JP4607779B2 - ポリマーフイルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリマーフイルムの製造方法に関するものである。

ポリマーフイルムは光学用途に広く用いられており、特にセルロースアシレートフイルムは、偏光板の保護膜に利用することができるなどの利点を有することから、安価で薄型の液晶表示装置を提供することができる光学フイルムとして幅広く普及している。

このセルロースアシレートフイルムは、主に溶液製膜方法で製造される。溶液製膜方法とは、セルロースアシレートなどのポリマーと溶媒とを含むポリマー溶液（ドープ）を用いて、走行する支持体上に前記ドープを流延して流延膜を形成してから、溶媒を含んだフイルム（湿潤フイルム）として剥ぎ取った後に、これを乾燥してフイルムとする方法である。

溶液製膜方法によりフイルムを製造するとき、生産性を向上させるために、製膜速度を上げる工夫が行われている。この工夫としては、例えば、支持体上に形成された直後の流延膜の表面に、乾燥装置を用いて乾燥する、いわゆる初期乾燥を行う。このように、初期乾燥を行うと、流延膜からの溶媒の蒸発を効果的に促進することができる。

ただし、初期乾燥において、乾燥温度が支持体上の流延膜中に含まれる溶媒の沸点を超えると、流延膜の内部では溶媒による発泡が生じる。特に、流延膜の両側端部近傍では、この流延膜に対して支持体から熱が伝達しやすいので発泡が生じやすい。このように流延膜の内部に発泡が生じると、流延膜の表面に凹凸が生じたり、その内部に空隙ができてしまう。また、所定の温度に調整した乾燥風を送り出して乾燥を行うと、この乾燥風により、流延膜の表面には斜めムラや膜厚の不均一（厚みムラ）が生じてしまう。したがって、このような斜めムラや厚みムラ（総称して凹凸ムラとする）や、上記のような発泡が流延膜の表面に生じると、流延膜の平面性が著しく低下してしまう。そのため、このような流延膜からは平面性に劣るフイルムしか製造することができない。

凹凸ムラの発生を抑制して平面性に優れたフイルムを製造する方法としては、流延方向の斜め前方に送風口が向くように前記支持体に対して４５〜８０°の範囲で送風ダクトを配し、前記送風口より乾燥風を送り出して流延膜を乾燥する方法（例えば、特許文献１参照）や、送風装置により流延膜の表面に乾燥風を送り出すとともに、流延膜の裏面から加熱装置により加熱して流延膜を乾燥させる方法（例えば、特許文献２参照）などが提案されている。
特開昭６４−５５２１４号公報 特開２００３−１０３５４４号公報

しかし、特許文献１の方法では、送風口から送り出す乾燥風の動圧により流延膜の表面に凹凸ムラが生じてしまうおそれがある。特許文献２の方法では、流延膜の表裏面から乾燥することで乾燥不足を解消し、かつ凹凸ムラの発生を抑制しながら流延膜を乾燥することができるが、近年の光学フイルムに求められる優れた平面性を満たすフイルムを製造するには困難である。また、いずれの方法も、流延膜の内部（特にその両側端部近傍）において発泡が生じるのを抑制することができない。

本発明は、支持体上にドープを流延して流延膜を形成する際に、その流延膜の内部（特に、両側端部近傍）に溶媒が発泡するのを抑制して優れた平面性を発現することができるポリマーフイルムの製造方法を提供する。

本発明は、走行する支持体上に流延ダイから溶媒とポリマーとを含んだドープを流延して流延膜を形成してから、前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだフイルムとした後、前記フイルムを乾燥するポリマーフイルムの製造方法において、前記流延ダイの下流の第１送風ダクトに前記支持体と体面するように設けられ、前記支持体の幅方向を長手方向とする第１送風口から、温度（℃）が５０〜１６０℃の範囲内で略一定とされた乾燥風を、静圧（Ｐａ）が５０〜２００Ｐａの範囲内で略一定となるように調整しながら、形成された直後から表面に乾燥膜が形成するまでの流延膜に対して送り出す第１乾燥工程と、前記第１送風ダクトの下流に配された第２送風ダクトに設けられ、前記支持体の走行する向きに向く第２送風口から、前記支持体の走行する向きに乾燥風を送り出す第２乾燥工程とを含むことを特徴として構成されている。

ポリマーはセルロースアシレートであり、流延膜は、２５０重量％未満の残留溶媒量で表面に前記乾燥膜が形成される。また、前記流延膜の搬送路上方の前記第１送風ダクトに送った前記乾燥風を、仕切り部材により前記流延膜の両側部近傍の上方に位置する一対の側部エリアとこの一対の側部エリアの間の中央エリアとに区画された前記第１送風口から出し、前記側部エリアに設けた風量制御部材により前記側部エリアの前記乾燥風の抵抗圧を上昇させて、前記第１送風口から送り出す乾燥風の風量を前記支持体の幅方向で調整することが好ましい。

前記第２送風口から、温度（℃）が５０〜１６０℃の範囲内で略一定であって、風速（ｍ／秒）が５〜２０ｍ／秒の範囲内で略一定となるように調整した乾燥風を、前記支持体の走行方向に対して平行になるように送り出すことが好ましい。

前記流延膜が、基層と前記基層に接するように形成される少なくとも１層の外層とからなる多層構造であり、前記基層を形成するドープと前記外層を形成するドープとを、前記流延ダイから前記支持体上に共流延して前記流延膜を形成することが好ましく、前記外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）が、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整することが好ましい。

本発明では、支持体上にドープを流延して流延膜を形成する際に、この流延膜の内部（特に、両側端部近傍）に溶媒が発泡するのを抑制して優れた平面性を発現することができる。

以下に、本発明の実施態様について、図を引用しながら詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

［原料］
本実施形態では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、このセルロースアシレートとしては、セルロースの水酸基への置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するセルロースアシレートを用いることが好ましい。特に、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を用いることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） ０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ) ０≦Ｂ≦２．９
ただし、式中ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子を用いることが好ましい。ただし、本発明におけるポリマーはセルロースアシレートには限定されない。つまり、ポリマーは、溶液製膜方法によりフイルムとすることができる公知のポリマーである。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。

上記のハロゲン化炭化水素の中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度などおよび光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを一種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２〜２５質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましい。アルコールとしては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

最近、環境に対する影響を最小限にことを目的に、ジクロロメタンを使用しない溶媒組成も提案されている。この場合には、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、特に酢酸メチルを用いることが好ましい。また、これらを適宜混合して用いる場合もある。このとき、エーテル、ケトンおよびエステルは、環状構造を有していてもよいし、エーテル、ケトンおよびエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−およびＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も溶媒として用いることができる。なお、この溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。２種類以上の官能基を含む溶媒の場合には、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であればよい。

なお、セルロースアシレートの詳細は、特願２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特願２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［ドープ製造方法］
上記原料を用いて原料ドープ３９を作製する。図１にドープ製造ライン１０を示す。ドープ製造ライン１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、添加剤を貯留するための添加剤タンク１２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１３と、溶媒とＴＡＣなどを混合するための混合タンク１４とが備えられている。さらに、後述する膨潤液３７を加熱するための加熱装置１５と、調製されたドープの温度を調整する温調機１６と、第１濾過装置１７と、フラッシュ装置１８と、第２濾過装置１９なども備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置２０と、回収された溶媒を再生するための再生装置２１とが備えられている。なお、このドープ製造ライン１０は、第１ストックタンク２２を介してフイルム製造ライン２００と接続されている。

まず、バルブ３０を開いて、溶媒タンク１１から溶媒を混合タンク１４に送り込む。次に、ホッパ１３から適量のＴＡＣを混合タンク１４に送り込む。また、添加剤タンク１２から添加剤溶液をバルブ３１の開閉操作により混合タンク１４に送り込む。

