JP2005047141A - 溶液製膜方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 流延膜中の溶媒の発泡を防止する。
【解決手段】 流延設備１６にて、回転移動するバンド３１上に流延されたドープ１２は、流延膜３５を形成して乾燥エリア４０ｂに移送される。乾燥エリア４０ｂには、流延膜３５を幅方向で中央エリアＡ１と側縁エリアＡ２とに仕切る遮風板５３、５５が設けられている。熱気循環器５１は熱気送風口５１ａと熱気排気口５１ｂとの間で熱気を循環させながら中央エリアＡ１に熱気を送風する。側縁エリアＡ２には、冷気送風器５７、５９が設けられ、冷気送風口６０から側縁エリアＡ２に冷気を送風する。これらにより、流延膜３５の側縁部の温度上昇を抑え、流延膜３５の幅方向における温度分布が均一化され、側縁部における溶媒の発泡が防止される。
【選択図】 図３

Description

本発明は、光学用途として用いるフイルムを生成する溶液製膜方法及び装置に関する。

溶液製膜方法は、溶融押出法に比べ、光学的等方性や厚み均一性に優れたフィルムを製造することができ、さらに、精密な濾過が可能であることにより異物混入も少ないので、ＬＣＤ用フイルム、有機ＥＬ用フイルム、偏光板用フイルム、写真感光材料用フィルムなど、光学用途のフイルムを製造する際に広く採用されている。

この方法では、高分子材料を溶媒によって溶解してドープにしたあと、このドープをダイから回転する金属製のバンドやドラムなどの支持体上へ流延して流延膜を生成する。そして、金属支持体上の流延膜に熱気を送風することにより乾燥させ、自己支持性をもったところで剥離されて帯状のフィルムが得られる。

しかし、金属支持体の幅は、流延膜の幅よりも幅広に形成されており、金属支持体上に流延された流延膜に熱気を送風してしまうと、この熱気は流延膜を乾燥させるだけでなく金属支持体をも熱してしまう。このため、流延膜は中央部よりも側縁部の温度が上昇して、流延膜の幅方向で温度分布が不均一になってしまう。

そして、流延膜の中央部に十分な自己支持性を持たせるために必要な条件を満たす熱気を送風すると、流延膜の側縁部では温度が高くなり過ぎてしまい、流延膜中の溶媒が発泡してしまうといった不具合が発生してしまう。発泡部分は、金属支持体から流延膜を剥離する際に剥げ残りを発生させ、発泡を放置しているとこの剥げ残りが拡大して、いずれは流延ができなくなってしまい問題であった。

溶媒が発泡してしまう現象は、送風する熱気の温度が高くなるほど、また、溶媒の含有量が高くなるほど発生しやすい。また、流延幅が広い場合にも中央部と側縁部との温度差が大きくなり両側部が発泡しやすくなる。このため、送風する熱気の温度を下げれば溶媒の発泡による不具合を回避することができるが、このようにしてしまうと、流延膜の中央部が自己支持性をもつまでに時間がかかってしまい、流延速度が低下して生産性の低下を招いてしまう。また、ドープの処方を変えて不具合を回避する方法も考えられるが、こうすると発泡の発生は減少しても、フイルムの光学的な性能低下を招いてしまう恐れがあり得策ではない。

このため、特許文献１には、熱気が金属支持体に当たらないように流延膜の両側端に遮風板を設け、流延膜の側縁部で溶媒が発泡してしまう不具合を防止するようにしたフイルムの製造方法が記載されている。
特開昭６１−１１０５２０号公報

しかしながら、上記公報記載の方法は、遮風板の配置位置に関して十分な考慮がなされていない。このため、遮風板が流延膜の側縁近傍に配置されている場合や、遮風板と流延膜との隙間が大きすぎる場合には、遮風板から漏れ出た熱気が金属支持体を熱してしまう。

さらに近年、市場の要望により製造速度の高速化、フイルムの薄膜化が要求されているが、高速化するためには、支持体上の流延膜に送風する熱気の温度を高くせざるを得なくなるため、流延膜の側縁部の温度が上がり、より発泡しやすく、また、薄膜化が進むと支持体温度の影響を受けやすくなるため、従来の方法では発泡対策として不十分であった。

