WO2014141616A1 - 樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

樹脂フィルムの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2014141616A1
WO2014141616A1 PCT/JP2014/001104 JP2014001104W WO2014141616A1 WO 2014141616 A1 WO2014141616 A1 WO 2014141616A1 JP 2014001104 W JP2014001104 W JP 2014001104W WO 2014141616 A1 WO2014141616 A1 WO 2014141616A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
support
decompression chamber
film
resin film
casting
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/001104
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
智政 古山
Original Assignee
コニカミノルタ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by コニカミノルタ株式会社 filed Critical コニカミノルタ株式会社
Priority to JP2015505263A priority Critical patent/JP6252581B2/ja
Publication of WO2014141616A1 publication Critical patent/WO2014141616A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/24—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/34—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C41/50—Shaping under special conditions, e.g. vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2301/00—Characterised by the use of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08J2301/08—Cellulose derivatives
    • C08J2301/10—Esters of organic acids
    • C08J2301/12—Cellulose acetate

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a resin film.
  • Resin films are used in various fields, such as liquid crystal display devices, in view of their chemical characteristics, mechanical characteristics, electrical characteristics, and the like.
  • various resin films such as a transparent protective film for protecting the polarizing element of the polarizing plate are disposed as optical films in the image display region of the liquid crystal display device.
  • a resin film for example, a resin film excellent in transparency such as a cellulose ester film is widely used.
  • a resin film such as a cellulose ester film can be produced using a resin solution (dope) obtained by dissolving a raw material resin such as a cellulose ester resin in a solvent.
  • a resin solution obtained by dissolving a raw material resin such as a cellulose ester resin in a solvent.
  • a method for producing a resin film using such a dope include a solution casting film forming method (solution film forming method) and the like.
  • solution casting film forming method a dope is cast on a traveling support to form a casting film (web), dried to a peelable extent, and then peeled off from the support as a film.
  • image display devices particularly liquid crystal display devices used as image display members for television receivers and notebook personal computers
  • image display devices are required to be thin and light, large screens, and high definition, and their development is being studied.
  • a resin film (optical film) applied to an image display device is increasingly required to be thin, wide and high in quality.
  • optical films are also required to reduce costs.
  • an increase in production speed of a resin film used as an optical film has been demanded.
  • the production of the resin film by the solution casting film forming method as described above is known to have a rate-limiting casting process. It is necessary to increase the casting speed in the process, that is, the traveling speed of the support.
  • a resin film is produced by the solution casting film forming method as described above, in the casting process, it is cast on the support near the surface of the support as the support travels.
  • a wind blowing toward the dope that is, an accompanying wind is generated.
  • the entrained air refers to the air flow in the vicinity of the support surface generated by the travel of the support as described above.
  • the flow is reduced by a decompression chamber (decompression chamber) provided upstream of the support in the running direction of the casting die for casting the dope onto the running support. It is conceivable to reduce the pressure on the upstream side of the rolling die in the running direction of the support. By doing so, when the dope is cast on the support to form the web, the casting ribbon is pulled toward the upstream side in the running direction of the support, so the web adheres to the support. It can be considered that it can counteract the effects of accompanying winds.
  • the above problem due to the accompanying wind has been remarkably generated as the casting speed is increased in the casting process. Specifically, as the casting speed increases, the support moving speed (traveling speed) increases, and this increases the amount of the accompanying air, so the thickness unevenness in the travel direction and width direction of the support, etc. Has been noticeably occurring.
  • Patent Document 1 a flow path that communicates the back side of the casting beat (casting ribbon) formed between the casting die and the support and the inside of the decompression chamber is provided.
  • a solution casting method is described in which air on the back side is sucked from the opening of the decompression chamber.
  • Patent Document 1 a film is efficiently manufactured while suppressing the occurrence of a failure caused by an accompanying wind, such as a film thickness unevenness failure or a surface failure in which streaky unevenness occurs on the film surface. Is disclosed.
  • Patent Document 2 discloses a front decompression chamber disposed on the downstream side, a rear decompression chamber disposed on the upstream side, and suction ducts connected in the vicinity of both side ends of the upper surface of the rear decompression chamber.
  • a solution film-forming apparatus comprising a back suction device that is separated from the front decompression chamber and the rear decompression chamber and communicates only with a gap between the casting band and the casting die.
  • Patent Document 2 it is disclosed that in production of a cellulose acetate film by casting, a problem caused by an increase in production efficiency can be solved and production efficiency can be increased.
  • Patent Document 3 discloses a solution casting method using a decompression chamber in which a plurality of decompression chambers are formed by dividing the interior in the moving direction of the support, and the support contact surface side of the casting beat is decompressed. Are listed.
  • the upstream decompression chamber in the moving direction of the support is referred to as the downstream decompression chamber. It is described that the degree of vacuum is lower.
  • Patent Document 3 it is disclosed that it is possible to suppress the occurrence of a failure caused by the accompanying wind, such as uneven thickness, in the manufactured film.
  • Patent Documents 1 to 3 it is disclosed that in the production of a film, it is possible to suppress the occurrence of a failure caused by an accompanying wind.
  • JP 2008-221760 A JP 2002-144357 A JP 2006-123500 A
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a resin film in which the occurrence of failure is sufficiently suppressed even when the resin film is produced at high speed.
  • One aspect of the present invention is a casting process in which a casting solution is formed by casting a resin solution containing a transparent resin from a casting die on a traveling support, and the casting film is used as the support.
  • a peeling step that peels from, and in the casting step, the decompression chamber is provided on the upstream side of the casting die in the running direction of the support, and the support side is opened, and the decompression chamber is
  • An intake pipe for sucking the inside of the decompression chamber, and the decompression chamber extending along a wall surface on the upstream side in the running direction of the support, and air flowing in through a gap between the decompression chamber and the support
  • a resin film for forming a flow path that can flow to the intake pipe, and a distance between the upstream wall surface and the wind shield member is 0.1 to 100 mm. It is a manufacturing method.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating an example of a basic configuration of a resin film manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a decompression chamber provided in a casting die used in the method for producing a resin film according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic view showing another example of the configuration of the decompression chamber provided in the casting die used in the method for producing a resin film according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic view showing another example of the configuration of the decompression chamber provided in the casting die used in the method for producing a resin film according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating an example of a basic configuration of a resin film manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a decompression chamber provided in a casting die used in the method for producing a resin film according to the
  • FIG. 5 is a schematic view showing another example of the configuration of the decompression chamber provided in the casting die used in the method for producing a resin film according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic diagram illustrating another example of the basic configuration of the resin film manufacturing apparatus in the embodiment of the present invention.
  • Patent Documents 1 to 3 when the resin film is manufactured at a high speed, the occurrence of failure may not be sufficiently suppressed.
  • resin films (optical films) applied to image display devices are increasingly required to be thinner, wider, and higher quality, and increase the production speed of resin films.
  • the methods described in Patent Documents 1 to 3 described above may not sufficiently suppress the occurrence of a failure. More specifically, it is required to produce a thinner resin film at a high speed. Under such circumstances, slight vibration of the casting ribbon causes a high-quality resin film not to be obtained. There was a case.
  • the present inventor considered that a method for producing a resin film capable of further suppressing the occurrence of a failure caused by the accompanying wind as described above is necessary. Therefore, the present inventor can sufficiently suppress the occurrence of a failure by paying attention to the position and width of the flow path of the air flowing through the inside of the decompression chamber provided on the upstream side of the casting die in the traveling direction of the support. As a result of diligent examination of conditions, the inventors have arrived at the present invention as described below, which defines the position and width of the flow path.
  • the method for producing a resin film according to the present embodiment is a casting method in which a resin solution (dope) containing a transparent resin is cast from a casting die on a traveling support to form a casting film (web). It is a manufacturing method by what is called a solution casting film-forming method provided with the process and the peeling process which peels the said cast film as a film from the said support body.
  • the resin film production method generally includes a drying step for drying the peeled film, and further includes a stretching step for stretching the peeled film. Also good.
  • the manufacturing method of a resin film is performed by the manufacturing apparatus of the resin film by the solution casting film forming method as shown in FIG. 1, for example.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating an example of a basic configuration of a resin film manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the method for producing a resin film according to the present embodiment is provided in the casting die 3 on the upstream side in the running direction of the support 6 as shown in FIGS.
  • a decompression chamber 4 having an open side is used.
  • 2 to 5 are schematic views showing examples of the configuration of the decompression chamber provided in the casting die used in the method for producing a resin film according to the embodiment of the present invention.
  • the decompression chamber 4 extends along an intake pipe 21 for sucking the inside of the decompression chamber 4 and a wall surface 4 a of the decompression chamber 4 on the upstream side in the running direction of the support 6. And a wind shielding member 24 for forming a flow path 23 through which air flowing from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 can flow to the intake pipe 21.
  • the distance L1 between the upstream wall surface 4a and the wind shielding member 24 is 0.1 to 100 mm.
  • the interval L1 between the upstream wall surface 4a and the wind shielding member 24 is the width of the flow path 23.
  • the method for producing a resin film according to the present embodiment comprises producing the resin film at a high speed by providing the decompression chamber 4 having the above-described configuration on the upstream side in the running direction of the support 6 of the casting die 3.
  • the decompression chamber 4 having the above-described configuration on the upstream side in the running direction of the support 6 of the casting die 3.
  • the inside of the decompression chamber 4 is decompressed by the intake air inside the decompression chamber 4 by the intake pipe 21, It is considered that the adhesion between the casting ribbon 31 formed by the casting die 3 and the support 6 is enhanced. Further, when the intake pipe 21 sucks the inside of the decompression chamber 4, the air flowing from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 is a flow formed by the upstream wall surface 4 a and the wind shielding member 24. It is considered that the air is sucked by the intake pipe 21 through the passage 23 suitably.
  • the method for producing a resin film according to this embodiment can produce a resin film in which the occurrence of failure is sufficiently suppressed even when the resin film is produced at a high speed.
  • the distance L1 between the upstream wall surface 4a and the wind shielding member 24 is 0.1 to 100 mm, preferably 1 to 50 mm, and more preferably 3 to 20 mm. If the distance L1 is too small, the upstream wall 4a and the wind shielding member 24 are too close to each other, and the air flowing in from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 is blocked from the upstream wall 4a. It tends to be difficult to flow into the flow path 23 formed by the wind member 24. That is, the accompanying air flowing in from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 tends to easily pass through the gap 25 between the wind shielding member 24 and the support 6.
  • the distance L1 is too large, there is a tendency that the effect of suppressing the generation of the accompanying wind due to the presence of the wind shielding member 24 cannot be sufficiently exhibited. Therefore, if the distance L1 is within the above range, the air that has flowed into the flow path 23 formed by the upstream wall surface 4a and the wind shielding member 24 from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support body 6. Is more preferably introduced.
  • the distance L2 between the wind shield member 24 and the support body 6 is not particularly limited.
  • the air flowing from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support body 6 is a gap between the wind shield member 24 and the support body 6.
  • 25 is preferably an interval that facilitates the flow into the flow path 23 formed by the upstream wall surface 4 a and the wind shielding member 24. That is, from the viewpoint of suppressing the occurrence of accompanying wind, the smaller the distance L2, the better.
