JP2007261066A

JP2007261066A - ポリマーフイルムおよびその製造方法

Info

Publication number: JP2007261066A
Application number: JP2006088662A
Authority: JP
Inventors: Yoshitomo Terui; 良知照井
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2006-03-28
Filing date: 2006-03-28
Publication date: 2007-10-11

Abstract

【課題】光軸ズレのないポリマーフイルムを製造する。
【解決手段】ポリマーと溶媒とを含んだドープを支持体上に流延して形成した流延膜を支持体から剥ぎ取って湿潤フイルム２１とする。テンタ２４では、湿潤フイルム２１の両側端部をクリップ１０１で把持し、レール間隔がフイルム搬送方向に向かって次第に大きくなるよう配置されたレール１０２に沿ってチェーン１００を走行させることで、湿潤フイルム２１を幅方向に延伸する。基準チップセンサ１０６ａによりチェーン１００の任意の１つに取り付けたセンサチップを検出後、光電式センサ１０５ａにより各クリップ１０１の通過を順次検出する。各センサから得られる信号を位相差として検出し、その経時変化を読み取ることで、チェーン１００の緩みやクリップ１０１の位置ずれをオンラインで管理する。光軸ズレの発生を抑制し光学特性に優れたフイルム２３を得ることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ポリマーフイルムおよびその製造方法に関するものである。

ポリカーボネートやポリメチルメタクリレート等のポリマーからなるフイルム（ポリマーフィルム）は、加工性や取り扱い性、あるいは軽量かつ透明性に優れる等の利点から光学フイルムとして使用されている。なかでも、ポリマーとしてセルロースアシレートを使用したセルロースアシレートフイルムは、優れた光学特性を有することから、主に、偏光板保護用フイルムや視野角拡大フイルム等の液晶ディスプレイ用フイルムとして盛んに利用されている。

セルロースアシレートフイルムを代表とするポリマーフイルムの製造方法としては、例えば、フイルムの原料となるポリマーと溶媒とを含んだドープを、走行する支持体の上に流延して流延膜を形成してから、この流延膜を支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだフイルム（湿潤フイルム）とする。そして、この湿潤フイルムを搬送しながら乾燥手段を用いて乾燥させてポリマーフイルムとする溶液製膜方法が挙げられる。

一般的に、溶液製膜方法において湿潤フイルムを乾燥させる際には、湿潤フイルムの両側端部を把持する把持手段と、この把持手段が複数取り付けられた無端で走行するチェーンとを備えるテンタが用いられる。テンタでは、湿潤フイルムの両側端部を把持手段により把持した後、チェーンの走行にしたがい湿潤フイルムを搬送し、さらにこの搬送時において、湿潤フイルムの幅方向に所望の張力を付与し延伸させる。これにより、湿潤フイルムの分子配向を制御することができるので、高レタデーション値等の優れた光学特性を示すフイルムを得ることができる。しかし、上記のように湿潤フイルムを延伸させると、付与する張力の大きさやバランス等の違いによりその表面が破れたり、得られるフイルムに光軸ズレが発生したりするおそれがある。

フイルムの光軸ズレを引き起こす原因としては、機械的要因と乾燥状態要因とが挙げられ、例えば、機械的要因としてはテンタが備えるチェーンの伸び（緩み）が考えられる。すなわち、テンタを長時間使用すると、時間の経過に伴いチェーンが劣化したり磨耗したりして、特にチェーンの連結部が伸び（緩み）る場合がある。このように、チェーンの一部に伸びが生じると、湿潤フイルムの搬送バランスが崩れてしまうために、搬送安定性は低下し、さらには、破れや光軸ズレが発生してしまう。そこで、このような問題を解消する方法として、チェーンの劣化や連結部での緩みを監視することにより、搬送安定性や光学特性の低下を抑制する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−２１１３９６号公報

特許文献１の方法は、チェーンと連動する任意の１個のクリップの検出時刻または時刻に相当する数値をデータとして記憶することにより任意の１個のクリップを検知した後、同様の方法で順次クリップの通過を検出することで、チェーンの経時劣化を判断することができる。しかし、オンラインでチェーンの緩み等を管理することが困難であり、改善が必要である。また、フイルムの光軸ズレが発生する原因は、機械的要因の他に、乾燥状態にも大きく影響を受けることが分かっている（乾燥要因）。そこで、機械的要因と乾燥要因とを考慮して光軸ズレの発生を抑制することができるポリマーフイルムの製造方法の提案が望まれている。

本発明の目的は、テンタにより湿潤フイルムを乾燥させるときに、フイルムの光軸ズレの原因となる機械的要因と乾燥要因との発生を抑制しながら、幅方向への延伸を行うことにより、高レタデーション値を有する等の優れた光学特性を示すポリマーフイルムの製造方法を提案することにある。

本発明のポリマーフイルムの製造方法は、ポリマーと溶媒とを含んだドープを支持体上に流延して形成した流延膜を、支持体から剥ぎ取って湿潤フイルムとした後、無端で走行するチェーンに取り付けられた複数の把持手段により湿潤フイルムの両側端部を把持し搬送する間に、乾燥を促進させるポリマーフイルムの製造方法において、この把持手段の任意の１つを基準把持手段として特定し、基準把持手段が取り付けられているチェーンにセンサチップを設けて、このセンサチップを検知する第１検知装置により、センサチップを検知して基準把持手段の位置を検出し、さらに、把持手段の通過を検知することができる第２検知装置により、把持手段の通過を順次検知した後、第１検知装置から得られる第１の信号および第２検知装置から得られる第２の信号を照合して、経時変化により生じる信号の差を読み取ることにより、湿潤フイルムを搬送する間に生じるチェーンの緩みや把持手段の位置ずれをオンラインで管理しながら、湿潤フイルムを幅方向に延伸させて乾燥する延伸乾燥工程を有することを特徴とする。

この延伸乾燥工程では、圧力測定手段と温度測定手段とを用いて、搬送される湿潤フイルムの周囲における圧力および温度を測定することにより、湿潤フイルムの乾燥状態を把握することが好ましい。また、第１検知装置と第２検知装置とは、いずれも電子制御装置に接続されており、基準把持手段や把持手段の通過をオンラインで検出して得られる第１の信号と第２の信号とを基に、経時変化が生じているチェーンや把持手段の位置を特定して、チェーンや把持手段の位置を常時調整することが好ましい。

また、湿潤フイルムの搬送路に沿って、第１検知装置および第２検知装置を設けることが好ましい。そして、第１検知装置による測定は、最初にセンサチップを検知した開始位置から、再びセンサチップを検知する終了位置までをチェーンの１周期とし、少なくとも１周期分を測定することが好ましい。さらに、ポリマーはセルロースアシレートであることが好ましい。

また、流延膜は、セルロースアシレートを主成分とする基層と、セルロースアシレート以外の素材を主成分とし、基層の外周に設けられる少なくとも１層の外層とを有する複層構造であって、基層を形成するドープと外層を形成するドープとを、流延ダイから支持体上に共流延することで流延膜を形成することが好ましい。そして、外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）を、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整することが好ましい。なお、流延膜の厚みは、１０〜４００μｍであることが好ましい。

本発明のポリマーフイルムは、上記いずれかひとつに記載された製造方法により製造されることを特徴とする。

本発明により、テンタにより湿潤フイルムを乾燥させるときに、フイルムの光軸ズレの原因となる機械的要因と乾燥要因との発生を抑制しながら、幅方向への延伸を行うことができるので、高レタデーション値を有する等の優れた光学特性を示すポリマーフイルムを製造することができる。このポリマーフイルムは、優れた光学特性が要求される液晶表示装置用光学フイルムとしても利用することができる。

以下に、本発明の実施態様について、図を引用しながら詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

図１に、本実施形態に用いるフイルム製造設備１０の概略図を示す。本実施形態では、複数種のドープを共流延して複層構造のフイルムを製造する。したがって、フイルム製造設備１０には、基層用添加液１３が貯留されている第２ストックタンク１４と、支持体面用添加液１５が貯留されている第３ストックタンク１６と、エアー面用添加液１７が貯留されている第４ストックタンク１８とが備えられている。そして、各添加液を混合して調製した流延用ドープを支持体上に流延して流延膜１９を形成する流延室２０と、流延膜１９を支持体から剥ぎ取って形成した湿潤フイルム２１を乾燥する渡り部２２と、湿潤フイルム２１の乾燥を促進してフイルム２３とするテンタ２４と、乾燥室３０と冷却室３１と、乾燥が完了したフイルム２３をフイルム製品としてロール状に巻き取る流延室３２とが備えられている。また、フイルム製造設備１０は、フイルムの原料となる原料ドープ１１が貯留されている第１ストックタンク１２を介してドープ製造設備１２０接続されている。なお、ドープ製造設備１２０による原料ドープ１１の製造方法の詳細は、後で説明する。

