JP2006306055A - 溶液製膜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表面が平滑なフィルムを得る。
【解決手段】ＴＡＣと混合溶媒と添加剤とからドープを調製する。ドープを流延ダイ３１から流延バンド３４上に流延する。流延バンド３４上に流延膜６９が形成される。流延バンド３４の移動に伴い流延膜６９が搬送される。ラビリンスシール５０から下流側に１０００ｍｍの位置に急速乾燥送風口７３を配置する。送風口７３のノズル７３ａから乾燥風５７を流延膜に当てる。乾燥風５７の風速を１２ｍ／ｓに調整する。流延膜６９の表面に薄膜６９ａが形成される。薄膜６９ａが形成された後に流延膜６９全体が乾燥される。流延膜６９が自己支持性を有するものとなった後に流延バンド３４から剥ぎ取る。テンタ式乾燥機で加熱延伸した後に乾燥室で乾燥してフィルムを得る。
【選択図】図２

Description

本発明は、溶液製膜方法に関し、より詳しくは光学フィルムに用いられるフィルムを製造する溶液製膜方法に関するものである。

セルロースエステルフィルム、特に５８．０％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）から形成されるＴＡＣフィルムは、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフィルム用支持体として利用されている。また、ＴＡＣフィルムは光学等方性に優れていることから、近年市場の拡大している液晶表示装置の偏光板の保護フィルムなどに用いられている。

ＴＡＣフィルムは、通常溶液製膜方法により製造されている。溶液製膜方法は、溶融製膜方法などの他の製造方法と比較して、光学的性質などの物性に優れたフィルムを製造することができる。溶液製膜方法は、ポリマーをジクロロメタンや酢酸メチルを主溶媒とする混合溶媒に溶解した高分子溶液（以下、ドープと称する）を調製する。そのドープを流延ダイより流延ビードを形成させて支持体上に流延して流延膜を形成する。その流延膜が支持体上で自己支持性を有するものとなった後に、支持体から、溶媒を含んだ状態のフィルム（以下、湿潤フィルムと称する）として剥ぎ取り、乾燥させた後にフィルムとして巻き取る（例えば、非特許文献１参照。）。

溶液製膜方法では、流延膜の乾燥を進行させるために、乾燥風を流延膜の表面に当てることが行われている。しかしながら、急激に流延膜の乾燥を行うと、表面の面状の悪化を招くおそれがある。そこで、流延膜の乾燥速度を乾量基準の含有溶媒量で３００質量％／ｍｉｎ（＝５質量％／ｓ）以下とし、緩やかな乾燥を行う方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。また、流延膜を多層構造とする共流延法も知られている。例えば、中間層である芯層の両表面にスキン層（皮層）を形成する流延膜が挙げられる。この流延膜の層数は３以上であり、例えば３層の場合には、スキン層とは３層のうち露出する層と支持体に接するとの２つの層であり、芯層とは２つのスキン層の間の層である。このような流延膜を形成するときには芯層を形成するドープの粘度を高めて流延膜の強度を確保するとともにスキン層を形成するドープの粘度を低くすることにより、流延膜の表面の平滑性を向上させている（例えば、特許文献２参照。）。
発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号 特開平１１−１２３７３２号公報 特開２００３−２７６０３７号公報

溶液製膜方法において、近年の延伸により機能性を持たせたフィルムにおいては、わずかな厚みムラも視認されることから、フィルムの平面性の要求レベルが高まってきている。従来の乾燥条件では、乾燥の際にその風速などによりスジ状およびマダラ状のムラが発生する問題が生じている。この乾燥時に発生するムラは優れた平面性が要求される光学フィルムでは、特に品質を落とす大きな問題となっている。さらに、フィルムの生産性を高めるため流延速度を高めると共に乾燥速度を速めることが行われている。この場合では、前記特許文献１記載の方法では、乾燥速度を低下させているためフィルムの生産性の低下を招く問題が生じている。また、前記特許文献２記載の方法では、必ず多層流延を行う必要が生じ、所望とするフィルムに適さない製造方法となる場合がある。

本発明は、フィルムの表面を平滑とし、且つ生産性を向上させることができる溶液製膜方法を提供することを目的とする。

本発明者が鋭意検討した結果、流延開始位置から乾燥風が送風される送風口までの間に、風速が０．１ｍ／ｓ以上３ｍ／ｓの風（以降、なりゆき風と称する）が流延膜表面を漂う時間が１０秒以上あると、スジ状、マダラ状のムラが流延膜の膜面に発生してしまうことを見出した。前記なりゆき風が漂っている領域を流延膜が通過する時間を短縮させる。その後の熱風乾燥ゾーンで流延膜を急乾燥することで流延膜表面に膜（以下、初期膜と称する）が形成される。そして、初期膜のレベリング効果により初期膜の面状が平滑化されながら、膜の成長が促進されて自己支持性を有する流延膜となる。そして、その流延膜を乾燥して得られるフィルムは面状に優れることを見出した。なお、初期膜とは流延膜の表面の乾燥が進行し、流延膜の厚み方向における中心部と比べて揮発分濃度が低いスキン層を意味する。

本発明の溶液製膜方法は、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延ダイから無端で走行する支持体上に流延し、前記支持体上に前記ドープから流延膜を形成し、前記流延膜をフィルムとして剥ぎ取る溶液製膜方法において、前記流延膜の表面を乾燥して前記流延膜表面に前記フィルムの形成開始膜となる初期膜を形成し、前記初期膜の表面張力により前記流延膜表面の面状を平滑化する。

前記初期膜は、前記流延膜に乾燥風を当てて形成されることが好ましい。前記乾燥風が前記流延膜にあたる前に、３ｍ／ｓ未満の風が前記流延膜表面上を漂う時間を１５秒以下とすることが好ましく、より好ましくは１０秒以下である。前記乾燥風の風速が、３ｍ／ｓ以上２０ｍ／ｓ以下であることが好ましい。前記乾燥風を前記流延膜に２０秒以上あてることが好ましい。前記乾燥風のガス濃度が、２５％以下であることが好ましい。前記乾燥風の温度が、４０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。前記乾燥風をスリットノズルまたは2次元ノズルにより前記流延膜表面に当てることが好ましい。