添加剤を送り込む方法は、上記のように溶液として送り込む方法に限定されない。例えば、添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で混合タンク１４送り込んでもよいし、添加剤が固体の場合には、ホッパ１３などを用いて混合タンク１４に送り込んでもよい。また、添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１２の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。さらには、多数の添加剤タンク１２を用いて、各添加剤タンク１２に添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管を用いて混合タンク１４に送り込むこともできる。

上記の説明では、ドープを構成する材料を混合タンク１４に入れる順番が、溶媒（混合溶媒も含む）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら混合タンク１４に送り込んだ後に、適量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも混合タンク１４に、あらかじめ入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に混合することもできる。

混合タンク１４には、その外面を包み込むように備えられたジャケット３２と、モータ３３により回転する第１攪拌翼３４が取り付けられている。さらに、モータ３５により回転する第２攪拌翼３６が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼３４は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼３６は、ディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。混合タンク１４は、ジャケット３２の内部に伝熱媒体を流すことで温度調整されている。このとき、混合タンク１４の内部は、−１０〜５５℃の範囲に温度調整されることが好ましい。第１攪拌翼３４および第２攪拌翼３６を適宜選択して回転させることで、ＴＡＣを溶媒中で膨潤させて膨潤液３７を調製する。

膨潤液３７を、ポンプ３８により加熱装置１５に送り込む。加熱装置１５は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、さらに、膨潤液３７を加圧することができる構成のものが好ましい。膨潤液３７を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させてドープを得る。なお、この場合に膨潤液３７の温度は、０〜９７℃であることが好ましい。また、膨潤液３７を−１００〜−１０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行ってもよい。このような加熱溶解法および冷却溶解法を適宜選択して行うことで、ＴＡＣを溶媒に十分溶解させることができる。温調機１６によりドープの温度を略室温とした後に、第１濾過装置１７により濾過してドープ中の不純物を取り除く。第１濾過装置１７に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。

濾過したドープを、フラッシュ装置１８に送り込んで濃縮する。フラッシュ装置１８の内部では、ドープ中の溶媒の一部を蒸発させるようにする。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置２０により回収する。回収した溶媒は、再生装置２１によりドープ調製用の溶媒として再利用する。これにより、使用する材料の低コスト化を図ることができる。

濃縮後、ポンプ４１を用いてフラッシュ装置１８から第２濾過装置１９に送り込んで濾過する。濾過する際のドープの温度は、０〜２００℃であることが好ましい。このとき、ドープ中に発生した気泡を抜くために、泡抜き処理を行うことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知のいずれの方法を適用することができる。例えば、超音波照射法が挙げられる。濾過したドープは、３方バルブ４０を介して第１ストックタンク２２に送り、原料ドープ３９として貯留する。第１ストックタンク２２には、モータ４２ａで回転する攪拌翼４２ｂが取り付けられており、モータ４２ａにより攪拌翼４２ｂを回転させて、原料ドープ３９を攪拌して常に均一に保持している。

上記の方法により、ＴＡＣ濃度が５〜４０質量％の原料ドープ３９を製造することができる。なお、ＴＡＣフイルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特願２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［溶液製膜方法］
図２に、フイルム製造ライン２００を示す。このフイルム製造ライン２００は、後述するような３層構造の流延膜を形成して、この流延膜からフイルムを得る場合として例示するものである。３層構造の流延膜に関しては、支持体に接する層を、以下、支持体面層、露出する層をエアー面層、これら２層の間にある中間層を基層とそれぞれ以下の説明では称することとする。第１ストックタンク２２には、基層用ドープ流路４３と支持体面用ドープ流路４４とエアー面用ドープ流路４５とが、それぞれ接続されている。

第２ストックタンク５０に貯留している基層用添加液５１には、あらかじめ添加剤（例えば、紫外線吸収剤，レターデーション制御剤など）を混入した溶液（または分散液）が貯留されている。また、第３ストックタンク５５に貯留している支持体面用添加液５６には、支持体である流延バンド７３からの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステルなど）や、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）などの添加剤を、あらかじめ添加している。なお、支持体面用添加液５６には、可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていてもよい。

第４ストックタンク６０に貯留しているエアー面用添加液６１にも、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）などの添加剤を、あらかじめ添加している。なお、エアー面用添加液６１には、剥離促進剤，可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていてもよい。

流延室７０の内部には、フィードブロック７１と流延ダイ７２と、流延バンド７３と回転ローラ７４ｂａ，７４ｂと伝熱媒体循環装置７５と温調設備７７とコンデンサ７８とが備えられている。

流延ダイ７２の材質は、析出硬化型のステンレス鋼を用いることが好ましい。その熱膨張率が２×１０^−５ （℃^−１ ）以下の素材を用いることが好ましい。フィードブロック７１および流延ダイ７２の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下のものを用いることが好ましい。なお、流延ダイ７２のスリットのクリアランスは自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものとし、流延ダイ７２のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全幅に亘り５０μｍ以下のものを用いる。また、流延ダイ７２の内部でのドープの剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。これにより、流延ダイ７２の内部を流れるドープの面状を一定に保つことができる。

流延ダイ７２の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．１〜２．０倍程度のものを用いることが好ましい。フイルム製膜中は、所定の温度に保持されるように温調機（例えば、ヒータ，ジャケットなど）を取り付けることが好ましく、流延ダイ７２はコートハンガー型を用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を所定の間隔で設けてヒートボルトによる自動厚み調整機構を取り付けることがより好ましい。ヒートボルトを、あらかじめ設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）４６〜４８の送液量に応じてプロファイルを設定してから、製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造ライン２００中では、例えば、赤外線厚み計などの厚み計（図示しない）のプロファイルに基づく調整プログラムによって、フィードバック制御を行ってもよい。なお、流延エッジ部を除く任意の２点の厚み差は、１μｍ以内とし、幅方向厚みの最小値における最も大きな差が、３μｍ以下となるように調整することが好ましい。厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

前記リップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性がよく、かつ流延ダイ７２と密着性が良好であるがドープと密着性のないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ_２ Ｏ_３ ，ＴｉＮ，Ｃｒ_２ Ｏ_３ などが挙げられる。特に好ましくは、ＷＣを用いることである。なお、ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ７２のスリット端には、流出するドープが局所的に乾燥固化することを防止するために、溶媒供給装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビード端部とスリットとの気液界面に供給することが好ましい。なお、この溶媒は、端部の片側それぞれに０．０２〜１．０ｍｌ／分の範囲で供給することが好ましい。これにより、流延膜中に異物が混合することを防止することができる。このとき、この溶媒を供給するポンプの脈動率は、５％以下のものを用いることが好ましい。

流延ダイ７２の下方には、回転ローラ７４ａ，７４ｂに掛け渡された流延バンド７３が設けられている。流延バンド７３は、駆動装置（図示しない）により回転ローラ７４ａ，７４ｂが回転することに伴い無端で走行する。流延バンド７３の移動速度、すなわち流延速度は、１０〜２００ｍ／分であることが好ましい。また、流延バンド７３の表面温度を所定の値にするために回転ローラ７４ａ，７４ｂに、伝熱媒体循環装置７５が取り付けることが好ましい。このとき、流延バンド７３の表面温度は、−２０〜４０℃であることが好ましい。回転ローラ７４ａ，７４ｂの内部には、伝熱媒体流路が形成されており、その中を所定の温度に保持した伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ７４ａ，７４ｂの温度を所定の値に保持する。

流延バンド７３の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、その長さは２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。流延バンド７３の材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。なお、流延バンド７３の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。

回転ローラ７４ａ，７４ｂが駆動する際に流延バンド７３に生じるテンションが、１．５×１０^４ ｋｇ／ｍとなるように調整することが好ましい。また、流延バンド７３と回転ローラ７４ａ，７４ｂとの相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。流延バンド７３の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド７３が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド７３の両端を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づきフィードバック制御を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ７２の直下における流延バンド７３表面の回転ローラ７４ａ，７４ｂの回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。

