JP2008221760A - 溶液製膜方法及び溶液製膜設備 - Google Patents

Abstract

【課題】面状故障を抑えつつ、効率よくフイルムを製造する。
【解決手段】減圧チャンバ１５０は、各シール板１５２〜１５８により、中空部１５０ａを有する箱型状に形成される。中空部１５０ａ内には、仕切り板１６０〜１６３が略左右対称に配置されている。前方シール板１６５は、減圧チャンバ１５０と流延ダイ７０との間に配される。遮風ブロック１７０は、前面１７０ａと底面１７０ｂと背面１７０ｃとを有し、ブロック状に形成される。遮風ブロック１７０は、背面１７０ｃと各シール板１５７、１６０〜１６３の前端とが固定するように設けられる。流路１８０は、遮風ブロック１７０の前面１７０ａと前方シール板１６５の内面１６５ａとから形成され、流延ビード２００の背面２００ａ近傍から中空部１５０ａとを連通する。背面１７０ｃは、前面１７０よりも走行方向Ｚ１上流側で、周面７２ａに対して起立するように設けられる。
【選択図】図３

Description

本発明は、溶液製膜方法及び溶液製膜設備に関する。

ポリマフイルム（以下、フイルムと称する）は、優れた光透過性や柔軟性および軽量薄膜化が可能であるなどの特長から光学機能性フイルムとして多岐に利用されている。中でも、セルロースアシレートなどを用いたセルロースエステル系フイルムは、強靭性を有し、低複屈折率であることから、写真感光用フイルムをはじめとして、近年市場が拡大している液晶表示装置（以下、ＬＣＤと称する）などの表示装置の構成部材である偏光板の保護フイルム、光学補償フイルムや視野角拡大フイルムなどの光学機能性フイルムとして用いられている。

主なフイルムの製造方法としては、溶融押出方法と溶液製膜方法とがある。溶融押出方法とは、ポリマをそのまま加熱溶解させた後、押出機で押し出してフイルムを製造する方法であり、生産性が高く、設備コストも比較的低額であるなどの特徴を有する。しかし、膜厚精度を調整することが難しく、また、フイルム上に細かいスジ（ダイライン）ができるために、光学機能性フイルムへ使用することができるような高品質のフイルムを製造することが困難である。一方、溶液製膜方法は、溶融押出方法と比べて、光学等方性や厚み均一性に優れるとともに、含有異物の少ないフイルムを得ることができるため、表示装置などに用いられる光学機能性フイルムは、主に溶液製膜方法で製造されている。

この溶液製膜方法の概要について説明する。まず、セルローストリアセテートなどのポリマをメチレンクロライドや酢酸メチルを主溶媒とする混合溶媒に溶解し、ドープを調製する。次に、このドープに所定の添加剤を混合し、流延ドープを調製する。第３に、流延ドープを流延ダイの流出口から走行する支持体（キャスティングドラムやエンドレスバンドなど）上に流延する（以下、流延工程と称する）。このとき、流延ダイの流出口と支持体との間の流延ドープは、流延ビードを形成する。こうして、流延工程において、支持体上に流延膜が形成される。第４に、この支持体が所定の走行速度で流延膜を搬送する。そして、支持体上での冷却、或いは乾燥により自己支持性を有するものとなった流延膜を、支持体から湿潤フイルムとして剥ぎ取り、この湿潤フイルムを乾燥させる（以下、乾燥工程と称する）。最後に、湿潤フイルムを乾燥させたものをフイルムとして巻き取る。

流延工程において、支持体の走行により、支持体の表面近傍には、同伴風が発生する。同伴風とは、支持体の走行により生じ、支持体表面近傍の空気の流れをいう。この同伴風が流延膜と支持体の表面との間に入り込む、或いは同伴風が流延ビードにあたることにより、フイルムの厚さムラ故障や、長手方向のスジ状のムラ等がフイルム表面に発生する面状故障が発生していた。

フイルムの厚さムラ故障や面状故障の発生を防ぐための方法として、流延工程において、減圧チャンバを用いる方法（例えば、特許文献１）や、いわゆる共流延を用いる方法（例えば、特許文献２）などが挙げられる。

減圧チャンバは、支持体の走行方向からみて上流側の流延ビードの面（以下、背面と称する）側を減圧する。この減圧チャンバを用いることにより、流延ビードの背面側の空気を吸引するため、同伴風の流延膜と支持体の表面との間への流入、或いは同伴風が流延ビードにあたることを防止することができる。

いわゆる共流延は、ポリマ含有濃度が高い内層用ドープを包み込むように、粘性が低い、すなわちポリマ含有濃度が低い表面層用ドープ及び裏面層用ドープ（以下、これらをまとめて、外層ドープと称する）をそれぞれ内層用ドープの一面側及び他面側に流延する方法である。この共流延を用いると、内層用ドープからなる内層と、内層の両側に層状に形成され、外層用ドープからなる外層を有する流延膜をつくることができ、この流延膜を剥ぎ取り乾燥することにより層構造を有するフイルムをつくることができる。この共流延により、例えば、光学特性に優れたドープからなる内層と、流延膜の成形性、剥ぎ取り性やフイルムのハンドリングに優れたドープからなる外層とを有する層構造のフイルムを製造することができる。このように各層を形成するドープの組成などを適宜調節することにより、製造容易性や優れたハンドリング性とともに、優れた光学特性を発揮する層構造のフイルムを製造することができる。
特開平３−１９３３１６号公報 特開昭５６−１６２６１７号公報

ところで、近年の液晶表示装置等の需要の著しい伸長に応えるため、生産効率の高い溶液製膜方法の確立が求められている。溶液製膜方法の製膜速度は、流延工程が律速であることは周知である。したがって、流延工程における支持体の走行速度の向上を図ることにより、製膜速度の高速化を行うことができる。

しかしながら、支持体の走行速度の高速化（５０ｍ／分以上）に伴って、同伴風の発生量が増加する。同伴風の発生量増加に伴い、減圧チャンバによる減圧の度合い（以下、減圧度と称する）を増大し、同伴風が流延ビード近傍へ流入することを防ぐ必要がある。しかしながら、減圧度の増加により、流延ビードの背面近傍には、流延ビードの背面から減圧チャンバに向かって流れる減圧風の発生量が増加する。その結果、厚さムラ故障及び長手方向のスジ状のムラの他、斜めムラやハの字ムラなどがフイルム表面上に発生する面状故障が多発した。

この厚さムラ故障や、面状故障の発生を抑えるために、外層用ドープの粘性を更に下げるアプローチも考えられる。外層用ドープの粘性を下げるためには、現状よりもポリマ含有濃度が低いドープを外層用ドープとして用いればよい。

しかしながら、外層用ドープのポリマ含有濃度を更に低下させると、以下のような問題が生じる。
（１）フイルムの厚みムラ故障を誘発する、流延ビードの振動が発生しやすくなる。
（２）支持体上における冷却或いは乾燥により流延膜がゲル化しにくくなり、剥ぎ取りに十分な自己支持性が短時間で流延膜に発現しなくなる。
（３）回り込み現象がより顕著に発生し、製膜工程における流延膜の剥ぎ取りや湿潤フイルムの搬送が行えなくなる。

