JP4753827B2 - 溶液製膜設備及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、セルロースアシレートフイルムを製造する溶液製膜設備及び方法に関するものである。

セルロースアシレートフイルムは、その強靱性と難燃性とから写真フイルム用の支持体として利用されている。また、セルロースアシレートフイルムは、光学等方性に優れていることから、近年市場が拡大している液晶表示装置の偏光板の保護フイルムなどにも用いられている。

セルロースアシレートフイルムを製造する方法としては、溶液製膜方法が知られている。溶液製膜方法は、セルロースアシレート、添加剤、及び溶媒を含むドープを、走行する支持体上に流延して流延膜を形成し、この流延膜が自己支持性を有した後に剥ぎ取って湿潤フイルムとし、この湿潤フイルムを乾燥させてセルロースアシレートフイルムとしてロール状に巻き取るものである。

溶液製膜方法では、傷付き防止、搬送性向上、巻き取られたフイルム同士の固着防止などのために、微粒子を添加することが一般に行われている。微粒子は、マット剤、ブロッキング剤、あるいはキシミ防止剤などと称されており、従来から用いられている。これら微粒子は、フイルムの全体にわたって混入すると光学的特性を低下させる恐れもあり、外層にのみ混入することが好ましい。そこで、下記特許文献１に示されるように、ドープを主層用と外層用とに分岐させ、外層用ドープに対して例えばマット剤を混入することが行われている。また、外層は主層よりもその厚みを薄くすることが好ましいため、外層用ドープに対しては希釈液が混入される。

外層用ドープに対してマット剤と希釈液を混入する際、従来は、インラインミキサの数を減らすといった観点から、図７に示すように、希釈剤液１と、マット剤及びセルロースアシレートを含むマット剤液２とを合流させた後、これらを外層用ドープの流される配管３に設けられた共通の添加口４から添加している。そして、希釈液１とマット剤液２とが添加された外層用ドープを複数のエレメント５を備えたインラインミキサ６により混合している。
特開２００３−２３６８６３号公報

しかしながら、従来の方法では、製造されたドープに含まれるマット剤の凝集物の量が多くなり、製品フイルム中に異物として現れる異物故障が発生し、問題であった。

本発明は、上記背景を鑑みてなされたものであり、マット剤の凝集を防止して異物故障が発生しないようにした溶液製膜設備及び溶液製膜方法を提供することを目的としている。

本願発明者は、従来の方法（図７参照）で希釈液とマット剤液とが添加された外層用ドープについて、マット剤通過量と濾圧との関係を調べた。この結果、図１に示すように、□でプロットしたマット剤液をそのまま添加した場合と、○でプロットしたマット剤液と希釈液とを等量添加（マット剤液を２倍希釈）した場合と、△でプロットしたマット剤液の２倍量希釈液を添加（マット剤液を３倍希釈）した場合とでは、マット剤液の希釈率が高いほど濾圧高く、凝集が多く発生する傾向にあることがわかった。

さらに、この傾向を分析したところ、図２（Ａ）に示すように、マット剤を含む液体のセルロースアシレート濃度が高いと、各マット剤７の間に適度にセルロースアシレート８が介在し、マット剤７が分散されるが、同図（Ｂ）に示すように、マット剤を含む液体のセルロースアシレート濃度が低いと、各マット剤７間に介在するセルロースアシレート８が少なくなりマット剤７が凝集してしまうことがわかった。

本願発明者は、以上のような実験及び分析結果から、従来の方法では、図７において矢印９にて示す区間、すなわち、マット剤液と希釈液とが合流されてから外層用ドープに添加されるまでの区間においてマット剤を含む液体のセルロースアシレート濃度が低下し、凝集が多く発生するとの知見を得た。

上記知見に基づいて、本発明の溶液製膜設備は、セルロースアシレート、添加剤、及び溶媒を含むドープを、主層用ドープと外層用ドープとに分岐させて流延ダイに送り、前記ドープを前記流延ダイから走行する支持体上に流延して主層と外層とを含む多層流延膜を形成し、この流延膜が自己支持性を有した後に剥ぎ取って湿潤フイルムとし、この湿潤フイルムを乾燥させてセルロースアシレートフイルムを得る溶液製膜設備において、前記外層用ドープに希釈液を添加する希釈液添加装置と、前記希釈液が添加された外層用ドープを混合させる第１のインラインミキサと、前記第１インラインミキサを通過した外層用ドープに対してマット剤及びセルロースアシレートを含むマット剤液を添加するマット剤添加装置と、前記マット剤液が添加された外層用ドープを混合させる第２のインラインミキサとを有することを特徴としている。

また、本発明の溶液製膜方法は、セルロースアシレート、添加剤、及び溶媒を含むドープを、主層用ドープと外層用ドープとに分岐させて流延ダイに送り、前記ドープを前記流延ダイから走行する支持体上に流延して主層と外層とを含む多層流延膜を形成し、この流延膜が自己支持性を有した後に剥ぎ取って湿潤フイルムとし、この湿潤フイルムを乾燥させてセルロースアシレートフイルムを得る溶液製膜方法において、前記外層用ドープに希釈液添加装置から希釈液を添加する希釈液添加工程と、前記希釈液が添加された外層用ドープを第１のインラインミキサにより混合させる第１の混合工程と、前記第１インラインミキサを通過した外層用ドープに対してマット剤添加装置からマット剤及びセルロースアシレートを含むマット剤液を添加するマット剤添加工程と、前記マット剤液が添加された外層用ドープを第２のインラインミキサにより混合させる第２の混合工程とを有することを特徴としている。