前記初期膜は、前記流延膜が前記支持体上に形成されてから１５秒以内で形成されることが好ましく、より好ましくは１０秒以内である。前記流延膜の表面の乾燥を開始する際の前記流延膜の残留溶媒量が、乾量基準で３００質量％以上５００質量％以下であることが好ましい。前記フィルムの乾燥後の厚みが、４０μｍ以上１２０μｍ以下であることが好ましい。

前記乾燥風を供給してから３０秒間の間における前記流延膜の含有溶媒の減少速度が、
乾量基準で１質量％／ｓ以上１２質量％／ｓ以下であることが好ましい。前記ドープの流延時における粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。前記流延を共流延で行うことが好ましい。前記支持体の走行速度が、１０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることが好ましい。前記ポリマーが、セルロースアシレートであることが好ましい。前記フィルムが、光学フィルムに用いられることが好ましい。

本発明の溶液製膜方法によれば、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延ダイから無端で走行する支持体上に流延し、前記支持体上に前記ドープから流延膜を形成し、前記流延膜をフィルムとして剥ぎ取る溶液製膜方法において、前記流延膜の表面を乾燥して前記流延膜表面に前記フィルムの形成開始膜となる初期膜を形成し、前記初期膜の表面張力により前記流延膜表面の面状を平滑化するから、前記フィルムの面状を平滑化することができる。

本発明の溶液製膜方法によれば、前記溶液製膜方法を行う際に、前記初期膜は、前記流延膜が前記支持体上に形成されてから１０秒以内で形成するように送風口から乾燥風を当てるので、特別な設備を用いることなく且つ製膜速度を低下させることなく前記フィルムを製造することができる。

以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

［原料］
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） ０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ） ０≦Ｂ≦２．９
また、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではない。

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１である）を意味する。

全アシル化置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは
０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位及び６位の水酸基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であり、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であり、さらには０．８０以上であり特には０．８５以上であるセルロースアシレートも挙げることができる。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。さらに粘度が低く、濾過性の良い溶液の作製が可能となる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでも良いが、リンター綿から得られたものが好ましい。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、デカノイル、ドデカノイル、トリデカノイル、テトラデカノイル、ヘキサデカノイル、オクタデカノイル、ｉｓｏ−ブタノイル、ｔ−ブタノイル、シクロヘキサンカルボニル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル、ブタノイル、ドデカノイル、オクタデカノイル、ｔ−ブタノイル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイルなどがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル、ブタノイルである。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液，分散液を意味している。

これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フィルムの機械的強度など及びフィルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

［ドープ製造方法］
上記原料を用いて、まずドープを製造する。まず始めに、溶媒が溶媒タンクから溶解タンクに送られる。次にホッパに入れられているＴＡＣが、計量されながら溶解タンクに送り込まれる。また、添加剤溶液は、必要量が添加剤タンクから溶解タンクに送り込まれる。なお、添加剤は、溶液として送り込む方法の他に、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンクに送り込むことが可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパなどを用いて溶解タンクに送り込む方法も可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンクの中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンクに送り込むこともできる。

前述した説明においては、溶解タンクに入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら溶解タンクに送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンクに予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に混合させることもできる。

溶解タンクには、その外面を包み込むジャケットと、モータにより回転する第１攪拌機とが備えられている。さらに、溶解タンクには、モータにより回転する第２攪拌機が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌機は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機は、ディゾルバータイプの偏芯型撹拌機であることが好ましい。そして、溶解タンクとジャケットとの間に伝熱媒体を流すことにより溶解タンクは温度調整されており、その好ましい温度範囲は−１０℃〜５５℃の範囲である。第１攪拌機，第２攪拌機のタイプを適宜選択して使用することにより、ＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液を得る。

膨潤液は、ポンプにより加熱装置に送られる。加熱装置は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液を加圧することができる構成のものが好ましい。このような加熱装置を用いることにより、加熱条件下または加圧加熱条件下で膨潤液中の固形分を溶解させてドープを得る。以下、この方法を加熱溶解法と称する。なお、この場合に膨潤液の温度は、５０℃〜１２０℃であることが好ましい。また、膨潤液を−１００℃〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に充分溶解させることが可能となる。ドープを温調機により略室温とした後に、濾過装置により濾過してドープ中に含まれる不純物を取り除く。濾過装置に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／ｈｒ以上であることが好ましい。濾過後のドープ２２は、図１のフィルム製造ライン２０中のストックタンク２１に送られここに貯留される。

ところで、上記のように、一旦膨潤液を調製し、その後にこの膨潤液をドープとする方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど要する時間が長くなり、製造コストの点で問題となる場合がある。その場合には、目的とする濃度よりも低濃度のドープを調製し、その後に目的の濃度とするための濃縮工程を行うことが好ましい。このような方法を用いる際には、濾過装置で濾過されたドープをフラッシュ装置に送り、フラッシュ装置内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置により回収される。回収された溶媒は再生装置によりドープ調製用の溶媒として再生されて再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。

また、濃縮されたドープは、ポンプによりフラッシュ装置から抜き出される。さらに、ドープに発生した気泡を抜くために泡抜き処理が行われることが好ましい。この泡抜き方法としては、公知の種々の方法が適用され、例えば超音波照射法が挙げられる。ドープは続いて濾過装置に送られて、異物が除去される。なお、濾過する際のドープの温度は、０℃〜２００℃であることが好ましい。そしてドープ２２はストックタンク２１に送られ、貯蔵される。

以上の方法により、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％であるドープを製造することができる。より好ましくはＴＡＣ濃度が１５質量％以上３０質量％以下であり、最も好ましくは１７質量％以上２５質量％以下の範囲とすることである。また、添加剤（主には可塑剤である）の濃度は、ドープ中の固形分全体を１００質量％とした場合に１質量％以上２０質量％以下の範囲とすることが好ましい。なお、ＴＡＣフィルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。