回りこみ現象とは、粘度が異なるドープが合流するフィードブロックや流延ダイ内部にて起こる現象であり、共流延に特有の現象である。粘度が異なるドープが合流すると、粘度の差異に起因する圧力損失を低減するように、粘度が低いドープが粘度の高いドープへ回り込んでしまう。その結果、流延膜の断面構造が、内層と外層との層構造とならずに、内層の周囲を外層が囲むような構造となってしまう。流延膜の表層は、ドープ含有濃度が低い外層用ドープから形成される。外層用ドープのドープ含有濃度が低くなると、ゲル化が起こりにくくなるため、流延膜の両側端部近傍の自己支持性が低くなる。したがって、外層ドープのドープ含有濃度をより低くすると、回り込み現象が発生しやすくなり、結果として、流延膜の剥ぎ取り性や湿潤フイルムの搬送が困難になる。

そして、複数のドープの粘度差が大きくなるほど、回り込み現象はより顕著に現れること、更に、現時点では、この回り込み現象を効果的に抑えるような手法も確立していないことから、共流延が、高速製膜下における厚みムラ故障や面状故障を抑えるための手段として十分ではない。

発明者らは、空気流動の可視化実験を行い、減圧チャンバ内部の空気流動と厚みムラ故障や面状故障との相関を調べたところ、以下を見出した。
（ａ）厚みムラ故障や面状故障が、減圧チャンバの内部における空気の流動の乱れに起因にすること。
（ｂ）流延ビードの背面近傍における空気の過流や滞留が、斜めムラやハの字ムラの発生を誘発すること。
（ｃ）減圧チャンバ内の空気の流れを整えることにより、厚さムラ故障や面状故障を抑えることが可能となり、特に、斜めムラやハの字ムラの発生を抑制する効果が顕著に現れること。

本発明は、フイルムの面状故障や厚さムラ故障を回避しつつ、高速製膜を可能にする溶液製膜設備及び溶液製膜方法を提供することを目的とする。

本発明は、走行するエンドレスの支持体と、前記支持体上に、ポリマと溶媒とを含むドープを流延する流延ダイと、前記ドープにより前記流延ダイと前記支持体との間に形成される流延ビードの背面側の空気を内部に吸引する減圧チャンバと、前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を湿潤フイルムとして剥ぎ取る剥取ローラと、前記湿潤フイルムを乾燥してフイルムとする乾燥手段とを備える溶液製膜設備において、前記流延ビードの背面側と前記内部とを連通し、幅Ｗ１が、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である流路を備えることを特徴とする。

前記流延ビードの幅方向に伸びるように形成される遮風部材が、前記支持体に対して起立するように、前記流路に対し前記支持体の走行方向上流側に設けられることが好ましい。前記遮風部材と前記支持体との間隔ＣＬ１が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。前記流路が、前記遮風部材と一体に形成されることが好ましい。

前記流路または前記遮風部材の温度をＴ１（℃）とし、前記流延ビードの近傍の雰囲気から前記溶媒が凝縮する温度をＴ２（℃）とし、前記溶媒の沸点をＢＰ（℃）とするときに、Ｔ２＜Ｔ１＜ＢＰとなるように温度Ｔ１を調節する温度調節装置を備えることが好ましい。前記減圧チャンバの減圧度が、−３５０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下であることが好ましい。前記流路が、前記流延ダイまたは前記減圧チャンバに取り付けられていることが好ましい。

また、本発明は、走行するエンドレスの支持体上に、流延ダイを用いてポリマと溶媒とを含むドープを前記支持体に流延する流延工程と、前記ドープにより前記流延ダイと前記支持体との間に形成される流延ビードの背面側の空気を減圧チャンバの開口部から吸引する吸引工程と、前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を剥ぎ取り乾燥させて、フイルムを製造する乾燥工程とを備える溶液製膜方法において、前記流延ビードの背面側と前記内部とを連通し、幅Ｗ１が、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である流路を設けて、前記吸引工程を行うことを特徴とする。

前記流延ビードの幅方向に伸びるように形成される遮風部材を、前記支持体に対して起立するように、前記流路に対し前記支持体の走行方向上流側に設けることが好ましい。前記遮風部材と前記支持体との間隔ＣＬ１が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。

前記流路または遮風部材の温度をＴ１（℃）とし、前記流延ビード近傍の雰囲気から前記溶媒が凝縮する温度をＴ２（℃）とし、前記溶媒の沸点をＢＰ（℃）とするときに、Ｔ２＜Ｔ１＜ＢＰとなるように温度Ｔ１を調節することが好ましい。前記減圧チャンバの減圧度が、−３５０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下であることが好ましい。

本発明によれば、流延ビードの背面側の空気を内部に吸引する減圧チャンバと、前記流延ビードの背面側と前記内部とを連通し、幅Ｗ１が、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である流路とを備えるため、高速製膜下においても同伴風の流延ビードの背面近傍への流入や流延ビードの背面近傍における空気の渦流や滞留を抑えることができる。したがって、本発明によれば、厚さムラ故障や面状故障の発生を抑えながら、効率よくフイルムを製造することができる。

以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施形態に限定されるものではない。

［原料］
セルロースアシレートは、セルロースの水酸基への置換度が下記式（Ｉ）〜（III)の全てを満足するセルロースアシレートを用いることが好ましい。以下、下記式を満たすセルロースアシレートをＴＡＣと称する。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（II） ０≦Ａ≦３．０
（III) ０≦Ｂ≦２．９
但し、式中Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはセルロースの水酸基の水素原子に対するアセチル基の置換度、またＢはセルロースの水酸基の水素原子に対する炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０重量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子を用いることが好ましい。なお、本発明に用いられるポリマはＴＡＣに限定されるものではない。

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１）を意味する。

全アシル置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００上〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．８０以上であり特に好ましくは０．８５以上であるセルロースアシレートを用いることである。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。更に粘度が低く濾過性の良い溶液の作製が可能となる。

セルロースアシレートは、リンター，パルプのどちらから得られたものでも良い。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ケプタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル基、ブタノイル基である。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマを溶媒に溶解または分散して得られるポリマ溶液または分散液を意味している。

炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを一種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２重量％〜２５重量％が好ましく、５重量％〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、特に酢酸メチルが好ましく用いられる。また、これらを適宜混合して用いる。これらのエーテル、ケトン及びエステルは、環状構造を有していてもよい。エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−及び−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。２種類以上の官能基を有する溶媒の場合、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良い。

セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４１］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載は本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤，光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤などの添加剤、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

［ドープ製造方法］
図１にドープ製造ライン１０を示す。ドープ製造ライン１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどとを混合するための溶解タンク１３と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１４、添加剤液を貯留するための添加剤タンク１５とが備えられている。さらに、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置２６と、調製されたドープの温度を調整する温調機２７と、濾過装置２８とを備えている。さらに、調製されたドープを濃縮するフラッシュ装置３１，濾過装置３５なども備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置３２と、回収された溶媒を再生するための再生装置３３とが備えられている。そして、ドープ製造ライン１０には、ストックタンク３０を介してフイルム製造ライン４０が接続されている。

初めに、溶媒タンク１１と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ１２を開き、溶媒を溶媒タンク１１から溶解タンク１３に送る。次に、ホッパ１４に入れられているＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込む。添加剤タンク１５と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ１６の開閉操作を行って、必要量の添加剤溶液を添加剤タンク１５から溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法以外にも、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパを用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１５中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１３に送り込むこともできる。