なお、回転ローラ７４ａ，７４ｂを直接支持体として用いることもできる。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転させることが好ましく、回転ローラ７４ａ，７４ｂの表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、各回転ローラの表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせるようにする。なお、支持体（流延バンド７３や回転ローラ７４ａ，７４ｂ）の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、表面欠陥として、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールが１個／ｍ^２ 以下であり、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ^２ 以下とすることが好ましい。

流延室７０の温度は、温調設備７７により−１０〜５７℃となるように調整することが好ましい。また、コンデンサ７８により、流延室７０の内部に浮遊する溶媒ガスを回収して、凝縮液化してから、回収装置７９により回収後再生する。この再生した溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用される。

流延ビードの形成を安定化させるため減圧チャンバ８１が流延ビード背面に取り付けられ、所望の圧力に調整されていることが好ましい。ビード背面は、前面との圧力よりも５〜１０００Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ８１の温度を所定の温度に保つため、ジャケット（図示しない）を取り付けることが好ましい。減圧チャンバ８１の温度は特に限定されるものではないが、２５〜５５℃の範囲であることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものにたもつため流延ダイ７２のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。エッジ吸引風量は、１〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。

流延膜８０中の溶媒を蒸発させるため、第１〜第３送風ダクト８２，８３，８４を設けることが好ましい。各送風ダクトは、流延バンド７３の上部上流側に第１送風ダクト８２，下流側に第２送風ダクト８３，流延バンド７３の下部側に第３送風ダクト８４を設ける。ただし、各送風ダクトの設置位置は、この形態に限定されるものではない。さらに、流延バンド７３から剥ぎ取られた湿潤フイルム８７を支持するローラ８６が備えられている。なお、第１送風ダクト〜第３送風ダクトの詳細に関しては後述する。

渡り部９０には、多数のローラと送風機９１とが設けられている。テンタ式乾燥機１００は、その内部を区画して異なる温度領域を設けて乾燥条件を調整することが好ましい。テンタ式乾燥機１００を用いて湿潤フイルム８７を幅方向に延伸および緩和させることもできる。このように湿潤フイルム８７を延伸および緩和することで、得られるフイルム１０１の光学特性を所望のものとすることができる。なお、渡り部９０および／またはテンタ式乾燥機１００で湿潤フイルム８７の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５〜３００％延伸することが好ましい。また、テンタ式乾燥機１００の下流の耳切装置１０２には、切り取られたフイルム１０１の側端部（耳）の屑を細かく切断処理するためのクラッシャ１０３が接続されている。

乾燥室１０５の内部には、多数のローラ１０４と、揮発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置１０６とが取り付けられている。また、乾燥室１０５の下流には、冷却室１０７を設けている。なお、この乾燥室１０５と冷却室１０７との間に調湿室（図示しない）を設けてもよい。冷却室１０７の下流には、フイルム１０１の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）１０８が設けられている。図２においては、強制除電装置１０８は、冷却室１０７の下流側とされている形態を示しているが、この設置位置に限定されるものではない。さらに、本実施形態においては、フイルム１０１の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ１０９が強制除電装置１０８の下流に適宜設けられる。巻取室１１０の内部には、フイルム１０１を巻き取るための巻取ローラ１１１と、その巻き取り時のテンションを制御するためのプレスローラ１１２とが備えられている。

図３に示すように、流延ダイ７２から流延バンド７３の上に各ドープを流延した後であり、流延膜８０が形成された直後の位置に、第１，第２送風ダクト８２，８３を設ける。そして、流延バンド７３の下部に、第３送風ダクト８４を設けている。

第１〜第３送風ダクト８２〜８４には、風量、風温、湿度などの各送風条件を独立して制御するための送風コントローラ（図示しない）と、この送風コントローラにより条件制御された風を第１〜第３送風ダクト８２〜８４に送り込むための送風部（図示しない）とが備えられている。

第１送風ダクト８２には、流延バンド７３と対面するようにして第１送風口８２ａが設けられている。また、第２送風ダクト８３には、流延バンド７３の走行する向きに向くように第２送風口８３ａが設けられている。そして、第３送風ダクト８４には、流延バンド７３の走行する向きとは逆向きに第３送風口８４ａが備えられている。

流延膜８０が形成された直後では、第１乾燥工程として、第１送風ダクト８２の第１送風口８２ａから、所定の温度となるように調整した乾燥風を送り出して流延膜８０を乾燥する。流延室内の残留溶媒量を随時確認しながら第１乾燥工程を行う。残留溶媒量の測定方法は後述する。所定の残留溶媒量に到達したのを確認後、第２乾燥工程として、第２送風ダクト８３により、第２送風口から流延バンド７３の走行する向きに対して略平行の乾燥風を送り出して流延膜８０を乾燥する。また、流延バンド８３の下部に第３送風ダクト８４を設けることで、流延膜６９の乾燥をより促進させることができる。

このように、送り出す乾燥風を変更するようにして第１乾燥工程および第２乾燥工程を連続的に行うと、流延膜８０の表面に斜めムラや厚みムラ（以下、凹凸ムラと総称する）が発生するのを抑制し、かつ流延膜８０の内部に発泡が生じるのを抑制して流延膜８０を乾燥することができる。すなわち、流延膜８０が形成された直後では、その流延膜８０は残留溶媒量が多い状態であるので、温度および静圧を調整した乾燥風により、凹凸ムラの発生を抑制しながらも乾燥を促進させることができる。流延膜８０の残留溶媒量が一定量まで低減されると、流延膜８０の表面は乾燥して乾燥膜が生じる。このとき、流延バンド７３に対して垂直向きに乾燥風を送り出すと、この乾燥膜に凹凸ムラが生じてしまうために、結果として、乾燥後の流延膜８０の表面には凹凸ムラが残ってしまう。しかし、本発明のように、第１乾燥工程である程度まで乾燥を促進させた後に、第２乾燥工程として、略平行の乾燥風を送り出して流延膜８０を乾燥すると、流延膜８０の表面への凹凸ムラの発生を抑制することができるので、平面性に優れたフイルムを製造することができる。

図４に示すように、第１送風ダクト８２のダクト本体１２０には、流延バンド７３に向かうようにして複数のノズル１２１が設けられている。また、これらのノズル１２１には流延バンド７３の幅方向を長手方向とし、流延バンド７３に対して乾燥風を送り出すことができるスリット１２２が形成されている。

各スリット１２２の内部には、乾燥風の温度（℃）を調整するために温度調整装置（図示しない）が備えられている。この温度調整装置によりスリット１２２から送り出す乾燥風の温度（℃）を任意に調整することができる。このとき、乾燥風の温度（℃）は、５０〜１６０℃の範囲内で略一定となるように調整することが好ましい。より好ましくは、６０〜１５０℃であり、特に好ましくは６０〜１４０℃として、ともに各範囲内で略一定となるように調整することである。これにより、流延膜８０の内部で発泡が生じるのを抑制しながらも、溶媒の揮発をより促進させて乾燥することができる。したがって、乾燥時間を短縮することができるので、結果として、製造速度を向上させることができる。ただし、乾燥風の温度が１５０℃よりも大きい場合には高温すぎるために、特に流延膜８０の内部の両側端部近傍付近で溶媒が発泡するのを促進させてしまう。さらには、流延膜８０を構成するポリマーなどを劣化させてしまうおそれがあるので好ましくない。一方で、乾燥風の温度が６０℃以下の場合には温度が低すぎるために、乾燥時間が延長されたり、乾燥不足となって剥げ残りが発生してしまう。