  • the distance L2 is too narrow, the wind shielding member 24 tends to come into contact with the support 6. If the support body 6 contacts with the wind shielding member 24, it will damage and it is not preferable.
  • the distance L2 is preferably a distance that avoids contact between the wind shielding member 24 and the support body 6 even when the support body 6 flutters.
  • the interval L2 is preferably 0.05 to 5 mm, and more preferably 0.1 to 2 mm. If the distance L2 is within the above range, it is possible to further suppress the occurrence of a failure in the obtained resin film while suppressing the contact between the wind shielding member 24 and the support 6.
  • the intake pipe 21 is not particularly limited as long as it can suck the inside of the decompression chamber 4 and decompress the inside of the decompression chamber 4.
  • the intake pipe 21 is preferably connected to a position of the decompression chamber 4 far from the support 6, specifically, an upper surface of the decompression chamber 4 in order to suitably decompress the interior of the decompression chamber 4.
  • the intake pipe 21 may be provided on the side closer to the casting die 3 than the wind shielding member 24, or may be provided on the side farther from the casting die 3 than the wind shielding member 24.
  • the intake pipe 21 When the intake pipe 21 is provided on the side farther from the casting die 3 than the wind shielding member 24, the intake pipe 21 is connected to the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 in the flow path 23 as shown in FIG. It is preferable that it is provided on the opposite end to the side, specifically, directly above the flow path 23. By doing so, the air that has flowed in from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 can easily flow through the flow path 23, and the resulting resin film can be prevented from being damaged by the accompanying wind.
  • the wind shield member 24 allows air flowing from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 to the intake pipe 21 between the decompression chamber 4 and the wall surface 4 a upstream of the support 6 in the traveling direction.
  • the member is not particularly limited as long as it is a member that can form the flowable flow path 23. Specifically, the following wind shielding members are mentioned.
  • the wind shielding member 24 is closer to the casting die 3 than the connection position of the intake pipe 21 as shown in FIG. It is preferable to be formed so as to cover the upper surface of the decompression chamber 4 on the side and the position spaced from the support 6 by a distance L2. Further, the wind shield member 24 is preferably formed on the entire width direction of the decompression chamber 4. Further, the wind shielding member 24 may be formed with a hole as long as the flow path 23 can be formed, or a gap may be formed between the wall of the decompression chamber 4.
  • the wind shield member 24 is spaced from the upper surface of the decompression chamber 4 and the support 6 as shown in FIG. It is preferable that a gap 26 is formed so as to cover the position where L2 is opened, and further, the air flowing from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 is circulated to the intake pipe 21.
  • the gap 26 is not particularly limited as long as the flow path 23 can be formed by circulating the air flowing from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 to the intake pipe 21.
  • the gap 26 is preferably formed at a position closer to the intake pipe 21 than the support 6 of the wind shield member 24, and is formed at the top of the wind shield member 24 as shown in FIG.
  • the flow path 23 is suitably formed.
  • the gap 26 may not be formed over the entire width direction of the decompression chamber 4, and may be formed intermittently in the width direction.
  • the intake pipe 21 is the decompression chamber 4 provided on the side closer to the casting die 3 than the wind shielding member 24, the occurrence of failure can be further suppressed in the production of the resin film. This is considered to be due to the following.
  • the intake pipe 21 sucks the inside of the decompression chamber 4
  • the air that has flowed from the gap between the decompression chamber 4 and the support body 6 preferably flows through the flow path 23 and is sucked by the intake pipe 21. It is thought that you can.
  • the decompression chamber 4 can be decompressed appropriately. From these things, it is thought that the adhesiveness of the casting ribbon 31 and the support body 6 can be improved more, suppressing generation
  • the intake pipe 21 When the intake pipe 21 is provided closer to the casting die 3 than the wind shielding member 24, the intake pipe 21 may be provided between the wind shielding member 24 and the casting die 3. It is preferable to form near the wind member 24.
  • the intake pipe 21 is preferably connected to the upper surface of the decompression chamber 4 such that the upstream side of the intake pipe 21 in the running direction of the support 6 is directly above the wind shielding member 24. By doing so, the air that has flowed in from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 can easily flow through the flow path 23, and the resulting resin film can be prevented from being damaged by the accompanying wind.
  • the distance L3 between the decompression chamber 4 and the support 6 is not particularly limited.
  • the distance L3 between the decompression chamber 4 and the support 6 is the distance between the support 6 and the position closest to the support 6 in the decompression chamber 4, for example, the upstream side of the decompression chamber 4 in the travel direction of the support 6
  • variety of the clearance gap 22 between the decompression chamber 4 and the support body 6, etc. are mentioned.
  • the distance L3 is preferably 0.05 to 5 mm, and more preferably 0.1 to 2 mm.
  • the distance L3 is within the above range, the flow of air from the gap 22 between the decompression chamber 4 and the support 6 is restrained while restraining the contact between the decompression chamber 4 and the support 6 and the influence of the accompanying wind. Can be suppressed.
  • the decompression chamber 4 preferably further includes a partition plate 27 for partitioning the inside of the decompression chamber 4 on the side closer to the casting die 3 than the intake pipe 21 as shown in FIG.
  • the partition plate 27 is located at a predetermined gap from the upper surface of the decompression chamber 4 on the side closer to the casting die 3 than the connection position of the intake pipe 21 and the support 6. It is preferable that it is formed so as to cover.
  • the partition plate 27 is preferably formed on the entire width direction of the decompression chamber 4.
  • the partition plate 27 may be formed with a hole, or a gap may be formed between the partition plate 27 and the wall of the decompression chamber 4.
  • the partition plate 27 it is possible to further suppress the occurrence of failure in the production of the resin film. This is considered to be due to the following.
  • the intake pipe 21 sucks the inside of the decompression chamber 4, it is considered that the influence of the air flow generated by the suction on the casting ribbon 31 can be reduced. That is, by dividing the space sucked by the intake pipe 21 and the space in contact with the casting ribbon 31 with the partition plate 27, the air flow caused by the intake air of the intake pipe 21 is directed to the casting ribbon 31. It is considered that the influence exerted, specifically, the influence such as shaking the casting ribbon 31 can be reduced.
  • the distance L4 between the partition plate 27 and the support 6 is not particularly limited. Specifically, the interval L4 is preferably 0.05 to 15 mm, and more preferably 1 to 12 mm. If the distance L4 is within the above range, it is possible to further suppress the occurrence of a failure in the obtained resin film while suppressing the contact between the partition plate 27 and the support 6.
  • the decompression chamber 4 includes a casting die facing side surface 29 a facing the side surface 3 a of the casting die 3 upstream in the traveling direction of the supporting body 6, and a supporting body facing the supporting body 6. It is preferable to provide a structure 29 having an opposite side surface 29b.
  • the casting die facing side surface 29a is not particularly limited as long as it is a surface of the casting die 3 facing the side surface 3a on the upstream side in the running direction of the support 6.
  • the casting die facing side surface 29 a is preferably a surface facing the slope of the casting die 3, and is preferably formed to the vicinity of the discharge port of the casting die 3.
  • the casting die facing side surface 29 a is more preferably a surface facing the entire slope of the casting die 3.
  • the support-facing side surface 29b is not particularly limited as long as it is a surface facing the support 6.
  • the support-facing side surface 29 b is preferably formed so as to cover the entire width direction of the support 6.
  • the distance L5 between the casting die facing side surface 29a and the side surface 3a of the casting die 3 is not particularly limited. Specifically, the interval L5 is preferably 0.1 to 2 mm. If the distance L5 is within the above range, a flow of air that suppresses turbulence is preferably generated between the casting die-facing side surface 29a and the side surface 3a of the casting die 3, and a failure occurs in the production of the resin film. Can be further suppressed.
  • the distance L6 between the support-facing side surface 29b and the support 6 is not particularly limited. Specifically, the interval L6 is preferably 0.1 to 3 mm. If the distance L6 is within the above range, it is possible to suitably generate an air flow that suppresses turbulence between the structure 29 and the support 6 while suppressing contact between the structure 29 and the support 6. Thus, it is possible to further suppress the occurrence of failure in the obtained resin film.
  • FIG. 1 is a schematic view showing a basic configuration of a resin film manufacturing apparatus by a solution casting film forming method using an endless belt support 6.
  • the apparatus for producing a resin film includes an endless belt support 6, a casting die 3, a peeling roller 8, a stretching device 10, a drying device 11, a winding device 13, and the like.
  • the casting die 3 discharges a resin solution (dope) containing a transparent resin in a ribbon shape and casts it on the surface of the endless belt support 6.
  • the resin film manufacturing apparatus includes a melting pot (dissolving tank) 1, a liquid feeding pump 2, and the like for feeding the dope to the casting die 3.
  • the melting pot 1 is a container for preparing a dope by mixing a dope raw material including a resin film raw material such as a resin and a solvent.
  • dope raw materials such as resin and a solvent, are mentioned later.
  • the dope prepared in the melting pot 1 is fed from the melting pot 1 to the casting die 3 through a pipe in which the melting pot 1 and the casting die 3 are communicated. Further, this pipe is provided with a liquid feed pump 2 so that the dope can be efficiently circulated in the pipe.
  • the casting die 3 discharges the dope sent from the melting pot 1.
  • the endless belt support 6 is drivably supported by a pair of driving rollers and driven rollers, forms a casting film (web) made of dope cast from the casting die 3, and conveys the peeling roller 8. To the extent that it can be peeled.
  • the peeling roller 8 peels the cast film that has been dried to some extent from the endless belt support 6 to obtain a film 9.
  • the peeled film 9 is stretched in the width direction by the stretching device 10. Further, the stretched film is further dried by the drying device 11, and the dried film is wound around the winding device 13 as a resin film.
  • the casting die 3 is not particularly limited as long as the dope fed from the melting pot 1 can be discharged in a ribbon shape and cast onto the surface of the endless belt support 6. Further, the casting die 3 is provided with the decompression chamber 4 as described above on the upstream side of the endless belt support 6 in the traveling direction. The decompression chamber 4 can reduce the influence of the accompanying wind on the dope (casting ribbon) discharged from the casting die 3.
  • a dope casting method for example, a method using a doctor blade method in which the film thickness of a cast film is adjusted with a blade, a method using a reverse roll coater that is adjusted with a reverse rotating roll, Examples thereof include a method using a pressure die that can adjust the slit shape (the shape of the discharge port). Among these, a method using a pressure die that facilitates uniform film thickness is preferably used. Examples of the pressure die include a coat hanger die and a T die.
  • the endless belt support 6 is an endless belt that travels infinitely.
  • a metal endless belt that has a mirror surface and travels infinitely is preferably used.
  • the endless belt for example, a belt made of stainless steel or the like is preferably used from the viewpoint of peelability of the cast film.
  • the width of the casting film cast by the casting die 3 is preferably 80 to 99% of the width of the endless belt support 6 from the viewpoint of effectively utilizing the width of the endless belt support 6.
  • the width of the endless belt support 6 is preferably 1800 to 4500 mm.
  • the drum support 7, for example, a rotating metal drum having a mirror surface is preferably used.