前述した説明においては、溶解タンク１３に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に混合させることもできる。

溶解タンク１３には、その外面を包み込むジャケット１７と、モータ１８により回転する第１攪拌機１９とが備えられている。さらに、溶解タンク１３には、モータ２０により回転する第２攪拌機２１が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼１９は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼２１は、ディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。ジャケット１７に伝熱媒体を流して溶解タンク１３内を−１０℃〜５５℃の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼１９，第２攪拌翼２１を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２２を得ることができる。

膨潤液２２をポンプ２５により加熱装置２６に送液する。加熱装置２６は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に膨潤液２２を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液２２を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させてドープを得る。なお、この場合に膨潤液２２の温度は、０℃〜９７℃であることが好ましい。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に十分溶解させることが可能となる。温調機２７によりドープの温度を略室温とした後に、濾過装置２８により濾過を行いドープ中の不純物を取り除く。濾過装置２８の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープは、バルブ２９を介してストックタンク３０に入れられる。

前記ドープは、後述する原料ドープとして用いることが可能である。しかしながら、膨潤液２２を調製した後にＴＡＣを溶解させる方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度のドープを調製した後に目的とする濃度のドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。濾過装置２８で濾過されたドープを、バルブ２９を介してフラッシュ装置３１に送液する。フラッシュ装置３１内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により液体とした後に回収装置３２で回収する。その溶媒は再生装置３３によりドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用することがコストの点から有利である。

濃縮されたドープをフラッシュ装置３１からポンプ３４を用いて抜き出す。さらに、ドープ中の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法により行っても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後に濾過装置３５に送液して異物の除去を行う。なお、この際にドープの温度が０℃〜２００℃であることが好ましい。そして、ストックタンク３０にドープを入れる。

これらの方法により、ＴＡＣ濃度が５重量％〜４０重量％のドープを製造することができる。なお、製造されたドープ（以下、原料ドープと称する）３６は、ストックタンク３０に貯蔵される。

上述したドープ製造ライン１０での、素材、原料、添加剤の溶解方法、濾過方法、脱泡、添加方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。

［溶液製膜方法］
図２にフイルム製造ライン４０を示す。ストックタンク３０には、モータ４１で回転する攪拌翼４２が取り付けられている。攪拌翼４２を回転させることで原料ドープ３６を攪拌して常に濃度等を均一にしている。ストックタンク３０と後述するフィードブロックとの間には、中間層用ドープ流路４３と裏面用ドープ流路４４と表面層用ドープ流路４５とが接続されている。原料ドープ３６は、それぞれの流路４３，４４，４５に設けられているポンプ４６，４７，４８により送液される。ポンプ４６，４７，４８は、図示しない制御部に接続する。この制御部により、ポンプ４６，４７，４８は、所定の流量で各ドープを送り出す。

（ポンプ）
ポンプ４６〜４８は、中間層用ドープ５４，裏面層用ドープ５９，表面層用ドープ６４を所定の流量でフィードブロック６９に送液する。このポンプ４６〜４８としては、ギアポンプを用いることが好ましい。このギアポンプとしては、公知のギアポンプであればいずれでもよい。

中間層用ドープ流路４３には、配管を介してストックタンク５０が接続する。ストックタンク５０には、中間層用添加液５１が貯留する。流路４３とストックタンク５０とを接続する配管には、ポンプ５２が設けられる。ストックタンク５０中の中間層用添加液５１は、ポンプ５２により中間層用ドープ流路４３に送液され、中間層用ドープ流路４３中の原料ドープ３６に添加される。その後、原料ドープ３６と中間層用添加液５１とは、中間層用ドープ流路４３に設けられる静止型混合器（スタティックミキサ）５３により攪拌混合されて均一となる。以下、このドープを中間層用ドープ５４と称する。中間層用添加液５１には、例えば紫外線吸収剤，レターデーション制御剤や可塑剤などの添加剤が予め含まれた溶液（または分散液）が入れられている。

裏面用ドープ流路４４には、配管を介してストックタンク５５が接続する。ストックタンク５５には、裏面用添加液５６が貯留する。流路４４とストックタンク５５とを接続する配管には、ポンプ５７が設けられる。ストックタンク５５中の裏面用添加液５６は、ポンプ５７により裏面用ドープ流路４４に送液され、裏面用ドープ流路４４中の原料ドープ３６に添加される。その後、原料ドープ３６と裏面用添加液５６とは、裏面用ドープ流路４４に設けられる静止型混合器５８により攪拌混合されて均一となる。以下、このドープを裏面層用ドープ５９と称する。裏面用添加液５６には、支持体である流延ドラムからの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステルなど）、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）や劣化防止剤などの添加剤が予め含有されている。なお、裏面用添加液５６には、可塑剤，紫外線吸収剤やレターデーション制御剤などの光学特性制御剤などの添加剤が含まれていても良い。

表面層用ドープ流路４５には、配管を介してストックタンク６０が接続される。ストックタンク６０には、表面層用添加液６１が貯留する。流路４５とストックタンク６０とを接続する配管には、ポンプ６２が設けられる。ストックタンク６０中の表面層用添加液６１は、ポンプ６２により表面層用ドープ流路４５に送液され、表面層用ドープ流路４５中の原料ドープ３６に添加される。その後、原料ドープ３６と表面層用添加液６１とは、表面層用ドープ流路４５に設けられる静止型混合器６３により攪拌混合されて均一となる。以下、このドープを表面層用ドープ６４と称する。表面層用添加液６１には、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）や劣化防止剤などの添加剤が予め含有されている。なお、表面層用添加液６１には、剥離促進剤，可塑剤，紫外線吸収剤やレターデーション制御剤などの光学特性制御剤などの添加剤が含まれていても良い。

（ドープの粘性）
本実施形態では、基層を形成するドープ（以下、基層形成用ドープと称する）として中間層用ドープ５４を用い、表層を形成するドープ（以下、表層形成用ドープと称する）として、裏面層用ドープ５９，表面層用ドープ６４を用いる。基層形成用ドープとしては、製造する光学機能性フイルムの強度や光学的機能に適するドープを用い、表層形成用ドープとしては、光学機能性フイルムの平面性や滑り性を良くするためのドープを用いる。また、上記に加え、表層形成用ドープとして、基層形成用ドープよりも粘性が低いものを用いることが好ましい。これにより、後述する乾燥工程などにおいて、後述する積層流延膜や湿潤フイルムの表面におけるスジやムラの生成や、厚さムラなどを防ぐことができる。

流延室６８には、各ドープ５４、５９、６４とから積層ドープをつくるフィードブロック６９と、積層ドープを流延する流延ダイ７０と、積層ドープから積層流延膜７１をつくる支持体であるキャスティングドラム（以下、流延ドラムと称する）７２と、流延ドラム７２から積層流延膜７１を剥ぎ取って、湿潤フイルム７３とする剥取ローラ７４と、流延室６８内の温度を所定の範囲で略一定に保つ温調設備７７と、流延室６８内に蒸発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）７８とが備えられている。流延室６８の温度が−１０℃以上５７℃以下の範囲で略一定に保たれていることが好ましい。凝縮器７８によって凝縮液化した有機溶媒は、回収装置７９により回収され再生させた後に、ドープ調製用溶媒として再利用される。