第１ストックタンク１２には、モータ４０と、このモータ４０に連動する攪拌羽４０ａとが備えられている。第１ストックタンク１２では、モータ４０により攪拌羽４０ａが常時回転駆動しており、これにより貯留される原料ドープ１１が攪拌されるため、原料ドープ１１に異物の凝集等を発生させることなく長時間の貯留を行うことができる。また、第１ストックタンク１２には、基層用ドープ流路４３と支持体面用ドープ流路５１とエアー面用ドープ流路５６とがそれぞれ接続されており、各流路中に取り付けられているポンプにより適宜適量の原料ドープ１１が送液される。

第２ストックタンク１４に貯留されている基層用添加液１３には、あらかじめ添加剤（例えば、紫外線吸収剤、レタデーション制御剤等）を混入した溶液（または分散液）が貯留されている。また、第３ストックタンク１６に貯留されている支持体面用添加液１５には、支持体である流延バンド６３からの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステル等）や、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素等）等の添加剤が含まれている。なお、支持体面用添加液１５には、上記のほかに、可塑剤や紫外線吸収剤等の添加剤が含まれていてもよい。

第４ストックタンク１８に貯留されているエアー面用添加液１７には、支持体面用添加液１５と同様に、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素等）等の添加剤が含まれている。ただし、エアー面用添加液１７には、上記のほかに、剥離促進剤、可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤が含まれていてもよい。なお、第１ストックタンク１２と同様に、第２ストックタンク１４、第３ストックタンク１６、第４ストックタンク１８には、モータに連動する攪拌羽が備えられており、各添加液は常時攪拌されることにより、異物の凝集等の発生が抑制される。

第１ストックタンク１２は、基層用ドープ流路４３を介して第１スタティックミキサ４２と接続されている。原料ドープ１１を第１スタティックミキサ４２へと送液する際には、ポンプ４１により送液量が調整される。この基層用ドープ流路４３には、第２ストックタンク１４が接続されており、その送液量はポンプ４４に調整される。また、第１ストックタンク１２には、支持体面用ドープ流路５１を介して第２スタティックミキサ５２が接続されている。原料ドープ１１を第２スタティックミキサ５２へと送液する際には、ポンプ５０により送液量が調整される。なお、この支持体面用ドープ流路５１には、第３ストックタンク１６が接続されており、その送液量はポンプ５３により調整される。その他にも、第１ストックタンク１２には、エアー面用ドープ流路５６を介して第３スタティックミキサ５７が接続されている。原料ドープ１１を第３スタティックミキサ５７へと送液する際には、ポンプ５６により送液量が調整される。このエアー面用ドープ流路５６には、第４ストックタンク１８が接続されており、その送液量はポンプ５８により調整される。

各スタティックミキサの下流に設けられた流延室２０の内部には、フィードブロック６０と、調製された各ドープの流延口となる流延ダイ６１と、回転ローラ６２ａ，６２ｂに掛け渡された流延バンド６３と、送風装置６４と、加熱装置６５と、流延バンド６３から流延膜１９を剥ぎ取る剥取ローラ６６と、凝縮器（コンデンサ）６８と、伝熱媒体循環装置６９とが備えられている。また、その外部には、温調設備７０と、コンデンサ６８に接続された回収装置７１とが取り付けられている。なお、流延ダイ６１には、その背部周辺を所望の圧力に減圧させる減圧チャンバ７３が取り付けられている。

流延バンド６３は、駆動装置（図示しない）に回転する回転ローラ６２ａ，６２ｂに伴い無端で走行している。流延バンド６３の移動速度（流延速度）は、１０〜２００ｍ／分であることが好ましい。流延バンド６３の表面温度は、伝熱媒体循環装置６９により調整される。回転ローラ６２ａ，６２ｂの内部には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、この流路内に所定の温度に調整された伝熱媒体を流し込み、これを伝熱媒体循環装置６９により循環させることで、各ローラ６２ａ，６２ｂの表面温度を所望の値に調整する。なお、この表面温度は、−２０〜４０℃の範囲内で略一定であることが好ましい。

流延バンド６３の幅は、特に限定されるものではないが、流延する各ドープの幅に対して１．１〜２．０倍のものを用いることが好ましい。また、その長さが、２０〜２００ｍ、厚みが０．５〜２．５ｍｍ、全体の厚みムラが０．５％以下であり、表面粗さは、０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。なお、流延バンド６３は、形成される流延膜１９の剥取性や耐久性または耐熱性等を考慮して、ステンレス製であることが好ましく、中でも、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製であることが好ましい。

送風装置６４は、流延バンド６３上に形成される流延膜１９の搬送方向に対して平行向きに備えられた送風口（図示しない）を有している。そして、この送風口より所望の温度に調整した乾燥風を送り出すことで、流延膜１９を乾燥させる。このように、流延膜１９の搬送方向に平行な乾燥風を吹き付けると、流延膜１９の表面において、乾燥風による厚みムラやしわ等が生じることなく乾燥を促進させることができるので好ましい。また、加熱装置６５により、流延バンド６３の下部を所定の温度に加熱する。これにより、流延膜１９の表面および裏面（支持体面側）から同時に加熱することができるので、流延膜１９乾燥をより促進させることができ、結果として、乾燥時間の短縮等を実現させることができる。

流延室２０では、温調設備７０によりその内部温度が制御されている。また、本実施形態では、凝縮器（コンデンサ）６８を設けて、流延膜１９の乾燥促進に比例して増大する流延膜１９からの揮発溶媒を凝縮液化する。この揮発溶媒は、コンデンサ６８から回収装置７１へと送られて、ドープ調製用溶媒として再生される。

流延ダイ６１に関して説明する。流延ダイ６１としては、コートハンガー型のものを用いることが好ましい。その幅は、特に限定されるものではないが、流延するドープの流延幅に対して１．０５〜１．５倍の範囲のものであり、最終製品となるフイルム２３の幅に対して１．０１〜１．３倍程度のものを用いることが好ましい。また、その表面粗さは、０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質としては、ジクロロメタンやメタノールと水との混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いることが好ましく、ステンレス製であることが好ましい。より好ましくは、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることであるが、電解質水溶液での強制腐食試験により、ＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものも好ましく用いることができる。なお、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下である素材を用いると、流延ダイ６１への熱ダメージを考慮する必要が低減されるので好ましい。

また、流延ダイ６１は、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して作製することが好ましい。これにより、流延ダイ６１の内部にドープを円滑かつ一様に流すことができるので、流延膜１９にスジ等が発生することを防止することができる。くわえて、流延ダイ６１の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下のものを用いることが好ましい。そして、ドープの流延口となるスリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いることが好ましい。その他にも、流延ダイ６１のリップ先端の接液部の角部分において、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いることが好ましい。なお、流延ダイ６１の内部の剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。

また、流延ダイ６１に温調機（図示しない）を取り付けて、その内部の温度が所定の範囲で保持されるように調整することが好ましい。さらに、流延ダイ６１の幅方向に、所定の間隔で厚み調整ボルト（ヒートボルト）とこのヒートボルトによる自動厚み調整機構とを取り付けて、あらかじめ設定されるプログラムによりヒートボルトを制御することにより、ポンプ４１、５０、５５の送液量を調整して製膜を行うことが好ましい。このとき、厚み計（例えば、赤外線厚み計）を設けて、このプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行ってもよい。なお、流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向での厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ６１のリップ先端には、耐摩耗性の向上等を目的として、硬化膜が形成されていることが好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、セラミックスコーティングやハードクロムめっき、および窒化処理方法等が挙げられる。ただし、硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削加工が可能であり、低気孔率、かつ脆性および耐腐食性に優れるとともに、流延ダイ６１に対しては密着性に優れるが、一方で流延するドープに対しては密着性に劣るものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）やＡｌ₂Ｏ₃、ＴｉＮ、Ｃｒ₂Ｏ₃等が挙げられる。中でも、ＷＣを用いることが好ましい。なお、ＷＣのコーティングは、溶射法で行うことができる。

また、スリット端に溶媒供給装置（図示しない）を取り付けて、流延するドープを可溶化させる溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部及びスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。これにより、流延ダイ６１のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止することができる。可溶化溶媒の供給量は、特に限定されるものではないが、スリット端部の片側ごとに、０．１〜１．０ｍＬ／分の範囲で供給すると、流延膜１９の内部への異物の混入を防止することができるので好ましい。なお、可溶化溶媒を供給する際には、脈動率が５％以下のポンプを用いることが好ましい。

また、流延ダイ６１に取り付けられている減圧チャンバ７３により、流延ビードの背面部の減圧度を調整しながらドープを流延することが好ましい。これにより、風の流れ等の影響を受けることなく安定した流延ビードを形成させることができるので、しわやつれ等を発生させずに面状に優れる流延膜１９を形成させることができる。このとき、流延ビードの背面は、特に限定されるものではないが、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下の範囲で減圧することが好ましい。