本発明によれば、外層用ドープに希釈剤を添加して混合させた後、この外層用ドープに、マット剤とセルロースアシレートを含むマット剤液を添加してさらに混合するようにした。このため、マット剤を含む液体のセルロースアシレート濃度を低下させること無くドープを製造することができるので、マット剤の凝集を防止して異物故障を防止できる。

以下に、本発明の実施様態について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施様態に限定されるものではない。

［原料］
本実施形態のセルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。このＴＡＣとしては、リンター綿とパルプ綿とのいずれから得られたものでもよいが、好ましくはリンター綿から得られたものである。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素に置換されているアシル基の置換度が下記式（Ｉ）〜（III）の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式（Ｉ）〜（III)において、Ａはセルロースの水酸基の水素に対するアセチル基の置換度、またＢはセルロースの水酸基の水素に対する炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（II） ０≦Ａ≦３．０
（III) ０≦Ｂ≦２．９

セルロースを構成し、β−１，４結合しているグルコース単位は、２位、３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部の水素を炭素数２以上のアシル基により置換してエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位、３位および６位の水酸基がエステル化している割合であって、各水酸基が１００％エステル化していると各置換度は１である。したがって、３つの水酸基がすべて１００％エステル化しているとアシル基置換度は３となる。

ここで、グルコース単位の２位の水酸基の水素にアシル基が置換した割合（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）をＤＳ２とし、３位の水酸基の水素にアシル基が置換した割合（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）をＤＳ３とし、６位の水酸基の水素にアシル基が置換した割合（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）をＤＳ６とする。全アシル置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、Ｄ６Ｓ／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．３２以上が好ましく、より好ましくは０．３２２以上、特に好ましくは０．３２４〜０．３４０である。

セルロースアシレートのアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上であってもよい。アシル基が２種類以上であるときには、そのひとつがアセチル基であることが好ましい。２位、３位及び６位の水酸基の水素がアセチル基により置換された割合（置換度）の総和をＤＳＡとし、アセチル基以外のアシル基による２位、３位及び６位の水酸基の水素の置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２〜２．８６であり、特に好ましくは２．４０〜２．８０である。また、ＤＳＢは１．５０以上であることが好ましく、特に好ましくは１．７以上である。さらにＤＳＢはその２８％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは３０％以上が６位水酸基の置換基であり、３１％以上がさらに好ましく、特には３２％以上が６位水酸基の置換基であることも好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位のＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．８０以上であり、特に好ましくは０．８５以上である。これらのセルロースアシレートを用いることにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）を製造することができ、特に、非塩素系有機溶媒において溶解性が良好な溶液の製造が可能となる。さらに、上記のようなセルロースアシレートにより、粘度が低く濾過性の良い溶液の製造が可能となる。

セルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよい。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などを挙げることが出来る。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル基、ブタノイル基である。

また、ドープを調製するための溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピル等）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブ等）等が例示される。なお、ここで、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液または分散液である。

これらの溶媒の中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。そして、セルロースアシレートの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度、フイルムの光学特性等の種々の特性の観点から、炭素原子数１〜５のアルコールを一種ないし数種類を、ジクロロメタンに混合して用いることが好ましい。このとき、アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％であることが好ましく、５質量％〜２０質量％であることがより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノール等が挙げられるが、中でも、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物がより好ましく用いられる。

ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いることがある。これらのエーテル、ケトン及びエステルは環状構造を有していてもよい。また、エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−及び−ＣＯＯ−）のいずれかを二つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。また、溶媒は、例えばアルコール性水酸基のような他の官能基を化学構造中に有していてもよい。

本発明における希釈液としては、メタノールとブタノールを含むものを用いている。なお、前述したドープを調整する際に用いる溶媒を希釈液として使用することもできる。また。本発明におけるマット剤としては二酸化ケイ素（ＳｉＯ_２ ）の微粒子を用いている。本実施形態において用いるＳｉＯ_２ は市販品であり、ドープ製造に供するときの粒子状態は、凝集がほとんど起こっていない一次粒子である。従来の方法によると、これが凝集して二次粒子を形成してしまうが、以下に説明するような本発明の方法によると凝集を防止できるようになる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］から［０１９５］に記載されており、これらの記載は本発明にも適用することができる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤，光学異方性コントロール剤，染料，マット剤，剥離剤，レタデーション制御剤等の添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］から［０５１６］に詳細に記載されている。

本発明のセルロースアシレートドープから製造されるフイルムは、その高い寸法安定性から偏光板または液晶表示用部材等に使用されうるが、偏光板または液晶ディスプレイ等使用環境下での劣化防止の観点から、紫外線吸収剤がドープ中に添加されることが好ましい。この紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。本発明に好ましく用いられる紫外線吸収剤の具体例としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられる。