上記課題を解決するために、本発明の溶液製膜方法は、支持体上の流延膜をその幅方向で中央エリアと側縁エリアとに仕切るように遮風部材を設けるとともに、前記中央エリアに熱気を送風して、流延膜の幅方向の温度分布を均一化することを特徴とするものである。前記側縁エリアに、前記支持体上の流延膜の幅方向内側から外側へ向けて冷気を送風し、流延膜の幅方向の温度分布を均一化するようにしてもよい。

また、本発明の溶液製膜方法は、支持体上の流延膜の幅方向内側から外側へ向けて冷気を送風し、流延膜の幅方向の温度分布を均一化することを特徴としている。

前記遮風部材は、前記流延膜の側縁から中央部側に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下の範囲で側縁に平行に設けるとよい。また、前記遮風部材と流延膜との隙間を５ｍｍ以上３０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下にするとよい。

前記冷気送風を送風ダクトにより行い、この送風ダクトの送風口を、前記流延膜の側縁から中央部側に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲で側縁に平行に設け、送風口と流延膜との隙間を５ｍｍ以上３０ｍｍ以下にし、前記冷気を流延膜に対して４５度以上９０度以下、より好ましくは６０度以上８０度以下の交差角度となるように送風するとよい。また、前記冷気は露点が−２℃以下、温度が１５℃以上６０℃以下であり、前記冷気を風速１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の範囲で送風することが好ましい。

前記流延膜の溶剤含有率が湿量基準重量％で３０％以上８５％以下の範囲にあるときに、前記流延膜の幅方向の温度分布を均一化することが好ましい。また、前記支持体の移動速度が４５ｍ／ｍｉｎ以上１００ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。さらに、前記フイルムがセルロースエステルフイルムであり、前記支持体上における膜厚が１００μｍ以上７５０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以上３００μｍ以下であり、幅が８００ｍｍ以上２２００ｍｍ以下であることが好ましい。

また、本発明の溶液製膜装置は、前記支持体上の流延膜の幅方向中央部に前記熱気を送風する熱気送風手段と、前記支持体上の流延膜を、前記中央部を含む中央エリアと側縁エリアとに仕切り、前記熱気の流延膜幅方向外側への流動を抑えて、流延膜の幅方向の温度分布を均一化する遮風部材とを設けたことを特徴としている。前記側縁エリアに、前記支持体上の流延膜の幅方向内側から外側に向けて冷気を送風して、流延膜の幅方向の温度分布を均一化する冷気送風手段を設けてもよい。

さらに、本発明の溶液製膜装置は、支持体上の流延膜の幅方向内側から外側に向けて冷気を送風して、流延膜の幅方向の温度分布を均一化する冷気送風手段を設けたことを特徴としている。

本発明の溶液製膜方法及び装置は、遮風部材によって流延膜の側縁部への熱気の送風を規制することにより、流延膜の幅方向での温度分布を均一にして、側縁部における溶媒の発泡を防止できるといった利点がある。また、冷気送風手段によって流延膜の側縁部を積極的に冷却することにより、流延膜の幅方向での温度分布を均一にして、側縁部における溶媒の発泡を防止できるといった利点がある。

本発明において用いる原材料用のポリマーは、溶液製膜方法によって製膜することができる各種高分子材料であれば特に限定されない。好ましくは、偏光板保護膜等のオプトエレクトロニクス用途に用いられるセルロースエステルであり、特に好ましくは、セルローストリアセテートである。

本発明においてフィルムは、公知の各種溶媒を使用したドープから製造することができる。フィルムの原料高分子材料としてセルローストリアセテートを用いた場合、溶媒にはメチレンクロライドなどのハロゲン化炭化水素やメタノールなどのアルコール、エステル、エーテルなどを、単独あるいは複数混合して使用することができる。溶媒含有量は適宜調節すればよく、これにより本発明が限定されるものではないが、好ましくは、湿重量を基準として３０重量％から８５重量％である。

溶解したドープは濾過により異物や未溶解原料などを除去することが一般的である。濾過には濾紙、濾布、不織布、金属メッシュ、焼結金属フィルター、多孔板等公知の各種濾材を用いることが可能である。濾過することにより、ドープ中の異物、未溶解物等を除去することができ、これらによる製品性能の低下や損傷、欠陥を低減もしくは除去することができる。