また、減圧チャンバ７３にはジャケット（図示しない）を取り付けて、その内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ７３の温度は特に限定されるものではないが、使用する溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。くわえて、流延ビードの形状を所望のものに保つため、流延ダイ６１のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。このエッジ吸引風量は、１〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。

流延室２０の下流には、渡り部２２と、テンタ２４とが設けられている。渡り部２２には、複数のローラ８０と乾燥装置８１とが備えられており、流延バンド６３から剥ぎ取られた流延膜３１、すなわち湿潤フイルム２１をローラ８０で支持しながら搬送する間に、乾燥が促進される。

テンタ２４には、湿潤フイルム２１の両側端部を把持する把持手段として複数のクリップと乾燥装置（図２参照）とが備えられており、このクリップで湿潤フイルム２１を把持し搬送する間に、乾燥装置により乾燥を促進させてフイルム２３とする。また、テンタ２４では、湿潤フイルム２１を幅方向に延伸および緩和させることもでき、これにより、得られるフイルム２３の光学特性を所望のものとすることができる。このとき、渡り部２２やテンタ２４では、湿潤フイルム２１の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５〜３００％延伸することが好ましい。なお、テンタ２４の詳細については、後で説明する。

テンタ２４の下流には耳切装置８５が設けられている。この耳切装置８５には、クラッシャ８６が備えられており、耳切装置８５により切断されたフイルム２３の両側端部は、クラッシャ８６に送り込まれて粉砕される。

乾燥室３０には、多数のローラ９０と吸着回収装置９１とが備えられている。さらに、乾燥室３０に併設された冷却室３１の下流には、強制除電装置（除電バー）９２が設けられている。また、本実施形態では、強制除電装置９２の下流側に、ナーリング付与ローラ９３を設けている。そして、巻取室３２の内部には、巻取ローラ９５とプレスローラ９６とが備えられている。

図２に、本実施形態で使用するテンタ２４の概略図を示す。テンタ２４には、１対の無端チェーン１００ａ，１００ｂと、このチェーン１００に所定のピッチで取り付けられる複数のクリップ（フイルムの把持手段）１０１と、チェーン１００の走行を案内するレール１０２とが備えられている。そして、テンタ入口２４ａおよび出口２４ｂ付近であり、対称の位置には、チェーン１００が巻き掛けられるチェーンスプロケット１０３が設けられている。このチェーンスプロケット１０３のうち、テンタ入口２４ａ側の２機には、回転駆動する駆動部（図示しない）が接続されており、この駆動部の回転に連動して無端でチェーン１００が走行する。ただし、駆動部を接続させるチェーンスプロケット１０３は、特に限定されるものではなく、４機のうち、テンタ入口２４ａまたは出口２４ｂ側のどちらか一方であればよい。なお、以下の説明においては、１対のチェーン１００のうち、一方を第１チェーン１００ａとし、もう一方を第２チェーン１００ｂと称する場合があるが、構成ならびに機能は同じである。

渡り部２２を介して送られてきた湿潤フイルム２１は、テンタ入口２４ａにおいて、その両側端部がクリップ１０１により把持される。この後、レール間隔に対応しながら走行されるチェーン１００により、湿潤フイルム２１が幅方向で伸縮されて横延伸（フイルムの幅方向での延伸）される。そして、テンタ出口２４ｂにおいて、乾燥が促進されたフイルム２４はクリップ１０１による挟持が開放される。

テンタ２４の内部は、テンタ入口１４ａからテンタ出口２４ｂまでの間で、レール間隔が異なるようにレール１０２が配置された複数の区間により構成される。本実施形態では、フイルム搬送方向に向かってレール間隔が次第に大きくなるように配置されている区間を有する。また、テンタ２４の内部に設けられた区画には、所望の温度に調整することができる温度制御装置（図示しない）を設けて、区画ごとに内部の温度を調節しながら乾燥を促進するようにすると、湿潤フイルム２１を段階的に乾燥させることができるので、急速な乾燥による平面性の悪化等を抑制することができるので好ましい。

テンタ１４の内部には、圧力測定装置と温度測定装置とが備えられており、搬送される湿潤フイルム２１の周囲の圧力および温度が、オンラインで常時測定できるようになっている。このようにオンラインで圧力および温度を測定すると、湿潤フイルム２１の乾燥過多や乾燥不足等の乾燥状態を常時把握することができるので、光軸ズレの発生を事前に抑制することができたり、平面性に優れるフイルムを得ることができる。ただし、圧力測定装置および温度測定装置は、特に限定されるものではなく、市販のものを使用すればよい。また、各装置の設置箇所は、特に限定されるものではないが、搬送される湿潤フイルム２１の中央部付近に設置すると、湿潤フイルム２１の周囲における平均的な圧力および温度を測定することができるので好ましい。

また、テンタ出口２４ａで折り返されたチェーン１００の走行路に沿った位置には、光電子センサ１０５ａ、１０５ｂおよび基準チップセンサ１０６ａ、１０６ｂが設置されている。光電子センサ１０５ａ、１０５ｂは、光軸を有する透過型センサであり、基準チップセンサ１０６ａ、１０６ｂは、所定のセンサチップに反応する反応型センサである。なお、各センサの設置位置は、第１チェーン１００ａおよび第２チェーン１００ｂともに対称の位置とする。

図３に、本実施形態で用いるチェーン１００の拡大図を示す。図３に示すように、チェーン１００は、一定のピッチＰ１により配置された複数の鎖により構成される。そして、このチェーン１００の連結部のうち、任意の１つには、基準チップセンサ１０６ａ、１０６ｂに反応するセンサチップ１１０が備えられている。また、クリップ設置部１０１には、一定の間隔Ｐ２でクリップ１０１が取り付けられている。なお、Ｐ１およびＰ２の値は、それぞれ一定であればよく、特に限定されるものではない。

テンタ１４において、チェーン１００を走行させる間では、光電式センサ１０５ａ、１０５ｂおよび基準チップセンサ１０６ａ、１０６ｂにより、センサチップ１１０およびクリップ１０１の通過を順次検知する。図４に、図２におけるＶ−Ｖ線での断面図を示す。
ここでは、第１チェーン１００ａでの検出機構を説明するが、第２チェーン側も同じである。

光電式センサ１０５ａは、光軸１０５ｃを有しており、この光軸１０５ｃが、開放されたクリップ１０１の挟持部１０１ａにより遮られる位置に設置されている。これにより、第１チェーン１００ａの走行にしたがって連続して移動するクリップ１０１の挟持部１０１ｃの通過を、順次検知することができる。また、基準チップセンサ１０６ａは、第１チェーン１００ａの走行路の上であり、かつ、チェーン１００の連結部に取り付けられているセンサチップ１１０を検知することができる位置に設置されている。そして、チェーン１００の走行にしたがい移動するセンサチップ１１０の位置を検知する。このように、図２に示す箇所に光電式センサ１０５ａおよび基準チップセンサ１０６ａを設置すると、チェーンスプロケット１０３の駆動と分離して各センサによる対象物の検知を行うことができるので、チェーン１００の連結部での緩み等に関して、より精密な測定を行うことができる。ただし、各センサの設置箇所は、本形態に限定されるものではない。なお、図４に示すように、クリップ１０１は、挟持部１０１ａとクリップ本体１０１ｂとからなり、図２に示すＶ−Ｖ線断面図位置付近では、挟持部１０１ａが開放された状態にある。

図５に示すように、第１チェーン側および第２チェーン側に設置されている光電式センサ１０５ａ，１０５ｂおよび基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂは、電子制御装置としてＡＤ変換器に接続されており、チェーン１００の走行に伴う位相差を経時で測定することができるようになっている。また、このＡＤ変換器はカウンタを内蔵したＣＰＵに接続され、このＣＰＵでは、タイマーにより得られる時間に関する情報と位相差とを同時に処理して、時間と位相差との相関関係を算出する。なお、本発明に適用することができる位相差演算手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、エクセル演算（ＶＢＡ）が挙げられる。

次に、上記のフイルム製造設備１０によりフイルム２４を製造する方法の一例を説明する。ただし、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。

まず、流延用のドープとして、基層用ドープ、支持体面用ドープ、エアー面用ドープをそれぞれ調製する。原料ドープ１１を、第１ストックタンク１２から基層用ドープ流路４３を介して第１スタティックミキサ４２へと送液する。このとき、ポンプ４１により送液量が調整する。また、第２ストックタンク１４から、ポンプ４４により送液量を調整しながら、基層用添加液１３を第１スタティックミキサ４２へと送液する。そして、第１スタティックミキサ４２で、送液された各液を攪拌混合することにより均一な基層用ドープを調製する。

また、第２スタティックミキサ５２の内部に、第１ストックタンク１２から支持体面用ドープ流路５１を介してポンプ５０により適量の原料ドープ１１を送液するとともに、第３ストックタンク１６から、ポンプ５３により支持体面用添加液１５を送液する。そして、第２スタティックミキサ５２において、送液した各液を攪拌混合することにより均一な支持体面用ドープを調製する。さらに、第１ストックタンク１２から、ポンプ５５により適量の原料ドープ１１を、エアー面用ドープ流路５６を介して第３スタティックミキサ５７へと送液するとともに、第４ストックタンク１８から、ポンプ５８によりエアー面用添加液１７を送液した後、第３スタティックミキサ５７において、送液した各液を攪拌混合することにより均一なエアー面用ドープを調製する。