  • the endless belt support 6 dries the solvent in the dope while conveying the cast film (web) formed on the surface thereof.
  • the drying is performed by, for example, heating the endless belt support 6 or blowing heated air on the web.
  • the temperature of the web varies depending on the dope solution, the range of ⁇ 5 to 70 ° C. is preferable and the range of 0 to 60 ° C. is preferable in consideration of the conveyance speed and productivity accompanying the evaporation time of the solvent. More preferred.
  • the higher the temperature of the web the higher the drying speed of the solvent, which is preferable. However, when the web temperature is too high, foaming and flatness tend to deteriorate.
  • a method of heating the web on the endless belt support 6 with an infrared heater for example, a method of heating the back of the endless belt support 6 with an infrared heater, the back of the endless belt support 6 And a method of heating by blowing heated air, and the like can be selected as needed.
  • the wind pressure of the heated air is preferably 50 to 5000 Pa in consideration of the uniformity of solvent evaporation and the like.
  • the temperature of the heating air may be dried at a constant temperature, or may be supplied in several steps in the running direction of the endless belt support 6.
  • the time from casting the dope on the endless belt support 6 to peeling the web from the endless belt support 6 as a film varies depending on the film thickness of the resin film to be produced and the solvent used. In consideration of the peelability from the endless belt support 6, it is preferably in the range of 0.5 to 5 minutes.
  • the traveling speed of the endless belt support 6 is not particularly limited, but is preferably about 50 to 200 m / min, for example, from the viewpoint of productivity.
  • the traveling speed of the endless belt support 6 is preferably about 80 to 200 m / min. If it is such a high speed, failure is likely to occur in the obtained resin film if it is a normal resin film manufacturing method, but if it is a resin film manufacturing method according to this embodiment, such a high speed Even so, the occurrence of a failure in the obtained resin film can be sufficiently suppressed. Therefore, at such a high speed, the resin film can be efficiently produced while sufficiently suppressing the occurrence of failure.
  • the ratio of the running speed of the endless belt support 6 to the flow rate of the dope discharged from the casting die 3 is preferably about 0.8 to 2.
  • the draft ratio is within this range, the cast film can be stably formed.
  • the draft ratio is too large, there is a tendency to cause a phenomenon called neck-in in which the cast film is reduced in the width direction, and if so, a wide film cannot be formed.
  • the peeling roller 8 is disposed in the vicinity of the surface of the endless belt support 6 on which the dope is cast, and the distance between the endless belt support 6 and the peeling roller 8 is preferably 1 to 100 mm.
  • the peeling roller 8 By using the peeling roller 8 as a fulcrum and pulling the dried web under tension, the dried web is peeled off as a film.
  • the film transport direction (Machine Direction: MD direction)
  • the peeling tension and the conveying tension when peeling the film from the endless belt support 6 are, for example, 20 to 400 N / m.
  • the residual solvent ratio of the film when the film is peeled from the endless belt support 6 is the peelability from the endless belt support 6, the residual solvent ratio at the time of peeling, the transportability after peeling, and the resin that is formed after transporting and drying. Considering physical properties of the film, it is preferably 30 to 200% by mass.
  • the residual solvent rate of a film is defined by following formula (1).
  • Residual solvent ratio (mass%) ⁇ (M 1 ⁇ M 2 ) / M 2 ⁇ ⁇ 100 (1)
  • M 1 is shows the mass at any point in the film
  • M 2 shows the mass after drying for 1 hour at 115 ° C. The film was measured M 1.
  • the stretching device 10 stretches the film peeled from the endless belt support 6 in a direction (Transverse Direction: TD direction) orthogonal to the web conveyance direction. Specifically, both ends in a direction perpendicular to the film transport direction are gripped with a clip or the like, and the distance between the opposing clips is increased to extend in the TD direction.
  • TD direction Transverse Direction
  • stretching apparatus 10 it does not need to be provided. At that time, it is preferable to stretch the film so that the stretching ratio obtained by the following formula (2) is 3 to 100%. Further, the stretching ratio is more preferably 5 to 80%, and further preferably 5 to 60%.
  • Stretch rate (%) ⁇ (length in the width direction after stretching ⁇ length in the width direction before stretching) / length in the width direction before stretching ⁇ ⁇ 100 (2)
  • the stretching ratio is too low, there is a tendency that a desired retardation value cannot be obtained, and that it is difficult to widen the optical film.
  • the stretching ratio is too high, the haze of the film increases and the transparency tends to decrease.
  • the film may tear and break from the portion gripped by the gripping means (clip).
  • the film when the film is stretched, the film is usually heated.
  • This film may be heated, for example, by blowing heated air on the film, or may be heated by a heating device such as an infrared heater.
  • the temperature at which the stretching is performed is preferably 70 to 200 ° C., more preferably 120 to 180 ° C. If the stretching temperature is too low, excessive stress is applied to the film, so that the haze of the film increases and the transparency tends to decrease. For this reason, when the obtained resin film is used as a retardation film provided in a liquid crystal display device such as a liquid crystal panel, the contrast tends to decrease, which is not preferable. In some cases, the film may tear and break from the portion gripped by the gripping means (clip).
  • stretching apparatus 10 may be provided with the apparatus which cut
  • the total residual solvent ratio of the film stretched by the stretching apparatus 10 is not particularly limited, but is preferably 1 to 20% by mass from the viewpoint of workability by the drying apparatus 11 and the like.
  • the total residual solvent ratio of the film is 1 to 20% by mass before the film is supplied to the drying device 11.
  • the drying device 11 includes a plurality of transport rollers, and dries the film while transporting the film between the rollers.
  • circulating the heating air 12 in the drying apparatus 11 you may dry using infrared rays etc., or heating air and infrared rays. And may be dried together. It is preferable to use heated air from the viewpoint of simplicity.
  • the drying temperature varies depending on the amount of residual solvent in the film. However, the drying temperature is appropriately selected in the range of 30 to 180 ° C. depending on the amount of residual solvent in consideration of drying time, shrinkage unevenness, stability of expansion and contraction, and the like. That's fine.
  • the film may be dried at a constant temperature, or may be divided into two to four stages of temperature and may be divided into several stages of temperature. Further, the film can be stretched in the MD direction while being transported in the drying apparatus 11.
  • the amount of residual solvent in the film after the drying treatment in the drying device 11 is preferably 0.01 to 15% by mass in consideration of the load of the drying process, the dimensional stability expansion / contraction ratio during storage, and the like.
  • the winding device 13 winds the film F having a predetermined residual solvent ratio in the drying device 11 around the winding core. Moreover, you may emboss by a hot embossing mechanism in the width direction both ends before winding up the film F to a winding core. In addition, it is preferable that the temperature at the time of winding is cooled to room temperature in order to prevent scratching due to shrinkage after winding and loosening of winding.
  • the winding device to be used can be used without particular limitation, and may be a commonly used winding device, such as a constant tension method, a constant torque method, a taper tension method, a program tension control method with a constant internal stress, or the like. It can be wound up by the method.
  • the resin film manufacturing apparatus is not particularly limited as long as the resin film manufacturing method according to the present embodiment can be carried out.
  • the apparatus for producing a resin film may not include a stretching apparatus or a drying apparatus, and may be provided with a plurality of apparatus instead of one each.
  • the resin film manufacturing apparatus is exemplified by the one provided with the endless belt support as the support, but is provided with the drum support 7 as shown in FIG. May be.
  • FIG. 6 is a schematic view showing another example of the basic configuration of the resin film manufacturing apparatus in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a basic configuration of a resin film manufacturing apparatus by a solution casting film forming method using the drum support 7.
  • This resin film manufacturing apparatus is the same as the resin film manufacturing apparatus shown in FIG. 1 except that a drum support 7 is provided instead of the endless belt support 6.
  • the drum support 7 include a stainless steel rotary drive drum whose surface is hard chrome plated.
  • the resin solution (dope) used in this embodiment is obtained by dissolving a transparent resin in a solvent.
  • the transparent resin is not particularly limited as long as it is a resin having transparency when formed into a substrate by a solution casting film forming method or the like, but is easily manufactured by a solution casting film forming method or the like. It is preferable that the adhesive property with other functional layers such as a hard coat layer is excellent and that it is optically isotropic.
  • the transparency means that the visible light transmittance is 60% or more, preferably 80% or more, and more preferably 90% or more.
  • the transparent resin examples include cellulose ester resins such as cellulose diacetate resin, cellulose triacetate resin, cellulose acetate butyrate resin, and cellulose acetate propionate resin; polyethylene terephthalate resin and polyethylene naphthalate resin.
  • Acrylic resins such as polymethyl methacrylate resins; Polysulfone (including polyether sulfone) resins, polyethylene resins, polypropylene resins, cellophane, polyvinylidene chloride resins, polyvinyl alcohol resins, ethylene vinyl alcohol resins, Shinji Vinyl resins such as tactic polystyrene resins, cycloolefin resins and polymethylpentene resins; polycarbonate resins; polyarylate trees ; It can be mentioned fluorine-based resin or the like; polyether ketone resins; polyether ketone imide resin; polyamide resin.
  • cellulose ester resins cellulose ester resins, cycloolefin resins, polycarbonate resins, and polysulfone (including polyethersulfone) resins are preferable.
  • cellulose ester resins are preferred, and among cellulose ester resins, cellulose acetate resins, cellulose propionate resins, cellulose butyrate resins, cellulose acetate butyrate resins, cellulose acetate propionate resins, and cellulose triacetate resins are preferred, Cellulose triacetate resin is particularly preferred.
  • the said transparent resin may use the transparent resin illustrated above independently, and may use it in combination of 2 or more type.
  • the number average molecular weight of the cellulose ester-based resin is preferably 30,000 to 200,000 in that the mechanical strength is high when it is molded into a resin film, and an appropriate dope viscosity is obtained in the solution casting film forming method.
  • the weight average molecular weight (Mw) / number average molecular weight (Mn) is preferably in the range of 1 to 5, more preferably in the range of 1.4 to 3.0.
  • the average molecular weight and molecular weight distribution of a resin such as a cellulose ester resin can be measured using gel permeation chromatography or high performance liquid chromatography. Therefore, the number average molecular weight (Mn) and the weight average molecular weight (Mw) can be calculated using these, and the ratio can be calculated.
  • the cellulose ester resin preferably has an acyl group having 2 to 4 carbon atoms as a substituent.
  • substitution degree for example, when the substitution degree of the acetyl group is X and the substitution degree of the propionyl group or butyryl group is Y, the total value of X and Y is 2.2 or more and 2.95 or less, X is preferably more than 0 and 2.95 or less.
  • the portion not substituted with an acyl group usually exists as a hydroxyl group.
  • These cellulose ester resins can be synthesized by a known method. The method for measuring the substitution degree of the acyl group can be measured in accordance with the provisions of ASTM-D817-96.
  • the cellulose that is the raw material of the cellulose ester-based resin is not particularly limited, and examples thereof include cotton linter, wood pulp (derived from coniferous tree, derived from broadleaf tree), kenaf and the like.
  • the cellulose ester resins obtained from them can be mixed and used at an arbitrary ratio, but it is preferable to use 50% by mass or more of cotton linter.