また、一度溶解したドープを加熱して、さらに溶解度の向上を図ることもできる。加熱には静置したタンク内で攪拌しながら加熱する方法、多管式、静止型混合器付きジャケット配管等の各種熱交換器を用いてドープを移送しながら加熱する方法などがある。また、加熱工程の後に冷却工程を設け、装置内の内部を加圧することにより、ドープの沸点以上の温度に加熱することも可能である。これらの加熱処理をおこなうことにより、完全に溶解できていなかった微小な未溶解物を完全にあるいは実用的に無視してよい程度にまで溶解することができ、製品フィルム中の異物の減少、濾過の負荷低減が図れる。

本発明におけるドープには公知の添加剤をドープに添加させることが可能である。添加剤としては紫外線吸収剤や分散剤、可塑剤、マット剤などが挙げられるが、これらに限定されない。また、ドープ中には、他の添加剤としてシリカ、カオリン、タルク、塩化メチレン、メタノールなどを添加することも可能である。これらの添加剤は、ドープを調製する際に同時に混合することも可能であり、また、ドープを調製した後、移送する際に静止型混合器などを用いてインライン混合することも可能である。

図１は、本発明を実施した溶液製膜ラインを示すものであり。上述のようにして調製されたドープが流延されてフイルムが生成される。溶液製膜ラインは、流延設備１６と、乾燥設備１７と、巻き取り設備１８とをその基本構成としている。なお、流延設備の前にドープ調製設備を設けて、ドープの調製を溶液製膜ライン内にて行うようにしてもよい。

流延設備１６には流延エリア４０ａ、乾燥エリア４０ｂ、剥ぎ取りエリア４０ｃからなる乾燥ケーシング４０、及び熱気循環器５１などが設けられている。詳しくは後述するが、流延設備１６では、ドープ１２が流延ダイ１４からバンド３１上に流延され帯状の流延膜３５を形成する。そして、流延膜３５は、乾燥ケーシング４０内の乾燥エリア４０ｂにて、熱気循環器５１により熱気を送風され、自己支持性を有するように徐々に溶媒が揮発された後、剥ぎ取りローラ３７によりバンド３１から剥ぎ取られ、フイルム３６が生成される。

バンド３１上における流延膜３５の膜厚や、幅、及び、流延速度は適宜変更することができるが、膜厚をＨ、幅をＷ、流延速度Ｖｆとしたときに、１００μｍ≦Ｈ≦７５０μｍ、８００ｍｍ≦Ｗ≦２２００ｍｍ、４５ｍ／ｍｉｎ≦Ｖｆ≦１００ｍ／ｍｉｎ、を満たすことが好ましい。また、特に好ましくは、膜厚Ｈが１００μｍ≦Ｈ≦３００μｍを満たすことである。なお、本実施形態においては、１種類のドープを用いて、単層構造の流延膜を形成しているが、本発明は２層以上の多層構造のフィルムを製膜する場合にも適用される。

なお、剥取ローラ３７は、フリーローラの場合と、駆動ローラの場合とがあるが、駆動する際には、フィルム３６のドロー比、テンション、たるみ、のうち少なくとも１つの制御量をもとに駆動していることが好ましい。なお、ここでは、剥ぎ取りローラ３７がフィルム３６を剥ぎ取ることと、乾燥設備１７へ導くこととの両方の機能を有するものとしているが、フィルム３６を剥ぎ取るための剥ぎ取りローラと、そのフィルム３６を乾燥設備１７へ導くガイドローラ（図示しない）とが、別個のものとして溶液製膜ラインに設けられたものでもよい。

乾燥設備１７は、テンター装置４１とローラ乾燥装置４２とから構成されている。テンター装置４１では、フィルム３６は、その側縁部が保持されて張力が与えられながら乾燥される。その後、フィルム３６は、多数のローラ４３が備えられたローラ乾燥装置４２にてさらに乾燥されるが、乾燥後には、ローラ乾燥装置４２に付設された冷却器（図示せず）を通過することにより常温まで冷却されることが好ましい。