基層用ドープ、支持体面用ドープ、エアー面用ドープを、それぞれ所望の流量となるように調整しながらフィードブロック６０に送り込む。フィードブロック６０の内部で、各ドープが合流した後、各ドープ（エアー面用ドープ、基層用ドープ、支持体面用ドープ）を流延ダイ６１から流延ビードを形成させながら流延バンド６３の上に共流延して流延膜１９を形成する。このとき、各ドープの温度は、−１０〜５７℃であることが好ましい。なお、流延膜１９の厚みは、１０〜４００μｍの範囲内で略一定の値となるようにする。より好ましくは２０〜１５０μｍの範囲内で略一定の値とすることであり、特に好ましくは２５〜１００μｍの範囲内で略一定の値とすることである。このように形成される流延膜１９の膜厚を調整すると、より短時間で流延膜１９を乾燥させることができるとともに、平面性に優れる等の光学特性に優れたフイルムを製造することができる。

本実施形態では、上記のように複数のドープを共流延することにより複層構造の流延膜１９を形成する。流延膜１９は、基層とこの基層に接するように形成される少なくとも１層の外層とからなる多層構造となるようにする。本実施形態では、基層と、その両側に接する外層として、支持体面側の支持体面層とエアー面側のエアー面層とからなる３層構造の流延膜１９を形成する。なお、上記のような複層構造の流延膜１９は、各層を形成するドープをそれぞれ用意してから、各ドープを共流延することにより形成すればよい。このように共流延により多層構造の流延膜１９を形成すると、製造速度の向上が図れるとともに、凹凸ムラが低減され面状に優れたフイルムを製造することができる。

また、外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）は、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整する。これにより、外層となる層が基層よりも早く乾燥されて基層を保護する効果を得ることができるので、基層の内部で溶媒が発泡するのを抑制することができる。ただし、外層を形成するドープの粘度が４０Ｐａ・ｓよりも大きいと、流延膜１９の表面には凹凸ムラが生じやすくなったり、流延速度が遅くなったりしてしまうので、製造時間が延長されてしまう等の問題が生じる。

流延バンド６３の速度変動は、０．５％以下とし、流延バンド６３が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は、１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために、本実施形態では、流延バンド６３の両端の位置を検出する検出器（図示しない）を設けて、その測定値に基づき、流延バンド６３の位置制御機（図示しない）によりフィードバック制御を行うことで、流延バンド６３の位置調整を行う。そして、流延ダイ６１直下では、流延バンド６３の変動が流延ビードに伝達することを抑制するために、回転ローラ６２ａの回転に伴う上下方向の位置変動を２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。なお、流延室２０の内部温度は、温調設備７０により−１０〜５７℃の範囲で略一定とされていることが好ましい。

送風装置６４と加熱装置６５とを用いて、流延バンド６３上に形成された流延膜１９の乾燥を促進する。本実施形態では、加熱装置６５としてヒータを用い、この温度（裏面乾燥温度）を４０〜８０℃の範囲内で略一定となるように調整しながら流延膜１９を乾燥する。より好ましくは、流延バンド６３の裏面からの乾燥温度（裏面乾燥温度）を５０〜７０℃の範囲内で略一定となるように調整することである。これにより、流延膜１９の表面側からの乾燥風と裏面側からの加熱により、流延膜１９を表裏面から同時に乾燥することができるので、乾燥をより促進させることができる。

流延膜１９の乾燥が促進して自己支持性を有するものとなった後、この流延膜１９を剥取ローラ６６により流延バンド６３から剥ぎ取って湿潤フイルム２１を形成する。この剥ぎ取り時の残留溶媒量は、固形分基準で１０〜２００質量％となるようにする。そして、湿潤フイルム２１を渡り部２２に送り込み、複数のローラ８０で支持しながら搬送する間に、乾燥装置８１から所望の温度に調整した乾燥風を吹き付けて湿潤フイルム２１の乾燥を促進させる。なお、乾燥風の温度は、２０〜２５０℃で略一定であることが好ましい。また、渡り部２２では、下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより、湿潤フイルム２１に張力を付与することもできる。

なお、本発明における流延膜１９の残留溶媒量とは、流延膜１９中の主溶媒の残留溶媒量であり、流延膜１９中に多種の溶媒が存在する場合には、流延膜１９にもっとも多量に含まれる溶媒を主溶媒とみなす。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフイルム重量をｘ、そのサンプリングフイルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。ただし、乾量基準とは、ドープを完全に乾燥して固化したときの重量を１００％とした際の溶媒の含有量とする。

続いて、乾燥が促進された湿潤フイルム２１をテンタ２４に送り込む。テンタ入口２４ａ付近で、クリップ１０１により湿潤フイルム２１の両側端部を把持した後、所定のレール間隔で配置されたレール１０２にしたがいチェーン１０１を走行させるにしたがい、湿潤フイルム２１を幅方向に延伸させる。このとき、テンタ２４の内部を複数に区画して、区画毎に異なる乾燥温度にする等乾燥条件を調整しながら乾燥することが好ましい。これにより、適当な乾燥温度の中で伸縮制御を行うことができるので、平面性を悪化させたり、破断したりすることなく作業を行うことができる。なお、渡り部２２やテンタ２４では、湿潤フイルム２１の搬送方向と幅方向との少なくとも１方向を、０．５〜３００％程度に延伸することが好ましい。

テンタ２４において湿潤フイルム２１を延伸している間は、乾燥温度を略一定に保持することが好ましい。これにより、乾燥温度による延伸への影響を低減することができるので、湿潤フイルム２１が過度に伸縮されるのを抑制することができる。なお、本実施形態では、乾燥装置としてクリップを有するテンタ２４を示したが、搬送させるフイルムの両側端部を把持することができる把持手段を有するものであれば特に限定されるものではない。

テンタ２４により得られるフイルム２３は、フイルム２３の波長λｎｍにおける正面レタデーション値をＲｅ（ｎｍ）とし、波長λｎｍにおける膜厚方向のレタデーション値をＲｔｈ（ｎｍ）とするとき、１０≦Ｒｅ≦１００であり、５０≦Ｒｔｈ≦３００の高レタデーション値を示す。なお、Ｒｅは、フイルム２３の面内の遅相軸方向（搬送方向）の屈折率をｎｘ、フイルム２３の面内の進相軸方向（幅方向）の屈折率をｎｙ、フイルム２３の膜厚をｄ（ｎｍ）とするとき、Ｒｅ（λ）＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄで表される数値とする。そして、Ｒｔｈは、フイルム２３の厚み方向での屈折率をｎｚとするとき、Ｒｔｈ（λ）＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄで表される数値とする。

乾燥が進行したフイルム２３を耳切装置８５に送り込み、その両側端部を切断する。なお、フイルム２３の両側端部を切断する本処理は省略することもできるが、流延室２０から巻取室３２までのいずれかで行うことが好ましい。本実施形態のように、テンタ２４の下流側に耳切装置８５を設けて切断処理を行うと、延伸させる際にクリップで把持される等して傷付いたフイルム２３の両側端部を切断して、傷の無い平面性に優れるフイルム２３とすることができるので好ましい。

乾燥室３０では、フイルム２３を多数のローラ９０に支持しながら搬送する間に乾燥を促進させる。乾燥室３０の内部温度は、特に限定されるものではないが、フイルム２３の膜温度が６０〜１４５℃となるように調整すると、フイルム２３を構成するポリマーの熱ダメージを抑制しながらも、溶媒を効果的に揮発させることができる。なお、フイルム２３の溶媒が蒸発することにより生成した溶媒ガスは、吸着回収装置９１により回収し、溶媒成分を除去した後、再度、乾燥室３０の内部に乾燥風として送風する。

十分に乾燥させたフイルム２３を冷却室３１に送り込み、略室温となるまで冷却する。なお、乾燥室３０と冷却室３１との間に調湿室（図示しない）を設けて、フイルム２３を調湿した後、冷却室３１に送り込むようにすると、しわやつれ等を矯正することができ、平面性に優れるフイルム２３を得ることができるので好ましい。

強制除電装置９２により、フイルム２３の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整する。なお、図１では、強制除電装置９２の設置箇所を、冷却室３１の下流側とする形態を示しているが、この位置に限定されるものではない。また、ナーリング付与ローラ９３により、フイルム２３の両側端部にエンボス加工を施してナーリングを付与させる。これにより、平面性に優れるフイルム２３を得ることができる。