［ドープ製造方法］
本発明のセルロースアシレートドープの製造設備及び製造方法について以下に説明する。ただし、以下の実施様態は本発明の一例として挙げるものであって、本発明はこの実施様態に限定されるものではない。図３において、ドープ製造設備１０には、溶剤を貯留するための第１タンク１１と、所定の添加剤を貯留するための第２タンク１２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１５と、溶剤とＴＡＣと所定の添加剤とを混合するための第３タンク１６とが備えられ、さらに、第３タンク１６で撹拌されて得られた混合物１７を加熱するための加熱装置２１と、加熱された混合物１７の温度を調整してポリマー溶液２２を得るための温調装置２３と、第１及び第２の濾過装置２４，２５と、ポリマー溶液２２の濃度を調整するためのフラッシュ装置２７とが配されている。

また、ドープ製造設備１０には、溶剤を回収するための回収装置３１と、回収された溶剤を再生するための再生装置３２とが備えられているとともに、ポリマー溶液２２を貯留するための第４タンク３３と、希釈液３４を貯留するための第５タンク３５と、マット剤とセルロースアシレートとからなるマット剤液３６を貯留するための第６タンク３７とが設けられている。第５及び第６タンク３５，３７は、第４タンク３３から、後述する流延部８１（図５参照）までの第１、第２、第３の３本の送液ラインＬ１〜Ｌ３のうち、第１送液ラインＬ１にインライン接続されている。

図４に示すように、第１送液ラインＬ１には、上流側から順に、ポリマー溶液２２に対して希釈液３４を添加するための第１添加口４１と、ポリマー溶液２２と希釈液３４とをインライン混合して混合液４２を生成する第１インラインミキサ４３と、混合液４２にマット剤液３６を添加するための第２添加口４４と、混合液４２とマット剤液３６とを混合して第１ドープ４５を生成する第２インラインミキサ４６とが設けられている。

本実施形態では、第１、第２の各インラインミキサ４３、４６として、送液方向に対して捻られた仕切部材からなるエレメント４７を複数備えた捻転混合型のスタティックミキサを用いている。なお、第１、第２の各インラインミキサ４３、４６として、短冊状の細長い仕切部材を交互に交差させたエレメントを複数備えた分割混合型のスルーザミキサを用いてもよい。また、第１、第２の各インラインミキサ４３、４６のエレメント数は適宜設定できるが、好ましくは１０〜１００個程度、さらに好ましくは、５０個程度である。

なお、インラインミキサ以外の混合機により混合を行って、混合液４２や第１ドープ４５を生成してもよい。この場合、例えば、ポリマー溶液２２と希釈液３４とを一旦貯留タンクに送液し、この貯留タンク内でこれらポリマー溶液２２と希釈液３４とを、回転する攪拌翼などにより混合して混合液４２を生成するといったことが考えられる。もちろん、前述したような攪拌翼を備えた混合機により混合液４３とマット剤液３６とを混合して、ドープ４５を生成してもよい。

なお、このドープ製造設備１０には、送液用の第１及び第２ポンプＰ１，Ｐ２とバルブＶ１〜Ｖ３とが備えられている（図３参照）が、ポンプ及びバルブを設ける位置や設置数等は適宜変更できる。

次に、図３に戻り、このドープ製造設備１０を用いた場合のドープ製造方法について説明する。まず、溶媒はバルブＶ１を開いて第１タンク１１から第３タンク１６に送られ、ホッパ１５に供給されるＴＡＣは計量されながら第３タンク１６に送り込まれる。添加剤は、溶剤に溶解した溶液状態、あるいは分散された分散状態で、バルブＶ２の開閉操作により必要量が第２タンク１２から第３タンク１６に送り込まれる。添加剤の溶剤は、通常は第１タンク１１内の溶剤と同一のものとされるが、添加剤の種類等に応じて適宜変更できる。

添加剤が固体の場合には、第２タンク１２に代えてホッパ等を用い、第３溶解タンク１６に送り込むことも可能である。複数種類の添加剤を添加する場合には、それら複数の添加剤を溶解させた溶液を予め作っておき、それを第２タンク１２から第３タンク１６へ送液したり、あるいは、各添加剤の溶液を複数のタンクにそれぞれ入れて、それぞれ独立した送液管により第３タンク１６に送り込む等の方法もある。また、添加剤が常温で液体の場合には、溶剤を使用せずに溶解タンク１３に送り込むことが可能である。

なお、第３タンク１６に投入する溶媒、ＴＡＣ、添加剤などの投入順番は適宜変更できる。さらに、添加剤は、後の工程でＴＡＣ及び溶媒と混合してもよい。また、第３タンク１６の内部温度は、−１０℃〜５５℃の範囲に保たれていることが好ましい。さらに、本実施形態においては、混合物１７はＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２２として得られるが、本発明はこの様態に限定されるものではない。