  • the acylating agent is an acid anhydride (acetic anhydride, propionic anhydride, butyric anhydride)
  • these cellulose ester resins use an organic acid such as acetic acid or an organic solvent such as methylene chloride, It can be obtained by reacting with a cellulose raw material using such a protic catalyst.
  • the solvent used in the present embodiment can be a solvent containing a good solvent for the transparent resin.
  • the good solvent varies depending on the transparent resin used.
  • the transparent resin is a cellulose ester resin
  • the good solvent and the poor solvent change depending on the acyl group substitution degree of the cellulose ester.
  • the cellulose ester acetate ester acetyl group substitution degree 2 .4
  • cellulose acetate propionate is a good solvent
  • cellulose acetate (acetyl group substitution degree 2.8) is a poor solvent. Therefore, since the good solvent and the poor solvent differ depending on the transparent resin used, the case of a cellulose ester resin will be described as an example.
  • Examples of good solvents for cellulose ester resins include organic halogen compounds such as methylene chloride, methyl acetate, ethyl acetate, amyl acetate, acetone, tetrahydrofuran, 1,3-dioxolane, 1,4-dioxane, dioxolane derivatives, cyclohexanone, Ethyl formate, 2,2,2-trifluoroethanol, 2,2,3,3-hexafluoro-1-propanol, 1,3-difluoro-2-propanol, 1,1,1,3,3,3- Hexafluoro-2-methyl-2-propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol, 2,2,3,3,3-pentafluoro-1-propanol, nitroethane, etc.
  • organic halogen compounds such as methylene chloride, methyl acetate, ethyl acetate, amyl acetate,
  • organic halogen compounds such as methylene chloride, dioxolane derivatives, methyl acetate, ethyl acetate, acetone and the like are preferable. These good solvents may be used alone or in combination of two or more.
  • the dope may contain a poor solvent as long as the transparent resin does not precipitate.
  • poor solvents for cellulose ester resins include alcohols having 1 to 8 carbon atoms such as methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol, tert-butanol, methyl ethyl ketone, and methyl isobutyl.
  • Examples include ketones, propyl acetate, monochlorobenzene, benzene, cyclohexane, tetrahydrofuran, methyl cellosolve, and ethylene glycol monomethyl ether. These poor solvents may be used alone or in combination of two or more.
  • the resin solution used in this embodiment may contain other components (additives) other than the transparent resin and the solvent as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • additives include fine particles, plasticizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, heat stabilizers, conductive substances, flame retardants, lubricants, and matting agents.
  • the fine particles are appropriately selected according to the purpose of use.
  • Specific examples of the purpose of use include, for example, a case where visible light is scattered by being contained in a transparent resin, a case where slipperiness is imparted, and the like. By containing, both the scattering of visible light and the improvement of slipperiness can be improved. Moreover, in any case, it is necessary to adjust the particle size and content of the fine particles to such an extent that the transparency of the film is not impaired.
  • the fine particles may be inorganic fine particles such as silicon oxide or organic fine particles such as acrylic resin.
  • the inorganic fine particles include silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zirconium oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, strontium carbonate, talc, clay, calcined kaolin, calcined calcium silicate, hydrated calcium silicate, and aluminum silicate. And fine particles such as magnesium silicate and calcium phosphate. Among these, fine particles such as silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zirconium oxide, and magnesium oxide are preferably used.
  • organic fine particles examples include acrylic resins such as polymethyl methacrylate resin, acrylic styrene resins, silicone resins, polystyrene resins, polycarbonate resins, benzoguanamine resins, melamine resins, polyolefin resins, polyester resins, Fine particles composed of polyamide-based resin, polyimide-based resin, polyfluorinated ethylene-based resin, and the like can be given. Among these, crosslinked polystyrene particles, acrylic resin fine particles of polymethyl methacrylate particles, and the like are preferable.
  • the fine particles may be used alone, or two or more kinds may be used in combination.
  • the average particle size of the fine particles is preferably 0.05 to 10 ⁇ m, and more preferably 0.3 to 5 ⁇ m. If the average particle size of the fine particles is too small, the functionality due to the fine particles tends not to be sufficiently exhibited. On the other hand, if it is too large, not only the functionality due to the fine particles cannot be sufficiently exhibited, but also the translucency of the resin film tends to decrease. In addition, although the average particle diameter of microparticles
  • fine-particles can be measured also by TEM observation of the cross section of a resin film, it can also be measured using a laser diffraction type particle size distribution measuring apparatus etc.
  • the content of the fine particles is preferably 0.01 to 35% by mass, and more preferably 0.05 to 30% by mass with respect to the transparent resin. If the content of the fine particles is too small, the functionality due to the fine particles tends to be insufficient. Moreover, when there is too much, there exists a tendency for the translucency of a resin film to fall.
  • the shape of the fine particles is not particularly limited, and examples thereof include a spherical shape, a flat plate shape, and a needle shape, and a spherical shape is preferable.
  • the plasticizer can be used without particular limitation, for example, phosphate ester plasticizer, phthalate ester plasticizer, trimellitic ester plasticizer, pyromellitic acid plasticizer, glycolate plasticizer, Examples include citrate plasticizers and polyester plasticizers.
  • the content thereof is preferably 1 to 40% by mass, preferably 3 to 20% by mass with respect to the cellulose ester resin in view of dimensional stability and processability. More preferably, it is 4 to 15% by mass. If the content of the plasticizer is too small, a smooth cut surface cannot be obtained when slitting or punching, and there is a tendency for generation of chips. That is, the effect of including a plasticizer cannot be sufficiently exhibited.
  • the antioxidant can be used without any particular limitation, and for example, a hindered phenol compound is preferably used.
  • the content of the antioxidant is preferably 1 ppm to 1.0%, more preferably 10 to 1000 ppm in terms of mass ratio with respect to the cellulose ester resin.
  • the resin film produced by the production method according to the present embodiment can be used for a polarizing plate or a liquid crystal display member because of its high dimensional stability. In this case, deterioration prevention of the polarizing plate or the liquid crystal is possible. Therefore, an ultraviolet absorber is preferably used.
  • the ultraviolet absorber those having excellent absorption ability of ultraviolet rays having a wavelength of 370 nm or less and having little absorption of visible light having a wavelength of 400 nm or more are preferably used from the viewpoint of good liquid crystal display properties.
  • the transmittance at 380 nm is preferably less than 10%, more preferably less than 5%.
  • Specific examples of the ultraviolet absorber include oxybenzophenone compounds, benzotriazole compounds (benzotriazole ultraviolet absorbers), salicylic acid ester compounds, benzophenone compounds (benzophenone ultraviolet absorbers), and cyanoacrylates. Compounds, nickel complex compounds, triazine compounds, and the like.
  • a benzotriazole type ultraviolet absorber and a benzophenone type ultraviolet absorber are preferable.
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably from 0.1% by mass to 2.5% by mass, considering the effect as an ultraviolet absorber, transparency, etc., and from 0.8% by mass to 2.0% by mass. % Is more preferable.
  • thermal stabilizer examples include kaolin, talc, diatomaceous earth, quartz, inorganic fine particles such as calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide, and alumina, and salts of alkaline earth metals such as calcium and magnesium.
  • the conductive material is not particularly limited, and examples thereof include ionic conductive materials such as anionic polymer compounds, conductive fine particles such as metal oxide fine particles, and antistatic agents.
  • ionic conductive materials such as anionic polymer compounds, conductive fine particles such as metal oxide fine particles, and antistatic agents.
  • the conductive substance By containing the conductive substance, a resin film having a preferable impedance can be obtained.
  • the ion conductive substance is a substance that shows electric conductivity and contains ions that are carriers for carrying electricity.
  • the method for dissolving the cellulose ester resin when preparing the dope is not particularly limited, and a general method can be used. By combining heating and pressurization, it is possible to heat above the boiling point of the solvent at normal pressure, and it is possible to dissolve the cellulose ester resin in the solvent above the boiling point at normal pressure. It is preferable from the viewpoint of preventing the occurrence of.
  • a method in which a cellulose ester resin is mixed with a poor solvent and wetted or swollen, and then a good solvent is added and dissolved is also preferably used.
  • the pressurization may be performed by a method in which an inert gas such as nitrogen gas is injected, or a method in which a solvent is heated in a sealed container and the vapor pressure of the solvent is increased by the heating.
  • the heating is preferably performed from the outside.
  • a jacket type is preferable because temperature control is easy.
  • a higher solvent temperature (heating temperature) for dissolving the cellulose ester-based resin is preferable from the viewpoint of solubility of the cellulose ester.
  • the heating temperature is preferably 45 to 120 ° C.
  • the pressure is adjusted to a pressure at which the solvent does not boil at the set temperature.
  • a cooling dissolution method is also preferably used, whereby the cellulose ester resin can be dissolved in a solvent such as methyl acetate.
  • the obtained cellulose ester resin solution is filtered using an appropriate filter medium such as filter paper.
  • the filter medium it is preferable that the absolute filtration accuracy is small in order to remove insoluble matters and the like. However, if the absolute filtration accuracy is too small, there is a problem that the filter medium is likely to be clogged. Therefore, a filter medium having an absolute filtration accuracy of 0.008 mm or less is preferable, and a filter medium having a 0.001 to 0.008 mm is more preferable.
  • a normal filter medium can be used.
  • a plastic filter material such as polypropylene or Teflon (registered trademark), a filter paper using cellulose fiber or rayon, or a metal filter material such as stainless steel is preferable because the fiber does not fall off.
  • impurities, particularly bright spot foreign matter contained in the raw material cellulose ester resin solution by filtration.
  • the bright spot foreign matter is a state where two polarizing plates are placed in a crossed Nicols state, a resin film is placed between them, light is applied from one polarizing plate side, and observation is performed from the other polarizing plate side. It is a point (foreign matter) where light from the opposite side appears to leak, and the number of bright spots having a diameter of 0.01 mm or more is preferably 200 / cm 2 or less.
  • the filtration is not particularly limited and can be carried out by a usual method, but the method of filtration while heating at a temperature not lower than the boiling point of the solvent at normal pressure and at which the solvent does not boil under pressure may be performed before and after the filtration.
  • the increase in the difference in filtration pressure (referred to as differential pressure) is small and preferable.
  • the temperature is preferably 35 to 60 ° C.
  • the filtration pressure is preferably smaller, for example, 1.6 MPa or less.
  • the additive may be dissolved in an organic solvent such as alcohol, methylene chloride, dioxolane and the like, or may be added to the dope or directly during the dope composition.
  • an organic solvent such as alcohol, methylene chloride, dioxolane and the like
  • the additive and cellulose ester resin are added to the dope using a dissolver or sand mill with the additive dispersed in the cellulose ester resin. It is preferable.
  • the fine particles are dispersed in the obtained cellulose ester resin solution.
  • the method for dispersing is not particularly limited, and can be performed, for example, as follows. For example, first, a dispersion solvent and fine particles are stirred and mixed, and then dispersed using a disperser. This is a fine particle dispersion. The fine particle dispersion is added to the cellulose ester resin solution and stirred.