［溶液製膜方法］
次に、上記で得られたドープ２２を用いてフィルムを製造する方法を説明する。図１はフィルム製造ライン２０を示す概略図である。ただし、本発明は、図１に示すようなフィルム製造ラインに限定されるものではない。フィルム製造ライン２０には、ストックタンク２１、濾過装置３０、流延ダイ３１、回転ローラ３２，３３に掛け渡された流延バンド３４及びテンタ式乾燥機３５などが備えられている。さらに耳切装置４０、乾燥室４１、冷却室４２及び巻取室４３などが配されている。

ストックタンク２１には、モータ６０で回転する攪拌機６１が取り付けられている。そして、ストックタンク４１は、ポンプ６２及び濾過装置３０を介して流延ダイ３１と接続している。

流延ダイ３１の材質としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であることが好ましい。そして、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものも、この流延ダイ３１の材質として用いることができ、さらに、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いられる。さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ３１を作製することが好ましい。これにより流延ダイ３１内をドープ２２が一様に流れ、後述する流延膜６９にスジなどが生じることが防止される。流延ダイ３１の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。流延ダイ３１のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイ３１のリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ３１内部における剪断速度が１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）となるように調整されていることが好ましい。

流延ダイ３１の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルムの幅の１．１倍〜２．０倍であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ３１に温調機（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ３１にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ３１の幅方向において所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ３１に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）６２の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フィルム製造ライン２０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて製品フィルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ３１のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ３１と密着性が良く、ドープ２２との密着性がないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ₂Ｏ₃ ，ＴｉＮ，Ｃｒ₂Ｏ₃などが挙げられるが、なかでも特に好ましくはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ３１のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）をスリット端に取り付けることが好ましい。この場合には、ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部、ダイスリット端部及び外気が形成する三相接触線の周辺部付近に供給することが好ましい。端部の片側それぞれに０．１ｍＬ／ｍｉｎ〜１．０ｍＬ／ｍｉｎで供給することが、流延膜中への異物混合を防止するために好ましい。なお、この液を供給するポンプとしては、脈動率が５％以下のものを用いることが好ましい。

流延ダイ３１の下方には、回転ローラ３２，３３に掛け渡された流延バンド３４が設けられている。回転ローラ３２，３３は図示しない駆動装置により回転し、この回転に伴い流延バンド３４は無端で走行する。流延バンド３４は、その移動速度、すなわち流延速度が１０ｍ／分以上２００ｍ／分以下で移動できるものであることが好ましく、より好ましくは１５ｍ／分以上１５０ｍ／分以下であり、最も好ましくは２０ｍ／分以上１２０ｍ／分以下である。流延速度が１０ｍ／分未満であるとフィルムの生産性が劣る。また、２００ｍ／分を超えると、流延ビードが安定して形成されず、流延膜６９の面状が悪化するおそれが生じる。

また、流延バンド４６の表面温度を所定の値にするために、回転ローラ３２，３３に伝熱媒体循環装置６３が取り付けられていることが好ましい。流延バンド３４は、その表面温度が−２０℃〜４０℃に調整可能なものであることが好ましい。本実施形態において用いられている回転ローラ３２，３３内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ３２，３３の温度を所定の値に保持されるものとなっている。

流延バンド３４の幅は特に限定されるものではないが、ドープ２２の流延幅の１．１倍〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、長さは２０ｍ〜２００ｍ、厚みは０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延バンド３４は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。また、流延バンド３４の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。

なお、回転ローラ３２，３３を直接支持体として用いることも可能である。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものであることが好ましい。この場合には、回転ローラ３２，３３の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、回転ローラの表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせる。なお、支持体（流延バンド３４や回転ローラ３２，３３）の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ^２以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ^２以下であることが好ましい。

流延ダイ３１、流延バンド３４などは流延室６４に収められている。流延室６４には、その内部温度を所定の値に保つための温調設備６５と、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）６６とが設けられている。そして、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置６７が流延室６４の外部に設けられている。また、流延ダイ３１から流延バンド３４にかけて形成される流延ビードの背面部を圧力制御するための減圧チャンバ６８が配されていることが好ましく、本実施形態においてもこれを使用している。

流延膜６９中の溶媒を蒸発させるため送風口７０，７１，７２が流延バンド３４の周面近くに設けられている。また、図２に示されているように流延直後の流延膜６９に乾燥風が吹き付けられることによる流延膜６９の面状変動を抑制するため流延ダイ３１の近傍にはラビリンスシール５０が取り付けられている。また、ラビリンスシール５０と送風口７０との間に急速乾燥用の送風口（以下、急速乾燥送風口と称する）７３が設けられている。急速乾燥送風口７３及びその他の送風口７０〜７２には給気装置５１が取り付けられている。急速乾燥送風口７３は複数のノズル７３ａを有しており、流延膜６９表面に乾燥風５７を当てることで、流延膜６９の表面に初期膜６９ａを形成する。急速乾燥送風口７３に設けられているノズルは図２では４個を示しているが、本発明はそれに限定されるものではない。ラビリンスシール５０と急速乾燥送風口７３との距離をＬ１（ｍｍ）とする。その領域を成行風領域Ａと称する。急速乾燥送風口７３の長さをＬ２（ｍｍ）とする。また、減圧チャンバ６８には減圧装置（例えば、ルーツ式ブロワーなど）７６が接続している。なお、乾燥風５７を流延膜６９にあてる時間は、２０秒以上であることが好ましい。乾燥風５７の送風時間が２０秒未満であると、初期膜６９ａの形成が進行しないおそれがある。この場合には、面状に優れるフィルムを得ることができない場合がある。

図３に示すようにノズルからの乾燥風送風方向は様々な態様のものを用いることができる。例えば、図３（ａ）に示すように流延膜６９の両縁のノズル５２ａ，５２ｂから流延膜６９の中央部に乾燥風を当てるものがある。また、（ｂ）に示すように流延膜６９の幅方向における中央部にノズル５３を設け、前記中央部から両縁に乾燥風を当てるものでも良い。さらに、（ｃ）に示すように流延膜６９のノズル５４から吸引口５５に向けて乾燥風を流延膜６９に当てるものでも良い。また、ノズルの形状は特に限定されるものではない。

