても加熱温度保持工程を続けて行うことが好ましい。第３位置Ｐ３より下流では、第３ダクト３８により加熱温度保持工程を行うとよい。

第１昇温の開始時から加熱温度保持工程の終了時までの時間ｔ２は、１０秒以上１００秒以下の範囲とすることが好ましい。１０秒以上にすると、１０秒未満の場合に比べて、流延膜３２の厚みの均一性と、フィルム２２の光学むら、加工適性、リワーク性とがより向上するのでより好ましい。また、１００秒よりも長くしても、ポリマー１１の分子の向きは既に十分ランダム化しているので上記の効果がより上がるものではなく、かえってフィルム２２の製造効率を下げたり溶液製膜設備１０の長大化を招くことになる。ただし、この時間は、バンド２９の走行速度ないしフィルム２２の製造速度と、流延膜３２の厚みによっても若干変わる。上記時間範囲は、フィルム２２の製造速度が１５ｍ／分以上１００ｍｍ／分以下の範囲であり、かつ、流延膜３２の厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下の範囲の場合である。

活線を照射することにより硬化する活線硬化素材を、ドープ１３に予め含ませておくことが好ましい。ドープ１３は、流延膜３２が複層構造で少なくともその一層を形成するものであっても良い。この場合には、流延膜３２が対向して通過するように、光源４５をバンド２９の走行路の近傍に設ける。本実施形態では、活線硬化素材として、紫外線（ＵＶ）等の光の照射で硬化する光硬化素材を用いているので、活線照射手段として光源４５を用いた。活線硬化素材としては、熱を与えることで硬化する熱硬化素材や、紫外線（ＵＶ）を照射することで硬化する紫外線（ＵＶ）硬化素材がある。活線照射手段は、これら活線硬化素材の種類に応じて選定する。

本実施形態では、下流端が第４位置Ｐ４よりも上流となるように第３ダクト３８を配し、流延膜乾燥工程後かつ冷却工程前の流延膜３２に対して実施している。また、この実施形態における活線照射は、加熱温度保持工程中に実施している。この態様に代えて、流延膜乾燥工程中の流延膜３２に対して実施してもよい。ただし、加熱温度保持工程の開始後のタイミングで活線照射を実施することが特に好ましい。これは、流延膜３２におけるポリマー分子が、加熱温度保持工程の開始前よりも安定しているからである。この観点からは、加熱温度保持工程を一定時間実施した後、または終了した後に、活線照射を実施することがより好ましい。

加熱温度保持工程の後に、流延膜を冷却して温度を下げる冷却工程を行う。加熱温度保持工程の後に活線照射を実施する場合には、この活線照射実施は、冷却工程前でも冷却工程後でも良い。より好ましくは冷却工程前に実施することである。

冷却工程は、流延膜３２中のポリマーの結晶化がすすむことなく流延膜３２が固まるようにこれを冷却する工程である。結晶化が、冷却工程開始前に始まっていない場合には結晶化が起きないようにし、冷却工程開始前に既に始まる場合には結晶化度が大きくならないようにする。

この冷却工程と後述の剥取工程とにより、剥ぎ取り時及び剥ぎ取り後の湿潤フィルム１６におけるポリマーの面配向が抑制される。この面配向の抑制により、得られるフィルム２３の加工適正とリワーク性とは、従来の乾燥流延方式により得られるフィルムと同等またはそれ以上になる。また、この冷却工程と後述の剥取工程とを、前述の流延膜乾燥工程及び加熱温度保持工程と組み合わせることにより、製造効率が従来の冷却流延方式と同等またはそれ以上になる。なお、面配向とは、フィルム面に沿って配向することを意味する。本発明のように面配向を抑制することにより、厚み方向でもポリマー分子がより均一に絡みあったフィルム２３を製造することができるので、加工適正とリワーク性とがより向上する。

ポリマーの結晶化がすすまないように流延膜３２を固める流延膜３２の温度は、ポリマー１１及び溶剤１２の各種類と冷却時における流延膜３２の溶剤残留率とによる。したがって、冷却工程で達すべき流延膜３２の温度は、ポリマー１１及び溶剤１２の種類と流延膜３２の溶剤残留率とに基づいて設定する。そこで、用いるポリマー１１及び溶剤１２の組み合わせ毎に、例えば、結晶化度と、溶剤残留率及び温度との関係を予め求めておき、求めた関係に基づいて温度を設定するとよい。