流延ダイ７０は、フィードブロック６９の下流側に配される。流延ダイ７０の下流には流延ドラム７２が設けられている。中間層用ドープ５４，裏面層用ドープ５９，表面層用ドープ６４は、ポンプ４６〜４８により、フィードブロック６９にそれぞれ所望の流量で送液される。各ドープ５４、５９、６４は、フィードブロック６９内で合流し、積層ドープとなって流延ダイ７０へ送られる。

（フィードブロック）
フィードブロック６９は、１つのドープ出口（図示しない）を有する。フィードブロック６９の内部には、第１〜第３流路（図示しない）が設けられている。第１流路は、フィードブロック６９を貫通するように鉛直下向きに延びるように、配管４３とドープ出口とを連通する。第２流路は、配管４４と第１流路の途中に設けられる合流部と連通する。第３流路は、配管４５と第１流路の途中に設けられる合流部と連通する。また、合流部近傍の第２流路及び第３流路には、適宜、ディストリビューションピンが設けられる。このディストリビューションピン及びポンプ４６〜４８などにより、第１〜第３流路を通過する各ドープ５４、４９、６４の流量を独立に調節することができる。

（流延ダイ）
流延ダイ７０は、フィードブロック６９のドープ出口と連通するドープ入口を有する。また、流延ダイ７０の先端には、積層ドープを流出する流出口７０ａ（図３参照）を備える。また、流延ダイ７０の内部に形成されるダイ流路は、ドープ入口と流出口７０ａとを連通する。

流延ダイ７０及びフィードブロック６９の材質としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であることが好ましい。そして、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものも、この流延ダイ７０の材質として用いることができ、さらに、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いられる。さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ７０を作製することが好ましい。これにより流延ダイ７０及びフィードブロック６９内を積層ドープが一様に流れ、後述する積層流延膜７１にスジなどが生じることが防止される。流延ダイ７０及びフィードブロック６９の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。

流出口７０ａ（図３参照）のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイ７０のリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ７０内部における剪断速度が１（１／秒）〜５０００（１／秒）となるように調整されていることが好ましい。このような流延ダイ７０を用いることにより、表面にスジが形成されず、厚さムラのない積層流延膜７１を流延ドラム７２の周面７２ａ上に形成することができる

流延ダイ７０の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．１倍〜２．０倍であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ７０に温調機（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ７０にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ７０の幅方向において所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ７０に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）４６〜４８の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造ライン４０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて製品フイルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ７０のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ７０と密着性が良いものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ₂Ｏ₃，ＴｉＮ，Ｃｒ₂Ｏ₃などが挙げられるが、なかでも特に好ましくはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

（流延ドラム）
略円筒状または円柱形状に形成される流延ドラム７２は、駆動装置によりその軸３２ｂを中心に回転する。この駆動装置によって、流延ドラム７２は、その周面７２ａは所定の走行方向Ｚ１に所定速度（１０ｍ／分以上３００ｍ／分以下）で回転する。流延ドラム７２の周面７２ａは、クロムメッキ処理が施され、十分な耐腐食性と強度を有する。また、流延ドラム７２の周面７２ａの温度を所望の温度に保つために、流延ドラム７２に伝熱媒体循環装置７５が取り付けられている。この伝熱媒体循環装置７５にて所望の温度に保持されている伝熱媒体が、流延ドラム７２内の伝熱媒体流路を通過することにより、流延ドラム７２の周面７２ａの温度を所望の温度に保持できる。

流延室６８の下流には、湿潤フイルム７３を乾燥させてフイルム８５とするピンテンタ８６と、このフイルム８５を乾燥させながら延伸するクリップテンタ８７とが設けられている。フイルム８５は、クリップテンタ８７の所定条件下の延伸処理によって、所望の光学特性が付与される。なお、ピンテンタ８６は、固定手段として複数のピンを有する乾燥装置であり、クリップテンタ８７は、把持手段としてクリップを有する乾燥装置である。なお、クリップテンタ８７は省略しても良い。

クリップテンタ８７の下流には耳切装置８８が設けられている。この耳切装置８８には、クラッシャ８９が備えられており、ここで、フイルム８５の両側端部は切断された後、クラッシャ８９に送り込まれて粉砕される。粉砕されたフイルム細片は、原料ドープとして再利用される。

耳切装置８８の下流には乾燥室１０５が設けられている。乾燥室１０５には、多数のローラ１０４と吸着回収装置１０６とが備えられている。さらに、乾燥室１０５に併設された冷却室１０７の下流には、強制除電装置（除電バー）１０８が設けられている。また、本実施形態では、強制除電装置１０８の下流側に、ナーリング付与ローラ１０９を設けている。

ナーリング付与ローラ１０９の下流には巻取り室１１０が設けられている。巻取室１１０の内部には、巻取ローラ１１１とプレスローラ１１２とが備えられている。十分に乾燥したフイルム８５は、プレスローラ１１２により所望のテンションを付与されながら、巻取ローラ１１１に巻き取られる。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフイルム８５は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。

また、フイルム８５の幅は、６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、フイルム８５の幅が２５００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルム８５の厚みは、１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフイルムを製造する際にも適用できる。

（減圧チャンバ）
次に、図３及び図４を用いて、減圧チャンバ１５０及び減圧チャンバ１５０の近傍の詳細について説明する。流延工程において、流延ダイ７０は流出口７０ａから流延ドラム７２の周面７２ａへ積層ドープを流延する。このとき、積層ドープは、流出口７０ａから流延ドラム７２の周面７２ａにかけて、流延ビード２００を形成する。

減圧チャンバ１５０は、流延ダイ７０と剥取ローラ７４との間の、周面７２ａの近傍に配される（図２参照）。減圧チャンバ１５０は、−１０Ｐａ〜−２０００Ｐａの範囲で背面２００ａ側を減圧することができる。背面２００ａ側を−３５０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下に減圧することが好ましい。この減圧チャンバ１５０による減圧度は、周面７２ａの走行速度など、製造条件に応じて適宜決定されることが好ましい。

なお、本明細書において、「流延ビード２００の背面２００ａ側を−Ｘ（Ｐａ）以下に減圧する」とは、前面側よりもＸ（Ｐａ）以上低くなるように、背面２００ａ側を減圧することをいう。背面２００ａとは、周面７２ａの走行方向Ｚ１からみて上流側の流延ビード２００の面をいい、前面とは、走行方向Ｚ１からみて下流側の流延ビード２００の面をいう。

減圧チャンバ１５０は、図示しない吸引装置と接続する。減圧チャンバ１５０は、上部シール板１５２、フロントシール板１５３、左右で一対のサイドシール板１５７、エンドシール板１５８により、中空部１５０ａを有する箱型状に形成され、１つの側面の下部に開口部１５０ｂ、底面に開口部１５０ｃを有する。