渡り部８０には、送風機８１が備えられ、テンタ式乾燥機３５の下流の耳切装置４０には、切り取られたフィルム８２の側端部（耳と称される）の屑を細かく切断処理するためのクラッシャ９０が接続されている。

乾燥室４１には、多数のローラ９１が備えられており、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置９２が取り付けられている。そして、図１においては、乾燥室４１の下流に冷却室４２が設けられているが、乾燥室４１と冷却室４２との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。冷却室４２の下流には、フィルム８２の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）９３が設けられている。図１においては、強制除電装置９３は、冷却室４２の下流側とされている例を図示しているが、この設置位置に限定されるものではない。さらに、本実施形態においては、フィルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ９４が強制除電装置９３の下流に適宜設けられる。また、巻取室４３の内部には、フィルム８２を巻き取るための巻取ローラ９５と、その巻き取り時のテンションを制御するためのプレスローラ９６とが備えられている。

次に、以上のようなフィルム製造ライン２０を使用してフィルム８２を製造する方法の一例を以下に説明する。ドープ２２は、攪拌機６１の回転により常に均一化されている。ドープ２２には、この攪拌の際にも可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤を混合させることもできる。

ドープ２２は、ポンプ６２により濾過装置３０に送られてここで濾過された後に、流延ダイ３１から流延バンド３４上に流延される。回転ローラ３２，３３の駆動は、流延バンド３４に生じるテンションが１０^４Ｎ／ｍ〜１０^５Ｎ／ｍとなるように調整されることが好ましい。また、流延バンド３４と回転ローラ３２，３３との相対速度差は、０．０１ｍ／ｍｉｎ以下となるように調整する。流延バンド３４の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド３４が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド３４の両端の位置を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づき流延バンド３４の位置制御機（図示しない）にフィードバック制御を行い、流延バンド３４の位置の調整を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ３１直下における流延バンド３４について、回転ローラ３３の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、流延室６４の温度は、温調設備６５により−１０℃〜５７℃とされていることが好ましい。なお、流延室６４の内部で蒸発した溶媒は回収装置６７により回収された後に、再生させてドープ調製用溶媒として再利用される。

流延ダイ３１から流延バンド３４にかけては流延ビードが形成され、流延バンド３４上には流延膜６９が形成される。流延時のドープ２２の温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビードを安定させるために、この流延ビードの背面が減圧チャンバ６８により所望の圧力値に制御されることが好ましい。ビード背面は、前面よりも−２０００Ｐａ〜−１０Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ６８にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ６８の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものに保つために流延ダイ３１のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。このエッジ吸引風量は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。

流延ダイ３１からドープ２２は流延ビードを形成して、流延バンド３４上に流延される。流延時におけるドープ２２の粘度（レオメーターで測定）は１０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１２Ｐａ・ｓ以上５０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、最も好ましくは１５Ｐａ・ｓ以上４０Ｐａ・ｓ以下である。流延ビードは流延バンド３４上で流延膜６９を形成する。なお、流延ビードが流延バンド３４に接地する位置を流延開始位置３４ａと称する。ドープ２２の粘度が１０Ｐａ・ｓ未満であると、粘度が低くなり過ぎて乾燥風によるムラを受けやすくなり流延膜６９の面状が悪化すると共に初期膜６９ａの形成が困難となる場合がある。さらに、含有溶媒量が多いため、流延膜６９の乾燥初期段階における溶媒の揮発が激しくおこり、乾燥不良（例えば、発泡など）が生じたり，溶媒回収設備の大型化が必要となったりするおそれがある。

流延膜６９は流延バンド３４の移動に伴い移動する。流延膜６９の上方には自然な風（以下、成行風と称する）が発生している。なお、流延後から乾燥風が送られるまでの領域を成行風領域Ａと称する。成行風領域Ａにはラビリンスシール５０が設けられ、下流側の成行風５６が流延ダイ３１近傍に逆流することを防止している。通常この成行風５６は、風速が２ｍ／ｓ以下の弱い風である。しかしながら、乱雑な流れである成行風５６が、流延膜６９の表面に当たると面状の悪化をもたらす。そこで、成行風領域Ａの長さＬ１（ｍｍ）は極力短い方が良い。しかしながら、フィルム製造ライン２０の各装置の配置位置の関係上、長さＬ１（ｍｍ）は３０００ｍｍ以下であれば良く、より好ましくは２０００ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１０００ｍｍ以下である。また、流延膜６９が成行風領域Ａを通過する時間は１５秒以下であることが好ましく、より好ましくは１０秒以下であり、最も好ましくは７秒以下である。

次に、流延膜６９は急速乾燥送風口７３が上部に配置されている箇所まで連続的に搬送される。急速乾燥送風口７３のノズル７３ａから乾燥風５７が流延膜６９に向けて送風される。流延膜６９は、乾燥風５７が当たることで、その表面に初期膜６９ａが形成される。この初期膜６９ａのレベリング効果により流延膜６９の表面は平滑化されて乾燥される。なお、本発明において初期膜６９ａの形成は乾燥風５７を当てる方法に限定されるものではない。例えば、赤外線ヒータ加熱，マイクロ波加熱などで初期膜６９ａを形成しても良い。

乾燥風５７の風速は、３ｍ／ｓ以上２０ｍ／ｓ以下であることが好ましく、３ｍ／ｓ以上１５ｍ／ｓ以下であることがより好ましく、さらに好ましくは４ｍ／ｓ以上１２ｍ／ｓ以下であり、最も好ましくは４ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ以下である。風速が３ｍ／ｓ未満であると初期膜６９ａの形成が遅れ、初期膜形成前に流延膜６９の面状の悪化が生じるおそれがある。また、風速が２０ｍ／ｓを超えると、流延膜６９に乾燥風５７が強く当たり過ぎるため面状が優れる初期膜６９ａが形成されないおそれが生じる。

乾燥風５７のガス濃度は、２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、最も好ましくは１８％以下である。なお、本発明においてガス濃度とは、赤外線分析法で測定される乾燥風５７中の揮発溶媒成分を意味する。形成直後の流延膜６９には多量の溶媒が含有している。そのため、乾燥風５７のガス濃度が２５％を超えると、含有溶媒量が多い流延膜６９からの溶媒の揮発が遅くなり、初期膜６９ａの形成が困難となる場合がある。