結晶化度は、種々の公知の方法で求めることができる。例えば、示差走査熱量（ＤＳＣ）測定機を用いる熱分析や赤外線（ＩＲ）スペクトルでの分析等である。なお、結晶化度に代えて、結晶化と一定の関係をもつ他の因子を用い、この因子と温度との関係を予め求めて冷却工程において達すべき流延膜３２の温度を設定してもよい。

上記方法と同程度に確実でありながらも、より簡易に、冷却工程で達すべき流延膜３２の温度を設定する方法としては、流延膜３２のゲル化温度ＴＧ（℃）を予め求めておき、流延膜３２をＴＧ以上（ＴＧ＋２０℃）以下の範囲になるように冷却するとよい。

ゲル化温度ＴＧについては、ドープ１１が、粘度Ｐと絶対温度Ｔの間で温度Ｔ＜ＴＧの場合のＰ１＝ａ×１ｎ（ｂ／Ｔ）式と、Ｔ＞ＴＧの場合のＰ２＝ｃ×１ｎ（ｄ／Ｔ）式との２式で近似される場合、この高分子溶液はゲル化点を持つとし、その変化点ＴＧをゲル化温度と定義する（但し、ａ，ｂ，ｃ，ｄは実験的に求めた定数）。

ポリマーがセルロースアシレートであり、冷却工程開始時における溶剤残留率が１００質量％以上２００質量％以下の範囲である場合には、ゲル化温度ＴＧは−１０℃以上２０℃以下の範囲である。なお、本明細書においては、溶剤残留率（単位；％）は乾量基準の値であり、具体的には、溶剤の質量をｘ、流延膜３１の質量をｙとするときに、｛ｘ／（ｙ−ｘ）｝×１００で求める値である。

冷却工程は、本実施形態では第２ローラ２７により行う。したがって、流延膜３２は、図３に示すように、第４位置Ｐ４を通過してから降温し始める。この降温を、以下第２降温と称する。なお、第２ローラ２７に加えて、所定の温度の気体を流出するダクト（図示せず）を用い、ダクトからの冷却された気体により流延膜３２の冷却を促進してもよい。

第２降温が始まった流延膜３２に対して、ポリマーの結晶化がすすむことのない温度範囲に保持する冷却温度保持工程を行うことが好ましい。これにより、加工適性とリワーク性とがより確実に向上する。

冷却温度保持工程を実施する場合には、冷却工程の開始時から冷却温度保持工程終了時までの時間ｔ３を、１秒以上３０秒以下の範囲にすることがより好ましい。ｔ３を１秒以上にすることで、１秒未満の場合と比べて、バンド２９から流延膜３２をより剥離しやすくなり、このため製造効率がより向上する。また、ｔ３を３０秒以下にすることで、３０秒よりも長い場合に比べて、加工適性とリワーク性とを悪化させるポリマー１１の結晶化の進行を防止することができる。なお、冷却温度保持工程を実施する場合には、冷却温度保持工程の終了時は剥取時に一致し、冷却温度保持工程を実施しない場合には、冷却工程の終了時が剥取時に一致する。

流延膜３２をバンド２９から剥ぎ取る剥取時には、冷却工程で達した温度を保持しながた、剥ぎ取る。したがって、図３では、剥取位置ＰＰにおける温度が冷却保持工程での温度と同じとなっている。

剥取のタイミングは、流延膜３２の溶剤残留率が２０質量％以上２００質量％以下の範囲であるときが好ましく、３０質量％以上１５０質量％以下の範囲であるときがより好ましく、４０質量％以上１００質量％以下の範囲であるときがさらに好ましい。剥取時における溶剤残留率が２０質量％以上であると、２０質量％未満の場合と比べて、剥ぎ取りに要する力を抑制することができ、剥ぎ取り時に発生する湿潤フィルム１７のフィルム面の形状悪化を防止することができる。また、剥取時における溶剤残留率が２００質量％以下であると、２００質量％よりも大きい場合と比べて、フィルム２３の厚みむらや光学むらを一定レベル以下に抑制することができる。

以上のように、本発明では、所定の流延膜乾燥、加熱温度保持、冷却、剥取の各工程を実施することにより、剥ぎ取り時及び剥ぎ取り後の湿潤フィルム１６におけるポリマーの面配向を抑制する。これにより、十分な加工適正とリワーク性とをフィルム２３に発現させるとともに、従来の冷却ゲル化流延方式と同等以上の製造速度で、フィルム２３を製造することができる。さらに、従来の方法で製造されたフィルムは、液晶ディスプレイ等の表示装置に組み込まれて、過酷な使用環境に置かれた場合に、画像むらを起こす原因のひとつにもなっていた。しかし、本発明により製造されたフィルム２３は、このような画像むらの発生を低減することができるという効果もある。