  • dispersion solvent examples include lower alcohols such as methyl alcohol, ethyl alcohol, propyl alcohol, isopropyl alcohol, and butyl alcohol. Moreover, although it does not specifically limit to lower alcohol, It is preferable to use the thing similar to the solvent used when preparing the solution of a cellulose-ester-type resin.
  • the disperser can be used without particular limitation, and a general disperser can be used. Dispersers can be broadly divided into media dispersers and medialess dispersers. Medialess dispersers are preferred from the viewpoint of lower haze (higher translucency). Examples of the media disperser include a ball mill, a sand mill, and a dyno mill. Examples of the medialess disperser include an ultrasonic type, a centrifugal type, and a high pressure type, and a high pressure type dispersing device is preferable.
  • the high-pressure dispersion device is a device that creates special conditions such as high shear and high pressure by passing a composition in which fine particles and a solvent are mixed at high speed through a narrow tube.
  • Examples of the high-pressure dispersing device include an ultra-high pressure homogenizer (trade name: Microfluidizer) manufactured by Microfluidics Corporation, a nanomizer manufactured by Nanomizer, and the like, and other examples include a Manton Gorin type high-pressure dispersing device.
  • Examples of the Menton Gorin type high-pressure dispersing device include a homogenizer manufactured by Izumi Food Machinery, UHN-01 manufactured by Sanwa Machinery Co., Ltd., and the like.
  • the resin film obtained as described above is excellent in transparency, heat resistance, moisture resistance, workability, and the like.
  • the haze of the obtained resin film is preferably 1% or less, and more preferably 0.5% or less, although it varies depending on the composition and the like.
  • variation in haze is small.
  • the haze of the resin film can be measured according to JIS K 7136. Specifically, it can be measured using, for example, a haze meter (NDH2000 type manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.).
  • the width of the resin film obtained here is preferably 1000 to 4000 mm from the viewpoint of use in a large liquid crystal display device, use efficiency of the resin film during polarizing plate processing, and production efficiency.
  • the film thickness of the resin film is preferably 20 to 70 ⁇ m from the viewpoint of thinning the liquid crystal display device and stabilizing the production of the optical film.
  • the film thickness is an average film thickness. The film thickness is measured at 20 to 200 locations in the width direction of the optical film with a contact-type film thickness meter manufactured by Mitutoyo Corporation, and the average value of the measured values. Is shown as the film thickness.
  • the resin film obtained by the method for producing a resin film according to this embodiment can be used as a protective film for a polarizing plate.
  • the polarizing plate using the resin film as a protective film includes a polarizing element and a transparent protective film disposed on the surface of the polarizing element, and the transparent protective film is the resin film.
  • the polarizing element is an optical element that emits incident light converted to polarized light.
  • polarizing plate for example, a resin film or a saponified polyvinyl alcohol aqueous solution is used on at least one surface of a polarizing element produced by immersing and stretching a polyvinyl alcohol film in an iodine solution. What laminated
  • multilayer film is preferable. Further, the resin film may be laminated on the other surface of the polarizing element, or a transparent protective film for another polarizing plate may be laminated.
  • the transparent protective film for the polarizing plate for example, as a commercially available cellulose ester film, KC8UX2M, KC4UX, KC5UX, KC4UY, KC8UY, KC12UR, KC8UY-HA, KC8UX-RHA (above, manufactured by Konica Minolta Opto) Is preferably used.
  • resin films such as cyclic olefin resin other than a cellulose-ester film, an acrylic resin, polyester, a polycarbonate. In this case, since the saponification suitability is low, it is preferable to perform an adhesive process on the polarizing plate through an appropriate adhesive layer.
  • the polarizing plate uses the resin film as a protective film laminated on at least one surface side of the polarizing element.
  • the said resin film works as a phase difference film, it is preferable to arrange
  • polarizing element examples include, for example, a polyvinyl alcohol polarizing film.
  • Polyvinyl alcohol polarizing films include those obtained by dyeing iodine on polyvinyl alcohol films and those obtained by dyeing dichroic dyes.
  • a modified polyvinyl alcohol film modified with ethylene is preferably used as the polyvinyl alcohol film.
  • the polarizing element is obtained as follows, for example. First, a film is formed using a polyvinyl alcohol aqueous solution. The obtained polyvinyl alcohol film is uniaxially stretched and then dyed or dyed and then uniaxially stretched. And preferably, a durability treatment is performed with a boron compound.
  • the film thickness of the polarizing element is preferably 5 to 40 ⁇ m, more preferably 5 to 30 ⁇ m, and even more preferably 5 to 20 ⁇ m.
  • a cellulose ester resin film When a cellulose ester resin film is laminated on the surface of the polarizing element, it is preferable to bond the cellulose ester resin film with an aqueous adhesive mainly composed of completely saponified polyvinyl alcohol. Moreover, in the case of resin films other than a cellulose ester-type resin film, it is preferable to carry out the adhesive process to a polarizing plate through a suitable adhesion layer.
  • the polarizing plate as described above uses the resin film according to this embodiment as a transparent protective film.
  • this resin film the occurrence of defects such as striking point failure due to scattering of anti-caking liquid to suppress the formation of a film formed on the outer surface of the casting die during production is suppressed, and the retardation and orientation are uniform.
  • the obtained polarizing plate can realize high image quality of the liquid crystal display device when applied to, for example, a liquid crystal display device.
  • the said polarizing plate can be used as a polarizing plate of a liquid crystal display device.
  • the liquid crystal display device provided with the polarizing plate includes a liquid crystal cell and two polarizing plates arranged so as to sandwich the liquid crystal cell, and at least one of the two polarizing plates is the polarizing plate. is there.
  • the liquid crystal cell is a cell in which a liquid crystal substance is filled between a pair of electrodes, and by applying a voltage to the electrodes, the alignment state of the liquid crystal is changed and the amount of transmitted light is controlled.
  • Such a liquid crystal display device uses the polarizing plate as a transparent protective film for the polarizing plate. By doing so, a high-quality liquid crystal display device with improved contrast and the like can be obtained.
  • One aspect of the present invention is a casting process in which a casting solution is formed by casting a resin solution containing a transparent resin from a casting die on a traveling support, and the casting film is used as the support.
  • a peeling step that peels from, and in the casting step, the decompression chamber is provided on the upstream side of the casting die in the running direction of the support, and the support side is opened, and the decompression chamber is
  • An intake pipe for sucking the inside of the decompression chamber, and the decompression chamber extending along a wall surface on the upstream side in the running direction of the support, and air flowing in through a gap between the decompression chamber and the support
  • a resin film for forming a flow path that can flow to the intake pipe, and a distance between the upstream wall surface and the wind shield member is 0.1 to 100 mm. It is a manufacturing method.
  • the inside of the decompression chamber is decompressed, and the adhesion between the casting ribbon formed by the casting die and the support is enhanced.
  • the air that has flowed in through the gap between the decompression chamber and the support is preferably circulated through the flow path and sucked by the intake pipe. it is conceivable that.
  • the accompanying air that has flowed in from the gap between the decompression chamber and the support can be prevented from directly hitting the casting ribbon.
  • a distance between the wind shielding member and the support is 0.05 to 5 mm.
  • the intake pipe is provided closer to the casting die than the wind shield member, and the wind shield member includes the flow path including the decompression chamber and the support. It is preferable that a gap is formed at a position closer to the intake pipe than the support so as to be a flow path through which air flowing in through the gap can flow to the intake pipe.
  • the occurrence of failure can be further suppressed in the production of the resin film. This is considered to be due to the following.
  • the air that has flowed from the gap between the decompression chamber and the support preferably flows through the flow path, and the intake air It is thought that it can be sucked with a tube. Furthermore, since the area other than the flow path in the decompression chamber can be preferably sucked by the intake pipe, it is considered that the decompression chamber can be decompressed appropriately. From these things, it is thought that the adhesiveness of the said casting ribbon and the said support body can be improved more, suppressing generation
  • the decompression chamber includes a partition plate for partitioning the inside of the decompression chamber on a side closer to the casting die than the intake pipe.
  • the occurrence of failure can be further suppressed in the production of the resin film. This is considered to be due to the following.
  • the influence of the air flow generated by the suction on the casting ribbon can be reduced. That is, by dividing the space sucked by the intake pipe and the space in contact with the casting ribbon with the partition plate, the flow of air caused by the intake of the intake pipe is reduced with respect to the casting ribbon. It is considered that the influence exerted, specifically, the influence such as shaking the casting ribbon can be reduced. From the above, it is considered that the occurrence of failure can be further suppressed in the production of the resin film.
  • the decompression chamber includes a structure having a side surface of the casting die facing the side surface on the upstream side in the running direction of the support and a side surface facing the support. It is preferable to provide.
  • the occurrence of failure can be further suppressed in the production of the resin film. This is considered to be due to the following.
  • Example 1 (Preparation of dope) First, 100 parts by mass of cellulose triacetate resin (acetyl group substitution degree 2.88) as a transparent resin was added to a dissolution tank containing 418 parts by mass of methylene chloride and 23 parts by mass of ethanol, and further 8 masses of triphenyl phosphate. Part, 2 parts by mass of ethylphthalylethyl glycol, 1 part by mass of Tinuvin 326 (manufactured by BASF Japan Ltd.), and 0.1 part by mass of Aerosil 200V (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) were added. And after raising the liquid temperature to 80 ° C., the mixture was stirred for 3 hours.
  • the temperature of the obtained dope was adjusted to 35 ° C., and the temperature of the endless belt support was adjusted to 20 ° C. Then, using a resin film manufacturing apparatus as shown in FIG. 1, a dope was cast from a casting die (coat hanger die) onto an endless belt support having a running speed (casting speed) of 70 m / min.
  • the endless belt support is an endless belt made of stainless steel (manufactured by SUS316) and an endless belt having a three-dimensional surface roughness (Ra) measured by a scanning atomic force microscope (AFM) polished to a super mirror surface with an average of 1.0 nm. A belt support was used.
  • the decompression chamber provided in the casting die the one shown in FIG. 2 was adopted. Further, the air in the decompression chamber was sucked from the intake pipe so that the pressure in the decompression chamber was 500 Pa lower than the atmospheric pressure. And the space
  • the web is dried by sending a drying air of 30 ° C. to the web on the endless belt support from the dryer on the endless belt support side.
  • the dried web was peeled off as a film from the endless belt support.
  • the peeled film was dried to a residual solvent ratio of 80% by mass while being conveyed by a conveying roller.
  • the dried film was stretched 6% in the TD direction while gripping both ends of the film with a clip in an environment of 100 ° C. using a stretching device (tenter), and then the clip was released.
  • the stretched film was dried at 125 ° C. using a drying apparatus while being conveyed by a conveyance roller.
  • the dried film was wound up with a winding device, and the resin film wound up in roll shape was obtained.
  • the resin film thus obtained was a cellulose triacetate film having a thickness of 30 ⁇ m, a width of 2000 mm, and a winding length of 3000 m.
  • Examples 2 to 6 and Comparative Examples 2 and 3 are the same as Example 1 except that L1 is changed to the value shown in Table 1 below.