中空部１５０ａ内には、サイドシール板１５７と平行になるように、サイドシール板１５７側から中央側に向かって、複数の仕切り板１６０、１６１、１６２、１６３が略左右対称に配置されている。これら仕切り板１６０〜１６３は、上部シール板１５２に固定されて取り付けられている。また、仕切り板１６２、１６３の後端には、これら仕切り板１６２、１６３の間隔を保持する保持板１６５を固定してもよい。保持板１６５は、周面７２ａに対して起立するように設けられることが好ましい。保持板１６５の両側端部は、一対の仕切り板１６１にそれぞれ固定する。これら仕切り板１６０〜１６３によって、中空部１５０ａ内の幅方向両端部における気流は、周面７２ａの走行方向Ｚ１と略逆向きになる。なお、仕切り板１６２、１６３の数や配置ピッチは、流延ビード２００の幅に応じて、適宜増減することが好ましい。

前方シール板１６５は、減圧チャンバ１５０と流延ダイ７０との間に配され、上部シール板１５２の前端と固定するように設けられる。また、流延ダイ７０と当接する前方シール板１６５には、パッキン（図示しない）が設けられることが好ましい。

また、遮風ブロック１７０は、ブロック状に形成され、前方シール板１６５の内面１６５ａと対向する前面１７０ａと、周面７２ａと対向する底面１７０ｂと、前面１７０ａに対し走行方向Ｚ１上流側で、周面７２ａに対して起立するように設けられる背面１７０ｃとを有する。周面７２ａとの角度は、特に限定されないが、例えば、略９０°であることが好ましい。遮風ブロック１７０は、サイドシール１５７及び仕切り板１６０〜１６３の前端と背面１７０ｃとが固定するように設けられる。こうして、開口部１５０ｂの一部は、後述する流路１８０と連通し、残りの開口部１５０ｂは背面１７０ｃにより塞がれる。

遮風ブロック１７０は、流延ビード２００の幅方向に伸びるように形成され、一方のサイドシール板１５７から他方のサイドシール板１５７までの開口部１５０ｂを塞ぐように形成されることが好ましい。なお、流延ビード２００の幅方向における遮風ブロック１７０の長さは、幅方向における開口部１５０ｂの一部（両端や中央部）を塞ぐようなものでもよく、例えば、サイドシール板１５７から仕切り板１６０〜１６２までの開口部１５０ｂを塞ぐ程度の長さとしても。また、一対の仕切り板１６０〜１６２の間の開口部１５０ｂを塞ぐように遮風ブロック１７０を設けても良い。

流路１８０は、遮風ブロック１７０の前面１７０ａと前方シール板１６５の内面１６５ａとから形成され、流延ビード２００の背面２００ａ近傍と中空部１５０ａとを連通する。また、遮風ブロック１７０は、流路１８０の幅がＷ１に、そして、遮風ブロック１７０の底面１７０ｂと周面７２ａとの間隔がＣＬ１になるように配される。

遮風ブロック１７０は、配管１８５により、温調機（図示しない）と接続する。温調機は、伝熱媒体の温度を調節する温度調節部と、温度が調節された伝熱媒体を、遮風ブロック１７０に設けられる伝熱媒体流路１８６に送り、この伝熱媒体流路１８６を流れた伝熱媒体を温度調節部へ送る循環部とを有する。この配管１８５により、遮風ブロック１７０と温調機との間で伝熱媒体が循環し、遮風ブロック１７０の温度Ｔ１を所望の範囲で略一定に保持することができる。

さらに、減圧チャンバ１５０の温度を所定の温度に保つため、ジャケット（図示しない）を取り付けることが好ましい。減圧チャンバ１５０の温度は特に限定されるものではないが、１０℃以上５０℃以下の範囲であることが好ましい。また、流延ビード２００の形状を所望のものにたもつため流延ダイ７０のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。エッジ吸引風量は、１Ｌ／分〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。

流延ダイ７０の流出口７０ａから流出する積層ドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）を流出口の端部近傍に取り付けることが好ましい。積層ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５重量部，メタノール１３重量部，ｎ−ブタノール０．５重量部の混合溶媒）を流延ビード２００の端部とスリットとの気液界面に供給することが好ましい。なお、この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いることが好ましい。

次に、図２を用いて、フイルム製造ライン４０によりフイルム８５を製造する方法の一例を説明する。ストックタンク３０では、ジャケット３０ｃの内部に伝熱媒体を流すことにより原料ドープ３６の温度を２５以上３５℃以下の範囲で略一定に調整するとともに、攪拌翼３０ｂの回転により常に均一化している。

原料ドープ３６は、ポンプ４６〜４８により、各配管４４〜４６に送られる。配管４４〜４６では、適宜添加剤などが添加され、原料ドープ３６が、それぞれ、中間層用ドープ５４、裏面層用ドープ５９、表面層用ドープ６４となる。そして、各ドープ５４、５９、６４は、フィードブロック６９へ送られる。フィードブロック６９は、各ドープ５４、５９、６４から積層ドープをつくり、流延ダイ７０におくる。

流延ドラム７２の周面７２ａは、駆動装置により走行方向Ｚ１へ所定の走行速度（５０ｍ／分以上３００ｍ／分以下）で走行する。また、伝熱媒体循環装置７５により、流延ドラム７２の周面７２ａの温度は−２０℃以上１０℃以下の範囲内で略一定となるように調整されている。また、３０℃以上３５℃以下の範囲で保持されている積層ドープを、流延ダイ７０から流延ドラム７２の周面７２ａ上に流延する。原料ドープ３６は、流延ドラム７２の周面７２ａ上で積層流延膜７１を形成する。こうして、流延ドラム７２の周面７２ａ上では、積層流延膜７１が冷却固化（ゲル化）され、積層流延膜７１に自己支持性を持たせることができる。積層流延膜７１の冷却が進行すると、結晶の基となる架橋点が形成されて積層流延膜７１のゲル化が促進される。剥取ローラ７４を用いて、ゲル化、及びゲル化の進行により自己支持性を有するものとなった積層流延膜７１を、流延ドラム７２から剥ぎ取って湿潤フイルム７３とする。そして、剥取ローラ７４はこの湿潤フイルム７３をピンテンタ８６に案内する。

ピンテンタ８６では、多数のピンを湿潤フイルム７３の両側端部に差し込み固定した後、この湿潤フイルム７３を搬送する間に乾燥を促進させてフイルム８５とする。そして、まだ溶媒を含んでいる状態のフイルム８５をクリップテンタ８７に送り込む。

クリップテンタ８７では、チェーンの動きにより無端で走行する多数のクリップによりフイルム８５の両側端部を挟持した後、このフイルム８５を搬送する間に、乾燥を促進させる。このとき、対面するクリップの幅を拡げてフイルム８５の幅方向に張力を付与することでフイルム８５を延伸する。このように、フイルム８５の幅方向への延伸処理により、フイルム８５中の分子が配向し、フイルム８５に所望のレターデーションを付与、或いは、フイルム８５のレターデーションを調節することができる。

クリップテンタ８７から送り出されたフイルム８５は、耳切装置８８によりの両側端部が切断される。両側端部が切断されたフイルム８５は、乾燥室１０５と冷却室１０７とを経由し、巻取室１１０内の巻取ローラ１１１で巻き取られる。なお、耳切装置８８によって切断された両側端部は、クラッシャ８９により粉砕されて、ドープ調製用チップとなり再利用される。