次に、混合液１７は、ポンプＰ１により加熱装置２１に送られる。加熱装置２１は、ジャケット付き配管であることが好ましく、加熱により、膨潤液状態の混合液１７における固形分の溶解を進めることができる。この加熱装置２１での溶解における温度は、０℃〜９７℃であることが好ましい。したがって、ここでの加熱とは、室温以上の温度に加熱するという意味ではなく、第３タンク１６から送られてきた混合液１７の温度を上昇させる意味であり、例えば、送られてきた混合液の温度が−７℃であるときにこれを０℃にする場合等も含められる。さらに、この加熱装置２１には、混合液１７を加圧するための加圧手段が備えられることがより好ましく、この加圧手段により、溶解をより効率的に進めることができる。

なお、加熱装置２１による加熱溶解に代えて、膨潤液である混合液１７をさらに冷却して−１００℃〜−１０℃とする周知の冷却溶解法を適用することもでき、これらの加熱溶解法、冷却溶解法を、各原料の性状等に応じて適宜選択して実施することにより、溶解性を制御することができる。

続いて、加熱装置２１により加熱された混合液１７を、温調装置２３により略室温とする。これにより、ポリマーが溶剤に溶解されたポリマー溶液２２が得られる。このポリマー溶液２２は、第１濾過装置２４により濾過されて未溶解物や不溶解物等が取り除かれる。第１濾過装置２４に使用されるフィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下のものであることが好ましい。第１濾過装置２４での濾過流量は５０リットル／ｈｒ．以上であることが好ましい。濾過後のポリマー溶液２２は、バルブＶ３を介して、第４タンク３３に送られて貯留される。

ところで、上記のように一旦混合液１７をつくってからポリマー溶液２２とする方法は、高い濃度のポリマー溶液をつくる場合ほど要する時間が長くなり、そのため製造コストの点で問題となる場合がある。そこで、目的とする濃度よりも低濃度のポリマー溶液をつくってから、その後に目的の濃度とするための濃縮工程を行うことが好ましい。その方法としては、図３に示すように、所定の濃度よりも低濃度につくられたポリマー溶液２２を、第１濾過装置２４で濾過した後に、バルブＶ３を介してフラッシュ装置２７に送り、このフラッシュ装置２７でポリマー溶液の溶媒の一部を蒸発させる方法がある。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示せず）により凝縮されて液体となり回収装置３１により回収される。回収された溶媒は、再生装置３２により再生されて再利用される。この方法により、上記の製造効率の向上と溶媒の再利用によるコストダウンとが図られる。

上記のように濃縮されたポリマー溶液２２は、ポンプＰ２によりフラッシュ装置２７から抜き出される。さらに、ここで、ポリマー溶液２２に発生した気泡を抜くために、泡抜き処理が行われることが好ましい。この泡抜き方法としては、公知の種々の方法が適用され、例えば超音波照射法が挙げられる。ポリマー溶液は、続いて第２濾過装置２５に送られ、未溶解物や不溶解物等がさらに除去される。なお、第２濾過装置２５におけるポリマー溶液２２の温度は０℃〜２００℃であることが好ましい。そして、ポリマー溶液２２は第４タンク３３に送られて貯蔵される。

第４タンク３３のポリマー溶液２２のうち第１送液ラインＬ１を送液されるものには、先ず、第１添加口４１から第５タンク３５に貯留された希釈液３４が添加される。続いて、第１インラインミキサ４３によりポリマー溶液２２と希釈液３４とが混合されて混合液４２が生成される。この後、第２添加口４４から混合液４２に対して、第６タンク３７に貯留されたマット剤液３６が添加される。そして、第２インラインミキサ４６により混合液４２とマット剤液３６とが混合されて第１ドープ４５が生成される。このように、ドープ製造設備１０では、希釈液を含む希釈液３４と、マット剤及びセルロースアシレートを含むマット剤液３６とを別々の添加口から添加し、かつ、希釈液３４をマット剤液３６よりも先に添加するようにしたので、マット剤を含む液体のセルロースアシレート濃度が初期状態（マット剤液３６の状態）から低下することがない。これにより、マット剤の凝集を防止できる。

他方、第４タンク３３のポリマー溶液２２のうち第２、第３送液ラインＬ２、Ｌ３を送液されたものはそのまま第２、第３ドープ４８、４９として流延部８１（図５参照）へ送られる。なお、第３送液ラインＬ３を送液されるポリマー溶液２２に対しても希釈液３４及びマット剤液３６を添加してもよい。この場合は、第１送液ラインＬ１の場合と同様に、希釈液３４を添加して混合した後、この混合物にマット剤液３６を添加してさらに混合すればよい。さらに、第１送液ラインＬ１と第３送液ラインＬ３とで第１、第２の各液の組成を異ならせてもよい。また、第１、第２、第３の各送液ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３を送液されるポリマー溶液２２に対して、希釈液３４、マット剤液３６以外の各種添加剤を添加することもできる。このとき、送液ライン毎に添加物の種類を異ならせてもよい。

以上の方法により、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％であるドープを製造することができる。なお、ＴＡＣフイルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法、濾過方法、脱泡、添加方法については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］から［０６１６］が詳しく、これらの記載も本発明に適用することができる。