最後に、プレスローラ９６により巻き取り時の張力を調整しながら、フイルム２３を巻取ローラ９５に巻き取る。なお、巻取り時の張力は、巻取開始時から終了時までの間で徐々に変化させることがより好ましい。巻き取るフイルム２３は、搬送方向に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向が１４００〜１８００ｍｍであることが好ましい。ただし、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果を得ることができる。また、フイルム２３の厚みは、特に限定はされないが、１５〜１００μｍの薄いフイルム２３を製造する際にも本発明の効果を得ることができる。

本発明では、テンタ２４において、ＡＤ変換器に接続されている光電式センサ１０５ａ，１０５ｂおよび基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂにより、チェーン１００に取り付けられたセンサチップ１１０およびクリップ１０１の通過を常時測定する。そして、各センサにより測定されるセンサチップ１１０およびクリップ１０１の通過に関する信号から、オンラインでＡＤ変換器に送られて位相差へと変換されることで得られる時間と位相差との相関関係を把握する（図６参照）。なお、測定の際には、基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂにより、最初にセンサチップ１１０を検知したときを開始位置とし、再び、センサチップ１１０を検知するときを終了位置として、これを１周期分としてカウントする。

図６に、光電式センサ１０５ａ，１０５ｂおよび基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂにより得られる信号の一例を示す。横軸は時間であり、縦軸は、各センサから得られる信号（位相差）である。上記でも説明したように、本発明では、チェーン１００を走行させている間、センサによるチェーン１００およびクリップ１０１の通過状態を常時測定し、得られる信号をＡＤ変換器により位相差に変えて、これをオンラインで管理する。チェーン１００のピッチＰ１（図３参照）が正常の場合には、第１チェーン１００ａおよび第２チェーン１００ｂの走行により得られる信号は一定の規則性を示し、Ｂ１とＢ３およびＢ２とＢ４との大きさおよび、測定開始位置は同じとなる。ところが、チェーン１００を駆動中、チェーン１００の連結部に緩み等の経時変化が生じた場合には、図６に示すように、その緩みがセンサチップ１１０やクリップ１０１の通過の遅延等として現れ、検出される信号の開始位置にズレが生じる。図６では、第２チェーン１００ｂの連結部に緩みが生じた場合を示す。ただし、本発明では、複数のクリップ１０１の任意の１つにセンサチップ１１０を設けて、これを基準位置として検出し、さらに、光電式センサ１０５ａ，１０５ｂを設けてクリップ１０１の通過を順次測定するようにしたので、第１チェーン側との間の時間差Ａから位相ズレを算出することにより、位置ズレが生じているチェーン１００の連結部やクリップ１０１の位置を特定することができる。

本発明での、チェーンの緩み等の検出機構を説明する。図７は、各センサにより位置ズレを検出する際のフローチャートである。光電式センサ１０５ａ，１０５ｂおよび基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂにより、チェーン１００やクリップ１０１の緩み等を検出する場合、まず、走行するチェーン１００の中から、基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂによりセンサチップ１１０を検出する。そして、基準チップセンサ１０６ａ，１０６ｂによりセンサチップ１１０の通過を確認した後、光電式センサ１０５ａ，１０５ｂにより、クリップ１０１の通過を順次検出する。この後、再び、センサチップ１１０を検出するまで、光電式センサ１０５ａ，１０５ｂにより、第２〜第ｎ番目のクリップ１０１をカウントする。このとき、得られる位相差の経時変化をオンラインで確認し、クリップ１０１ならびにチェーン１００の連結部等での緩みの有無を確認する。

位相差ズレを確認した場合には、時間差やピッチの順番等を照合して、位相差ズレが生じているチェーン１００やクリップ１０１の位置を特定する。次に、位相差ズレの大小を判定し、フイルム製品の特性として問題ない程度（ボーダー値以下）であれば、各センサによる測定を継続する。そして、あらかじめチェーン１００に取り付けられたクリップ１０１の数（第ｎ番目）をカウントした時点を１周期分として、継続して測定を行う。ただし、測定中、位相差ズレが確認されない場合には、第ｎ番目までの測定を継続して行う。また、確認された位相差ズレがボーダー値を上回り、フイルム製品に影響を及ぼす場合には、アラームを発令して、チェーン１００の駆動を停止させる。そして、緩み等のズレが生じているチェーン１００やクリップ１０１を直ちに修正し、光軸ズレの発生をできる限り防止する。

なお、回転ローラ６２ａ，６２ｂを支持体として用いることもできる。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものであることが好ましく、回転ローラ６２ａ，６２ｂの表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そのために、回転ローラの表面にクロムめっき処理等を行い、十分な硬度と耐久性を持たせるようにする。なお、回転ローラ６２ａ，６２ｂや流延バンド６３を支持体とする場合、これらの支持体の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、表面欠陥として３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールが１個／ｍ^２以下であり、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ^２以下であることが好ましい。

また、耳切装置８５と乾燥室３０との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、フイルム２３を予備乾燥すると、乾燥室３０においてフイルム２３の膜面温度が急激に上昇することによる形状変化等を抑制することができるので好ましい。

次に、本発明に用いる原料ドープ１１の調製方法について説明する。図８は、本実施形態に用いるドープ製造設備１２０の概略図である。なお、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。

ドープ製造設備１２０は、溶媒を貯留している溶媒タンク１２１と、原料ドープ１１を構成する溶媒やＴＡＣ等を混合する溶解タンク１２２と、ＴＡＣを供給するホッパ１２３と、添加剤を貯留している添加剤タンク１２４とが備えられている。また、後述する膨潤液１２５を加熱するための加熱装置１２６と、調製された原料ドープ１１の温度を調整する温調機１２７と、この原料ドープ１１中の異物を取り除く第１濾過装置１２８と、調製された原料ドープ１１を濃縮するフラッシュ装置１２９と、第２濾過装置１３０と、溶媒を回収する回収装置１３１と、回収された溶媒を再生する再生装置１３２とが備えられている。なお、図１に示して説明したようにドープ製造設備１２０は、第１ストックタンク１２を介してフイルム製造設備１０と接続されている。

次に、このドープ製造設備１２０を用いて原料ドープ１１を調製する手順を説明する。まず、原料ドープ１１を構成する材料を、適宜、溶解タンク１２２に適量ずつ送り込む。溶解タンク１２２には、その外面を包み込むジャケット１３５と、モータ１３６により回転する第１攪拌機１３７と、モータ１３８により回転する第２攪拌機１３９とが備えられている。そして、溶媒タンク１２１からは、バルブ１４０を開いて適量の溶媒を溶解タンク１２２に送り込み、さらに、ホッパ１２３からは適量のＴＡＣを送り込み、添加剤タンク１２４からはバルブ１４１を開いて適量の添加剤溶液を、それぞれ溶解タンク１２２に送り込む。なお、原料ドープ１１を構成する材料に関しては、後で説明する。

溶解タンク１２２は、ジャケット１３５の内部に伝熱媒体を流すことにより、その内部温度が適温となるように調整されている。このとき、内部温度は、−１０〜５５℃であることが好ましい。そして、第１攪拌機１３７および第２攪拌機１３９を適宜選択して回転させることにより、内部に送り込まれた各原料を攪拌させて、ＴＡＣを溶媒中に膨潤させた膨潤液１２５が得られる。なお、第１攪拌機１３７は、アンカー翼が備えられた形態を用いることが好ましく、第２攪拌機１３９は、ディゾルバータイプの偏芯型撹拌機を用いることが好ましい。

次に、溶解タンク１２２で調製された膨潤液１２５を、ポンプ１５０により送液量等を調整しながら加熱装置１２６に送り込む。加熱装置１２６は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液１２５を加圧可能な形態であることが好ましい。このような形態の加熱装置１２６を用いると、加熱または加圧加熱条件下で膨潤液１２５中の固形分を溶解させて、溶解度に優れる原料ドープ１１を得ることができる。以下、この方法を加熱溶解法と称する。なお、加熱装置１２６により、膨潤液１２５の温度を、５０〜１２０℃とすることが好ましい。ただし、膨潤液１２５を−１００〜−３０℃に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。このような加熱溶解法または冷却溶解法を、適宜選択して、単独あるいは複合させることにより、ＴＡＣを溶媒に充分溶解させることができる。

温調機１２７により、原料ドープ１１を略室温とした後に、第１濾過装置１２８により濾過して原料ドープ１１中に含まれる不純物を取り除く。第１濾過装置１２８に使用される濾過フィルタは、平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後の原料ドープ１１は、バルブ１５１を介して第１ストックタンク１２に送り込まれ、ここに貯留される。

上記のように、膨潤液１２５を調製してから原料ドープ１１を作製する方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど、要する時間が長くなるため、製造コストの増大等の問題を引き起こすおそれがある。そこで、この問題を改善するために、上記のような方法を用いる場合には、目的とする濃度よりも低濃度の原料ドープ１１を調製した後、濃縮させることにより所望の濃度の原料ドープ１１を調整することが好ましい。この場合には、第１濾過装置１２８で濾過された原料ドープ１１を、バルブ１５１を介してフラッシュ装置１２９に送った後、このフラッシュ装置１２９内で原料ドープ１１中の溶媒の一部を蒸発させればよい。これにより、所望の濃度に濃縮された原料ドープ１１を製造することができる。なお、蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮液化した後、回収装置１３１により回収し、さらに、再生装置１３２により再生することが好ましい。そして、この再生した溶媒をドープ調製用溶媒として再利用すると、製造コスト低減の効果を得ることができる。