図３のように、流延工程において、流延ダイ７０は流出口７０ａから流延ドラム７２の周面７２ａへ積層ドープを流延する。このとき、積層ドープは、流出口７０ａから流延ドラム７２の周面７２ａにかけて、流延ビード２００を形成する。そして、周面７２ａ上に流延された積層ドープは積層流延膜７１となる。この積層流延膜７１は、周面７２ａの走行によって走行方向Ｚ１に所定の走行速度で搬送される。

周面７２ａの走行により、周面７２ａの近傍には、同伴風が発生する。この同伴風は、周面７２ａ近傍において、走行方向Ｚ１の上流側から下流側へ流れる。同伴風は、エンドシール板１５８と周面７２ａとの隙間から、開口部１５０ｃと周面７２ａとの間の範囲（以下、減圧ゾーンと称する）に流入する。減圧ゾーンに流入した同伴風は、走行方向Ｚ１、すなわち、流延ビード２００の背面２００ａへ向かって流れる。減圧チャンバ１５０は、流路１８０、中空部１５０ａ又は開口部１５０ｃ、或いは、これらの近傍にある空気を吸引する。

流路１８０は、流延ビード２００の背面２００ａ近傍から中空部１５０ａとを連通するため、減圧チャンバ１５０の減圧により、背面２００ａ近傍にある空気は、滞留や渦を発生せずに、流路１８０を介して、中空部１５０ａへ送られる。この結果、斜めムラやハの字ムラの発生を誘発する、背面２００ａ近傍の空気の滞留や渦の発生を抑えることができる。

流路１８０の幅Ｗ１は、減圧チャンバ１５０の減圧によって、流路１８０を通過する空気が、渦流や滞留などを起こさずに流れるような寸法であり、流路１８０を通過する空気が層流を成すような寸法であることが好ましい。この幅Ｗ１としては、周面７２ａの走行速度や減圧チャンバ１５０の減圧度などによって適宜決定すればよいが、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。

周面７２ａに起立するように設けられる保持板１６５や背面１７０ａは、同伴風の背面２００ａ近傍への流入を遮る。この結果、同伴風が、流延ビード２００にあたる、或いは、周面７２ａと積層流延膜７１との間に流入することがなくなるため、フイルムの厚みムラ故障や長手方向のスジ状のムラの発生を防ぐことができる。なお、上記同伴風の遮風効果を発揮させるためには、保持板１６５と背面１７０ａとのうち少なくとも１ついずれかがあればよい。また、製造条件に応じて、保持板１６５と同様の保持板を複数設けても良い。

更に、遮風ブロック１７０が、ブロック状に形成されるため、回り込みによる同伴風の背面２００ａ近傍への流入が遮られる。この結果、流路１８０或いは、背面２００ａ近傍において、同伴風が、流路１８０中を流れる空気と合流しなくなるため、流路１８０或いは、背面２００ａ近傍における空気の渦流や滞留の発生を防ぐことができる。

また、同伴風の背面２００ａ近傍への遮風効果を発揮させるため、底面１７０ｂと周面７２ａとの間隔ＣＬ１は０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。間隔ＣＬ１が３ｍｍを超えると、遮風効果が発揮されなくなり、厚さムラ故障や面状故障が発生するため好ましくない。間隔ＣＬ１が０．１ｍｍ未満であると、遮風ブロック１７０と周面７２ａとの接触が生じるおそれがあるため好ましくない。接触によって生じた損傷を有する周面７２ａを用いて、流延工程を行うと、損傷跡が積層流延膜に転写される結果、フイルムの面状故障となるからである。

遮風ブロック１７０の温度Ｔ１（℃）は、Ｔ２＜Ｔ１＜ＢＰとなるように調節することが好ましい。ここで、Ｔ２（℃）は、流延ビード２００と遮風ブロック１７０との間の雰囲気から溶媒が凝縮する温度であり、ＢＰ（℃）は溶媒の沸点である。温度Ｔ１が、Ｔ２以下になると、流延ビード２００と遮風ブロック１７０との間の雰囲気で気化している溶媒が、遮風ブロック１７０上に凝縮し、周面７２ａに滴下するおそれがある。この溶媒が周面７２ａ上に滴下した状態のまま、流延工程を行うと、液滴が積層流延膜に転写され、結果として、フイルムの表面に凹凸が生じ、面状故障となるため好ましくない。温度Ｔ１が、ＢＰ（℃）以上になると、面状故障やフイルム８５の変形故障を誘発する流延ビード２００の発泡が発生するおそれがあるため、好ましくない。

したがって、遮風ブロック１７０を減圧チャンバ１５０に設けることにより、高速製膜下においても、背面２００ａ近傍における同伴風の遮風作用とともに背面２００ａ近傍の空気の整流作用を発揮することができるため、厚みムラ故障や面状故障を避けつつ、効率よく、フイルムを製造することができる。

上記実施形態では、遮風ブロック１７０の温度を所望の範囲になるように調節したが、本発明はこれに限らず、前方シール板１６５に配管１８５と接続する流路を設け、前方シール板１６５の温度が所望の範囲になるように調節してもよい。前方シール板１６５の温度Ｔ３は、遮風ブロック１７０の温度と略同一であることが好ましいが、遮風ブロック１７０の場合と同様、Ｔ２＜Ｔ３＜ＢＰとなるように調節することが好ましい。

上記実施形態では、前方シール板１６５の内面１６５ａと遮風ブロック１７０の前面１７０ａとにより流路１８０を設けたが、本発明はこれに限られず、流延ダイ７０のリップ部側面と遮風ブロック１７０の前面１７０ａとにより流路を設けても良い。

上記実施形態では、遮風ブロック１７０を減圧チャンバ１５０に取り付けたが、本発明はこれに限らず、遮風ブロック１７０を流延ダイ７０に取り付けても良い。この場合には、例えば、前面１７０ａ上に空気が通過する溝を設ける、或いは、前面１７０近傍に空気が通過する流路を設けてもよい。この一例として、図５に遮風ブロック２７０を示す。

図５のように、遮風ブロック２７０は、ブロック状に形成され、前方シール板１６５の内面１６５ａ（図３参照）と対向する前面２７０ａと、周面７２ａ（図３参照）と対向する底面２７０ｂと、前面２７０ａよりも走行方向Ｚ１上流側（図３参照）で、周面７２ａ（図３参照）に対して起立するように設けられる背面２７０ｃとを有する。前面２７０ａには、底面２７０ｂ側の端部から、背面２７０ｃの端部へ伸びるように形成される溝２７１が設けられる。また、溝２７１は、前面２７０ａからの切り込み深さがＷ１になるように、幅がＷ２となるように形成される。溝２７１の幅Ｗ２や形成ピッチは、製造条件や、溝２７１の幅Ｗ１に応じて、適宜決定すればよい。なお、遮風ブロック２７０に、配管１８５と接続し、伝熱媒体流路１８６と同様の伝熱媒体流路２７２を設けても良い。

遮風ブロック１７０に代えて、図６に示す遮風ブロック２８０や図７に示す遮風ブロック２９０を用いても良い。遮風ブロック２８０は、ブロック状に形成され、前方シール板１６５の内面１６５ａと対向する前面２８０ａと、周面７２ａと対向する底面２８０ｂと、前面２８０ａよりも走行方向Ｚ１上流側で、周面７２ａに対して起立するように設けられる背面２８０ｃとを有する。遮風ブロック２８０は、各面２８０ａ〜２８０ｃが形成する稜２８０ｄ〜２８０ｆが面取りされている。稜２８０ｄ〜２８０ｆの面取り加工条件は、製造条件などに応じて適宜決定すればよい。また、稜２８０ｄ〜２８０ｆ全てに面取りを施さずに、稜２８０ｄ〜２８０ｆのうち１つまたは２つの稜に面取りを施してもよい。なお、遮風ブロック２８０に、配管１８５と接続し、伝熱媒体流路１８６と同様の伝熱媒体流路２８１を設けても良い。