スリット１２２からは、静圧（Ｐａ）が５０〜２００Ｐａの範囲内で略一定となるように乾燥風を送り出す。より好ましくは、６０〜１８０Ｐａであり、特には、７０〜１７０
Ｐａとして、ともに各範囲内で略一定となるように調整することが好ましい。これにより、流延膜８０の表面に凹凸ムラが生じたり、その内部に発泡が生じたりするのを抑制しながら乾燥することができる。ただし、静圧を２００Ｐａよりも大きくして乾燥風を送り出すと、流延膜８０の内部に発泡やタテスジが生じたりするおそれがある。一方で、静圧が５０Ｐａ未満の場合には、乾燥風を送り出す力が弱すぎるので、溶媒を揮発させる能力に劣る。そのため、流延膜８０は乾燥不足となってしまい、結果として剥げ残りが発生してしまう。

スリット１２２の内部に仕切り部材１２３を設けて、流延バンド７３の幅方向と垂直向きに対して少なくとも３つのエリアに区画する。そして、各エリアの内で、流延膜８０の両側端部近傍の上方にあたるエリアに風量制御部材１２４を設けるようにする。これにより、乾燥風の抵抗圧が上昇するので、流延膜８０の両側端部近傍の上方にあたるエリアから風量を低減して乾燥風を送り出すことができる。そのため、流延膜８０の両側端部近傍で発泡が生じるのを抑制して乾燥することができる。なお、風量制御部材１２４を設けていないエリアからは、風量を低減せずに乾燥風を送り出すことができる。したがって、流延膜８０の幅方向において乾燥速度を調整しながら乾燥することができる。

本実施形態においては、風量制御部材１２４としてメッシュ板を使用した形態を示したが、乾燥風の抵抗圧を上げて、その風量を低減できる形態であればよく、特に限定はされない。なお、図４では風量制御部材１２４としてメッシュ板を使用したので、同符号とする。

風量制御部材としては、例えば、図５（Ａ）に示すように、多数のパンチ穴１２５ａが形成された板（パンチ板）１２５でもよい。このようなパンチ板１２５を用いると、パンチ穴１２５が形成されていない箇所に当たって乾燥風の抵抗圧が上昇するので、結果的に、パンチ穴１２５から送り出される乾燥風の風量は低減される。その他の形態として、図５（Ｂ）に示すように、スリット１２６ａを設けた板（スリット板）１２６でもよい。このスリット板１２６も、メッシュ板１２４やパンチ板１２５と同様に、スリット１２６ａが形成されていない箇所に当たって乾燥風の抵抗圧は上昇するので、スリット１２６ａからは送り出される乾燥風の風量は低減される。なお、パンチ穴１２５ａおよびスリット１２６ａの個数および形状、分布状態などは特に限定されるものではない。

本実施形態においては、第１乾燥工程に用いる第１送風ダクト８２として、ダクト本体１２０から流延バンド７３に向かって設けられたノズル１２１を有する形態を示したが、流延バンド７３に対して略垂直向きに乾燥風を送り出すことができるスリット１２２が形成されたものであればよく、特に限定されない。例えば、略箱形のダクト本体に流延バンド７３と対面の位置になるように形成されたスリットを有する形態であってもよい。

なお、図４に示すように、ダクト本体１２０から流延バンド７３に向かってスリット１２２が形成されたノズル１２１を設ける場合には、ダクト本体１２０に対するノズル１２１の設置角度θ（°）が、３０〜９０°となるように設けられることが好ましい。このように、ダクト本体１２０に対してノズル１２１を設けると、スリット１２２から乾燥風をより斜め前方に送り出すことができるので、流延膜８０の表面に凹凸ムラが生じるのを抑制することができる。

第１〜第３送風ダクト８２〜８４に備えられた各送風口の幅は特に限定されるものではないが、流延膜８０の幅と略同等または幅広となるように設けるようにする。これにより、流延膜８０の全幅域に乾燥風を当てることができるとともに、流延膜８０の所望の位置に対して効果的に乾燥風を当てることができる。

流延膜８０の残留溶媒量が２５０重量％になるまでの間は、第１送風ダクト８２を用いて流延膜８０に乾燥風を送るようにする。このように、流延膜８０の残留溶媒量が多い段階で整流した乾燥風を送り出すと、流延膜８０は乾燥が進行していないので、その表面には乾燥膜が形成されていない。そのため、このような表面状態であるときに乾燥風をあてると、凹凸ムラの発生を抑制しながら乾燥することができる。しかし、流延膜８０の残留溶媒量が２５０％未満の場合では、すでに流延膜８０の表面は乾燥して乾燥膜が形成されている。そのため、このような状態で乾燥風により乾燥すると、凹凸ムラが残存してしまう。なお、この残留溶媒量は、乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフイルム重量をｘ、そのサンプリングフイルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。ただし、乾量基準とは、ドープを完全に乾燥して固化したときの重量を１００％とした際の溶媒の含有量とする。

なお、第２送風ダクト８３の第２送風口から送り出す乾燥風の温度（℃）が５０〜１６０℃の範囲内で略一定となるように調整することが好ましい。より好ましくは、乾燥風の温度（℃）は６０〜１５０℃であり、特には、６５〜１４５℃として、ともに各範囲内で略一定とすることが好ましい。そして、第２送風ダクト８３から風速（ｍ／秒）が５〜２０ｍ／秒の範囲内で略一定となるようにして乾燥風を送り出す。より好ましくは、８〜１８ｍ／秒として各範囲内で略一定となるように調整する。これにより、流延膜８０の表面に凹凸ムラが生じたり、その内部に発泡が生じるのを抑制しながら乾燥することができる。ただし、第２送風ダクト８３からの乾燥風の温度や風速が上記の範囲よりも大きい場合には、第１送風ダクト８２から送り出す乾燥風と同様に、効果的に溶媒の揮発を促進させることができない。また、流延膜８０の内部、特に両側端部近傍で多量の発泡が生じたり、流延膜８０を構成するポリマーの劣化などを引き起こすために好ましくない。一方で、乾燥風の温度や風速が上記範囲未満の場合には、乾燥風の温度が低すぎるために、効果的に溶媒を揮発させることができずに剥げ残りが生じてしまう。

流延膜８０は、基層とこの基層に接するように形成される少なくとも１層の外層とからなる多層構造となるように形成される。このような多層構造の流延膜８０は、各層を形成するドープをそれぞれ用意してから、各ドープを共流延することにより形成すればよい。このように共流延により多層構造の流延膜８０を形成すると、製造速度の向上が図れるとともに、凹凸ムラが低減され面状に優れたフイルムを製造することができる。なお、共流延の方法に関しては後述する。

外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）は、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整する。より好ましくは３５Ｐａ・ｓ以下であり、特に好ましくは３０Ｐａ・ｓ以下である。これにより、外層となる層が基層よりも早く乾燥されて基層を保護する効果を得ることができるので、基層の内部で溶媒が発泡するのを抑制することができる。ただし、外層を形成するドープの粘度が４０Ｐａ・ｓよりも大きいと、流延膜８０中に発生するタテスジが悪化したり、流延速度が遅くなるので、製造時間が延長されてしまうなどの問題が生じる。

次に、上記したフイルム製造ライン２００を用いてフイルムを製造する方法の一例を以下に説明する。ただし、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。

基層用ドープ流路４３中の原料ドープ３９に、スタックタンク５０に貯留している基層用添加液５１をポンプ５２により送液して混合する。次に、静止型混合器（スタティックミキサ）５３により攪拌して均一となるように混合する。以下、このドープを基層用ドープと称する。

支持体面用ドープ流路４４中の原料ドープ３９に、ストックタンク５５に貯留している支持体面用添加液５６をポンプ５７により送液して混合する。次に、これを静止型混合器５８により攪拌して均一となるように混合する。以下、このドープを支持体面用ドープと称する。さらに、エアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ３９に、ストックタンク６０に貯留しているエアー面用添加液６１をポンプ６２により送液して混合する。次に、静止型混合器６３により攪拌して均一となるように混合する。以下、このドープをエアー面用ドープと称する。