濃縮した原料ドープ１１は、ポンプ１５２によりフラッシュ装置１２９から抜き出されて第２濾過装置１３０に送られる。このとき、原料ドープ１１中の気泡を抜くために、泡抜き処理を行うことが好ましい。この泡抜き処理の方法としては、公知の種々の方法（例えば、超音波照射法）を適用することができ、特に限定はされない。そして、第２濾過装置１３０により、原料ドープ１１に含まれる異物が除去されて流延用の原料ドープ１１を得ることができる。ただし、濾過時の原料ドープ１１の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。濾過後、原料ドープ１１は、第１ストックタンク１２に送り込まれ、そこで貯留される。第１ストックタンク１２には、モータ４０により回転する攪拌羽４０ａが取り付けられており、攪拌羽４０ａを常時回転させることにより、原料ドープ１１の品質を均一に保持している。なお、第１ストックタンク１２の詳細は、フイルム製造設備１０（図１参照）を示して既に説明したので、ここでは割愛する。

以上により得られる原料ドープ１１中のＴＡＣ濃度は、５〜４０質量％であることが好ましい。より好ましくは、ＴＡＣ濃度が１５〜３０質量％であり、特に好ましくは、１７〜２５質量％である。また、添加剤（主に可塑剤）の濃度は、原料ドープ１１中の固形分全体に対して、１〜２０質量％とすることが好ましい。なお、ＴＡＣフイルムを製造する溶液製膜法における原料ドープ１１の製造方法（例えば、素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡等）については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

なお、溶解タンク１２２に添加剤を送り込む際、本実施形態では、添加剤溶液として送り込む方法を示したが、この形態に限定されるものではない。例えば、添加剤が常温で液体の場合には、液体状態のままで溶解タンク１２２に送り込んでもよいし、添加剤が固体の場合には、ホッパ等を用いて添加剤を粉砕しながら溶解タンク１２２に送り込んでもよい。また、添加剤を複数種類用いる場合には、添加剤タンク１２４の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできるし、添加剤が溶解している溶液を貯留した多数の添加剤タンクを用いて、それぞれ独立した配管により、別途溶解タンク１２２に送り込むこともできる。

以下、本発明において原料ドープ１１を調製する際に使用する原料について説明する。

本実施形態では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基へのアシル基の置換度が下記式(Ｉ)〜(ＩＩＩ)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(Ｉ)〜(ＩＩＩ)において、ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。ただし、本発明に用いることができるポリマーは、セルロースアシレートに限定されるものではない。
（Ｉ）２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ）０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ）０≦Ｂ≦２．９

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化の場合を置換度１とする）を意味する。

全アシル化置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６の値は、２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）の値は、０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上であり、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２は、グルコース単位における２位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、２位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ３は、グルコース単位における３位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、３位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ６は、グルコース単位において、６位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、６位のアシル置換度と称する）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位，３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。

また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液（ドープ）を作製することができる。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを作製することができる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものが好ましい。

本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステル等が挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等が挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等がより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピル等）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブ等）等が挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。

上記のハロゲン化炭化水素の中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度および光学特性等の物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５質量％が好ましく、より好ましくは、５〜２０質量％である。アルコールとしては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノール等が挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない溶媒組成も検討されている。この場合には、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく、これらを適宜混合して用いる場合もある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステルおよびアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステルおよびアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−および−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も溶媒として用いることができる。

セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レタデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤等の添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

本発明の溶液製膜方法では、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させるようにする。ただし、両共流延を組み合わせて用いることもできる。同時積層共流延を行う際には、図１に示すようにフィードブロック６０を取り付けた流延ダイ６１を用いてもよいし、マルチマニホールド型の流延ダイを用いてもよい。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さおよび／または支持体側の層の厚さがそれぞれ全体のフイルム厚さ中で０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープを低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に内部のドープは、そのドープよりもアルコールの組成比が大きなドープで包み込まれることが好ましい。

本実施形態では、３種類のドープを共流延してフイルムを製造したが、このように複数のドープを用いて共流延すると、所望の特性を有するフイルム２３を製造しやすい。例えば、本実施形態のようにフイルム２３をロール状に巻き取る場合には、フイルム面間での密着を防止する必要がある。密着を防止するためにはドープ中にマット剤を添加することが好ましいが、マット剤を添加すると、フイルムにおいて光学特性の悪化（例えば、透明性の悪化等）を招く。しかし、本実施形態のように、基層用ドープを除く支持体面用ドープとエアー面用ドープとにマット剤を含有ると、フイルムの表裏面となる層にのみマット剤を含有させることができるので、密着性を低下させながらも、所望の光学特性のフイルムを得ることできる。

流延ダイ、減圧室、支持体等の構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。

さらに、前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層としては、帯電防止層，硬化樹脂層，反射防止層，易接着層，防眩層および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

本発明により得られるフイルムの用途について説明する。本発明により得られるフイルムは、高レタデーション値を有し、透明性に優れている。そのため、特に、偏光板保護フイルムとして有用である。なお、このフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を液晶層に２枚貼ることにより作製した液晶表示装置は、液晶表示能力に優れる等の特長を示す。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用させることができる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載も、本発明に適用させることができる。

以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

原料ドープ１１を製造する際に使用した各種材料および質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）２０質量部
酢酸メチル５８質量部
アセトン５質量部
メタノール５質量部
エタノール５質量部
ブタノール５質量部
可塑剤Ａ（ジトリメチロールプロパンテトラアセテート）１．２質量部
可塑剤Ｂ（トリフェニルフォスフェート）１．２質量部

本実施例で使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位のアシル置換度は０．９１であり、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基が置換されたアセチル基であった。加えて、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。なお、このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

次に、原料ドープ１１の調製方法を説明する。実施例１では、図８に示すドープ製造設備１２０を使用した。まず、第１攪拌機１３７と第２攪拌機１３９とを備え、容量が４０００Ｌのステンレス製の溶解タンク１２２に、上記の複数の溶媒を混合し攪拌した混合溶媒を、溶媒タンク１２１から適量送り込んだ。なお、使用する各溶媒の含水率は、いずれも０．５質量％以下のものを使用した。次に、ホッパ１２３から、ＴＡＣのフレーク状粉体（ＴＡＣ粉末）を溶解タンク１２２の中に徐々に添加した。そして、ＴＡＣ粉末を投入後、最初、ディゾルバータイプの第２攪拌機１３９により、５ｍ／秒の周速で攪拌し、続けて、アンカー翼を有する第１攪拌機１３７により周速１ｍ／秒で攪拌する条件の下で、３０分間攪拌した。なお、分散開始時での溶媒とＴＡＣとの混合溶液の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。

続けて、あらかじめ調製しておいた添加剤溶液を、バルブ１４１で送液量を調整し、全体が２０００ｋｇとなるように添加剤タンク１２４から溶解タンク１２２に送り込んだ。そして、先ほどと同様に、第１攪拌機１３７および第２攪拌機１３９により、添加剤溶液を分散させた後、高速攪拌を停止した。次に、第１攪拌機１３７の周速を０．５ｍ／秒となるように調整して、さらに１００分間攪拌することにより、ＴＡＣフレークを膨潤させた膨潤液１２５を調製した。また、膨潤終了までは、溶解タンク１２２に窒素ガスを送り込み、その内部圧力が０．１２ＭＰａとなるように加圧した。このとき、溶解タンク１２２の内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり、防爆上で問題のない状態を保った。なお、膨潤液１２５中の水分量は０．３質量％であった。

溶解タンク１２２から、膨潤液１２５をポンプ１５０により送液量を調整しながら加熱装置１２６に送り出した。加熱装置１２６はその内部温度を調整することができるジャケットと内部圧力を調整することができる加圧機能を有する形態を使用した。そして、加熱装置１２６により、膨潤液１２５を５０℃まで加熱した後、さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱して、ＴＡＣ等の固形物を溶媒中に完全に溶解させた。このとき、加熱時間は１５分であった。次に、この溶解液を、温調機１２７により３６℃まで冷却してから、公称孔径８μｍのフィルタを有する第１濾過装置１２８に通過させて異物を除去し、ドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。なお、第１濾過装置１２８における１次側圧力を１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。また、高温にさらされるフィルタや配管等は、熱ダメージを受けにくいハステロイ（商品名）合金製のものを使用した。