図７のように、遮風ブロック２９０は、ブロック状に形成され、前方シール板１６５の内面１６５ａと対向する前面２９０ａと、周面７２ａと対向する底面２９０ｂと、前面２９０ａよりも走行方向Ｚ１上流側で、走行方向Ｚ１の下流側にかけて傾くように起立する背面２９０ｃとを有する。背面２９０ｃと周面７２ａとのなす角度は、特に限定されず、同伴風の遮風効果が発現する範囲の中で、製造条件に応じて適宜決定すればよい。なお、遮風ブロック２９０に、配管１８５と接続し、伝熱媒体流路１８６と同様の伝熱媒体流路２９１を設けても良い。

また、遮風ブロックの背面は、走行方向Ｚ１に凹むように形成されてもよい。このような背面を有する遮風ブロックを用いることにより、流路を介して送られた空気と遮風ブロックの背面によって送られる空気とを、渦流などを発生させずに、減圧チャンバの中空部で合流させることができるためである。

上記実施形態では、いわゆる共流延により積層構造を有するフイルム８５を製造したが、本発明はこれに限らず、単一のドープからなる単層のフイルムを製造する場合にも適用可能である。

上記実施形態では、支持体として流延ドラムを用いたが、本発明はこれに限らず、流延バンドを用いても良い。

流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。

さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。

また、本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフイルム（ＴＡＣフイルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフイルムとして用いることができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。また、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成しても良い。

次に、本発明の実施例を説明する。以下の各実施例では、詳細を実施例１で説明し、実施例２〜４、比較例１，２については、実施例１と異なる条件のみを説明する。

［ドープ組成］
セルローストリアセテートを混合溶媒に溶解し、適量の可塑剤を添加したものをドープＡとした。混合溶媒としては、ジクロロメタン、メタノール及び１−ブタノールとからなる混合溶媒を用いた。可塑剤としては、トリフェニルフォスフェート、及びビフェニルジフェニルフォスフェートを用いた。このドープＡに適量の紫外線吸収剤を添加したものを中間層用ドープ５４とした。中間層用ドープ５４の粘度は、７００ポイズであった。

また、このドープＡと同一の組成であり、セルローストリアセテートの含有濃度が低いドープに、紫外線吸収剤、コロイダルシリカ及び劣化防止剤を適度に添加したものを、裏面層用ドープ５９及び表面層用ドープ６４とした。裏面層用ドープ５９及び表面層用ドープ６４の粘度は、それぞれ２００ポイズであった。

流延ダイ７０、フィードブロック６９及び配管にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とし、流延ダイ７０、フィードブロック６９、配管は製膜時にはすべて略３６℃に保温した。流延ダイ７０はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトは予め設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製造ライン４０内に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。

流延ダイ７０の材質は析出硬化型のステンレス鋼であり、熱膨張率が２×１０^-5（℃^−１）以下の素材であり、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材を使用した。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有する素材を使用した。流延ダイ７０及びフィードブロック６９の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工した。ダイ内部での剪断速度は１（１／秒）〜５０００（１／秒）の範囲であった。また、流延ダイ７０のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングをおこない硬化膜を設けた。

さらに流延ダイ７０のスリット端には流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープを可溶化する前記混合溶媒を流延ビード端部とスリット気液界面に片側で０．５ｍｌ／分で供給した。この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いた。

支持体として円筒状の流延ドラム７２として利用した。流延ドラム７２の周面７２ａにはクロムメッキ及び鏡面加工処理が施され、周面７２ａの表面粗さは０．０５μｍ以下であった。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延ドラム７２は、図示しない制御部の制御の下、軸７２ｂの駆動により回転した。流延速度、すなわち、周面７２ａの走行方向における速度は、５０ｍ／分以上２００ｍ／分とした。このときに、流延ドラム７２の速度変動を０．５％以下とした。また１回転の幅方向の蛇行が、１．５ｍｍ以下に制限されるように流延ドラム７２の両端位置を検出して制御した。流延ダイ７０の直下におけるダイリップ先端と流延ドラム７２との上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。流延ドラム７２は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室６８内に設置した。

流延ドラム７２は、周面７２ａの温度の調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。伝熱媒体循環装置７５は、流延ドラム７２に伝熱媒体を流した。流延直前の周面７２ａ中央部の温度は略０℃であった。なお、流延ドラム７２には、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ²以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であるものを用いた。

流延室６８の温度は、温調設備７７を用いて３５℃に保った。流延バンド７２上の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。また、流延室６８内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）７８を設け、その出口温度は、−１０℃に設定した。

そして、各ドープ５４、５９、６４を、フィードブロック６９へ所定の流量で送った。フィードブロック６９及び流延ダイ７０は、目的とするＴＡＣフイルムの膜厚（表面層，中間層，裏面層）がそれぞれ４μｍ，７３μｍ，３μｍであり、製品厚みが８０μｍ、流延幅を１７００ｍｍとなるように、各ドープ５４、５９、６４の流量を調整して、積層ドープの流延を行った。

積層ドープは、流出口７０ａから周面７２ａにかけて、流延ビードを形成した。また、周面７２ａ上の積層ドープは、積層流延膜７１となった。積層流延膜７１は、流延ドラム７２により冷却ゲル化し、その結果、積層流延膜７１に自己支持性が発現した。

流延ダイ７０の１次側には、遮風ブロック１７０を有する減圧チャンバ１５０を設置した。流路１８０の幅Ｗ１は、０．７ｍｍであった。周面３２ａと底面１７０ｂとの間隔ＣＬ１は、０．７ｍｍであった。流延ビード２００の長さが、ビードの長さが４ｍｍ±２０ｍｍとなるように減圧度を設定した。そのときの、減圧チャンバ１５０の減圧度Ｐ１は−９００Ｐａであった。

剥取ローラ７４により、流延ドラム７２から積層流延膜７１を湿潤フイルム７３として剥ぎ取った。このときの剥取テンションは１０ｋｇｆ／ｍであり、剥取不良を抑制するために流延バンド７２の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は、１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。

湿潤フイルム７３をピンテンタ８６に送り、湿潤フイルム７３に乾燥風をあてて、湿潤フイルム７３を乾燥した。この乾燥処理が施された湿潤フイルム７３をフイルム８５として、耳切装置８８で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ８９に風送して平均８０ｍｍ^２程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際に原料として利用した。クリップテンタ８７の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥室１０５で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム８５を予備加熱した。