  • Examples 7 to 9 are the same as Example 1 except that L2 is changed to the value shown in Table 1 below.
  • Comparative Example 1 is the same as Example 1 except that no flow path is formed, that is, the decompression chamber is not provided with a wind shielding member.
  • the thickness of the obtained resin film was continuously measured in the longitudinal direction (conveying direction) of the resin film using a film thickness meter (film thickness measuring device DH-150 manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.). From the measured value (chart) obtained by the continuous measurement, the difference between the maximum value and the minimum value of the thickness of the resin film and the average film thickness were calculated. Using the calculated value, an evaluation value used for evaluating the horizontal unevenness was calculated from the following formula.
  • Evaluation value (%) difference between maximum and minimum values / average film thickness x 100
  • the horizontal step is a step that extends perpendicular to the transport direction on the resin film. From this, the difference between the maximum value and the minimum value of the thickness continuously measured in the longitudinal direction (conveying direction) of the resin film is used as the evaluation value by using the ratio with respect to the average film thickness. It can be evaluated how large the thickness is. The larger this evaluation value, the larger the horizontal stage and the greater the horizontal unevenness. In addition, the smaller the evaluation value, the smaller the horizontal stage and the lower the horizontal unevenness.
  • this evaluation value is less than 0.4%, it is evaluated as “ ⁇ ”, and if it is 0.4% or more and less than 0.6%, it is evaluated as “ ⁇ ”. % Or more and less than 0.8% was evaluated as “ ⁇ ”, and 0.8% or more was evaluated as “x”.
  • a shielding member was provided in the decompression chamber provided on the upstream side in the running direction of the support of the casting die so that a flow path having a width L1 of 0.1 to 100 mm was formed.
  • the flow path width is 0.1 mm or less (Comparative Example 2), and the flow path width exceeds 100 mm.
  • Comparative Example 3 the occurrence of lateral unevenness is suppressed. From this, it was found that the occurrence of failure can be sufficiently suppressed in the production of the resin film by providing the shielding member so that the flow path having the width L1 of 0.1 to 100 mm is formed.
  • Example 1 and Example 9 it was found that the occurrence of lateral unevenness can be further suppressed when the distance L2 between the shielding member and the support is 5 mm or less. Furthermore, from comparison between Example 1 and Examples 7 and 8, it was found that the occurrence of lateral unevenness can be suppressed as the distance L2 between the shielding member and the support is narrower. From these facts, it was found that the distance L2 between the shielding member and the support is preferably narrow within a range in which contact between the shielding member and the support can be avoided.
  • Example 10 The same as Example 7 except that the casting speed was changed from 70 m / min to 100 m / min. This change is a change to a situation where the influence of the accompanying wind is likely to occur and the occurrence of a failure such as horizontal unevenness is likely to occur by increasing the casting speed. In the following examples and comparative examples, the casting speed at which this failure is likely to occur is examined.
  • Example 11 The decompression chamber provided in the casting die is the same as that in Example 10 except that the configuration shown in FIG. 3 is adopted.
  • L1 to L3 are the same as in Example 7 (Example 10). Specifically, L1 is 10 mm, L2 is 2 mm, and L3 is 1 mm.
  • Example 12 The decompression chamber provided in the casting die is the same as that in Example 10 except that the configuration shown in FIG. 4 is adopted.
  • L1 to L3 are the same as in Example 7 (Example 10). Specifically, L1 is 10 mm, L2 is 2 mm, and L3 is 1 mm. Moreover, the space
  • Example 13 The decompression chamber provided in the casting die is the same as that in Example 10 except that the structure having the structure shown in FIG. 5 is adopted for the structure shown in FIG. L1 to L3 are the same as in Example 7 (Example 10). Specifically, L1 is 10 mm, L2 is 2 mm, and L3 is 1 mm. Moreover, the space
  • Example 14 The decompression chamber provided in the casting die is the same as that in Example 10 except that the configuration shown in FIG. 5 is adopted.
  • L1 to L3 are the same as in Example 7 (Example 10). Specifically, L1 is 10 mm, L2 is 2 mm, and L3 is 1 mm. L4 to L6 were 5 mm, 1 mm, and 2 mm, respectively.
  • Example 4 The decompression chamber provided in the casting die is the same as that of Example 10 except that the wind shielding member is removed from the configuration shown in FIG. 2 and the partition plate shown in FIG. 4 is used. It is. In addition, the space
  • Example 5 The decompression chamber provided in the casting die is the same as that of Example 10 except that the wind shielding member is removed from the structure shown in FIG. 3 and the structure provided with the structure shown in FIG. 5 is adopted. It is.
  • L5 and L6 were 1 mm and 2 mm, respectively.
  • the intake pipe is provided on the side closer to the casting die than the wind shield member, and the air flow is introduced into the wind shield member from the gap between the decompression chamber and the support pipe.
  • a gap is formed at a position closer to the intake pipe than the support so as to be a flow path that can flow to the support body (Example 11)
  • the decompression chamber is provided with a wind shielding member and further provided with a partition plate as shown in FIG. 4 and a structure as shown in FIG. 5 (Examples 12 to 14)
  • the occurrence of failure is further suppressed. I found out that I could do it.
  • a manufacturing method capable of manufacturing a resin film in which the occurrence of failure is sufficiently suppressed even when the resin film is manufactured at high speed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

　本発明の一局面は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、前記流延工程において、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管と、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面に沿って延び、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気を前記吸気管まで流通可能な流路を形成するための遮風部材とを備え、前記上流側の壁面と前記遮風部材との間隔が、０．１～１００ｍｍである樹脂フィルムの製造方法である。

Description

樹脂フィルムの製造方法
　本発明は、樹脂フィルムの製造方法に関する。
　樹脂フィルムは、その化学的特性、機械的特性及び電気的特性等に鑑み、様々な分野、例えば、液晶表示装置等に用いられている。具体的には、液晶表示装置の画像表示領域には、偏光板の偏光素子を保護するための透明保護フィルム等の、種々の樹脂フィルムが光学フィルムとして配置されている。このような樹脂フィルムとしては、例えば、セルロースエステルフィルム等の透明性に優れた樹脂フィルムが広く用いられている。
　セルロースエステルフィルム等の樹脂フィルムは、セルロースエステル系樹脂等の原料樹脂を溶媒に溶解させた樹脂溶液（ドープ）を用いて製造することができる。このようなドープを用いた樹脂フィルムの製造方法としては、具体的には、例えば、溶液流延製膜法（溶液製膜法）等が挙げられる。溶液流延製膜法とは、走行する支持体上にドープを流延して流延膜（ウェブ）を形成し、剥離可能な程度まで乾燥させた後、フィルムとして前記支持体から剥離し、そして、剥離したフィルムを搬送ローラで搬送しながら、乾燥や延伸等を施すことによって、長尺状の樹脂フィルムを製造する方法である。