本発明では、流延膜３２の一定の昇温と降温とを繰り返すので、バンド２９としては、低温脆性耐性をもつ素材を選択することが好ましい。低温脆性とは、周知のように、低温において急激にもろくなる現象である。低温脆性耐性とは、低温でも脆性破壊しない性質である。ここでの低温とは第１降温と第２降温とで達する温度である。

以上の面配向の抑制は、剥ぎ取り工程で以下の方法を適用することにより、さらに効果が向上する。

バンド２９から流延膜３２を剥ぎ取る工程について、図４及び図５を参照しながら具体的に説明する。図４，図５においては、矢線Ｚ１は湿潤フィルム１６の搬送方向、矢線Ｚ２は湿潤フィルム１６の幅方向を示す。なお、バンド２９の幅方向は、湿潤フィルム１６の幅方向Ｚ１に一致する。図４及び図５は、概略図であり、バンド２９と湿潤フィルム１６との各厚みに対して剥取ローラ３３を小さく描いてある。

以降の説明においては、湿潤フィルム１６のバンド２９から剥がれた一方のフィルム面側の空間を第１空間、他方のフィルム面側の空間を第２空間と称する。剥取ローラ３３は、長手方向が、バンド２９のドープ流延面である露出面２９ａの幅方向に一致するように配される。剥取ローラ３３は、湿潤フィルム１６の搬送路に関し、バンド２９とは反対側に備えられる。つまり、バンド２９は第１空間に備わるので剥取ローラ３３は第２空間に備えられることになる。

剥取ローラ３３は、駆動手段７０とこの駆動手段７０を制御するコントローラ７１とを備える。この駆動手段７０により剥取ローラ３３は所定の回転速度で周方向に回転する。コントローラ７１は、設定した剥取ローラ３３の回転の速度の信号が入力されると、剥取ローラ３３がその設定速度で回転するように駆動手段７０を制御する。

剥取ローラ３３は、案内されてきた湿潤フィルム１６を周面で支持し、回転することにより湿潤フィルム１６を搬送する。湿潤フィルム１６が剥取ローラ３３に巻き掛かるように、バンド２９と剥取ローラ３３とを配置しておくとともに剥取ローラ３３の下流の搬送路を定めておく。このように、剥取ローラ３３に湿潤フィルム１６を巻き掛けて、湿潤フィルム１６を剥取ローラ３３で搬送させることにより、流延膜３２をバンド２９から剥ぎ取る。

なお、剥取ローラ３３は、必ずしも駆動ローラでなくてもよく、搬送されている湿潤フィルム１６に周面が接することにより従動するいわゆる従動ローラであってもよい。この場合には、他の搬送手段を剥取ローラ３３の下流に設ける。そして、湿潤フィルム１６を剥取ローラ３３で支持し、設けた搬送手段で湿潤フィルム１６を搬送させることにより、流延膜３２をバンド２９から剥ぎ取る。

経路制御部４６は、バンド２９と剥取ローラ３３との間の第２空間に備えてあり、湿潤フィルム１６が所期の経路で搬送されるように制御する。経路制御部４６は、減圧すべき空間を外部空間と仕切るチャンバ５５と、チャンバ５５の内部の雰囲気を吸引するポンプ５６と、ポンプ５６の吸引力を制御するコントローラ５７とを備える。コントローラ５７は、チャンバ５５の内部における設定した圧力の信号が入力されると、その設定圧力になるようにポンプ５６の吸引力を調整する。

チャンバ５５は、減圧すべき第２空間を、湿潤フィルム１６の搬送方向Ｚ１における上流側の外部空間と仕切る第１部材６１と、下流側の外部空間と仕切る第２部材６２と、幅方向Ｚ２の各側部側の外部空間と仕切る第３部材６３及び第４部材６４、下方の外部空間と仕切る第５部材６５とを備える。また、チャンバ５５には、第１部材〜第４部材６１〜６４に囲まれるようにして、湿潤フィルム１６に対向する第１の開口６８が形成され、チャンバ５５の外部の気体がこの第１開口６８から吸引される。板状の第１〜第５部材６１〜６５のうち第１〜第４部材６１〜６４は起立した姿勢で配されてある。