十分な乾燥処理を施されたフィルム３６は、耳切装置４６で製品幅になるようにフィルム３６の耳切りが行われることが好ましく、その後は、巻取機４７で巻き取られる。なお、本発明においては、各設備間並びに装置間に適宜搬送用のローラ４８を設置し、フィルム３６を搬送させており、その設置個数は限定されない。また、本発明は、上記の乾燥設備１７及び巻き取り設備１８の構成と、その方法に依存するものではなく、公知である各種の乾燥方法及び巻き取り方法により実施されてよい。

以下、本発明に係る流延設備１６について、図２、図３を用いて詳しく説明する。図２は、流延設備１６の要部を示す概略図であって、上方から観察した斜視図である。また、図３は、図２におけるａ−ａ’方向の断面図である。

流延設備１６は、流延ダイ１４、バンド３１、乾燥ケーシング４０とを備えている。流延ダイ１４にはドープ１２が供給され、支持体であるバンド３１上に流延される。バンド３１は、例えば、ステンレスから構成されており、２つのドラム３２，３３間に水平に掛け巡らされている。そして、ドラム３２，３３が回転駆動されることによって、バンド３１が回転する。

流延ダイ１４からのドープ１２は、バンド３１上で帯状の流延膜３５となり、バンド３１の回転移動に伴って移動する。この流延膜３５の移動経路に沿ってバンド３１及び流延膜３５を覆うように乾燥ケーシング４０が設けられている。乾燥ケーシング４０は、流延ダイ１４が配置された流延エリア４０ａとバンド３１の回転に伴って流延膜３５を乾燥させる乾燥エリア４０ｂと、乾燥によって自己支持性を有した流延膜３５をフイルム３６として剥ぎ取る剥ぎ取りエリア４０ｃとに分かれている。なお、流延エリア４０ａの流延ダイ１４に対してバンド３１の移動方向上流側には、必要に応じて図示しないチャンバが設けられており、常に安定した形状でドープ１２をバンド３１上に流延している。

乾燥エリア４０ｂ内には、遮風板５３、５５と、熱気循環器５１を構成する熱気送風口５１ａ、熱気排気口５１ｂ及び冷気送風器５７、５９が設けられている。遮風板５３，５５は、バンド３１上の流延膜３５をその幅方向で中央エリアＡ１と側縁エリアＡ２とに仕切るように流延膜３５の側縁よりも内側にそれぞれ配置されている。この遮風板５３、５５は、流延方向に長く形成されている。

遮風板５３、５５の取り付け位置は特に限定されるものではないが、流延膜３５の側縁から中央部側への距離をＬ１としたときに、２０ｍｍ≦Ｌ１≦１００ｍｍ、を満たす位置に設けることが好ましく、特に、距離Ｌ１が２０ｍｍ≦Ｌ１≦８０ｍｍを満たすとよい。距離Ｌ１が２０ｍｍ以下となる範囲に遮風板５３，５５を設けると、バンド３１へ送風される熱気の遮風効果は変わらないが、流延膜３５への遮風効果が少なくなり、発泡が起こりやすくなる。また、距離Ｌ１が１００ｍｍ以上となる範囲に遮風板５３、５５を設けると、流延膜３５の側縁部以外の乾燥を遅らせることとなり、かえって剥げ残りを発生させる恐れがある。

また、遮風板５３，５５は、流延膜３５との隙間をＧ１としたときに、５ｍｍ≦Ｇ１≦３０ｍｍ、を満たす位置に設けることが好ましく、特に、５ｍｍ≦Ｇ１≦１５ｍｍを満たすとよい。隙間Ｇ１が５ｍｍ以下となる範囲に遮風板５３、５５を設けると、流延作業時のトラブルなどの際に、バンド３１を傷つけてしまう危険が大きくなり得策ではない。また、隙間Ｇ１が３０ｍｍ以上となる範囲に遮風板５３、５５を設けると、遮風板５３、５５の内側に送風する熱気が側縁エリアＡ２に大量に漏れることになり、遮風効果を極端に減じることとなるので得策ではない。さらに、遮風板５３、５５は、任意の材料を用いて形成することができるが、錆などの影響を考慮に入れるとＳＵＳを用いることが好ましく、特に、ＳＵＳ３１６、もしくは、ＳＵＳ３１６Ｌを用いることが好ましい。