基層用ドープ，支持体面用ドープ，エアー面用ドープを、それぞれ所望の流量となるように調整しながらフィードブロック７１に送り込む。フィードブロック７１の内部で、各ドープが合流した後に、流延ダイ７２から流延バンド７３の上に流延する。

流延ダイ７２から、流延ビードを形成させながらドープ（エアー面用ドープ，基層用ドープ，支持体面用ドープ）を流延バンド７３の上に共流延して流延膜８０を形成する。このとき、各ドープの温度は、−１０〜５７℃であることが好ましい。

第１〜第３送風ダクト８２〜８４から所望の温度に調整した乾燥風を送り出して、流延膜８０を乾燥させる。流延膜８０が自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フイルム８７として流延バンド７３から剥ぎ取ってからローラ８６で支持し、渡り部９０に送り込む。送風機９１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム８７の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度は、２０〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部９０では下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フイルム８７に流延方向に延伸を付与させることもできる。

テンタ式乾燥機１００の内部に湿潤フイルム８７を送り込む。この内部では、湿潤フイルム８７の両縁をクリップで把持しながら搬送する間に乾燥する。テンタ式乾燥機１００で所定の残留溶媒量まで乾燥した湿潤フイルム８７を、フイルム１０１として送り出してから、その両側端部を耳切装置１０２により切断する。切断したフイルム１０１の破片は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ１０３に送り、粉砕してチップとする。このチップをドープ調製用に再利用することがコストの点から有利である。なお、このフイルム１０１の両側端部を切断する工程は、省略することもできるが、前記流延工程から前記フイルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。

次に、フイルム１０１を、乾燥室１０５に送り込む。乾燥室１０５の内部温度は、特に限定されるものではないが、６０〜１４５℃の範囲であることが好ましい。乾燥室１０５で、フイルム１０１を、ローラ１０４に巻き掛けながら搬送して、溶媒を揮発させて乾燥する。

フイルム１０１を、冷却室１０７に搬送して略室温まで冷却する。なお、乾燥室１０５と冷却室１０７との間に調湿室（図示しない）を設けてもよい。調湿室では、フイルム１０１に対して、所望の湿度および温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム１０１にカールが発生したり、巻き取る際に巻き取り不良が発生したりすることを抑制することができる。

強制除電装置（除電バー）１０８により、フイルム１０１が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるよう調整する。図では、冷却室１０７の下流側に設けられている例を図示しているが、その位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ１０９を設けて、フイルム１０１の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸は、１〜２００μｍであることが好ましい。

最後に、巻取室１１０の内部に設置されている巻取ローラ１１１でフイルム１０１を巻き取る。このとき、プレスローラ１１２で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフイルム１０１の長さは、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、幅方向が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００〜１８００ｍｍであることがより好ましい。ただし、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルムの厚みは、１５〜１００μｍの薄いフイルムを製造する際にも適用することができる。

本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させる。さらに両共流延を組み合わせてもよい。同時積層共流延を行う際には、図２に示すようにフィードブロック７１を取り付けた流延ダイ７２を用いてもよいし、マルチマニホールド型流延ダイを用いてもよい。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さおよび／または支持体側の層の厚さがそれぞれ全体のフイルム厚さ中で０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープを低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に内部のドープは、そのドープよりもアルコールの組成比が大きなドープで包み込まれることが好ましい。

図２に示すように、３種類のドープを共流延することにより、フイルム１０１の目的とする特性を容易に得ることができる。すなわち、フイルム１０１をロールとして巻き取る際には、フイルム面間での密着を防止する必要があり、ドープ中にマット剤を添加することが好ましいが、通常マット剤は光学特性の悪化（例えば、透明性の悪化など）を招く。そこで、本実施形態のようにフイルムの表裏面となる支持体面用ドープとエアー面用ドープとにマット剤を含有させ、基層用ドープには含有させないことにより、表面密着性を低下させると共に所望の光学特性を得ることできる。

流延ダイ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特願２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能およびそれらの測定法は、特願２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。さらに、このセルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層，硬化樹脂層，反射防止層，易接着層，防眩層および光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、特願２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすればよい。特願２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型，その他の例が詳しく記載されている。この記載は、本発明に適用することができる。また、同出願には光学的異方性層や、反射防止，防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。さらには、適度な光学性能を付与して二軸性セルロースアシレートフイルムとした光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。特願２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

また、本発明により光学特性に優れるセルローストリアセテートフイルム（ＴＡＣフイルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフイルムとして使用することができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとしても使用することができる。特に、偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。なお、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成してもよい。

以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、製造方法および製造条件などに関しては、実施例１においてのみ詳細に説明し、実施例２〜実施例８においては、実施例１と同じ実施条件の場合、説明を省略する。

実施例１においてドープを製造する際に使用した各種材料および質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒） ３２０質量部
メタノール（第２溶媒） ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒） ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート） ３．８質量部
染料（染料例 化−１１５（Ｉ−４）） ０．０００５質量部

使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有量が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有量が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有量が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸を４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位アセチル基の置換度は０．９１であり、全アセチル中の３２．５％であった。アセトン抽出分は８質量％、重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、イエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このセルローストリアセテートは、綿から採取したセルロースを原料としてセルローストリアセテートを合成した。

図１に示すドープ製造ライン１０を用いてドープ（原料ドープ）３９を製造した。アンカー翼を用いた第１攪拌翼３４とディゾルバータイプの第２攪拌翼３６とを有する４０００Ｌのステンレス製混合タンク１４に、前記複数の溶媒を送り込んでから、攪拌して混合溶媒を調製後、セルローストリアセテート粉体（フレーク）をホッパ１３から徐々に添加し、全体が２０００ｋｇとなるように調製した。なお、溶媒は、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。混合タンク１４の内部を、第２攪拌翼３６により、最初の攪拌剪断速度が５ｍ／秒（剪断応力５×１０^４ ｋｇｆ／ｍ／秒^２ ）となるようにして攪拌し、さらに、第１攪拌翼３４の攪拌速度を１ｍ／秒（剪断応力１×１０^４ ｋｇｆ／ｍ／秒^２ ）となるようにして３０分間攪拌した。このとき、攪拌の開始温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。攪拌終了後、高速攪拌を停止してから、続いて、第１攪拌翼３４の攪拌速度を０．５ｍ／秒としてから１００分間攪拌して、セルローストリアセテートフレークを膨潤させた膨潤液３７を得た。膨潤終了までは、混合タンク１４の内部を窒素ガスにより０．１２ＭＰａになるように加圧した。このとき、混合タンク１４の内部の酸素濃度は２ｖｏｌ％未満として、防爆上で問題のない状態を保った。また、ドープ中の水分量は０．３質量％であった。

混合タンク１４からポンプ３８により、膨潤液３７を加熱装置１５に送り込んだ。このとき加熱装置１５としてはジャケット付き配管を用いた。この加熱装置１５により５０℃まで加熱してから、さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全に溶解させた。このとき、加熱時間は１５分であった。続いて、温調機１６により３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する第１濾過装置１７を通過させて固形分濃度が１９質量％のドープ（濃縮前ドープ）を得た。なお、濾過１次圧は１．５ＭＰａ、２次圧は１．２ＭＰａとした。また、高温にさらされるフィルタ、ハウジングおよび配管はハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有するものを使用した。