この濃縮前ドープを、バルブ１５１を切り替えてフラッシュ装置１２９に送り込んだ。そして、フラッシュ装置１２９の内部を、８０℃で常圧として、濃縮前ドープをフラッシュ蒸発させることにより所望の濃度に濃縮して原料ドープ１１を製造した。このとき、蒸発した溶媒は凝縮器（図示しない）で回収後、回収装置１３１で回収してから、再生装置１３２で再生することでドープ調製用溶媒とし、これを溶媒タンク１２１に送液してドープ調製の際に再利用した。また、回収装置１３１および再生装置１３２では、蒸留や脱水を行った。さらに、フラッシュ装置１２９では原料ドープ１１を貯留するフラッシュタンク（図示しない）に、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、この攪拌機を用いて、周速０．５ｍ／秒でフラッシュされた原料ドープ１１を攪拌することにより脱泡処理を行った。このフラッシュタンクの内部での原料ドープ１１の温度は２５℃であり、その内部に貯留される原料ドープ１１の平均滞留時間は５０分であった。なお、この原料ドープ１１を採取して２５℃でせん断粘度を測定したところ、剪断速度１０秒^−１において４５０Ｐａ・ｓであった。

次に、原料ドープ１１に弱い超音波を照射して泡抜きを行ってから、フラッシュ装置１２９からポンプ１５２により１．５ＭＰａに加圧した状態で原料ドープ１１を抜き出し、第２濾過装置１３０に送り込んだ。第２濾過装置１３０では、最初、公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、続けて、公称孔径１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させることにより濾過処理を行い、原料ドープ１１中の異物を除去した。各フィルタを通過させる際の１次側圧力は、順に１．５ＭＰａ、１．２ＭＰａであり、２次側圧力は、順に１．０ＭＰａ、０．８ＭＰａであった。そして、濾過後、温度を３６℃に調整した原料ドープ１１を、容量が２０００Ｌのステンレス製の第１ストックタンク１２に送液して貯留した。第１ストックタンク１２では、中心軸にモータ４０で回転駆動するアンカー翼タイプの攪拌羽４０ａを取り付け、周速０．３ｍ／秒で常時、原料ドープ１１を攪拌して、異物の凝集等を抑制した。

上記により調製した原料ドープ１１を用いて、図１に示すフイルム製膜設備１０によりフイルム２４を製造した。

まず、第１スタティックミキサ４２に、第１ストックタンク１２に貯留されている原料ドープ１１と、第２ストックタンク１４に貯留されている基層用添加液１３とを適量ずつ送液してから、攪拌混合して基層用ドープとした。このとき、基層用添加液１３としては、あらかじめ、第２ストックタンク１４の内部で、
ＵＶ剤ａ（２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン）０．２質量部
ＵＶ剤ｂ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール）０．２質量部
ＵＶ剤ｃ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール）０．２質量部
Ｃ_１２Ｈ_２５ＯＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）−（ＯＫ）_２０．０２質量部
と混合溶媒とを攪拌混合した。

第２スタティックミキサ５２の内部に、あらかじめ第３ストックタンク１６の内部で調製された、マット剤である二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍモース硬度約７）を０．０５質量部と剥離促進剤であるクエン酸を０．０２質量部との混合溶液である支持体面用添加液１５と、原料ドープ１１とを送液し、攪拌混合させて、支持体面用ドープを調製した。添加量は、全固形分濃度が２０．５質量％、フイルム形態でマット剤濃度が０．０５質量％、フイルム形態で剥離促進剤濃度が０．０３質量％となるように行った。

あらかじめ、上記と同じ二酸化ケイ素０．０５質量部を混合溶媒に分散させて第４ストックタンク１８に貯留させておいたてエアー面用添加液１７と原料ドープ１１とを第３スタティックミキサ５７に送液してから攪拌混合してエアー面用ドープを調製した。このとき、添加量は、全固形分濃度が２０．５質量％、フイルム形態でマット剤濃度が０．１質量％となるように行った。なお、このエアー面用ドープの粘度が３５Ｐａ・ｓとなるように調整した。

流延ダイ６１には、幅が１．８ｍであり共流延用に調整したフィードブロック６０を装備して、主流のほかに両面にそれぞれ積層して３層構造のフイルムを成形できるようにした装置を用いた。以下の説明において、主流から形成される層を基層と称し、支持体面側の層を支持体面と称し、反対側の面をエアー面と称する。なお、ドープの送液流路は、基層用ドープ流路４３、支持体面用ドープ流路５１，エアー面用ドープ流路５６の３流路を用いた。

目的とするＴＡＣフイルムの膜厚（エアー面，基層，支持体面）がそれぞれ４μｍ，７３μｍ，３μｍであり、製品厚みが８０μｍとなるように、流延幅を１７００ｍｍとして各ドープ（基層用ドープ，支持体面用ドープ，エアー面用ドープ）の流量を調整しながら、流延ダイ６１から３層のドープを共流延した。このとき、各ドープの温度を３６℃に調整するため、流延ダイ６１にジャケット（図示しない）を設けてジャケットの内部に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。

製膜時には、フィードブロック６０と流延ダイ６１と各配管を、すべて３６℃に保温した。流延ダイ６１はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトはあらかじめ設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製造設備１０の内部に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。

流延ダイ６１の１次側には減圧するための減圧チャンバ７３を設置した。また、ビード前後および後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けるとともに、その両端には開口部を設け、さらに、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。

流延バンド６３として、幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを利用した。流延バンド６３の厚みは１．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下になるように研磨した。また、材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。このとき、流延バンド６３の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド６３は、２個の回転ローラ６２ａ，６２ｂにより駆動させた。その際、流延バンド６３の張力は、１．５×１０^４ｋｇ／ｍに調整し、流延バンド６３と回転ローラ６２ａ，６２ｂとの相対速度差が０．０１ｍ／分以下になるように調整した。このとき、流延バンド６３の速度変動は０．５％以下であった。なお、１回転の幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下に制限するように、流延バンド６３の両端位置を検出して制御し、流延ダイ６１の直下でのダイリップ先端と流延バンド６３との上下方向の位置変動を２００μｍ以下とした。

回転ローラ６２ａ，６２ｂは、流延バンド６３の温度調整を行えるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ６１側の回転ローラ６２ａには、５℃の伝熱媒体を流し、他方の回転ローラ６２ｂには、４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前での流延バンド６３の中央部の表面温度は１５℃であり、その両端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド６３は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ^２以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ^２以下であるものを用いた。

流延室２０の温度は、温調設備７０を用いて３５℃に保った。また、流延ダイ６１からドープを流延した直後の位置であり、流延バンド６３の表面側に、流延バンド６３の走行する向きに向かって送風口を備えた送風装置６４を設け、さらに、流延バンド６３の下方であり裏面側に加熱装置６５を設けた。そして、送風口からは、表面乾燥温度が１２０℃となるように調整した乾燥風を、流延バンド６３の走行する向きに略平行になるように送り出すとともに、加熱装置６５により、裏面乾燥温度が５０℃となるように調整して、流延膜１９を裏面側から加熱した。

乾燥する際の乾燥風からの流延膜１９への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／ｍ^２・時・℃であった。また、流延バンド６３上の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。このとき、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。さらに、流延室２０の内部に浮遊する溶媒を凝縮回収するために凝縮器６８を設けて、その出口温度を−１０℃に設定することで、浮遊溶媒を凝縮液化させた後、回収装置７１で回収した。そして、回収した溶媒の水分量が０．５％以下なるように水分を除去した後、ドープ調製用溶媒として再利用した。溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。なお、流延バンド６３上での乾燥速度は平均して６０質量％／分であった。

流延膜１９が自己支持性を有するものとなった後、流延膜１９を流延バンド６３から剥取ローラ６６により剥ぎ取って湿潤フイルム２１を形成した。このとき、流延バンド６３から流延膜１９を剥ぎ取る際に用いる剥取張力を１×１０^２Ｎ／ｍ^２とし、剥取不良を抑制するために流延バンド６３の速度に対して、剥取速度（剥取ローラドロー）を１００．１〜１１０％の範囲で調整した。なお、剥ぎ取った湿潤フイルム２１の表面温度は１５℃であった。

そして、渡り部２２では、複数のローラ８０により支持しながら搬送する間に、乾燥装置８１により乾燥風を送り出すことで湿潤フイルム２１の乾燥を促進させた。乾燥装置８１から送り出す乾燥風の温度は、４０℃となるように調整した。また、渡り部２２では、湿潤フイルム２１を搬送する間に、搬送方向に対して約３０Ｎの張力を付与することで、湿潤フイルム２１を搬送方向に延伸させる一軸延伸を行った。そして、この乾燥が促進された湿潤フイルム２１をテンタ２４に送り込んだ。