［溶液製膜方法］
次に、上記で得られたドープを用いてフイルムを製造する方法を説明する。図５において、溶液製膜設備４０は、前述したドープ製造設備１０に加え、ドープを流延するための流延部８１と、流延部８１から送られてきたフイルムを乾燥するための乾燥部８２と、乾燥されたフイルムを巻き取るための巻取部８３とを有している。しかし、これらは設備内で明確に区画されているわけではない。

まず流延部８１について説明する。流延部８１には、バックアップローラ８６，８７の回転により連続走行する流延支持体８８としてのバンドと、この流延支持体８８上にドープを流延するための流延ダイ９０と、流延されたドープをフイルムとして剥ぎ取るためのローラ９１とが備えられているとともに、バックアップローラ８６，８７にはその表面温度を制御するための伝熱媒体循環装置５４が取り付けられている。さらに、流延ダイ９０から流延支持体８８にかけて形成されるビードの背面部を圧力制御するための減圧チャンバ９４が配されている。

以上の流延ダイ９０、流延支持体８８等の流延用機器は流延室９５に収められ、この流延室９５には、その内部温度を制御する温度コントローラ９６と、揮発した有機溶媒を凝縮するための凝縮器（コンデンサ）９８とが設けられている。そして、流延室９５の外部には、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置１０１が設けられている。

また、流延室９５には、流延膜１０２に送風するための送風機１０５，１０６，１０７を設けている。本実施形態においては、各送風機１０５，１０６，１０７の取り付け位置は、図５に示すように流延支持体８８の上方上流側と下流側，及び流延支持体の下方としているが、本発明はこれに限定されるものではない。また、流延ダイ９０の下流であって流延支持体８８の近傍には、遮風装置１０９が備えられている。

ここで、流延部８１に備えられる各流延機器についてそれぞれ詳細に説明する。流延ダイ９０は、図５及び図６に示すように、ドープが供給されるフィードブロック１１０が備えられている。流延ダイ９０の材質としては、オーステナイト相とフェライト相との混合組成をもつ２相系ステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であることが好ましい。そして、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものもこの流延ダイ９０の材質として用いることができ、さらに、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものが好ましい。流延ダイ９０は、さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して作製されたものであることが好ましく、これにより流延ダイ９０内を流れるドープの面状が一定に保たれる。流延ダイ９０と後述するフィードブロック１１０との接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。流延ダイ９０のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイ９０のリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ９０の内部における剪断速度は、１（１／秒）〜５０００（１／秒）となるように調整されていることが好ましい。

流延ダイ９０の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１倍〜１．５倍程度であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ９０に温度コントローラ（図示せず）を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ９０としてはコートハンガー型ダイが好ましい。さらに、フイルムの厚みを調整するために、例えば厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ９０の幅方向に所定の間隔で設けること等の自動厚み調整機構が、この流延ダイ９０に備えられていることがより好ましい。ここでのフイルム厚みとは、厚み変動と、幅方向における平坦性とを含めて意味している。ヒートボルトについては、予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）４３の送液量に応じてプロファイルが設定されることが好ましい。また、赤外線厚み計等の厚み計（図示せず）のプロファイルに基づく調整プログラムによってヒートボルトの調整量をフィードバック制御してもよい。

流延ダイ９０のリップ先端には硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良いものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ_２ Ｏ_３ ，ＴｉＮ，Ｃｒ_２ Ｏ_３ などが挙げられるが、中でも特に好ましくはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

また、流延ダイ９０のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために、スリット端には溶媒供給装置（図示せず）を取り付けることが好ましい。この場合には、ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）がビードの両端部及びスリットと外気との両気液界面に供給されることが好ましい。そして溶媒は、片端部のそれぞれに０．０１ｍＬ／分〜１０ｍＬ／分で供給されることが好ましく、これにより、ビード両端部の固化を防止して流延膜中への固化物混入を防止することができる。なお、この溶媒供給のためのポンプとしては、脈動率が５％以下のものが好ましい。

流延支持体８８については、その幅は特に限定されるものではないが、流延幅の１．１倍〜１．５倍であることが好ましい。また、その表面は、粗さが０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延支持体８８は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。

なお、ドラムを流延支持体として用いることも可能である。この場合には、偏芯等による回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できる回転ローラを用いることが好ましく、その表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そして、クロムメッキ処理などを行い十分な硬度と耐久性を持たせたドラムであることがより好ましい。以上のように流延支持体８８についてはその表面欠陥を最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ^２ 以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ^２ 以下であることが好ましい。

次に、乾燥部８２について説明する。乾燥部８２は、流延支持体８８から剥離されて形成されたフイルム１２１を所定方向に延伸しながら乾燥するテンタ１２２と、テンタ１２２の下流に備えられてフイルム１２１の両側端部を切断する耳切装置１２３とを備えるとともに、側端部を切断除去されたフイルム１２１をローラ１２６で搬送しながら乾燥する乾燥装置１２７と、フイルムを冷却する冷却装置１２８とを備える。そして、乾燥装置１２７には溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置１３１が取り付けられている。なお、前記耳切装置１２３には、切断されたフイルム側端部の屑を細かく切断するためのクラッシャ１３２が接続されている。また、フイルム１２１がテンタ１２２へ導入される前の渡り部１３３には、送風機１３６が備えられている。