濃縮前ドープを８０℃で常圧に調整されているフラッシュ装置１８の内部でフラッシュさせて、蒸発した溶媒を凝縮器で液化して回収装置２０で回収分離した。フラッシュ後のドープの固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、回収された溶媒は、再生装置２１で再利用のために調整された。フラッシュ装置３１のフラッシュタンクには中心軸にアンカー翼を有しており、周速０．５ｍ／秒で攪拌して脱泡を行った。フラッシュタンク内のドープの温度は２５℃であり、フラッシュタンクの内部の平均滞留時間は５０分であった。このドープを採取して２５℃で測定した剪断粘度は剪断速度１０秒^−１で４５０Ｐａ・ｓであった。

つぎに、このドープに弱い超音波照射することで泡抜きを実施した。その後、ポンプ４１を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、第２濾過装置１９に送液した。第２濾過装置１９では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次圧は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次圧は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のドープの温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製の第１ストックタンク２２の内部に貯留した。以下、このドープを原料ドープ３９と称する。第１ストックタンク２２の中心軸にアンカー翼４２を備えて、これを周速０．３ｍ／秒となるようにして常時攪拌した。なお、濃縮前ドープから原料ドープ３９を調製する際に、各装置のドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。また、ジクロロメタンが８６．５質量部、アセトンが１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒を作製した。

図２に示すフイルム製膜ライン２００を用いてフイルムを製造した。第１ストックタンク２２の内部の原料ドープ３９を１次増圧用のギアポンプ４６〜４８により、高精度ギアポンプの１次側圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモーターによりフィードバック制御を行いながら送液した。高精度ギアポンプ４６〜４８は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であった。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。

流延ダイ７２には、幅が１．８ｍであり共流延用に調整したフィードブロック７１を装備して、主流のほかに両面にそれぞれ積層して３層構造のフイルムを成形できるようにした装置を用いた。以下の説明において、主流から形成される層を基層と称し、支持体面側の層を支持体面と称し、反対側の面をエアー面と称する。なお、ドープの送液流路は、基層用ドープ流路４３、支持体面用ドープ流路４４，エアー面用ドープ流路４５の３流路を用いた。

ＵＶ剤ａ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール：０．７質量部），ＵＶ剤ｂ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）５−クロルベンゾトリアゾール：０．３質量部）とレターデーション制御剤（Ｎ，Ｎ′−ジメタトリル−Ｎ″−ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミン：４質量部）と混合溶媒と原料ドープ３９とを混合させた基層用添加液５１を第２ストックタンク５０に送り込んでから、基層用添加液５１をポンプ５２により基層用ドープ流路４３中の原料ドープ３９に送液した。そして、静止型混合器５３を介して混合させて、基層用ドープ５４とした。全固形分濃度が２１．８質量％，紫外線吸収剤ａ，ｂがフイルム形態で１質量％，レターデーション制御剤がフイルム形態で４質量％となるように混合量の調整を行った。

マット剤である二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ モース硬度 約７）を０．０５質量部と剥離促進剤であるクエン酸エステル混合物（クエン酸，クエン酸モノエチルエステル，クエン酸ジエチルエステル，クエン酸トリエチルエステル）を０．００６質量部と原料ドープ３９と混合溶媒とを溶解または分散させて支持体面用添加液５６とした。支持体面用添加液５６を第３ストックタンク５５に送り込んでから、ポンプ５７を用いて所望の流量で支持体面用ドープ流路４４中に流れている原料ドープ３６に送液した。そして、静止型混合器５８で混合させて、支持体面用ドープ５９を作製した。添加量は、全固形分濃度が２０．５質量％、フイルム形態でマット剤濃度が０．０５質量％、フイルム形態で剥離促進剤濃度が０．０３質量％となるように行った。

二酸化ケイ素０．１質量部を混合溶媒に分散させてエアー面用添加液６１を調製し第４ストックタンク６０に入れた。エアー面用添加液６１をポンプ６２によりエアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ３６に送液した。そして、静止型混合器６３を介して混合させて、エアー面用ドープ６４を作製した。添加量は、全固形分濃度が２０．５質量％、フイルム形態でマット剤濃度が０．１質量％となるように行った。なお、このエアー面用ドープ６４の粘度が２５Ｐａ・ｓとなるように調整した。

そして、目的とするＴＡＣフイルムの膜厚（エアー面，基層，支持体面）がそれぞれ４μｍ，７３μｍ，３μｍであり、製品厚みが８０μｍとなるように、流延幅を１７００ｍｍとして各ドープ（基層用ドープ，支持体面用ドープ，エアー面用ドープ）の流量を調整しながら流延を行った。このとき、各ドープの温度を３６℃に調整するため、流延ダイ７２にジャケット（図示しない）を設けてジャケットの内部に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。

製膜時には、フィードブロック７１と流延ダイ７２と各配管を、すべて３６℃に保温した。流延ダイ７２はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトはあらかじめ設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製膜ライン２００の内部に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。

流延ダイ７２の１次側には減圧するための減圧チャンバ８１を設置した。このとき、ビードの長さが１５±５ｍｍとなるように圧力差を設定した。また、ビード前後および後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けるとともに、その両端には開口部を設け、さらに、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。

流延ダイ７２の材質は析出硬化型のステンレス鋼であり、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の素材であり、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材を使用した。フィードブロック７１および流延ダイ７２の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工した。ダイ内部での剪断速度は１〜５０００（１／秒）の範囲であった。また、流延ダイ７２のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングをおこない硬化膜を設けた。

さらに、流延ダイ７２のスリット端には、流出するドープが局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープを可溶化する前記混合溶媒を流延ビード端部とスリット気液界面に対して、片側で０．５ｍｌ／分で供給した。この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いた。また、減圧チャンバ８１によりビード背面の圧力を１５０Ｐａ低くした。なお、減圧チャンバ８１の温度を一定にするために、ジャケット（図示しない）を取り付け、そのジャケットの内部に３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。エッジ吸引風量は、１〜１００Ｌ／分の範囲で調整可能なものを用い、本実施例では３０〜４０Ｌ／分の範囲で適宜調整した。

支持体として幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド７３として利用した。流延バンド７３の厚みは１．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下になるように研磨した。また、材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド７２の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド７３は、２個の回転ローラ７４ａ，７４ｂにより駆動させた。その際の流延バンド７３のテンションは１．５×１０^４ ｋｇ／ｍに調整し、流延バンド７３と回転ローラ７４ａ，７４ｂとの相対速度差が０．０１ｍ／分以下になるように調整した。このとき、流延バンド７３の速度変動は０．５％以下であった。なお、１回転の幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下に制限するように流延バンド７３の両端位置を検出して制御し、流延ダイ７１直下におけるダイリップ先端と流延バンド７３との上下方向の位置変動を２００μｍ以下とした。この流延バンド７３上に、流延ダイ７２から３層のドープ（エアー面，基層，支持体面）を共流延した。

回転ローラ７４ａ，７４ｂは、流延バンド７２の温度調整を行えるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ７１側の回転ローラ７３には５℃の伝熱媒体を流し、他方の回転ローラ７４には４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド７２中央部の表面温度は１５℃であり、その両端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド７２は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ^２ 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ^２ 以下であるものを用いた。

流延室７０の温度は、温調設備７７を用いて３５℃に保った。また、流延ダイ７２からドープを流延した直後の位置に、図３に示すようにして、流延バンド７３に垂直向きにスリットが向くように第１送風ダクト８２を備えるとともに、その下流に、送風口が流延バンド７２の走行する向きに平行になるようにして第２送風ダクト８３を設け、各送風ダクトから乾燥風を送り出した。第１送風ダクト８２として、図４に示すように、仕切り部材１２３によりスリット１２２を流延膜８０の幅方向に対して３つのエリアに区画し、その両端のエリアにメッシュ板１２４を設置したものを用いた。このスリット１２２から、温度を１４０℃に調整した乾燥風を、静圧が１４７Ｐａとなるように送り出した。そして、流延膜８０の残留溶媒量が２５０重量％未満になったのを確認後、第２送風ダクト８３から、温度を１４０℃と調整した乾燥風を、風速が１０ｍ／秒となるようにして送り出した。