テンタ２４の内部では、湿潤フイルム２１の両側端部をクリップ１０１で把持し搬送する間に乾燥を促進させてフイルム２３とした。テンタ２４は、図２に示すように、レール間隔がフイルム搬送方向に向かうにしたがい次第に大きくなるようにレール１０２が配置された形態のものを使用した。これにより、レール１０２にしたがいチェーン１０１を走行させることで、湿潤フイルム２１を幅方向に延伸させた。そして、テンタ出口２４ｂでクリップ１０１による把持を解放し、乾燥が促進されたフイルム２４を乾燥室３０へと送り出した。なお、テンタ２４の内部は、伸縮処理の違いに応じる複数の区画ごとに、乾燥装置（図示しない）による乾燥風の温度を調整して、異なる乾燥温度で段階的に湿潤フイルム２１の乾燥を促進させた。

テンタ２４の内部には、ＡＤ変換器に接続される光電式センサ１０５と基準チップセンサ１０６とを所定の位置に設置して、任意のチェーン１００に取り付けられたセンサチップ１１０とクリップ１０１の通過を順次測定した。そして、この測定により得られる時間と位相差との相関図を常時確認した。これにより、その波形の経時変化をオンラインで把握し、チェーン１００の連結部等に生じる緩み等を管理することができるので、第１チェーン１００ａおよび第２チェーン１００ｂでの搬送の遅れ等を抑制し、かつ、生じた場合には、そのズレが生じている箇所を特定して、搬送する湿潤フイルム２１の両側で生じる搬送遅延を低減しながら乾燥を促進させることができた。

そして、テンタ出口２４ｂから３０秒以内に耳切装置８５を設けて、フイルム２３の両側端部を切除した。耳切装置８５は、ＮＴ型カッタを備える形態を使用し、フイルム２３の両側端部から内側に向かって５０ｍｍｍの位置で切断した。切断した両側端部（耳）は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ８６に風送し、平均８０ｍｍ^２程度のチップに粉砕した。なお、このチップは、ＴＡＣフレークと共にドープ調製用原料として再利用した。また、耳切装置８５と乾燥室３０との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、１００℃の乾燥風を供給することにより乾燥室３０で高温乾燥する前にフイルム２３を予備加熱した。

残留溶媒量が５重量％となったフイルム２３を乾燥室３０に送り込んだ。乾燥室３０の内部には、送風機（図示しない）を設けて、この送風機により温調した乾燥風を給気し、フイルム２３の膜面温度が１４０±４０℃の範囲となるように調整した。そして、フイルム２３の搬送張力を１００Ｎ／ｍとしてローラ９０で支持しながら搬送する間に、最終的にフイルム２３の残留溶媒量が１重量％になるまで約１０分間乾燥した。このとき、乾燥室３０の内部に浮遊する溶媒ガスを、吸着回収装置９１により回収した。吸着回収装置９１としては、吸着剤が活性炭であり、脱着剤が乾燥窒素である形態を使用し、溶媒中の水分量が０．３質量％以下になるまで水分を除去した。なお、この水分を除去した溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用した。

乾燥室３０と冷却室３１との間に第１調湿室と第２調湿室（いずれも図示しない）とを設けて、フイルム２３を調湿することによりカール等の矯正を行った。第１調湿室において、温度５０℃，露点２０℃の空気を給気した後、続けて第２調湿室にフイルム２３を搬送して、フイルム２３に対して直接、９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフイルム２３を、冷却室３１に送り込んで３０℃以下になるまで冷却した。そして、強制除電装置（除電バー）９２により、フイルム２３の帯電圧が、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるように調整した。続けて、ナーリング付与ローラ９３によりフイルム４４の両側端部にナーリングの付与を行った。なお、ナーリングはフイルム２３の片側からエンボス加工を行うことにより付与した。このとき、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフイルム２３の平均厚みよりも平均して１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を調整した。

そして、巻取室３２の内部に設置されている巻取ローラ９５（φ１６９ｍｍ）により、巻き始め張力を３００Ｎ／ｍとし、巻き終わりを２００Ｎ／ｍとなるように調整しながらフイルム２３を巻き取って、フイルム２３のロール状製品を得た。巻き取り時のフイルム２３の温度は２３℃であり、含水量が１．０重量％、残留溶媒量が１重量％であった。巻取室３２の内部は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持するとともに、イオン風除電装置（図示しない）を設けて、フイルム２３の帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶとなるように調整した。巻き取り時では、巻きズレの変動幅（オシレート幅）を±５ｍｍとし、巻取ローラ９５に対する巻きズレ周期を４００ｍとし、巻取ローラ９５に対するプレスローラ９６の押し圧を５０Ｎ／ｍに設定した。フイルム製造設備１０では、全工程を通して、流延膜１９や湿潤フイルム２１およびフイルム２３の平均乾燥速度を２０重量％／分とした。なお、製膜速度は、巻取室３２において５０ｍ／分とした。

上記のようにして得られたロール状のフイルム製品の表面を目視にて確認しても、傷や汚れを確認することは出来ず、非常に平面性に優れるフイルム製品を得ることができた。また、製造したフイルム製品の光軸ズレを下記方法で測定し、評価した。その結果、光軸ズレは非常に小さく、製品上問題のないレベルであった。なお、光軸ズレは、フイルム製品をサンプルとし、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ２１ＤＨ王子計測（株））によりサンプルの長手方向に対して１０ｍおきに幅方向間隔で７点の軸角度を測定し、その平均値のバラつき（°／１０００ｍ）を評価した。

以上より、本発明によると、テンタを用いてフイルムを乾燥する際に、チェーンやクリップの位置ズレ等により搬送するフイルムの両側端部に搬送ズレが生じることを抑制することができるので、非常に優れた光学特性のフイルム製品を得ることができることを確認した。

本発明に用いるフイルム製造設備の概略図である。本発明に用いるテンタの概略図である。本発明に用いるチェーンの概略図である。図２のＶ−Ｖ線におけるテンタ内部の断面図である。光電式センサおよび基準チップセンサ等を含む電子制御配置図である。光電式センサおよび基準チップセンサにより得られる時間と位相差との相関図である。本発明におけるチェーンのズレの検出機構に関するフローチャートである。本発明に用いるドープ製造設備の概略図を示す。

符号の説明

１０フイルム製造設備
２１湿潤フイルム
２３フイルム
２４テンタ
１００チェーン
１０１クリップ
１０２レール
１０５ａ，１０５ｂ光電式センサ
１０６ａ，１０６ｂ基準チップセンサ
１１０センサクリップ

Claims

ポリマーと溶媒とを含んだドープを支持体上に流延して形成した流延膜を、前記支持体から剥ぎ取って湿潤フイルムとした後、無端で走行するチェーンに取り付けられた複数の把持手段により前記湿潤フイルムの両側端部を把持し搬送する間に、乾燥を促進させるポリマーフイルムの製造方法において、
前記把持手段の任意の１つを基準把持手段として特定し、前記基準把持手段が取り付けられている前記チェーンにセンサチップを設けて、
前記センサチップを検知する第１検知装置により、前記センサチップを検知して前記基準把持手段の位置を検出し、
さらに、前記把持手段の通過を検知することができる第２検知装置により、前記把持手段の通過を順次検知した後、
前記第１検知装置から得られる第１の信号および前記第２検知装置から得られる第２の信号を照合して、経時変化により生じる信号の差を読み取ることにより、前記湿潤フイルムを搬送する間に生じる前記チェーンの緩みや前記把持手段の位置ずれをオンラインで管理しながら、前記湿潤フイルムを幅方向に延伸させて乾燥する延伸乾燥工程を有することを特徴とするポリマーフイルムの製造方法。
前記延伸乾燥工程では、
圧力測定手段と温度測定手段とを用いて、搬送される前記湿潤フイルムの周囲における圧力および温度を測定することにより、前記湿潤フイルムの乾燥状態を把握することを特徴とする請求項１記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記第１検知装置と前記第２検知装置とは、いずれも電子制御装置に接続されており、前記基準把持手段や前記把持手段の通過をオンラインで検出して得られる前記第１の信号と前記第２の信号とを基に、経時変化が生じている前記チェーンや前記把持手段の位置を特定して、前記チェーンや前記把持手段の位置を常時調整することを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記湿潤フイルムの搬送路に沿って、前記第１検知装置および前記第２検知装置を設けることを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記第１検知装置による測定は、最初に前記センサチップを検知した開始位置から、再び前記センサチップを検知する終了位置までを前記チェーンの１周期とし、少なくとも１周期分を測定することを特徴とする請求項１ないし４いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記ポリマーはセルロースアシレートであることを特徴とする請求項１ないし５いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記流延膜は、セルロースアシレートを主成分とする基層と、前記セルロースアシレート以外の素材を主成分とし、前記基層の外周に設けられる少なくとも１層の外層とを有する複層構造であって、
前記基層を形成するドープと前記外層を形成するドープとを、流延ダイから前記支持体上に共流延することで前記流延膜を形成することを特徴とする請求項１ないし６いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）を、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整することを特徴とする請求項１ないし７いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
前記流延膜の厚みは、１０〜４００μｍであることを特徴とする請求項１ないし８いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
請求項１〜９いずれかひとつ記載の製造方法により製造されることを特徴とするポリマーフイルム。