熱気送風口５１ａは、流延膜３５の走行方向上流側に形成され、流延膜３５を乾燥させるための熱気を中央エリアＡ１に送風する。一方、熱気排気口５１ｂは、流延膜３５の走行方向下流側に形成され、送風された熱気により揮発した溶媒を含む周辺の空気を吸い込む。また、バンド３１の下側で剥ぎ取りエリア４０ｃの近くには、熱気送風口５１ｃが設けられている。熱気送風口５１ｃは、熱気排気口５１ｂへ向けて熱気を送風する。

熱気送風口５１ａ、５１ｃ及び熱気排気口５１ｂは、熱気循環器５１に接続され（図１参照）、熱気循環器５１は、熱気排気口５１ｂから吸い込まれた空気中に含まれた溶媒を凝縮回収して浄化し、再び熱気送風口５１ａ、５１ｃより流延膜３５に熱気を送風する。このように、熱気が乾燥エリア４０ｂ内を循環することにより流延膜３５中の溶媒が揮発して、流延膜３５は自己支持性を持つようになる。

冷気送風器５７、５９は、側縁エリアＡ２に配置され、下面にはそれぞれ冷気送風口６０が設けられている。冷気送風器５７、５９は、流延膜３５の側縁よりも内側に設けられた冷気送風口６０から流延膜３５の側縁部へ向けて冷気を送風し、流延膜３５の側縁部を冷却する。また、冷気送風口６０の内側には遮風板５３、５５がそれぞれ配置されているので、冷気は流延膜３５の側縁部に送風された後は、流延膜３５の幅方向外側へ拡散してバンド３１を冷却する。

冷気送風器５７、５９が送風する冷気の露点、温度、風速などの条件は適宜変更することが可能であるが、効率よく流延膜３５及びバンド３１を冷却するために、露点をＤＰ、温度をＴ、風速をＶｃとしたときに、ＤＰ≦−２℃、１５℃≦Ｔ≦６０℃、１ｍ／ｓｅｃ≦Ｖｃ≦１０ｍ／ｓｅｃ、を満たすことが好ましい。また、冷気送風口６０は、流延膜３５の側縁から中央部側への距離をＬ２、流延膜３５と冷気送風口６０との隙間をＧ２としたときに、２０ｍｍ≦Ｌ２≦１００ｍｍ、５ｍｍ≦Ｇ２≦３０ｍｍ、を満たす位置に設けることが好ましい。さらに、冷気は、流延膜３５に対しての交差角度をθとしたときに、４５度≦θ≦９０度、を満たすように送風することが好ましく、特に、６０度≦θ≦８０度、を満たすことが好ましい。

以下、上記構成による本発明の作用について説明をする。流延設備１６にて、回転移動するバンド３１上に流延されたドープ１２は、流延膜３５を形成して乾燥エリア４０ｂに移送される。そして、乾燥エリア４０ｂにおいて自己支持性を有するように徐々に溶媒が揮発される。

このとき、流延膜３５の中央エリアＡ１には、熱気循環器５１から熱気が送風されるが、熱気循環器５１の両外側には遮風板５３、５５が配置されており、熱気は流延膜３５の側縁エリアＡ２への送風は制限される。さらに、流延膜３５の側縁エリアＡ２は、冷気送風器５７、５９から冷気が送風され、側縁エリアＡ２及びバンド３１が冷却される。

これにより、流延膜３５の側縁エリアＡ２の温度上昇を抑え、流延膜３５の幅方向における温度分布が均一化させて、側縁エリアＡ２において溶媒が発泡してしまうといった不具合を防止することができる。

以下、図４、図５をもとに本発明の具体的な実施例について比較例と比較しながら説明をする。図４は、遮風板の配置位置や、冷気送風器の設置状況を示した乾燥エリアの断面図であり、同図（Ａ）は実施例１を、同図（Ｂ）は比較例１を、同図（Ｃ）は実施例２を、同図（Ｄ）は比較例２を、同図（Ｅ）は比較例３をそれぞれ表している。図５は、図４（Ａ）〜（Ｅ）に示すように乾燥エリアを変化させた際の各種条件の具体的な違い、及び、流延膜の側縁部における溶媒の発泡状況や、溶媒の発泡に起因した流延膜の剥げ残りについて目視にて観察した際の評価結果を示す図表である。