乾燥風５７の温度は４０℃以上１２０℃以下であることが好ましく、より好ましくは４５℃以上１１０℃以下であり、最も好ましくは５０℃以上１００℃以下である。温度が４０℃未満であると流延膜６９からの溶媒の揮発が進行し難いため膜面が良好な初期膜６９ａの形成が困難となるおそれがある。また、温度が１２０℃を超えると、流延膜６９中の溶媒が発泡などして、急激な揮発が生じるおそれがある。この場合には、面状が良好な初期膜６９ａの形成が困難となるおそれがある。

本発明において、成行風５６が流延膜６９にあたる時間は、流延後から１５秒以下とすることが好ましく、より好ましくは１０秒以下であり、最も好ましくは７秒以下である。流延膜６９に成行風５６があたる時間が１５秒を超えると、急速乾燥でなくなる。そのため、流延膜６９表面に均一な初期膜６９ａが形成される前に、流延膜６９表面に厚みムラが形成されてしまい、面状が均一なフィルム８２が得られない。また、乾燥時間が長くなるためフィルム８２の生産性が落ちることになる。

流延膜６９の剥ぎ取り時における含有溶媒量は、３００質量％／ｓ以上５００質量％／ｓ以下であることが好ましく、３２０質量％／ｓ以上４５０質量％／ｓ以下であることがより好ましく、最も好ましくは３５０質量％／ｓ以上４２０質量％／ｓ以下である。溶媒含有量が３００質量％／ｓ未満であると、湿潤フィルム７４として流延バンド３４から剥ぎ取った後の工程で延伸緩和などを行った際に、湿潤フィルム７４に裂けなどの不良が発生する場合がある。また、含有溶媒量が５００質量％を超えると、機械的強度が不足したり、湿潤フィルム７４の乾燥に時間がかかったりするおそれが生じる。

乾燥風５７を流延膜６９に送った後３０秒間後の前記流延膜６９残留溶媒の減少速度が、１質量％／ｓ以上１２質量％／ｓ以下であることが好ましく、３質量％／ｓ以上１１質量％／ｓ以下であることがより好ましく、最も好ましくは５質量％／ｓ以上１０質量％／ｓ以下である。乾燥速度が１質量％／ｓ未満であると初期膜６９ａの形成が遅れたり十分な膜面強度を有する初期膜６９ａの形成が困難となったりするおそれがある。また、乾燥速度が１２質量％／ｓを超えると、初期膜６９ａの形成が不均一に行われたり、流延膜６９に発泡が生じたり、膜面の面状が悪化したりするおそれがある。

流延膜６９は、流延バンド３４の走行とともに移動し、このときに送風口７０，７１，７２により流延膜６９に乾燥風があてられて溶媒の蒸発が促進される。そして、この乾燥風の吹き付けにより流延膜６９の面状が変動することがあるが、ラビリンスシール５０がこの変動を抑制している。なお、流延バンド３４の表面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。

流延膜６９は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フィルム７４として剥取ローラ７５で支持されながら流延バンド３４から剥ぎ取られる。剥ぎ取り時の残留溶媒量は、固形分基準で２０質量％〜２５０質量％であることが好ましい。その後に多数のローラが設けられている渡り部８０を搬送させて、テンタ式乾燥機３５に湿潤フィルム７４を送り込む。渡り部８０では、送風機８１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フィルム７４の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部８０では下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フィルム７４にドローテンションを付与させることも可能である。

テンタ式乾燥機３５に送られている湿潤フィルム７４は、その両端部がクリップで把持されて搬送されながら乾燥される。また、テンタ式乾燥機３５の内部を温度ゾーンに区画分割して、その区画毎に乾燥条件を適宜調整することが好ましい。テンタ式乾燥機３５を用いて湿潤フィルム７４を幅方向に延伸させることも可能である。このように、渡り部８０及び／またはテンタ式乾燥機３５で湿潤フィルム７４の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５％〜３００％延伸することが好ましい。

湿潤フィルム７４は、テンタ式乾燥機３５で所定の残留溶媒量まで乾燥された後、フィルム８２として下流側に送り出される。フィルム８２の両側端部は、耳切装置４０によりその両縁が切断される。切断された側端部は、図示しないカッターブロワによりクラッシャ９０に送られる。クラッシャ９０により、フィルム側端部は粉砕されてチップとなる。このチップはドープ調製用に再利用されるので、この方法はコストの点において有効である。なお、このフィルム両側端部の切断工程については省略することもできるが、前記流延工程から前記フィルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。

両側端部を切断除去されたフィルム８２は、乾燥室４１に送られ、さらに乾燥される。乾燥室４１内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃〜１６０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室４１においては、フィルム８２は、ローラ９１に巻き掛けられながら搬送されており、ここで蒸発して発生した溶媒ガスは、吸着回収装置９２により吸着回収される。溶媒成分が除去された空気は、乾燥室４１の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室４１は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置４０と乾燥室４１との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフィルム８２を予備乾燥すると、乾燥室４１においてフィルム温度が急激に上昇することが防止されるので、これによりフィルム８２の形状変化をより抑制することができる。

フィルム８２は、冷却室４２で略室温まで冷却される。なお、乾燥室４１と冷却室４２との間に調湿室（図示しない）を設けても良く、この調湿室でフィルム８２に対して、所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けられることが好ましい。これにより、フィルム８２のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制することができる。

また、強制除電装置（除電バー）９３により、フィルム８２が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。図１では冷却室４２の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ９４を設けて、フィルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。

最後に、フィルム８２を巻取室４３内の巻取ローラ９５で巻き取る。この際には、プレスローラ９６で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフィルム８２は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フィルム８２の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フィルム８２の厚みが１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフィルムを製造する際にも本発明は適用される。

本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させることもできる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。

さらに前記セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ^２ 〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。

（用途）
前記セルロースアシレートフィルムは、特に偏光板保護フィルムとして有用である。セルロースアシレートフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。