フイルム８５を乾燥室１０５で高温乾燥した。乾燥室１０５を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム８５のローラ１０４による搬送テンションは１００Ｎ／巾として、最終的に残留溶媒量が、０．３重量％になるまでの約１０分間乾燥した。前記ローラ１０４のラップ角度は、９０度および１８０度とした。前記ローラ１０４の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１０４の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ１０４の回転による振れは全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／巾でのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０６を用いて吸着回収除去した。吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量０．３重量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち凝縮法で回収する溶媒量は９０重量％であり、残りの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフイルム８５を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室１０５と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム８５のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム８５を搬送した。第２調湿室では、フイルム８５に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフイルム８５は、冷却室１０７で３０℃以下に冷却して両端耳切りを行った。搬送中のフイルム帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）１０８を設置した。さらにフイルム８５の両端にナーリング付与ローラ１０９でナーリングを行った。ナーリングは片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングする幅は１０ｍｍであり、最大高さは平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるように押し圧を設定した。

そして、フイルム８５を巻取室１１０に搬送した。巻取室１１０は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。さらに、フイルム帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。全工程を通しても平均乾燥速度は２０重量％（乾量基準溶媒）／分であった。また巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。また、ロール外観も良好であった。

フイルム８５のフイルムロールを２５℃、５５％ＲＨの貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも有意な変化は認められなかった。さらにロール内においても接着も認められなかった。また、フイルム８５を製膜した後に、流延バンド７２上にはドープから形成された積層流延膜７１の剥げ残りは全く見られなかった。

本実施例では、幅Ｗ１を１．０ｍｍとし、間隔ＣＬ１を１．０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてフイルム８５をつくった。

本実施例では、幅Ｗ１を０．２ｍｍとし、間隔ＣＬ１を１ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてフイルム８５をつくった。

本実施例では、幅Ｗ１を２ｍｍとし、間隔ＣＬ１を３ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてフイルム８５をつくった。
［比較例１］

本実施例では、幅Ｗ１を４ｍｍとし、間隔ＣＬ１を１ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてフイルムをつくった。
［比較例２］

本実施例では、遮風ブロック１７０を取り外したこと以外は実施例１と同様にしてフイルムをつくった。

実施例１〜４、比較例１，２で得られたフイルムについて、面状評価を行った。面状評価は、製造したフイルムの表面を目視で観察し、以下基準で評価した。
○：フイルム表面は平滑であり、フイルム表面の凹凸（長手方向のスジ状のムラ、斜めムラ、ハの字ムラ）を確認することができなかった。
△：フイルム表面の凹凸を確認することができた。
×：フイルム表面の凹凸をはっきりと確認することができた。

表１に、実施例１〜４、比較例１，２における遮風ブロック１７０の有無、幅Ｗ１、間隔ＣＬ１、減圧チャンバ１５０による減圧度Ｐ１、及び、面状評価の結果を示す。

実施例１〜４、比較例１，２における面状評価結果より、遮風ブロック１７０を減圧チャンバ１５０に設けることにより、高速製膜下においても、背面２００ａ近傍における同伴風の遮風作用とともに背面２００ａ近傍の空気の整流作用を発揮することができることがわかった。特に、遮風ブロック１７０を用いて幅Ｗ１の流路１８０を形成することにより、背面２００ａ近傍の空気の流れを整えるため、空気の過流などにより誘発する斜めムラやハの字ムラの発生を抑えることができることがわかった。

ドープ製造ラインの概要を示す説明図である。 フイルム製造ラインの概要を示す説明図である。 流延工程における流延ダイの流出口近傍を拡大した側面図である。 減圧チャンバ及び第１の遮風ブロックの概要を示す斜視図である。 第２の遮風ブロックの概要を示す斜視図である。 第３の遮風ブロックの概要を示す断面図である。 第４の遮風ブロックの概要を示す断面図である。

符号の説明

４０ フイルム製造ライン
７０ 流延ダイ
７０ａ 流出口
７１ 積層流延膜
７２ 流延ドラム
７２ａ 周面
７３ 湿潤フイルム
７４ 剥取ローラ
８６ ピンテンタ
１５０ 減圧チャンバ
１５０ａ 中空部
１５１ 前方シール
１５１ａ 内面
１７０ 遮風ブロック
１７０ａ 前面
１７０ｂ 底面
１７０ｃ 背面
１８０ 流路
１８５ 配管
１８６ 伝熱媒体流路
２００ 流延ビード
２００ａ 背面

Claims (12)

1. 走行するエンドレスの支持体と、
   前記支持体上に、ポリマと溶媒とを含むドープを流延する流延ダイと、
   前記ドープにより前記流延ダイと前記支持体との間に形成される流延ビードの背面側の空気を内部に吸引する減圧チャンバと、
   前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を湿潤フイルムとして剥ぎ取る剥取ローラと、
   前記湿潤フイルムを乾燥してフイルムとする乾燥手段とを備える溶液製膜設備において、
   前記流延ビードの背面側と前記内部とを連通し、幅Ｗ１が、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である流路を備えることを特徴とする溶液製膜設備。
2. 前記流延ビードの幅方向に伸びるように形成される遮風部材が、前記支持体に対して起立するように、前記流路に対し前記支持体の走行方向上流側に設けられることを特徴とする請求項１記載の溶液製膜設備。
3. 前記遮風部材と前記支持体との間隔ＣＬ１が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２記載の溶液製膜設備。
4. 前記流路が、前記遮風部材と一体に形成されることを特徴とする請求項２または３項記載の溶液製膜設備。
5. 前記流路または前記遮風部材の温度をＴ１（℃）とし、前記流延ビードの近傍の雰囲気から前記溶媒が凝縮する温度をＴ２（℃）とし、前記溶媒の沸点をＢＰ（℃）とするときに、Ｔ２＜Ｔ１＜ＢＰとなるように温度Ｔ１を調節する温度調節装置を備えることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載の溶液製膜設備。
6. 前記減圧チャンバの減圧度が、−３５０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下であることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載の溶液製膜設備。
7. 前記流路が、前記流延ダイまたは前記減圧チャンバに取り付けられていることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載の溶液製膜設備。
8. 走行するエンドレスの支持体上に、流延ダイを用いてポリマと溶媒とを含むドープを前記支持体に流延する流延工程と、
   前記ドープにより前記流延ダイと前記支持体との間に形成される流延ビードの背面側の空気を減圧チャンバの開口部から吸引する吸引工程と、
   前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を剥ぎ取り乾燥させて、フイルムを製造する乾燥工程とを備える溶液製膜方法において、
   前記流延ビードの背面側と前記内部とを連通し、幅Ｗ１が、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である流路を設けて、前記吸引工程を行うことを特徴とする溶液製膜方法。
9. 前記流延ビードの幅方向に伸びるように形成される遮風部材を、前記支持体に対して起立するように、前記流路に対し前記支持体の走行方向上流側に設けることを特徴とする請求項８記載の溶液製膜方法。
10. 前記遮風部材と前記支持体との間隔ＣＬ１が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項９記載の溶液製膜方法。
11. 前記流路または遮風部材の温度をＴ１（℃）とし、前記流延ビード近傍の雰囲気から前記溶媒が凝縮する温度をＴ２（℃）とし、前記溶媒の沸点をＢＰ（℃）とするときに、Ｔ２＜Ｔ１＜ＢＰとなるように温度Ｔ１を調節することを特徴とする請求項８ないし１０いずれか１項記載の溶液製膜方法。
12. 前記減圧チャンバの減圧度が、−３５０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下であることを特徴とする請求項８ないし１１いずれか１項記載の溶液製膜方法。

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