第１部材６１は、第１ローラ２７上のバンド２９に対向するように配され、第１ローラ２７上のバンド２９に沿う曲面を有する。第１部材６１は、流延膜３２の厚みを考慮して、バンド２９との距離が１００μｍ以上２５００μｍ以下の範囲となるように配される。搬送方向Ｚ１における第１部材６１の上流端６１Ｕは、バンド２９の下流端２９Ｄよりも上流に位置する。

第２部材６２は、剥取ローラ３３に対向するように配され、剥取ローラ３３の周面に沿う曲面を有する。第２部材６２は、湿潤フィルム１６の厚みを考慮して、剥取ローラ３３との距離が１００μｍ以上２５００μｍ以下の範囲となるように配される。搬送方向Ｚ１における第２部材６２の下流端６２Ｄは、剥取ローラ３３の上流端３３Ｕよりも下流に位置する。第２部材６２には、ポンプ５６に接続し、チャンバ５５の内部の気体が流出する第２の開口６９が形成されている。

第３部材６３と第４部材６４とは、その各内面が湿潤フィルム１６の側縁１６ｅよりも外側になるように配される。これにより、経路が安定するまでの間の湿潤フィルム１６は、第３部材６３と第４部材６４とぶつからない。湿潤フィルム１６と対向する対向面は、側方から見たときに、本実施形態では図４に示すように、湿潤フィルム１６の所期の経路に重ならないように曲面とされてあるが、必ずしも曲面でなくてもよい。

チャンバ５５の内部は、気体が吸引されることにより減圧状態となる。チャンバ５５の内部が減圧されると、バンド２９と剥取ローラ３３との間の第２空間も減圧されて、第１空間よりも低い圧力とすることができる。これにより、剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６はチャンバ５５側に引き寄せられるように、直線経路（図４中の破線で示す符号Ａ）から曲線経路に経路を変え、図４のように側方から見たときに、搬送路は第２空間側に凸の形状とされる。このように、経路制御部４６は、バンド２９と剥取ローラ３３との間の第２空間の気体を吸引する吸引部であり、この吸引によりバンド２９と剥取ローラ３３との間の第２空間を減圧して、湿潤フィルム１６の搬送路を第２空間側に凸形状にする。

湿潤フィルム１６の搬送路を第２空間側に凸形状にすることにより、剥ぎ取りのために湿潤フィルム１６に付与する力のうち湿潤フィルム１６の長手方向にかかる力を従来よりも大幅に小さくして、付与する力のうち、より多くを剥ぎ取りのために用いることができるようになる。このため、湿潤フィルム１６のポリマーの面配向を抑制することができ、結果として加工適正とリワーク性とがともに、さらに向上する。

従来は、剥ぎ取りの力が過度に大きすぎると湿潤フィルム１６が剥ぎ取り時に切断することがあった。製造速度を速くする場合ほど、剥ぎ取り時の溶剤残留率が高いので、流延膜３２とバンド２９との密着力がより大きい。したがって、製膜速度を速くする場合ほど剥ぎ取りの力がより大きくなるので切断もしやすい。これに対し、この実施態様によると、一定の製造速度のもとで剥ぎ取りのために付与する力をより少なくすることができるので、結果として、製造速度をより大きくすることができ、製造効率がより向上するという効果もある。しかも、上記の方法によると、剥ぎ取り直後という非常に溶剤残留率が高い湿潤フィルム１６に、気体の吹付も実施しないので、湿潤フィルム１６のフィルム面の平滑性が維持されるとともに、異物による汚染も回避することができるという利点もある。

以上のように剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６の搬送の経路を制御することにより、剥取位置ＰＰにおけるバンド２９の露出面２９ａと湿潤フィルム１６とのなす角θ１を大きくすることができ、このため、剥ぎ取りのために要する力を低く抑えやすくなる。

剥取位置ＰＰにおけるバンド２９と湿潤フィルム１６とのなす角θ１は、３０°以上８０°以下の範囲にすることがより好ましい。

剥取位置ＰＰにおけるバンド２９と湿潤フィルム１６とのなす角θ１を大きくすると、剥取ローラ３３に対する巻き掛け中心角θ２は、直線経路Ａの場合の巻き掛け中心角よりも大きくなる。巻き掛け中心角θ２が大きく保持されやすいと、バンド２９と剥取ローラ３３との間の搬送路の形状も、凸形状のまま、より保持しやすくなる。