また、本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフィルム（ＴＡＣフィルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフィルムは、偏光板保護フィルムや写真感光材料のベースフィルムとして用いることができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フィルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。また、前記偏光板保護膜用フィルムを用いて偏光板を構成しても良い。

以下、実施例１及び実施例２を挙げて本発明を説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。

実施例１については本発明に係る実験１で詳細に説明し、本発明に係る実験２並びに比較例である実験３及び実験４については、実験１と異なる実験条件と結果とをまとめて表１に示す。

［実験１］
次に、本発明の実施例を説明する。フィルム製造に使用したポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合を下記に示す。

［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、 粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒） ３２０質量部
メタノール（第２溶媒） ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒） ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート） ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾ
トリアゾール ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−
クロルベンゾトリアゾール ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチ
ルエステル混合物） ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５質量部

［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また６位水酸基の水素に対するアセチル基の置換度は０．９１であった。また、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

（１−１）ドープ仕込み
攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンクで前記複数の溶媒を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒の各原料としては、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣのフレーク状粉体をホッパから徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、溶解タンクに投入されて、最初は５ｍ／ｓｅｃの周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌機及び中心軸にアンカー翼を有する攪拌機を周速１ｍ／ｓｅｃで攪拌する条件下で３０分間分散した。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。さらに、予め調製された添加剤溶液を添加剤タンク送液量を調整して、全体が２０００ｋｇとなるように送液した。添加剤溶液の分散を終了した後に、高速攪拌は停止した。そして、アンカー翼の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとしてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液を得た。膨潤終了までは窒素ガスにより溶解タンク内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際の溶解タンクの内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また膨潤液中の水分量は０．３質量％であった。

（１−２）溶解・濾過
膨潤液を溶解タンクジャケット付配管に送液した。ジャケット付き配管で膨潤液を５０℃まで加熱して、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解した。このときの加熱時間は１５分であった。次に溶解された液を温調機で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する濾過装置を通過させドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。この際、濾過装置における１次側圧力は１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタ、ハウジング及び配管はハステロイ（商品名）合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の伝熱媒体を流通させるジャケットを備えたものを使用した。

（１−３）濃縮・濾過・脱泡・添加剤
このようにして得られた濃縮前ドープを８０℃で常圧とされたフラッシュ装置内でフラッシュ蒸発させて、蒸発した溶媒を凝縮器で回収した。フラッシュ後のドープ２２の固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、凝縮された溶媒はドープ調製用溶媒として再利用すべく回収装置で回収した。再生装置で再生した後に溶媒タンクに送液した。回収装置，再生装置では、蒸留や脱水を行った。フラッシュ装置のフラッシュタンクには攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、その攪拌機により周速０．５ｍ／ｓｅｃでフラッシュされたドープ２２を攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープ２２の温度は２５℃であり、タンク内におけるドープ２２の平均滞留時間は５０分であった。このドープ２２を採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（ｓｅｃ^−１）で４５０Ｐａ・ｓであった。

次に、このドープ２２に弱い超音波を照射することにより泡抜きを実施した。その後にポンプを用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置を通過させた。濾過装置では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のドープ温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク２１内にドープ２２を送液して貯蔵した。ストックタンク２１は中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機６１を有しており、周速０．３ｍ／ｓｅｃで常時攪拌を行った。なお、濃縮前ドープからドープを調製する際に、ドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。

また、ジクロロメタンが８６．５質量部、アセトンが１３質量部、１−ブタノールが０．５質量部の混合溶媒Ａを作製した。

（１−４）吐出・直前添加・流延・ビード減圧
図１に示すフィルム製造ライン２０を用いてフィルム８２を製造した。ストックタンク２１内のドープ２２を高精度のギアポンプ６２で濾過装置３０へ送った。このギアポンプ６２は、ポンプ６２の１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ６２の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ギアポンプ６２は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。そして、濾過装置３０を通ったドープ２２を流延ダイ３１に送液した。

流延ダイ３１は、幅が１．８ｍであり乾燥されたフィルム８２の膜厚が８０μｍとなるように、流延ダイ３１の吐出口でドープ２２の流量を調整して流延を行った。この際のドープ２２の粘度は２０Ｐａ・ｓであった。また流延ダイ３１の吐出口からのドープ２２の流延幅を１７００ｍｍとした。なお、流延速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。ドープ２２の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ３１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。

流延ダイ３１と配管とはすべて、製膜中には３６℃に保温した。流延ダイ３１は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ３１には、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、予め設定したプログラムによりギアポンプ６２の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造ライン２０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフィルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。

また、流延ダイ３１の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバ６８を設置した。この減圧チャンバ６８の減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、流延ビードの長さが２０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように流延ビードの両面側の圧力差を設定した。また、減圧チャンバ６８は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。ダイ吐出口におけるビードの前面部にラビリンスシール５０（図２参照）を設けた。また、流延ダイのダイ吐出口の両端には開口部を設けた。さらに、流延ダイ３１には、流延ビードの両縁の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）を取り付けた。

（１−５）流延ダイ
流延ダイ３１の材質は、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。これは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであった。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有していた。流延ダイ３１の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ３１のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。流延ダイ３１内部でのドープ２２の剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）の範囲であった。また、流延ダイ３１のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイト）コーティングをおこない硬化膜を設けた。

さらに流延ダイ３１の吐出口には、流出するドープ２２が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ２２を可溶化するための混合溶媒Aを流延ビードの両側端部と吐出口との界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／ｍｉｎずつ供給した。混合溶媒を供給するポンプの脈動率は５％以下であった。また、減圧チャンバ６８により流延ビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。減圧チャンバ６８の内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。前記エッジ吸引装置は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲となるようにエッジ吸引風量を調整することができるものであり、本実施例ではこれを３０Ｌ／ｍｉｎ〜４０Ｌ／ｍｉｎの範囲となるように適宜調整した。