巻取部８３には、フイルムの帯電圧値を所定の値となるように調整するための強制除電装置（除電バー）と、フイルム１２１の両側端部にエンボス加工をするためのナーリング付与ローラ１３８と、フイルム１２１を巻き取るための巻取ローラ１４１とが備えられ、巻取ローラ１４１は巻き取り時のフイルム張力を制御するためのプレスローラ１４２を備える。なお、巻取ローラ１４１とプレスローラ１４２とは、巻取室１４３の内部に備えられている。

次に、上記の溶液製膜設備４０によるフイルム製造方法を以下に説明する。流延ダイ９０の下方のバックアップローラ８６，８７は、図示しない駆動装置により回転しており、この回転に伴い流延支持体８８は無端走行する。そして、１０ｍ／分〜２００ｍ／分の流延速度とされることが好ましい。バックアップローラ８６，８７は、流延支持体８８に生じるテンションが１．５×１０^４ ｋｇ／ｍとなるように駆動を制御されることが好ましく、流延支持体８８とバックアップローラ８６，８７との相対速度差が０．０１ｍ／分以下となるように調整されることが好ましい。そして、流延支持体８８については、その速度変動を０．５％以下とするとともに、一回転する際に生じる幅方向の蛇行を１．５ｍｍ以内に抑制することが好ましい。この蛇行を抑制するために、流延支持体８８の両側縁の位置を検出する検出器（図示せず）を設け、その測定値に基づきバンドの位置をフィードバック制御することがより好ましい。さらに、流延ダイ９０直下における流延支持体８８について、バックアップローラ８６の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。

また、本実施形態では伝熱媒体循環装置９２によりバックアップローラ８６，８７が温度調整されている。このバックアップローラ８６，８７からの伝熱により流延支持体８８の表面温度が−２０℃〜４０℃に調整されることが好ましい。本実施形態におけるバックアップローラ８６，８７には伝熱媒体の流路（図示せず）が形成されており、その流路を、伝熱媒体循環装置９２により所定温度に制御されている伝熱媒体が通過することにより、バックアップローラ８６，８７の温度が所定の値に保持される。

本発明では、上記のように製造された第１〜第３のドープ４５、４８、４９が、図６に示すように、流延支持体８８に接する第１表面層と、反流延支持体８８側の第２表面層と、第１と第２の表面層の間の中間層とをそれぞれ形成するように流延する。第１〜第３のドープ４５、４８、４９は、流延時における温度が−１０〜５７℃とされることが好ましい。

流延ダイ９０から流延支持体８８にかけて形成されるビードの背面部は減圧チャンバ９４により圧力制御される。これによりビードの形成が安定化されるとともに、ビードの揺れ等を制御することができる。減圧チャンバ９４の内部温度は特に限定されるものではなく、この内部温度制御のために減圧チャンバ９４にジャケット等を設けることが好ましい。また、減圧チャンバ９４には、ドープの流出口の両側端近傍に吸引装置（図示なし）をさらに設ける場合がある。これにより、ビードの両側端部を吸引してビードの形状をより安定化することができる。この場合には、吸引風力を１〜１００Ｌ／分とすることが好ましい。

流延支持体８８上の流延膜９７から揮発した有機溶媒は、凝縮器（コンデンサ）９８により凝縮され、回収装置１０１により凝縮された有機溶媒が回収されドープ調製用溶媒として再利用される。

また、流延膜１０２中の溶媒は、送風機１０５，１０６，１０７からの乾燥風により蒸発が促進させる。また、遮風装置１０９は、形成直後の流延膜１０２が乾燥風の吹き付けにより面状が変動してしまうことを抑制する。流延室９５の内部温度は、温度コントローラ９６により−１０℃〜５７℃とされることが好ましい。

フイルム１２１は、送風機１３４から所定温度の乾燥風を必要に応じて吹き付けられることにより乾燥を進行されてテンタ１２２へ搬送される。送風機１３４からの乾燥風の温度は２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部１３３では、所定のローラの回転速度を、そのローラよりも上流側のローラの回転速度よりも大きくすることによりフイルム１２１に搬送方向における張力を付与させることが可能となっている。

テンタ１２２に送られたフイルム１２１は、その両端部がクリップ等の保持部材で把持されて搬送されながら乾燥される。本実施形態におけるテンタ１２２は、フイルム１２１を幅方向に延伸させることができる。このように、渡り部１３３とテンタ１２２との少なくともいずれかひとつにおいては、フイルム１２１の流延方向と幅方向との少なくとも１方向について０．５％〜３００％延伸することが好ましい。なお、テンタ１２２の区画することにより、その区画毎に温度等の乾燥条件を適宜調整することが好ましい。

フイルム１２１は、テンタ１２２で所定の残留溶媒量となるまで乾燥された後、耳切装置１２３により両側端部を切断除去される。切断された両側端部は、カッターブロワ（図示せず）によりクラッシャ１３２に送られ、このクラッシャ１３２により粉砕されてチップとなる。このチップはドープ調製用として再利用されるので、製造コストの改善という観点から有効である。なお、この両側端部の切断工程については省略することもできるが、前記流延工程から巻取部８３による巻き取り工程までのいずれかの工程で行うことが好ましい。