なお、巻き掛け中心角θ２は、湿潤フィルム１６が剥取ローラ３３に巻き掛かった巻き掛け領域７２と剥取ローラ３３の断面円形の中心とからなる扇形における中心角である。

剥取位置ＰＰにおけるバンド２９と湿潤フィルム１６とのなす角θ１と、巻き掛け中心角θ２とを、より大きくする観点からは、本実施形態のように、剥取ローラ３３を従動ローラではなく駆動ローラとすることがより好ましい。第２空間側に凸とした搬送の経路の形状を保持する、もしくはより大きな凸とする場合には、駆動ローラの回転速度を低下させるとよい。このように、剥取位置ＰＰにおけるバンド２９と湿潤フィルム１６とのなす角θ１と、巻き掛け中心角θ２とは、剥取ローラ３３に向かう湿潤フィルム１６の搬送の経路をチャンバ５５による吸引のみでより大きくする方法の他に、剥取ローラ３３を駆動ローラにすることによってもより大きくすることができる。

本実施形態では、第２空間を第１空間よりも低い圧力となるように、第２空間を減圧したが、本発明はこれに限定されない。例えば、第２空間の減圧に代えて、あるいは加えて、第１空間を加圧してもよい。ただし、この加圧は、動圧での加圧ではなく、静圧での加圧である。

静圧としての加圧は、バンド２９の下流側の一部と剥取ローラ３３の上流側の一部とを含むように、第１空間と湿潤フィルム１６の直線経路Ａをチャンバ（図示せず）で囲み、このチャンバ内に気体を一定時間送り込む送り込み操作と、送り込み操作を一定時間停止する停止操作とを繰り返すことで行うことができる。この方法によると、気体の吹付という動圧の発生を大幅に抑止することができるとともに、湿潤フィルム１６に対して第１空間側から圧力を付与することができる。また、バンド２９と剥取路ローラ３３との間を数ｍｍ程度という極小さな隙間にする場合でも、この方法によると確実に第１空間と第２空間とに圧力差をつけることができる。さらに、幅方向Ｚ２に延びたスリット状の開口から気体を吸引するよりも、フィルム面の平滑性をより確実に保持することができる。

バンド２９と剥取ローラ３３までの第１空間と第２空間とに圧力差を設けるための方法として、さらに別の方法もある。例えば、チャンバ５５や、第１空間と湿潤フィルム１６の直線経路Ａを囲む上記チャンバ（図示せず）を用いずに、チャンバ１７（図１参照）の中に、内部空間を仕切る仕切り部材を設けて、該圧力差をつける方法がある。仕切り部材によって形成された各空間の圧力をそれぞれ制御することにより、湿潤フィルム１６の搬送路よりも上方の第１空間と、下方の第２空間とに、圧力差をつけることができる。バンド２９と剥取ローラ３３との距離が５０００μｍ以上の場合には、チャンバ５５を用いて該圧力差をつけることがより好ましく、５０００μｍ未満の場合には、チャンバ５５や第１空間と湿潤フィルム１６の直線経路Ａを囲む上記チャンバ（図示せず）を用いずにチャンバ１７を仕切り部材で仕切って該圧力差をつける方法でもよい。

第１空間と第２空間との圧力の差は、剥取位置ＰＰから剥取ローラ３３における巻き掛け領域を通過するまでの湿潤フィルム１６の溶剤残留率に基づいて決定することが好ましい。溶剤残留率が大きいほど圧力差を大きくして搬送路をより大きく凸にすることが好ましい。溶剤残留率が大きいほど、バンド２９と流延膜３２との密着力が強いとともに、湿潤フィルム１６が破断しやすいからである。

剥取位置ＰＰは、幅方向Ｚ２における中央に向かうほど、バンド２９の回転方向における下流側に形成される。このため、剥ぎ取りに際して湿潤フィルム１６の長手方向に付与される力は、幅方向Ｚ２における中央に向かうほど大きくなり、面配向が大きくなる。そこで、剥取位置ＰＰでは、中央に向かうに従い、第２空間の圧力が低くなるようにすることがより好ましい。これにより、面配向が幅方向Ｚ２において一定であるフィルム２３を製造することができる。剥取位置ＰＰにおいて中央に向かうに従い第２空間の圧力が低くなるようにするためには、例えば、チャンバ５５の内部に、独立したチャンバ（図示無し）をさらに設け、このチャンバとチャンバ５５との各内部圧力を独立して制御するという方法がある。

以上の剥ぎ取り工程における剥取方法は、ポリマー１１（図１参照）がセルロースアシレートである場合に特に効果がある。

なお、テンタ１８（図１参照）は、各側端部を保持する保持手段としてピンとクリップとが配され、所定のタイミングでピンからクリップに切り替わるものが好ましい。これにより湿潤フィルム形成装置から案内されてきた湿潤フィルム１６におけるポリマーの面配向の抑制効果を損なうことなく、湿潤フィルム１６を所定の方向に延伸するとともに、製造効率がさらに向上する。