（１−６）金属支持体
支持体として幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド３４として利用した。流延バンド３４は、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨した。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延バンド３４の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド３４は、２個の回転ローラ３２，３３により駆動させた。その際の流延バンド３４の搬送方向における張力は１．５×１０⁵ Ｎ／ｍ² なるように調整した。また、流延バンド３４と回転ローラ３２，３３との相対速度差が０．０１ｍ／ｍｉｎ以下になるように調整した。このときに、流延バンド３４の速度変動を０．５％以下とした。また１回転の幅方向の蛇行が、１．５ｍｍ以下に制限されるように流延バンド３４の両端位置を検出して制御した。流延ダイ３１の直下におけるダイリップ先端と流延バンド３４との上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。流延バンド３４は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室６４内に設置した。この流延バンド３４上に流延ダイ３１からドープ２２を流延した。

回転ローラ３２，３３は、流延バンド３４の温度調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ３４側の回転ローラ３３には５℃の伝熱媒体を流し、他方の回転ローラ３２には乾燥のために４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド３４中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド３４には、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ²以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であるものを用いた。

（１−７）流延乾燥
流延室６４の温度は、温調設備６５を用いて３５℃に保った。流延バンド３４上にドープ２２を流延して流延膜６９を形成した。また、成行風領域Ａの通過時間が５秒となるように急速乾燥送風口７３を取り付けた。なお、成行風の風速は０．２ｍ／ｓに調整した。急速乾燥送風口から乾燥風５７は、風速が８ｍ／ｓ，ガス濃度が１６％，温度が６０℃に調整した。そして、その乾燥風５７を流延膜６９表面に当てて初期膜６９ａを形成した。流延膜６９の厚みは１００μｍであり、急速乾燥風口７３での流延膜６９の乾燥速度は、乾量基準で７質量％／ｓであった。

流延バンド３４上部の上流側の送風口７０からは１３５℃の乾燥風を送風した。また下流側の送風口７１からは１４０℃の乾燥風を送風し、流延バンド３４下部の送風口７２からは６５℃の乾燥風を送風した。それぞれの乾燥風の飽和温度は、いずれも−８℃付近であった。流延バンド３４上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室６４内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）６６を設け、その出口温度を−１０℃に設定した。

ラビリンスシール５０により流延ダイ３１近傍の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜６９中の溶媒比率が乾量基準で５０質量％になった時点で流延バンド３４から剥取ローラ７５で支持しながら湿潤フィルム７４として剥ぎ取った。なお、この乾量基準による溶媒含有率は、サンプリング時におけるフィルム質量をｘ、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の質量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。また剥取テンションは１×１０²Ｎ／ｍ²あり、剥取不良を抑制するために流延バンド３４の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。剥ぎ取った湿潤フィルム７４の表面温度は１５℃であった。乾燥により発生した溶媒ガスは−１０℃の凝縮器６６で凝縮液化して回収装置６７で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。また、溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フィルム７４を渡り部８０のローラを介して搬送し、テンタ式乾燥機３５に送った。この渡り部８０では送風機８１から４０℃の乾燥風を湿潤フィルム７４に送風した。なお、渡り部８０のローラで搬送している際に、湿潤フィルム７４に約３０Ｎのテンションを付与した。

（１−８）テンタ搬送・乾燥・耳切
テンタ式乾燥機３５に送られた湿潤フィルム７４は、クリップでその両端を固定されながらテンタ式乾燥機３５の乾燥ゾーン内を搬送され、この間に乾燥風により乾燥された。クリップは、２０℃の伝熱媒体の供給により冷却した。クリップの搬送は、チェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンタ式乾燥機３５内を３ゾーンに分け、それぞれのゾーンの乾燥風温度を上流側から９０℃，１１０℃，１２０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。テンタ式乾燥機３５内での平均乾燥速度は乾量基準で１２０質量％／ｍｉｎであった。テンタ式乾燥機３５の出口ではフィルム８２内の残留溶媒量が７質量％となるように、乾燥ゾーンの条件を調整した。テンタ式乾燥機３５内では搬送しつつ幅方向に延伸も行った。なお、この延伸前の湿潤フィルム７４の幅を１００％としたとき、延伸後の幅が１０３％となるように延伸した。剥取ローラ７５からテンタ式乾燥機３５の入口に至るまでの延伸率（テンタ駆動ドロー）は１０２％とした。

テンタ式乾燥機３５内での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上離れた位置の任意の２点における各実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差は５％以下であった。また、テンタ式乾燥機３５の入口から出口までの長さに対する、クリップ挟持開始位置から挟持解除位置までの長さの割合は９０％とした。テンタ式乾燥機３５内で蒸発した溶媒は−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下に調整されて再使用された。そして、テンタ式乾燥機３５からフィルム８２として送り出した。

テンタ式乾燥機３５の出口から３０秒以内にフィルム８２の両端の耳切を耳切装置４０で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９０に風送して平均８０ｍｍ² 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。テンタ式乾燥機３５の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥室４１で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフィルム８２を予備加熱した。

（１−９）後乾燥・除電
フィルム８２を乾燥室４１で高温乾燥した。乾燥室４１を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フィルム８２のローラ９１による搬送テンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまで約１０分間乾燥した。ローラ９１のラップ角度（フィルムの巻き掛け中心角）は、９０度および１８０度とした。ローラ９１の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ９１の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ９１の回転によるフィルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置９２を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフィルム８２を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室４１と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フィルム８２のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフィルム８２を搬送した。第２調湿室では、フィルム８２に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

（１−１０）ナーリング、巻取条件
調湿後のフィルム８２は、冷却室４２で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。搬送中のフィルム８２の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）９３を設置した。さらにフィルム８２の両端にナーリング付与ローラ９４でナーリングの付与を行った。ナーリングはフィルム８２の片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム８２の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラ９４による押し圧を設定した。

そして、フィルム８２を巻取室４３に搬送した。巻取室４３は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室４３の内部には、フィルム８２の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフィルム（厚さ８０μｍ）８２の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ９５の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３００Ｎ／ｍであり、巻き終わりが２００Ｎ／ｍになるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある）を±５ｍｍとした、巻取ローラ９５に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。また、巻取ローラ９５に対するプレスローラ９６の押し圧は、５０Ｎ／ｍに設定した。巻き取り時のフィルム８２の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は乾量基準で２０質量％／ｍｉｎであった。また巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。また、ロール外観も良好であった。