　また、画像表示装置、特にテレビジョン受信装置やノートパソコンの画像表示部材として用いられる液晶表示装置は、薄型軽量化、大型画面化、及び高精細化が求められ、その開発が検討されている。これらの要求に伴って、画像表示装置に適用される樹脂フィルム（光学フィルム）としては、薄膜化、広幅化、及び高品質化がますます求められるようになってきている。
　光学フィルムは、上記の各要求に加えて、低コスト化も求められるようになってきている。このことを実現するために、光学フィルムとして用いられる樹脂フィルムの製造速度の高速化も求められるようになってきている。そして、樹脂フィルムの製造速度を高速化するためには、上記のような溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造は、流延工程が律速であることが知られていることから、流延工程における流延速度、すなわち、支持体の走行速度を高める必要がある。
　また、上記のような溶液流延製膜法によって、樹脂フィルムを製造する際には、流延工程において、支持体の走行に伴って、支持体の表面近傍に、支持体上に流延されるドープ（流延リボン）に向かって吹く風、すなわち、同伴風が発生する。なお、同伴風とは、上述したように、支持体の走行により生じる、支持体表面近傍の空気の流れをいう。この同伴風が、流延リボンに向かって吹くと、支持体上に形成された流延膜と支持体表面との間に同伴風が入り込むことによる泡の巻き込み等による故障が、製造された樹脂フィルムに発生するという問題が生じる。また、流延リボンに同伴風があたることにより、流延リボンの端部等がばたついたり、流延膜と支持体との密着性が低下することによる故障、例えば、すじ状のむら、及び厚みむら等の故障が、製造された樹脂フィルムに発生するという問題も生じる。
　このような問題の発生の低減を目的として、走行する支持体上にドープを流延するための流延ダイの、支持体の走行方向上流側に備えられた減圧室（減圧チャンバ）によって、流延ダイの、支持体の走行方向上流側の雰囲気を減圧することが考えられる。そうすることによって、支持体上にドープを流延してウェブを形成する際、流延リボンが、支持体の走行方向上流側に向かって引っ張られる力が働くので、ウェブの支持体への密着性が高まり、同伴風の影響に対抗できると考えられる。
　また、同伴風による上記問題は、流延工程での流延速度の高速化に伴って、顕著に発生するようになってきた。具体的には、流延速度の高速に伴い、支持体の移動速度（走行速度）が高まり、これにより、同伴風の風量が増加するので、支持体の走行方向や幅方向での厚みむら等が顕著に発生するようになってきた。
　このような同伴風による問題の発生を低減するためには、減圧チャンバ内の圧力を低下させ、減圧度を高めることが考えられる。しかしながら、減圧度を高めすぎると、減圧チャンバ内に吹き込まれる吸引風が増加し、この増加した吸引風による流延リボンの振動が増加することになってしまう。そうなると、流延リボンの振動による、膜厚むら等の問題が増加してしまうことになる。このことは、樹脂フィルムの製造速度を高めるために、減圧チャンバの減圧度を高めても、流延速度の高速化に伴う問題の発生を低減させることが困難であることを意味する。
　これらのことから、同伴風による問題の発生を低減するためには、減圧チャンバ内の減圧度を高めるのではなく、他の方法を検討することが考えられる。例えば、減圧チャンバ内の構造を変更することが考えられる。具体的には、例えば、特許文献１～３に記載の方法等が挙げられる。
　特許文献１には、流延ダイと支持体との間に形成される流延ビート（流延リボン）の背面側と、減圧チャンバの内部とを連通する流路を設けて、流延ビートの背面側の空気を減圧チャンバの開口部から吸引する溶液製膜方法が記載されている。
　特許文献１によれば、フィルムの厚さむら故障や、すじ状のむら等がフィルム表面に発生する面状故障等の、同伴風により発生する故障の発生を抑えながら、効率よくフィルムを製造することができることが開示されている。
　また、特許文献２には、下流側に配置された前側の減圧チャンバと、上流側に配置された後側の減圧チャンバと、後側の減圧チャンバの上面の両側端近傍に連結した吸引ダクトとで構成し、該前側の減圧チャンバと後側の減圧チャンバとは仕切りで仕切られて流延バンドとの間隙のみで連通しているバックサクション装置を、流延ダイの後方に設けた溶液製膜装置を用いた溶液製膜方法が記載されている。
　特許文献２によれば、セルロースアセテートフィルムの流延製造において生産効率向上のための高速化により発生する問題を解消させ、生産効率を高めることができることが開示されている。
　また、特許文献３には、内部が支持体の移動方向で分割されることにより複数の減圧室が形成され、流延ビートの支持体接触面側を減圧する減圧チャンバを用いる溶液製膜方法が記載されている。そして、特許文献３には、個々に独立して減圧度を調整することが可能な前記複数の減圧室のうち、前記支持体の移動方向における上流側の前記減圧室を下流側の前記減圧室よりも低い減圧度にすることが記載されている。
　特許文献３によれば、製造されたフィルムに、厚みむら等の、同伴風により発生する故障が発生することを抑制できることが開示されている。
　これらのことから、特許文献１～３によれば、フィルムの製造において、同伴風により発生する故障の発生を抑制できることが開示されている。
特開２００８－２２１７６０号公報 特開２００２－１４４３５７号公報 特開２００６－１２３５００号公報
　本発明は、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の一局面は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、前記流延工程において、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管と、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面に沿って延び、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気を前記吸気管まで流通可能な流路を形成するための遮風部材とを備え、前記上流側の壁面と前記遮風部材との間隔が、０．１～１００ｍｍであることを特徴とする樹脂フィルムの製造方法である。
　本発明の目的、特徴、局面、及び利点は、以下の詳細な記載と添付図面とによって、より明白となる。
図１は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の一例を示す概略図である。 図２は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の一例を示す概略図である。 図３は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図４は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図５は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図６は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の他の一例を示す概略図である。
　本発明者の検討によれば、特許文献１～３に記載の方法では、樹脂フィルムを高速で製造すると、故障の発生を充分に抑制できない場合があった。具体的には、上述したように、画像表示装置に適用される樹脂フィルム（光学フィルム）としては、薄膜化、広幅化、及び高品質化がますます求められ、樹脂フィルムの製造速度を高速化もより求められる現状においては、上記の特許文献１～３に記載の方法では、故障の発生を充分に抑制できない場合があった。より具体的には、より薄い樹脂フィルムを、高速で製造することが求められ、このような状況下では、流延リボンのわずかな振動が、高品質な樹脂フィルムを得られない原因となってしまうことがあった。
　本発明者は、上記の目的を達成するためには、上述したような、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できる樹脂フィルムの製造方法が必要であると考えた。そこで、本発明者は、流延ダイの、支持体の走行方向上流側に備えられる減圧室の内部を流通する空気の流路の位置と幅とに着目し、故障の発生を充分に抑制できる条件を鋭意検討した結果、流路の位置と幅とを規定した、以下のような本発明に想到するに到った。
　以下、本発明の樹脂フィルムの製造方法に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
　本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜（ウェブ）を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体からフィルムとして剥離する剥離工程とを備えた、いわゆる溶液流延製膜法による製造方法である。また、樹脂フィルムの製造方法としては、上記各工程に加えて、剥離したフィルムを乾燥させる乾燥工程を備えていることが一般的であり、剥離したフィルムを延伸させる延伸工程等をさらに備えていてもよい。そして、樹脂フィルムの製造方法は、例えば、図１に示すような溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置によって行われる。なお、樹脂フィルムの製造装置としては、図１に示すものに限定されず、他の構成のものであってもよい。また、図１は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の一例を示す概略図である。
　そして、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、前記流延工程において、図２～５に示すような、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側に備えられ、支持体６側が開放された減圧室４を用いる。なお、図２～５は、それぞれ、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の一例を示す概略図である。
　また、前記減圧室４は、図２～５に示すように、減圧室４の内部を吸気するための吸気管２１と、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａに沿って延び、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気を吸気管２１まで流通可能な流路２３を形成するための遮風部材２４とを備える。
　また、上流側の壁面４ａと遮風部材２４との間隔Ｌ１が、０．１～１００ｍｍである。なお、上流側の壁面４ａと遮風部材２４との間隔Ｌ１は、流路２３の幅である。
　本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、上記のような構成の減圧室４を、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側に備えることによって、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができる。このことは、以下のことによると考えられる。
　まず、前記減圧室４を、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側に備えられることによって、吸気管２１による減圧室４の内部の吸気により、減圧室４の内部が減圧され、流延ダイ３で形成された流延リボン３１と支持体６との密着性が高まると考えられる。さらに、吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、上流側の壁面４ａと遮風部材２４とによって形成された流路２３を好適に流通して、吸気管２１で吸引されると考えられる。このことにより、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、流延リボン３１に直接あたることを抑制できると考えられる。以上のことから、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができると考えられる。
　また、上流側の壁面４ａと遮風部材２４との間隔Ｌ１は、上記のように、０．１～１００ｍｍであり、１～５０ｍｍであることが好ましく、３～２０ｍｍであることがより好ましい。前記間隔Ｌ１が小さすぎると、上流側の壁面４ａと遮風部材２４とが近接しすぎて、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、上流側の壁面４ａと遮風部材２４とによって形成された流路２３に、流入しにくくなる傾向がある。すなわち、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、遮風部材２４と支持体６との隙間２５を通りやすい傾向がある。また、前記間隔Ｌ１が大きすぎると、遮風部材２４の存在による同伴風の発生を抑制する効果を充分に発揮できない傾向がある。よって、前記間隔Ｌ１が、上記範囲内であれば、上流側の壁面４ａと遮風部材２４とによって形成された流路２３に、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気がより好適に流入される。
　また、遮風部材２４と支持体６との間隔Ｌ２は、特に限定されないが、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、遮風部材２４と支持体６との隙間２５より、上流側の壁面４ａと遮風部材２４とによって形成された流路２３に流入しやすくなる間隔であることが好ましい。すなわち、同伴風の発生を抑制する観点では、間隔Ｌ２が狭ければ、狭いほど好ましい。一方で、間隔Ｌ２が狭すぎると、遮風部材２４が、支持体６と接触しやすくなる傾向がある。支持体６が、遮風部材２４と接触すると、損傷してしまい、好ましくない。また、間隔Ｌ２は、支持体６が不測のばたつきが発生することもあるので、そのばたついたときでも、遮風部材２４と支持体６との接触が避けられる間隔であることが好ましい。具体的には、前記間隔Ｌ２は、０．０５～５ｍｍであることが好ましく、０．１～２ｍｍであることがより好ましい。間隔Ｌ２が、上記範囲内であれば、遮風部材２４と支持体６との接触を抑制しつつ、得られた樹脂フィルムに、故障が発生することをより抑制することができる。
　また、吸気管２１は、減圧室４の内部を吸気し、減圧室４内を減圧することができれば、特に限定されない。吸気管２１は、減圧室４内を好適に減圧するために、減圧室４の、支持体６から遠い位置、具体的には、減圧室４の上部面に接続されていることが好ましい。また、吸気管２１は、遮風部材２４より流延ダイ３に近い側に設けられていてもよいし、遮風部材２４より流延ダイ３から遠い側に設けられていてもよい。
　吸気管２１が遮風部材２４より流延ダイ３から遠い側に設けられる場合、図２に示すように、吸気管２１は、前記流路２３の、減圧室４と支持体６との隙間２２とは反対側の端部、具体的には、流路２３の直上に設けられていることが好ましい。そうすることによって、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、流路２３を流通しやすくなり、得られた樹脂フィルムに、同伴風による故障が発生することが抑制される。
　また、遮風部材２４は、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａとの間に、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気を吸気管２１まで流通可能な流路２３を形成することができる部材であれば、特に限定されない。具体的には、以下のような遮風部材が挙げられる。