このようにピンとクリップとの両方の保持手段を備えるテンタ１８としては、例えば、特許第４１６９１８３号公報に記載される横延伸装置がある。また、テンタ１８に代えて、ピンを保持手段とする第１テンタと、この第１テンタの下流に配され、クリップを保持手段とする第２テンタとを含む複数のテンタに代えてもよい。このような複数のテンタを直列に配する態様及び各テンタの構成については特許第４１６９１８３号公報に記載されるものがある。このような直列に接続された複数のテンタを用いる場合には、テンタとテンタとの間の搬送路で、湿潤フィルムに対して下方からエアを吹き付けて湿潤フィルムを浮上させるという同公報記載の方法を用いてもよい。また、搬送方向に延伸するいわゆる縦延伸工程を含む方法を用いても良い。

本発明は、厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下の範囲、幅が１０００ｍｍ以上２６００ｍｍ以下の範囲であるフィルム２３を製造する場合に特に効果がある。また、本発明では、ドープ１３における固形分の濃度が１５質量％以上３５質量％以下の範囲とすることが、ポリマーの面配向の抑制とフィルム２３の製造効率との両観点から好ましい。さらに、本発明の加工適正とリワーク性とに関する効果は、テンタ１８における拡幅率が１．１倍以上１．５倍以下の範囲である場合に特に顕著である。なお、ドープ１３における上記の固形分濃度は、固形分の質量をＡ１、溶剤の質量をＢ１とするときに、｛Ａ１／（Ａ１＋Ｂ１）｝×１００で求める百分率である。また、上記の拡幅率は、拡幅前の湿潤フィルム１６の幅をＡ２、拡幅後の湿潤フィルム１６の幅をＢ２とするときに、Ｂ２／Ａ２で求める比である。

なお、幅が２０００ｍｍ以上のフィルム２３を製造する場合には、幅が２０００ｍｍを超えるバンド２９を使用することになる。このような場合には、バンドを形成する複数のバンド素材が溶接により互いに接合されたバンド２９を用いざるを得ない。このような場合には、溶接により接合される接合部が、バンド２９の長手方向に延びたものを用いることが好ましい。幅方向に接合部が延びたバンド２９を用いると、フィルム面の形状や他の領域と異なる光学的性質が、周期的に発現する可能性が高まるからである。

以下に、本発明の実施例と、本発明に対する比較例とを記載する。詳細については実施例１に記載し、他の実施例及び比較例では、実施例と異なる条件のみを記載する。

図１に示す溶液製膜設備１０を用いて、以下の処方のドープ１３から厚みが４０μｍのフィルム２３を製造した。

＜ドープ１３の処方＞
固形成分 ・・・ドープ１３における質量割合が２０質量％
溶剤 ・・・ジクロロメタンとアルコールとの混合物であり、ジクロロメタン：アルコール＝８０：２０
なお、上記の固形成分とは、ポリマー１１としてのセルローストリアセテートと、可塑剤と、マット剤と、ＵＶ吸収剤とである。

流延時のドープ１３の温度は３４℃である。湿潤フィルム形成装置１７では流延膜乾燥工程、加熱温度保持工程、冷却工程、剥取工程を実施した。第１降温で達した流延膜３２の温度は１０℃、第１昇温で達した温度及び加熱温度保持工程での流延膜３２の温度は１６℃以上２３℃以下の範囲、冷却工程での第２降温で達した流延膜３２の温度及び剥ぎ取り工程時の流延膜３２の温度は１５℃である。なお、冷却工程開始時における流得膜３２のゲル化温度ＴＧは１０℃であった。

テンタ１８としては保持手段としてピンとクリップとを備え、一定のタイミングでピンからクリップに切り替えるものを用いた。拡幅率は０（ゼロ）である。

得られたフィルム２３について、下記の方法で加工適正とリワーク性とを評価した。
［加工適正］
得られたフィルム２３を偏光膜の両面に接着剤を介して重ねて接着し、偏光板を作製した。偏光板を刃物で１０ｃｍ×１０ｃｍの長方形に打ち抜き、評価用サンプルとした。この評価用サンプルの一辺のエッジすなわち切断面から、フィルム２３の内部へとクラックが発生しているか否か、及び、確認されたクラックの程度を以下の基準に基づいて加工適性を評価した。クラックは、フィルム２３の切断面から内部に向かう割れである場合もあるし、偏光膜とフィルム２３との間での剥がれである場合もある。以下の基準で、Ａ〜Ｃは加工適性が合格であるレベル、Ｄは加工適性が不合格であるレベルである。
Ａ：クラックが認められない、または、クラックが発生してはいるが発生したクラックの範囲が一辺の長さの２５％未満におさまっている
Ｂ：クラックが発生している範囲が一辺の長さの２５％以上５０％未満の範囲におさまっている
Ｃ：クラックが発生している範囲が一辺の長さの５０％以上７５％未満の範囲に収まっている
Ｄ：クラックが発生している範囲が、一辺の長さの７５％以上である