なお、乾燥する際の乾燥風からの流延膜８０への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／ｍ^２ ・時・℃であった。流延バンド７３上の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。また、流延室７０内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）７８を設け、その出口温度は、−１０℃に設定した。

流延後５秒間は遮風装置８５により乾燥風が、ドープおよび流延膜８０に直接当たらないようにして流延ダイ７２直近の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜８０中の溶媒比率が乾量基準で１５０質量％になった時点で、流延バンド７３から湿潤フイルム８７として剥ぎ取ってから、ローラ８６で支持して渡り部９０に送り込んだ。このとき、剥取テンションは１０ｋｇｆ／ｍであり、剥取不良を抑制するために流延バンド７３の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は、１００．１〜１１０％の範囲で適切に調整した。湿潤フイルム８７の表面温度は１５℃であった。

また、流延バンド７３上での乾燥速度は平均して、６０質量％／分であった。乾燥して発生した溶媒ガスは、−１０℃の凝縮器７８で凝縮液化して回収装置７９で回収した。回収された溶媒は調整がなされた後に、ドープ調製用溶媒として再利用した。その際に、溶媒に含まれる水分量を０．５％以下に調整した。溶媒が除去された乾燥風は再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フイルム８７を渡り部９０のローラを介して搬送し、テンタ式乾燥機１００に送った。このときに送風機９１から４０℃の乾燥風を湿潤フイルム８７に送風した。

テンタ式乾燥機１００に送り込んだ湿潤フイルム８７の両側端部をクリップで固定し、異なる温度の区画が３つ設けられたテンタ式乾燥機１００の内部を搬送しながら、湿潤フイルム８７を乾燥した。このクリップには、２０℃の伝熱媒体を供給して冷却した。また、テンタの駆動はチェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。なお、上記の区画の乾燥風温度を、上流側から９０℃，１００℃，１１０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃の飽和ガス濃度とした。テンタ式乾燥機１００の内部での平均乾燥速度は１２０質量％／分であった。テンタ式乾燥機１００の出口ではフイルム内の残留溶媒の量が、７質量％となるように乾燥ゾーンの条件を調整した。

テンタ式乾燥機１００の内部では、湿潤フイルム８７を搬送しつつ幅方向に延伸も行った。テンタ式乾燥機１００の入口付近での湿潤フイルム８７の幅を１００％としたとき、その拡幅量を１０３％とした。また、剥取ローラ８６からテンタ式乾燥機１００の入口に至る延伸率（テンタ駆動ドロー）は、１０２％とし、その内部での延伸率はテンタ噛み込み部から１０ｍｍ以上はなれた部分における実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差異は５％以下、ベース端のうちテンタで固定している長さの比率は９０％とした。テンタ式乾燥機１００の内部で蒸発した溶媒は、−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。なお、凝縮回収用に凝縮器（図示しない）を設け、その出口温度は−８℃に設定し、溶媒に含まれる水分量を０．５質量％以下に調整して再使用した。そして、テンタ式乾燥機１００からフイルム１０１として送り出した。

そして、テンタ式乾燥機１００の出口から３０秒以内に両端の耳切を耳切装置１０２で行った。フイルム１０１の両側端部を約５０ｍｍカットした。カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ１０３に風送して平均８０ｍｍ^２ 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際に原料として利用した。また、テンタ式乾燥機１００の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持し、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。なお、後述する乾燥室１０５で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム１０１を予備加熱した。

フイルム１０１を乾燥室１０５で高温乾燥した。乾燥室１０５を４つに区画して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム１０１のローラ１０４による搬送テンションは１００Ｎ／幅として、最終的に残留溶媒量が、０．３質量％になるまでの約１０分間乾燥した。前記ローラ１０４のラップ角度は、９０度および１８０度とした（図２では誇張して示している）。前記ローラ１０４の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロムめっきを施した。ローラ１０４の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ１０４の回転による振れは全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／幅でのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０６を用いて吸着回収除去した。吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥したフイルム１０１を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室１０５と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム１０１のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム１０１を搬送し、直接フイルム１０１に、温度９０℃，湿度７０％の空気を吹き付けた。

調湿後のフイルム１０１を、冷却室１０７で３０℃以下に冷却してから、その両端を耳切り処理した。搬送中のフイルム１０１の帯電圧は、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）１０８により調整した。また、フイルム１０１の両端にナーリング付与ローラ１０９でナーリングを行った。ナーリングは片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングする幅は１０ｍｍであり、最大高さは平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるように押し圧を設定した。

そして、フイルム１０１を巻取室１１０に搬送した。巻取室１１０は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。さらに、フイルム帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフイルム（厚さ８０μｍ）１０１の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ１１１の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３６０Ｎ／幅であり、巻き終わりが２５０Ｎ／幅になるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の周期を４００ｍとし、オシレート幅を±５ｍｍとした。また、巻取ローラ１１１にプレスローラ１１２を押し圧５０Ｎ／幅に設定した。巻き取り時のフイルムの温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は２０質量％／分であった。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、第１送風ダクト８２から、静圧が９．６Ｐａとなるように乾燥風を送り出した。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、第１送風ダクト８２から、静圧が２９４Ｐａとなるように乾燥風を送り出した。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、第１送風ダクト８２から、温度を４０℃となるように調整して乾燥風を送り出した。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、第２送風ダクト８３から、温度を２０℃となるように調整して乾燥風を送り出した。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、第２送風ダクト８３から、風速を３０ｍ／秒となるように乾燥風を送り出した。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、エアー面用ドープ６４の粘度を６０Ｐａ・ｓとなるように調整したものを使用した。

実施例１と同じドープおよび製造方法を用いてフイルム１０１を製造した。ただし、第２送風ダクト８３を使用せずに乾燥を行った。

本明細書段落［００８５］記載の原料ドープ３９の処方を以下に代えた。
・セルローストリアセテート（ＴＡＣ） １００質量部
（アセチル基による置換度２．８１（酢化度６０．２％），Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７，粘度平均重合度３０５，ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度３５０ｍＰａ・ｓ）
・ジクロロメタン（第１溶媒） ４３０質量部
・メタノール（第２溶媒） ４８質量部
・可塑剤Ａ ７．６質量部
・可塑剤Ｂ ３．８質量部
なお、上記可塑剤Ａはトリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）、可塑剤Ｂはビフェニルジフェニルフォスフェート（ＢＤＰ）であり、ＴＡＣは実施例１と同じものである。

レターデーション制御剤（Ｎ，Ｎ’−ｄｉ−ｍ−トリル−Ｎ’’−ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミン）と、ジクロロメタン８６．５質量部、メタノール１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒と、上記の原料ドープ３６とを混合させた基層用添加液５１つまり中間層用添加液をストックタンク５０に入れた。基層用添加液５１をポンプ５２により基層用ドープ流路４３中の原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー５３を介して混合させて、基層用ドープを生成した。

マット剤である二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ モース硬度 約７）を０．０５質量部と剥離促進剤であるクエン酸エステル混合物（クエン酸，クエン酸モノエチルエステル，クエン酸ジエチルエステル，クエン酸トリエチルエステル）を０．００６質量部と原料ドープ３６と混合溶媒とを溶解または分散させて支持体面用添加液５６とした。この混合溶媒とは、ジクロロメタン８６．５質量部、メタノール１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合物である。支持体面用添加液５６を第３ストックタンク５５に入れ、ポンプ５７を用いて所望の流量で支持体面用ドープ流路４４中に流れている原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー５８で均一に混合して、支持体面用ドープを生成した。

二酸化ケイ素を混合溶媒に分散させてエアー面用添加液６１を調製し第４ストックタンク６０に入れた。この混合溶媒とは、ジクロロメタン８６．５質量部、メタノール１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合物である。エアー面用添加液６１をポンプ６２によりエアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー６３により均一に混合させて、エアー面用ドープを生成した。