フィルム８２のフィルムロールを２５℃、５５％ＲＨの貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも有意な変化は認められなかった。さらにロール内においても接着も認められなかった。また、フィルム８２を製膜した後に、流延バンド３４上にはドープから形成された流延膜６９の剥げ残りは全く見られなかった。

［フィルム面状の評価］
フィルム８２を目視で観察し、その面状を以下の如く評価した。
◎：フィルム表面は平滑である。
○：フィルム表面は平滑であるが、極めて弱い凹凸が見られる。
△：フィルム表面に弱い凹凸が見られるが光学フィルムの種類によっては使用可能である。
×：フィルム表面に凹凸が見られ、光学フィルムに用いることが困難である。
実験１で得られたフィルム８２は、その表面は平滑（◎）であった。

実施例１のドープの組成を以下に代えた。そして、その他の条件については実施例１の実験１〜実験４の各条件と同じとして、実験１〜４を実施した。
［組成］
・セルローストリアセテート（ＴＡＣ） １００質量部
（アセチル基による置換度２．８１（酢化度６０．２％），Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７，粘度平均重合度３０５，ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度３５０ｍＰａ・ｓ）
・ジクロロメタン（第１溶媒） ４３０質量部
・メタノール（第２溶媒） ４８質量部
・可塑剤Ａ ７．６質量部
・可塑剤Ｂ ３．８質量部
なお、上記可塑剤Ａはトリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）、可塑剤Ｂはビフェニルジフェニルフォスフェート（ＢＤＰ）である。

化１に示すレターデーション制御剤と上記のドープの一部とジクロロメタン：メタノール＝９：１（質量比）の溶媒とにより添加剤液Ａをつくりろ過をした。

さらに、微粒子（商品名；エアロジルＲ９７２，日本エアロジル（株））と、上記ドープ２７の一部とジクロロメタン：メタノール＝９：１（質量比）の溶媒とを混合して添加剤液Ｂをつくった。添加剤液Ｂにおいては、下記微粒子は体積平均粒径が０．７μｍになるようにアトライタにて分散した。分散後の添加剤液Ｂをろ過した。

インラインミキサを用いて添加剤液Ｂを添加剤液Ａに混合し、この混合液を上記ドープにインラインミキサを用いて混合した。このようにして、フィルム８２としたときにマット剤が１質量％、レターデーション制御剤が６質量％となるような液をつくって流延に供した。その他の条件は実施例１と同じである。本実施例２では、実施例１と同様の結果が得られた。

以上の結果から、なりゆき風領域Ａの通過時間が１５秒以下であるとフィルム８２の面状が良好であり、１０秒以下であるとさらに良好であることが分かる。また、通過時間は短い方がより面状が良好になることが分かる。本発明においては、流延後できる限り早い段階で整流されている乾燥風を流延膜６９に当てることで初期膜６９ａが形成される。そして、その初期膜６９ａの面状が平滑となりつつ流延膜６９全体の乾燥が進行することが分かる。

本発明の溶液製膜方法を実施するためのフィルム製造ラインの概略図である。 図１の要部拡大図である。 本発明の溶液製膜方法を実施するための乾燥風の当て方の他の実施形態である。

符号の説明

２０ フィルム製造ライン
２２ ドープ
５０ ラビリンスシール
５７ 乾燥風
６９ 流延膜
６９ａ 初期膜
７３ 急速乾燥送風口
７３ａ ノズル
Ａ 成行風領域
８２ フィルム

Claims (17)

1. ポリマーと溶媒とを含むドープを流延ダイから無端で走行する支持体上に流延し、前記支持体上に前記ドープから流延膜を形成し、前記流延膜をフィルムとして剥ぎ取る溶液製膜方法において、
   前記流延膜の表面を乾燥して前記流延膜表面に前記フィルムの形成開始膜となる初期膜を形成し、
   前記初期膜の表面張力により前記流延膜表面の面状を平滑化することを特徴とする溶液製膜方法。
2. 前記初期膜は、前記流延膜に乾燥風を当てて形成されることを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. 前記乾燥風が前記流延膜にあたる前に、３ｍ／ｓ未満の風が前記流延膜表面上を漂う時間を１０秒以下とすることを特徴とする請求項２記載の溶液製膜方法。
4. 前記乾燥風の風速が、
   ３ｍ／ｓ以上２０ｍ／ｓ以下であることを特徴とする請求項２または３記載の溶液製膜方法。
5. 前記乾燥風を前記流延膜に２０秒以上あてることを特徴とする請求項２ないし４いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
6. 前記乾燥風のガス濃度が、２５％以下であることを特徴とする請求項２ないし５いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
7. 前記乾燥風の温度が、４０℃以上１２０℃以下であることを特徴とする請求項２ないし６いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
8. 前記乾燥風をスリットノズルまたは２次元ノズルにより前記流延膜表面に当てることを特徴とする請求項２ないし７いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
9. 前記初期膜は、前記流延膜が前記支持体上に形成されてから１５秒以内で形成されることを特徴とする請求項１ないし８いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
10. 前記流延膜の表面の乾燥を開始する際の前記流延膜の残留溶媒量が、
    乾量基準で３００質量％以上５００質量％以下であることを特徴とする請求項１ないし９いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
11. 前記フィルムの乾燥後の厚みが、４０μｍ以上１２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし１０いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
12. 前記乾燥風を供給してから３０秒間の間における前記流延膜の含有溶媒の減少速度が、
    乾量基準で１質量％／ｓ以上１２質量％／ｓ以下であることを特徴とする請求項１ないし１１いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
13. 前記ドープの流延時における粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１ないし１２いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
14. 前記流延を共流延で行うことを特徴とする請求項１ないし１３いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
15. 前記支持体の走行速度が、１０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることを特徴とする請求項１ないし１４いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
16. 前記ポリマーが、セルロースアシレートであることを特徴とする請求項１ないし１５いずれか１つ記載の溶液製膜方法。
17. 前記フィルムが、光学フィルムに用いられることを特徴とする請求項１ないし１６いずれか１つ記載の溶液製膜方法。

Images