全ての実施例及び比較例は、熱気循環器が送風する熱気の温度を１２０℃とし、流延速度を５０ｍ／ｍｉｎ、製造される製品フイルムの幅を１５５０ｍｍに統一して比較を行った。また、ドープとしては溶媒含有率が５０％以上７５％以下のものを用いた。このとき、乾燥エリアにおいて、流延方向上流側では流延膜中の溶媒含有率が７５％であり、流延方向下流側では流延膜中の溶媒含有率が４０％であった。

溶媒の発泡状況は、発泡が確認できない場合には「◎」を、一部発泡が確認できるが剥げ残りに拡大していかない場合には「○」を、一部発泡が確認でき剥げ残りが発生するが剥げ残り部分が拡大してはいかない場合には「△」を、一部発泡が確認でき剥げ残り部分が拡大していく場合には「×」を、発泡が連続的に発生して剥げ残りが連続していく場合には「××」を、それぞれ図表中に記して評価とした。

〔実施例１〕
実施例１は、乾燥エリアに遮風板のみを設けた例である。遮風板は、Ｌ１＝５０ｍｍ、Ｇ１＝１０ｍｍとなるように配置した。このような条件にて流延を行ったところ、流延膜の側縁部には発泡が確認されたが、剥げ残りには発展しないレベルであったため評価を「○」とした。

〔比較例１〕
比較例１は、乾燥エリアに遮風板のみを設けた例であり、実施例１に対して遮風板の配置位置を変化させた例である。比較例１において遮風板は、Ｌ１＝０ｍｍ、Ｇ１＝３０ｍｍとなるように配置した。このような条件にて流延を行ったところ、流延膜の側縁部には発泡が連続的に確認された。さらにこの発泡に起因して剥げ残りも連続発生していたため評価を「××」とした。

〔実施例２〕
実施例２は、乾燥エリアに遮風板及び冷気送風器の両方を設けた例である。遮風板は、Ｌ１＝５０ｍｍ、Ｇ１＝２０ｍｍとなるように配置した。また、冷気送風器は、Ｌ２＝４０ｍｍ、Ｇ２＝２０ｍｍ、θ＝７０°となるように設置した。このような条件にて流延を行ったところ、流延膜の側縁部に発泡が発生することなく良好な流延を行うことができたため評価を「◎」とした。

〔比較例２〕
比較例２は、乾燥エリアに遮風板及び冷気送風器の両方を設けた例であり、実施例２に対して遮風板及び冷気送風器の設置条件を変化させた例である。比較例２において遮風板は、Ｌ１＝５０ｍｍ、Ｇ１＝４０ｍｍとなるように配置した。また、冷気送風器は、Ｌ２＝４０ｍｍ、Ｇ２＝４０ｍｍ、θ＝７０°となるように設置した。このような条件にて流延を行ったところ、流延膜の側縁部には発泡が確認された。さらにこの発泡に起因して剥げ残りも発生したが、剥げ残り部分が拡大していかないため評価を「△」とした。

〔比較例３〕
比較例３は、比較例２と同様に、乾燥エリアに遮風板及び冷気送風器の両方を設けた例であり、実施例２に対して遮風板及び冷気送風器の設置条件を変化させた例である。比較例３において遮風板は、Ｌ１＝１０ｍｍ、Ｇ１＝２０ｍｍとなるように配置した。また、冷気送風器は、Ｌ２＝０ｍｍ、Ｇ２＝２０ｍｍ、θ＝９０°となるように設置した。このような条件にて流延を行ったところ、流延膜の側縁部には発泡が確認された。さらにこの発泡に起因して剥げ残りも発生し、この剥げ残り部分が拡大していったため評価を「×」とした。

溶液製膜ラインを示す概略図である。 流延設備を表す斜視図である。 乾燥エリアの断面図である。 遮風板の配置位置や冷気送風器の設置状況を変化させた乾燥エリアの断面図である。 乾燥エリアを変化させた際の各種条件の違い、及び、流延膜の発泡状況や、剥げ残りについての評価結果を示す図表である。