［リワーク性］
得られたフィルム２３を偏光膜の両面に接着剤を介して重ねて接着し、偏光板を作製した。偏光板をガラス基板に貼り合わせた後、ガラス基板から剥がした。ガラス基板上における、フィルム２３の剥げ残りの程度について目視で確認し、以下の基準に基づいてリワーク性を評価した。以下の基準で、Ａ〜Ｃはリワーク性が合格であるレベル、Ｄはリワーク性が不合格であるレベルである。
Ａ：剥げ残りが全く確認されない
Ｂ：極わずかに剥げ残りがある程度
Ｃ：わずかに剥げ残りはあるが、実用上問題無い程度
Ｄ：剥げ残りが多くある

また、加工適正とリワーク性とが共に合格となるフィルム２３の製造速度の上限を求めた。

以上の結果、本実施例で得られたフィルム２３の加工適正はＢ、リワーク性はＢであった。また、製造速度の上限は１２０ｍ／分であった。

実施例１のテンタ１８を、保持手段がクリップであるものに代えた。その他の条件は実施例１と同じである。

本実施例で得られたフィルム２３の加工適正はＡ、リワーク性はＡであった。また、製造速度の上限は８０ｍ／分であった。

実施例１で使用のドープ１３を他の処方のドープ１３に代えてフィルム２３を製造した。本実施例で用いたドープ１３は、実施例１のドープ１３の処方に、レタデーション発現剤を固形分２０質量％に対し２質量％を添加したものである。レタデーション発現剤とは、セルロースアシレートに添加することにフィルム２３のレタデーションを上昇させる機能をもつものである。なおレタデーション発現剤の種類は本発明では特に限定されない。

テンタ１８として実施例１と同じものを用い、拡幅率を１．３とした。その他の条件は実施例１と同じである。

本実施例で得られたフィルム２３の加工適正はＣ、リワーク性はＣであった。また、製造速度の上限は１２０ｍ／分であった。

実施例で使用のドープ１３を他の処方のドープ１３に代えてフィルム２３を製造した。本実施例で用いたドープ１３は、実施例３で使用したドープ１３と同じである

テンタ１８として実施例２と同じものを用い、拡幅率を１．３とした。その他の条件は実施例２と同じである。

本実施例で得られたフィルム２３の加工適正はＣ、リワーク性はＣであった。また、製造速度の上限は７０ｍ／分であった。

実施例で使用のドープ１３を他の処方のドープ１３に代えてフィルム２３を製造した。本実施例で用いたドープ１３は、実施例１のドープ１３の処方に、紫外線（ＵＶ）硬化素材を添加したものである。

テンタ１８として実施例２と同じものを用い、拡幅率を０（ゼロ）とした。その他の条件は実施例２と同じである。

本実施例で得られたフィルム２３の加工適正はＢ、リワーク性はＢであった。また、製造速度の上限は１００ｍ／分であった。

［比較例１］
支持体を、バンド２９に代えて、周方向に回転するドラム（図示無し）とし、ドラムの周面温度を−５℃にした。すなわち、本比較例は、従来の冷却ゲル化流延方式である。３４℃のドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜をドラムにより−５℃にした。冷却工程開始時における流延膜３２のゲル化温度ＴＧは−２℃であった。テンタ１８として、保持手段がピンであるものを用いた。その他の条件は実施例１と同じである。

本比較例で得られたフィルムの加工適正はＤ、リワーク性はＤであり、いずれも不合格であった。なお、本比較例では、加工適正とリワーク性とがともに合格となる製造速度が確認されず、フィルムとして得られる製造速度の上限を求めた。その結果１２０ｍ／分であった。

［比較例２］
テンタ１８として比較例１と同じものを用い、拡幅率を１．３とした。その他の条件は実施例１と同じである。

この比較例では、フィルムがテンタ１８で破断してしまい、フィルムを得ることができなかった。

１０ 溶液製膜設備
１６ 湿潤フィルム
１７ 湿潤フィルム形成装置
２３ フィルム
２７，２８ 第１，第２ローラ
２９ バンド
３２ 流延膜
３３ 剥取ローラ
３６〜３８ 第１〜第３ダクト
４５ 光源