両側端部を切断除去されたフイルム１２１は、乾燥装置１２７に送られてさらに乾燥される。乾燥装置１２７においては、フイルム１２１は、ローラ１２６に巻き掛けられながら搬送されており、乾燥装置１２７の内部温度は、特に限定されるものではないが、１００〜１５０℃の範囲であることが好ましい。乾燥装置１２７によりフイルム１２１から蒸発して発生した溶媒ガスは、吸着回収装置１３１により吸着回収される。そして溶媒成分が除去された空気は乾燥風として乾燥装置１２７で再利用される。なお、乾燥装置１２７は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置１２３と乾燥装置１２７との間に予備乾燥装置（図示せず）を設けて、この予備乾燥装置によりフイルム１２１を予備乾燥すると、フイルム１２１の温度が乾燥装置１２７で急激に上昇してしまうことを防止することができるので、フイルム１２１の形状変化をより抑制することができる。

フイルム１２１は、冷却装置１２８において略室温にまで冷却される。なお、乾燥装置１２７と冷却装置１２８との間に調節手段としての調湿室等を設けてもよく、この調湿手段ではフイルム１２１に所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けられることが好ましい。これにより、フイルム１２１のカール発生や巻き取り工程における巻き取り不良の発生を抑制することができる。

続いてフイルム１２１は、強制除電装置（除電バー）１３７により所定の帯電圧値（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。ただし、この除電の工程位置は、本実施形態に限定されるものではなく、例えば、乾燥部８２の内部の所定位置やエンボスローラ１３８の下流位置等であってもよく、また、複数箇所であってもよい。そしてフイルム１２１は、図５に示すように、その両側端部がエンボスローラ１３８によりエンボス加工されてナーリングを付与されることが好ましく、施されたエンボスの凹凸差が１〜２００μｍであることが好ましい。

最後に、フイルム１２１を巻取ローラ１４１で巻き取る。巻き取り時のフイルムは、プレスローラ１４２により所望のテンションを付与されながら巻き取られる。このテンションは、巻取開始時から終了時にかけて徐々に変化されることがより好ましい。本実施形態におけるフイルム１２１は、長手方向の長さが１００ｍ以上、幅が６００ｍｍ以上とされている。

このように、溶液製膜設備４０により製造されたフイルム１２１は、フイルム１２１の第１表面層を形成する第１ドープ４５にマット剤が添加されているので、巻き取られたフイルム１２１が固着してしまうことがない。また、第１ドープ４５には、希釈液が添加されているので、第１表面層の厚みを薄くしてフイルム１２１の光学的性能を向上できる。さらに、第１ドープ４５は、マット剤の凝集を防止するように生成されているので、フイルム１２１の光学的性能を向上できる。

なお、本発明の溶液製膜方法において、複数のドープを共流延する方法としては、同時積層流延でもよいし逐次流延でもよく、双方を組み合わせてもよい。同時積層共流延を行う際には、本実施形態のようにフィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。複層構造のフイルムは、反剥離面の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フイルム全体の厚みの０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましく、具体的には表面層を形成するドープが、それらの表面層に挟まれる層を形成するドープよりも低粘度であることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成されるビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。なお、上記の各実施形態では、複層のフイルムを製造する場合のドープ、具体的には、複層フイルムの表面に露出する層のドープの製造方法に関して説明しているが、本発明は単層フイルム用のドープを製造する際にも適用することができる。

流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取り方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］から［０８８９］に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１１２］から［０１３９］に記載されている。これらの性能及び測定法は本発明に適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムは、その少なくとも一方の面が表面処理されてから、種々の用途に用いられることが好ましい。表面処理としては、真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種が好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムは、その少なくとも一面に下塗り層がさらに設けられて各種用途に用いられても良い。

さらに前記セルロースアシレートフイルムは、これをベースフイルムとし、このベースフイルムに他の機能性層を付与した機能性材料として好ましく用いることできる。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層であることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２ 〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２ 〜１０００ｍｇ／ｍ^２ の比率で含有することが好ましい。このような機能性層の付与方法としては、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］から［１０８７］に詳細な条件、方法も含めて記載されていれており、本発明に適用することができる。

（用途）
製造されたセルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、周知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用することができる。また、同出願には光学的異方性層を付与したセルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には、適度な光学性能を付与した二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用することもできる。これらの記載内容は、本発明にも適用することができる。特開２００５−１０４１４８号公報の［１０８８］から［１２６５］に詳細が記載されている。

本発明により、光学特性に優れるＴＡＣフイルムが得られる。このＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフイルムとして使用することができる。さらに、テレビ用途等の液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとして、特に、偏光板の保護フイルムを兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなく、ＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモード等の液晶表示装置に適する。