符号の説明

１２ ドープ
１４ 流延ダイ
３１ バンド
１６ 流延設備
３５ 流延膜
３６ フイルム
４０ｂ 乾燥エリア
５１ 熱気循環器
５１ａ、５１ｃ 熱気送風口
５１ｂ 熱気排気口
５３、５５ 遮風板
５７、５９ 冷気送風器
６０ 冷気送風口

Claims (16)

1. 溶媒によりポリマーを溶解して流延ドープ形成し、移動する支持体上に前記流延ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に熱気を送風して乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜方法において、
   前記支持体上の流延膜をその幅方向で中央エリアと側縁エリアとに仕切るように遮風部材を設けるとともに、前記中央エリアに熱気を送風することを特徴とする溶液製膜方法。
2. 前記側縁エリアに、前記支持体上の流延膜の幅方向内側から外側へ向けて冷気を送風することを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. 溶媒によりポリマーを溶解して流延ドープ形成し、移動する支持体上に前記流延ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に熱気を送風して乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜方法において、
   前記支持体上の流延膜の幅方向内側から外側へ向けて冷気を送風することを特徴とする溶液製膜方法。
4. 前記遮風部材を、前記流延膜の側縁から中央部側に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲で設け、遮風部材と流延膜との隙間を５ｍｍ以上３０ｍｍ以下にしたことを特徴とする請求項１又は２記載の溶液製膜方法。
5. 前記遮風部材を、前記流延膜の側縁から中央部側に２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下の範囲で設けたことを特徴とする請求項４記載の溶液製膜方法。
6. 前記遮風部材と流延膜との隙間を５ｍｍ以上１５ｍｍ以下にしたことを特徴とする請求項４又は５記載の溶液製膜方法。
7. 前記冷気の送風を送風ダクトにより行い、この送風ダクトの送風口を前記流延膜の側縁から中央部側に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲で設け、送風口と流延膜との隙間を５ｍｍ以上３０ｍｍ以下にするとともに、
   前記冷気を流延膜に対して４５度以上９０度以下の交差角度となるように送風することを特徴とする請求項２〜６いずれか記載の溶液製膜方法。
8. 前記冷気を流延膜に対して６０度以上８０度以下の交差角度となるように送風することを特徴とする請求項７記載の溶液製膜方法。
9. 前記冷気は露点が−２℃以下であり、温度が１５℃以上６０℃以下であるとともに、
   前記冷気を風速１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の範囲で送風することを特徴とする請求項２〜８いずれか記載の溶液製膜方法。
10. 前記流延膜の溶剤含有率が湿量基準重量％で３０％以上８５％以下であることを特徴とする請求項１〜９いずれか記載の溶液製膜方法。
11. 前記支持体の移動速度が４５ｍ／ｍｉｎ以上１００ｍ／ｍｉｎ以下であることを特徴とする請求項１〜１０いずれか記載の溶液製膜方法。
12. 前記フイルムがセルロースエステルフイルムであり、前記支持体上における膜厚が１００μｍ以上７５０μｍ以下であり、幅が８００ｍｍ以上２２００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１１いずれか記載の溶液製膜方法。
13. 前記フイルムがセルロースエステルフイルムであり、前記支持体上における膜厚が１００μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１２記載の溶液製膜方法。
14. 溶媒によりポリマーを溶解して流延ドープ形成し、移動する支持体上に前記流縁ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に熱気を送風して乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜装置において、
    前記支持体上の流延膜の幅方向中央部に前記熱気を送風する熱気送風手段と、
    前記支持体上の流延膜を、前記中央部を含む中央エリアと側縁エリアとに仕切り、前記熱気の流延膜幅方向外側への流動を抑える遮風部材とを設けたことを特徴とする溶液製膜装置。
15. 前記側縁エリアに、前記支持体上の流延膜の幅方向内側から外側に向けて冷気を送風する冷気送風手段を設けたことを特徴とする請求項１４記載の溶液製膜装置。
16. 溶媒によりポリマーを溶解して流延ドープ形成し、移動する支持体上に前記流縁ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に熱気を送風して乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜装置において、
    前記支持体上の流延膜の幅方向内側から外側に向けて冷気を送風する冷気送風手段を設けたことを特徴とする溶液製膜装置。