Claims (10)

1. ポリマーが溶剤に溶解したドープを、支持体の上に流延して流延膜を形成する流延工程と、
   前記流延膜を加熱して乾燥をすすめる流延膜乾燥工程と、
   前記流延膜乾燥工程で一旦降温した後に昇温し始めた前記流延膜を、一定の温度範囲に保持する加熱温度保持工程と、
   前記加熱温度保持工程の後に、前記流延膜中で前記ポリマーの結晶化がすすむことなく前記流延膜が固まるように、前記流延膜を冷却する冷却工程と、
   前記冷却により達した温度を保持しながら、前記流延膜を、溶剤を含んだ状態の湿潤フィルムとして前記支持体から剥ぎ取る剥取工程と、
   前記湿潤フィルムを乾燥するフィルム乾燥工程とを有し、
   前記流延工程では、前記ドープを連続して流延し、
   前記支持体の流延面の幅方向に長手方向が一致するように配され、前記湿潤フィルムの搬送路に関し前記支持体とは反対側に備えられた剥取ローラの周面に、前記湿潤フィルムを巻き掛けて、前記湿潤フィルムを搬送させることにより前記流延膜を剥ぎ取り、
   前記湿潤フィルムの前記支持体から剥がれた一方のフィルム面上の空間を第１空間とし、他方のフィルム面上の空間を第２空間とするときに、前記剥取ローラに向かう前記湿潤フィルムの搬送路が前記第２空間側に凸となるように、前記剥取ローラより上流の前記第２空間の圧力を前記第１空間の圧力よりも小さくすることを特徴とする溶液製膜方法。
2. 周面温度を調整することで前記支持体を介して前記流延膜の温度を制御し、周方向に回転するローラ対により、周面に接した帯状で無端の前記支持体を搬送し、
   前記流延工程では、前記支持体のうち一方の前記ローラに巻き掛けられている巻き掛け領域に対して、前記ドープを流延し、
   他方の前記ローラに向かう前記流延膜に対して前記流延膜乾燥工程を開始し、
   前記加熱温度保持工程は、前記他方のローラに巻き掛けられている前記支持体の第２の巻き掛け領域を介して、前記他方のローラにより前記流延膜の温度を保持し、
   前記冷却工程は、前記一方のローラにより前記流延膜を冷却し、
   前記剥取工程は、前記第１の巻き掛け領域から前記流延膜を剥ぎ取ることを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. 前記流延膜のゲル化点をＴＧとするときに、
   前記冷却工程では、前記流延膜をＴＧ以上ＴＧ＋２０℃以下の温度範囲となるように冷却することを特徴とする請求項１または２記載の溶液製膜方法。
4. 前記加熱温度保持工程は、前記流延膜における前記溶剤の残留率が１００質量％になるまで前記流延膜の温度を保持することを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載の溶液製膜方法。
5. 前記流延膜乾燥工程における昇温の開始時から前記加熱温度保持工程の終了時までの時間を１０秒以上１００秒以下の範囲にすることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載の溶液製膜方法。
6. 前記冷却工程における冷却により降温し始めた前記流延膜を、前記剥取工程の前で一定の温度範囲に保持する冷却温度保持工程を有し、
   前記冷却による降温の開始時から前記冷却温度保持工程の終了時までの時間を１秒以上３０秒以下の範囲にすることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載の溶液製膜方法。
7. 活線の照射により硬化する活線硬化材料を予め前記ドープに含ませておき、
   前記流延膜に対して前記活線を照射することを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載の溶液製膜方法。
8. 前記活線は、前記加熱温度保持工程が開始された後の前記流延膜に対して照射することを特徴とする請求項７記載の溶液製膜方法。
9. 気体を吸引する吸引装置により、前記剥取ローラより上流の前記第２空間の気体を吸引して、前記剥取ローラと前記支持体から前記湿潤流延膜が剥がれる剥取位置との間の前記第２空間を減圧することを特徴とする請求項１ないし８いずれか１項記載の溶液製膜方法。
10. 前記吸引装置は、減圧すべき前記第２空間を外部空間と仕切るチャンバを備え、前記チャンバ内の圧力を調整することにより、前記剥取ローラに向かう前記湿潤フィルムの搬送の経路を制御することを特徴とする請求項９記載の溶液製膜方法。

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