［実施例１］
ポリマー溶液２２を以下の配合でそれぞれ作った。
（１）ポリマー溶液２２
・セルロースアセテート ９８．１重量部
・可塑剤ａ ７．６重量部
・可塑剤ｂ ３．８重量部
・紫外線吸収剤ａ ０．７重量部
・紫外線吸収剤ｂ ０．３重量部
・ジクロロメタン ３２０重量部
・メタノール ８３重量部
・１−ブタノール ３重量部
なお、可塑剤ａはトリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）、可塑剤ｂはビフェニルジフェニルフォスフェート（ＢＤＰ）、紫外線吸収剤ａは２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、紫外線吸収剤ｂは２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾールである。

次に、希釈液３４、マット剤液３６をそれぞれ以下の配合で作った。
（２）希釈液３４
・メタノール １０重量部
・クロロメタン ９０重量部
（３）マット剤液３６
・ＳｉＯ_２ １重量部
・上記（１）に示すポリマー溶液２２ １０重量部
・上記（２）に示す希釈液３６ ８９重量部
なお、ＳｉＯ_２ は、アルキル処理により疎水化されたものを用いた。

上記（１）〜（３）に示すポリマー溶液２２、希釈液３４、マット剤液３６を用いて、ドープ製造設備１０によりドープを製造した。続いて、製造されたドープを用いて、溶液製膜設備４０により３層のフイルム１２１を製造した。そして、製造されたフイルム１２１に含まれる異物（マット剤の凝集物で、粒径が３０μｍ以上のもの）の数を検査した。

なお、この検査は、面検印字法により行った。面検印字法は、レーザー光の散乱強度を分析して数値化することにより異物を認識するものであり、クロスニコル法、すなわち、クロスニコル配置された２枚の偏光板間にフイルム１２１を挿入し、光の透過状態を観察することで異物を認識する方法と同様の結果を得られるものである。そして、検査の結果、５０００ｍ^２ につき２５個の異物が確認された。

［比較例１］
本発明の効果を確認するために、実施例１と同じ組成のポリマー溶液２２、希釈液３４、マット剤液３６を用い、希釈液３４とマット剤液３６とを合流させた後、共通の添加口からポリマー溶液２２に添加する従来のドープ製造設備（図７参照）によりドープを製造した。そして、このドープを用いて、溶液製膜設備４０により３層のフイルムを製造し、製造されたフイルムに含まれる異物の数を検査した。検査は、実施例１と同様に面検印字法により行った。そして、検査の結果、５０００ｍ^２ につき７５個の異物が確認された。

以上、実施例１と比較例１とを比較することにより、本発明を適用することでマット剤の凝集を防止できることを確認できた。

従来の添加方法において、希釈液とマット剤液の割合を異ならせたときのマット剤通過量と濾圧との関係を表す図表である。 マット剤を含む液体のセルロースアシレートの濃度が低下することでマット剤の凝集が発生する様子を表す説明図である。 ドープ製造設備の概略図である。 ドープ製造設備の要部概略図である。 本発明の溶液製膜設備の概略図である。 流延ダイから支持体上に３種類のドープを流延する際の説明図である。 従来の希釈液、マット剤液の添加方法を表す説明図である。

符号の説明

１、３４ 希釈液
２、３６ マット剤液
４、４１、４４ 添加口
６、４３、４６ インラインミキサ
１０ ドープ製造設備
２２ ポリマー溶液
４０ 溶液製膜設備
４２ 混合液
４５、４８、４９ ドープ
１２１ フイルム

Claims (2)

1. セルロースアシレート、添加剤、及び溶媒を含むドープを、主層用ドープと外層用ドープとに分岐させて流延ダイに送り、前記ドープを前記流延ダイから走行する支持体上に流延して主層と外層とを含む多層流延膜を形成し、この流延膜が自己支持性を有した後に剥ぎ取って湿潤フイルムとし、この湿潤フイルムを乾燥させてセルロースアシレートフイルムを得る溶液製膜設備において、
   前記外層用ドープに希釈液を添加する希釈液添加装置と、
   前記希釈液が添加された外層用ドープを混合させる第１のインラインミキサと、
   前記第１インラインミキサを通過した外層用ドープに対してマット剤及びセルロースアシレートを含むマット剤液を添加するマット剤添加装置と、
   前記マット剤液が添加された外層用ドープを混合させる第２のインラインミキサとを有することを特徴とする溶液製膜設備。
2. セルロースアシレート、添加剤、及び溶媒を含むドープを、主層用ドープと外層用ドープとに分岐させて流延ダイに送り、前記ドープを前記流延ダイから走行する支持体上に流延して主層と外層とを含む多層流延膜を形成し、この流延膜が自己支持性を有した後に剥ぎ取って湿潤フイルムとし、この湿潤フイルムを乾燥させてセルロースアシレートフイルムを得る溶液製膜方法において、
   前記外層用ドープに希釈液添加装置から希釈液を添加する希釈液添加工程と、
   前記希釈液が添加された外層用ドープを第１のインラインミキサにより混合させる第１の混合工程と、
   前記第１インラインミキサを通過した外層用ドープに対してマット剤添加装置からマット剤及びセルロースアシレートを含むマット剤液を添加するマット剤添加工程と、
   前記マット剤液が添加された外層用ドープを第２のインラインミキサにより混合させる第２の混合工程とを有することを特徴とする溶液製膜方法。

Images