その他の条件は実施例１の条件と同じとした。

〔フイルム評価〕
製造した各フイルムの表面における凹凸ムラの存在程度および発泡の有無を目視にて観察し、各フイルムの平面性を評価した。このとき、凹凸ムラおよび発泡ともに、各量が少量の場合を◎とし、最も量が多いものを×とした。

各実施例で製造したフイルムの評価結果および、製造条件を表１に示す。

表１からも明らかなように、第１送風ダクト８２から静圧を変えて乾燥風を送り出した場合には（実施例１〜実施例３、実施例９）、製造したフイルムの凹凸ムラおよび発泡の有無の程度に対して違いが生じた。実施例１，実施例９では、凹凸ムラおよび発泡ともにほとんど確認することができなかったのに対して、実施例１，９よりも静圧が小さい実施例２では、フイルム評価がいずれも若干低下し、実施例１に対して静圧が大きい実施例３では、フイルム評価がいずれも大幅に低下した。これにより、第１送風ダクト８２から送り出す際の静圧の大きさが、凹凸ムラや発泡の発生の程度に影響をおよぼすことが確認できた。したがって、第１送風ダクト８２からの乾燥風の静圧を４９〜１９６Ｐａの範囲内で略一定とすると、優れた平面性のフイルムを製造することができることが分かった。

また、実施例４では、第１送風ダクト８２から送り出す乾燥風の温度を４０℃とした。その結果、完成したフイルム１０１には、発泡は比較的少量であったが（○）、多量の凹凸ムラを確認した（×）。実施例４は、第１送風ダクト８２からの乾燥風の温度以外は実施例１と同じ製造条件でフイルムを製造したものである。これにより、これらの結果から、第１送風ダクト８２から送り出す乾燥風の温度が、特に凹凸ムラの発生の程度に影響をおよぼすことを確認することができた。したがって、実施例１〜４および、ポリマーは高熱に侵された場合には劣化してしまうことなどを考慮して、第１送風ダクト８２から送り出す乾燥風の温度を、５０〜１６０℃の範囲内で略一定とすると、優れた平面性のフイルムを製造することができることが分かった。

実施例５では、第２送風ダクト８３から送り出す乾燥風の温度を２０℃とした。その結果、完成したフイルム１０１には、発泡の量は少量であったが（○）、比較的多量の凹凸ムラを確認した（△）。実施例５は、第２送風ダクト８３からの乾燥風の温度以外は実施例１と同じ製造条件でフイルムを製造したものである。これにより、第２送風ダクト８３から送り出す乾燥風の温度が、特に凹凸ムラの発生に影響をおよぼすことを確認することができた。したがって、第１送風ダクト８２と同様に、第２送風ダクト８３から送り出す乾燥風の温度を、５０〜１６０℃の範囲内で略一定とすると、優れた平面性のフイルムを製造することができることができることが分かった。

また、実施例６では、第２送風ダクト８３から風速が３０ｍ／秒となるようにして乾燥風を送り出した。その結果、完成したフイルム１０１には、発泡の量は少量であったが（○）、比較的多量の凹凸ムラを確認した（△）。実施例６は、第２送風ダクト８３からの乾燥風の風速以外は実施例１と同じ製造条件でフイルムを製造したものである。これにより、第２送風ダクト８３から乾燥風を送り出す際の風速が、特に凹凸ムラの発生に影響をおよぼすことを確認することができた。したがって、第２送風ダクト８３から乾燥風を送り出す際の風速を、５〜２０ｍ／秒の範囲内で略一定とすると、優れた平面性のフイルムを製造することができることができることが分かった。

実施例７では、エアー面用ドープ６４の粘度を６０Ｐａ・ｓとした。その結果、完成したフイルム１０１には、発泡の量は少量であったが（○）、多量の凹凸ムラを確認した（×）。実施例７は、外層ドープの粘度が異なる以外は実施例１と同じ製造条件でフイルムを製造したものである。これにより、エアー面用ドープ６４の粘度が、特に凹凸ムラの発生に影響をおよぼすことを確認することができた。したがって、エアー面用ドープ６４の粘度を、４０Ｐａ・ｓ以下にすると、優れた平面性のフイルムを製造することができることができることが分かった。

また、実施例８では、第２送風ダクト８３を用いずに、第１送風ダクト８２のみを使用して乾燥風を送り出した。その結果、完成したフイルム１０１には、多量の凹凸ムラ（×）と、比較的多量の発泡を確認した（△）。実施例８は、第２送風ダクト８３からの乾燥風を送り出さない以外は実施例１と同じ製造条件でフイルムを製造したものである。これにより、第１送風ダクト８２と第２送風ダクト８３とをともに用いて乾燥風を送り出すと、平面性に優れたフイルムを製造することができることが分かった。

本発明でのドープ製造ラインの概略図を示す。 本発明でのフイルム製造ラインの概略図を示す。 本発明での流延室内における送風ダクトの配置を示す図である。 送風ダクトのダクト本体の概略図を示す。 本発明での風量制御部材の概略図を示す。

符号の説明

１０ ドープ製造ライン
３９ 原料ドープ
７２ 流延ダイ
７３ 流延バンド
８０ 流延膜
８２ 第１送風ダクト
８３ 第２送風ダクト
８４ 第３送風ダクト
１２１ ノズル
１２２ スリット
１２３ 仕切り部材
２００ フイルム製造ライン

Claims (6)

1. 走行する支持体上に流延ダイから溶媒とポリマーとを含んだドープを流延して流延膜を形成してから、前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだフイルムとした後、前記フイルムを乾燥するポリマーフイルムの製造方法において、
   前記流延ダイの下流の第１送風ダクトに前記支持体と体面するように設けられ、前記支持体の幅方向を長手方向とする第１送風口から、温度（℃）が５０〜１６０℃の範囲内で略一定とされた乾燥風を、静圧（Ｐａ）が５０〜２００Ｐａの範囲内で略一定となるように調整しながら、形成された直後から表面に乾燥膜が形成するまでの流延膜に対して送り出す第１乾燥工程と、
   前記第１送風ダクトの下流に配された第２送風ダクトに設けられ、前記支持体の走行する向きに向く第２送風口から、前記支持体の走行する向きに乾燥風を送り出す第２乾燥工程とを含むことを特徴とするポリマーフイルムの製造方法。
2. 前記ポリマーはセルロースアシレートであり、
   前記流延膜は、２５０重量％未満の残留溶媒量で表面に前記乾燥膜が形成されることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
3. 前記流延膜の搬送路上方の前記第１送風ダクトに送った前記乾燥風を、仕切り部材により前記流延膜の両側部近傍の上方に位置する一対の側部エリアとこの一対の側部エリアの間の中央エリアとに区画された前記第１送風口から出し、
   前記側部エリアに設けた風量制御部材により前記側部エリアの前記乾燥風の抵抗圧を上昇させて、前記第１送風口から送り出す乾燥風の風量を前記支持体の幅方向で調整することを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフイルムの製造方法。
4. 前記第２送風口から、温度（℃）が５０〜１６０℃の範囲内で略一定であって、風速（ｍ／秒）が５〜２０ｍ／秒の範囲内で略一定となるように調整した乾燥風を、前記支持体の走行方向に対して平行になるように送り出すことを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
5. 前記流延膜が、基層と前記基層に接するように形成される少なくとも１層の外層とからなる多層構造であって、
   前記基層を形成するドープと前記外層を形成するドープとを、前記流延ダイから前記支持体上に共流延して前記流延膜を形成することを特徴とする請求項１ないし４いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
6. 前記外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）が、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整することを特徴とする請求項５記載のポリマーフイルムの製造方法。

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