　まず、吸気管２１が遮風部材２４より流延ダイ３から遠い側に設けられる場合は、図２に示すように、遮風部材２４は、吸気管２１の接続位置より流延ダイ３に近い側の、減圧室４の上部面と、支持体６から間隔Ｌ２あけた位置とを覆うように形成されていることが好ましい。また、遮風部材２４は、減圧室４の幅方向全面に形成されていることが好ましい。また、遮風部材２４は、上記流路２３が形成できれば、穴が形成されていてもよいし、減圧室４の壁と間に間隙が形成されていてもよい。
　また、吸気管２１が遮風部材２４より流延ダイ３に近い側に設けられる場合は、図３に示すように、遮風部材２４は、減圧室４の上部面と、支持体６から間隔Ｌ２あけた位置とを覆うように形成され、さらに、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気を吸気管２１に流通させるための間隙２６を設けていることが好ましい。間隙２６は、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気を吸気管２１に流通させることによって、流路２３が形成できれば、特に限定されない。具体的には、間隙２６は、遮風部材２４の、支持体６より吸気管２１に近い位置に形成されていることが好ましく、図３に示すように、遮風部材２４の最上部に形成されていることが、流路２３を好適に形成する点から好ましい。また、間隙２６は、減圧室４の幅方向全面に形成されていなくてもよく、幅方向に断続的に形成されていてもよい。このように、吸気管２１が遮風部材２４より流延ダイ３に近い側に設けられる減圧室４である場合、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、減圧室４と支持体６との隙間から流入された空気が、流路２３を好適に流通して、吸気管２１で吸引することができると考えられる。さらに、減圧室４内部の、流路２３以外の領域を、吸気管２１で好適に吸気できるので、減圧室４内部を好適に減圧できると考えられる。これらのことから、同伴風の発生を抑制しつつ、流延リボン３１と支持体６との密着性をより高めることができると考えられる。よって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。
　また、吸気管２１が遮風部材２４より流延ダイ３に近い側に設けられる場合、吸気管２１は、遮風部材２４と流延ダイ３との間に設けられていればよいが、遮風部材２４の近くに形成することが好ましい。具体的には、吸気管２１の、支持体６の走行方向上流側が、遮風部材２４の直上となるように、吸気管２１が、減圧室４の上部面に接続されていることが好ましい。そうすることによって、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、流路２３を流通しやすくなり、得られた樹脂フィルムに、同伴風による故障が発生することが抑制される。
　また、減圧室４と支持体６との間隔Ｌ３は、特に限定されない。減圧室４と支持体６との間隔Ｌ３とは、減圧室４の支持体６に最も近い位置と支持体６との間隔であり、例えば、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａの下端と支持体６との間隔、すなわち、減圧室４と支持体６との隙間２２の幅等が挙げられる。この間隔Ｌ３は、具体的には、０．０５～５ｍｍであることが好ましく、０．１～２ｍｍであることがより好ましい。間隔Ｌ３が、上記範囲内であれば、減圧室４と支持体６との接触を抑制しつつ、減圧室４と支持体６との隙間２２からの空気の流入を抑制し、同伴風による影響を抑えることができる。
　また、減圧室４は、図４に示すように、吸気管２１より流延ダイ３に近い側に、減圧室４の内部を仕切るための仕切り板２７をさらに備えることが好ましい。仕切り板２７は、図４に示すように、吸気管２１の接続位置より流延ダイ３に近い側の、減圧室４の上部面と、支持体６から所定の間隔の隙間２８をあけた位置とを覆うように形成されていることが好ましい。また、仕切り板２７は、減圧室４の幅方向全面に形成されていることが好ましい。また、仕切り板２７は、穴が形成されていてもよいし、減圧室４の壁と間に間隙が形成されていてもよい。このように仕切り板２７をさらに備えることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、流延リボン３１に与える影響を低減させることできると考えられる。すなわち、吸気管２１により吸気される空間と、流延リボン３１と接する空間とを、仕切り板２７で仕切ることで、吸気管２１の吸気によって引き起こされる空気の流れが、流延リボン３１に対して与える影響、具体的には、流延リボン３１を揺らす等の影響を低減させることができると考えられる。また、吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、仕切り板２７と支持体６との隙間２８を通過すると考えられる。このような空気の流れは、流延リボン３１と支持体６との密着性を高める際にも好適に働き、この密着性をより高めると考えられる。以上のことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。
　また、仕切り板２７と支持体６との間隔Ｌ４は、特に限定されない。具体的には、前記間隔Ｌ４は、０．０５～１５ｍｍであることが好ましく、１～１２ｍｍであることがより好ましい。間隔Ｌ４が、上記範囲内であれば、仕切り板２７と支持体６との接触を抑制しつつ、得られた樹脂フィルムに、故障が発生することをより抑制することができる。
　また、減圧室４は、図５に示すように、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側の側面３ａに対向した流延ダイ対向側面２９ａと、支持体６に対向した支持体対向側面２９ｂとを有する構造物２９を備えることが好ましい。流延ダイ対向側面２９ａは、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側の側面３ａに対向した面であれば、特に限定されない。具体的には、流延ダイ対向側面２９ａは、流延ダイ３の斜面に対向した面であることが好ましく、流延ダイ３の吐出口近傍まで形成されていることが好ましい。また、流延ダイ対向側面２９ａは、流延ダイ３の斜面全面に対して対向した面であることがより好ましい。また、支持体対向側面２９ｂは、支持体６に対向した面であれば、特に限定されない。具体的には、支持体対向側面２９ｂは、支持体６の幅方向全面を覆うように形成されていることが好ましい。このように構造物２９をさらに備えることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側の側面３ａと構造物２９の流延ダイ対向側面２９ａとの間、及び支持体６と構造物２９の支持体対向側面２９ｂとの間を通過することになる。このような面と面との間に空気が流れることによって、これらの空気の流れに、乱れの発生が抑制され、流延リボンの振動をより抑制できると考えられる。このことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。
　また、流延ダイ対向側面２９ａと流延ダイ３の側面３ａとの間隔Ｌ５は、特に限定されない。具体的には、前記間隔Ｌ５は、０．１～２ｍｍであることが好ましい。間隔Ｌ５が、上記範囲内であれば、流延ダイ対向側面２９ａと流延ダイ３の側面３ａとの間に、乱れを抑制した空気の流れを好適に発生させ、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。
　また、支持体対向側面２９ｂと支持体６との間隔Ｌ６は、特に限定されない。具体的には、前記間隔Ｌ６は、０．１～３ｍｍであることが好ましい。間隔Ｌ６が、上記範囲内であれば、構造物２９と支持体６との接触を抑制しつつ、構造物２９と支持体６との間に、乱れを抑制した空気の流れを好適に発生させ、得られた樹脂フィルムに、故障が発生することをより抑制することができる。
　以下、上記減圧室を備えた樹脂フィルムの製造装置における、減圧室以外の構成について、説明する。
　図１は、無端ベルト支持体６を使用した溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。樹脂フィルムの製造装置は、無端ベルト支持体６、流延ダイ３、剥離ローラ８、延伸装置１０、乾燥装置１１、及び巻取装置１３等を備える。流延ダイ３は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）をリボン状に吐出して、無端ベルト支持体６の表面上に流延する。また、樹脂フィルムの製造装置は、流延ダイ３にドープを送液するために、溶解釜（溶解タンク）１及び送液ポンプ２等を備える。溶解釜１は、樹脂等の樹脂フィルムの原料と溶媒とを含むドープ原料を混合して、ドープを調製するための容器である。なお、樹脂や溶媒等のドープ原料については、後述する。また、溶解釜１で調製したドープは、溶解釜１と流延ダイ３とを連通させた配管内を、溶解釜１から流延ダイ３へ送液させる。また、この配管には、配管内をドープが効率的に流通できるように、送液ポンプ２が備えられている。流延ダイ３は、この溶解釜１から送液されたドープを吐出する。無端ベルト支持体６は、一対の駆動ローラ及び従動ローラによって駆動可能に支持され、流延ダイ３から流延されたドープからなる流延膜（ウェブ）を形成し、搬送しながら、剥離ローラ８で剥離可能な程度まで乾燥させる。そして、剥離ローラ８は、ある程度乾燥した流延膜を無端ベルト支持体６から剥離して、フィルム９を得る。剥離されたフィルム９は、延伸装置１０によって、幅方向に延伸される。また、延伸されたフィルムは、乾燥装置１１によって、さらに乾燥され、乾燥されたフィルムを樹脂フィルムとして巻取装置１３に巻き取る。
　流延ダイ３は、上述したように、溶解釜１から送液されたドープをリボン状に吐出して、無端ベルト支持体６の表面上に流延することができれば、特に限定されない。また、流延ダイ３は、無端ベルト支持体６の走行方向上流側に、上述したような減圧室４が備えられている。この減圧室４によって、流延ダイ３から吐出されたドープ（流延リボン）に対する同伴風の影響を低減させることができる。ドープの流延方法としては、例えば、流延された流延膜の膜厚を、ブレードで調節するドクターブレード法を用いた方法、逆回転するロールで調節するリバースロールコータによる方法、口金部分のスリット形状（吐出口の形状）を調節できる加圧ダイを用いた方法等が挙げられる。この中でも、膜厚を均一にしやすい加圧ダイを用いた方法が好ましく用いられる。また、加圧ダイとしては、例えば、コートハンガーダイやＴダイ等が挙げられる。
　無端ベルト支持体６は、図１に示すように、無限に走行する無端ベルトであり、例えば、表面が鏡面の、無限に走行する金属製の無端ベルト等が好ましく用いられる。無端ベルトとしては、流延膜の剥離性の点から、例えば、ステンレス鋼等からなるベルトが好ましく用いられる。流延ダイ３によって流延する流延膜の幅は、無端ベルト支持体６の幅を有効活用する観点から、無端ベルト支持体６の幅に対して、８０～９９％とすることが好ましい。そして、最終的に１５００～４０００ｍｍの幅の樹脂フィルムを得るためには、無端ベルト支持体６の幅は、１８００～４５００ｍｍであることが好ましい。また、無端ベルト支持体の代わりに、図６に示すような、ドラム支持体７を用いてもよい。このドラム支持体７としては、例えば、表面が鏡面の、回転する金属製のドラム等が好ましく用いられる。
　そして、無端ベルト支持体６は、その表面上に形成された流延膜（ウェブ）を搬送しながら、ドープ中の溶媒を乾燥させる。前記乾燥は、例えば、無端ベルト支持体６を加熱したり、加熱風をウェブに吹き付けることによって行う。その際、ウェブの温度が、ドープの溶液によっても異なるが、溶媒の蒸発時間に伴う搬送速度や生産性等を考慮して、－５～７０℃の範囲が好ましく、０～６０℃の範囲がより好ましい。ウェブの温度は、高いほど溶媒の乾燥速度を速くできるので好ましいが、高すぎると、発泡したり、平面性が劣化する傾向がある。
　無端ベルト支持体６を加熱する場合、例えば、無端ベルト支持体６上のウェブを赤外線ヒータで加熱する方法、無端ベルト支持体６の裏面を赤外線ヒータで加熱する方法、無端ベルト支持体６の裏面に加熱風を吹き付けて加熱する方法等が挙げられ、必要に応じて適宜選択することが可能である。
　また、加熱風を吹き付ける場合、その加熱風の風圧は、溶媒蒸発の均一性等を考慮し、５０～５０００Ｐａであることが好ましい。加熱風の温度は、一定の温度で乾燥してもよいし、無端ベルト支持体６の走行方向で数段階の温度に分けて供給してもよい。
　無端ベルト支持体６の上にドープを流延した後、無端ベルト支持体６からウェブをフィルムとして剥離するまでの間での時間は、作製する樹脂フィルムの膜厚、使用する溶媒によっても異なるが、無端ベルト支持体６からの剥離性を考慮し、０．５～５分間の範囲であることが好ましい。
　無端ベルト支持体６の走行速度は、特に限定されないが、生産性の観点等から、例えば、５０～２００ｍ／分程度であることが好ましい。また、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法の場合、無端ベルト支持体６の走行速度は、８０～２００ｍ／分程度の高速であることが好ましい。このような高速であれば、通常の樹脂フィルムの製造方法であれば、得られた樹脂フィルムに故障が発生しやすいが、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、このような高速であっても、得られた樹脂フィルムに故障が発生することを充分に抑制することができる。よって、このような高速であれば、故障の発生を充分に抑制しつつ、効率的に樹脂フィルムを製造することができる。
　また、流延ダイ３から吐出されるドープの流速に対する、無端ベルト支持体６の走行速度の比（ドラフト比）は、０．８～２程度であることが好ましい。前記ドラフト比がこの範囲内であると、安定して流延膜を形成させることができる。例えば、ドラフト比が大きすぎると、流延膜が幅方向に縮小されるネックインという現象を発生させる傾向があり、そうなると、広幅のフィルムを形成できなくなる。
　剥離ローラ８は、無端ベルト支持体６のドープが流延される側の表面近傍に配置されており、無端ベルト支持体６と剥離ローラ８との距離は、１～１００ｍｍであることが好ましい。この剥離ローラ８を支点として、乾燥されたウェブに張力をかけて引っ張ることによって、乾燥されたウェブがフィルムとして剥離される。無端ベルト支持体６からフィルムを剥離する際に、剥離張力及びその後の搬送張力によってフィルムは、フィルムの搬送方向（Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＭＤ方向）に延伸する。このため、無端ベルト支持体６からフィルムを剥離する際の剥離張力及び搬送張力は、例えば、２０～４００Ｎ／ｍにすることが好ましい。
　また、フィルムを無端ベルト支持体６から剥離する時のフィルムの残留溶媒率は、無端ベルト支持体６からの剥離性、剥離時の残留溶媒率、剥離後の搬送性、搬送・乾燥後にできあがる樹脂フィルムの物理特性等を考慮し、３０～２００質量％であることが好ましい。なお、フィルムの残留溶媒率は、下記式（１）で定義される。
　　残留溶媒率（質量％）＝｛（Ｍ１－Ｍ２）／Ｍ２｝×１００　　（１）
　ここで、Ｍ１は、フィルムの任意時点での質量を示し、Ｍ２は、Ｍ１を測定したフィルムを１１５℃で１時間乾燥させた後の質量を示す。
　延伸装置１０は、無端ベルト支持体６から剥離されたフィルムを、ウェブの搬送方向と直交する方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＴＤ方向）に延伸させる。具体的には、フィルムの搬送方向に垂直な方向の両端部をクリップ等で把持して、対向するクリップ間の距離を大きくすることによって、ＴＤ方向に延伸する。なお、本実施形態では、延伸装置１０を備えていたが、備えていなくてもよい。その際、下記式（２）で求められる延伸率が３～１００％となるように延伸することが好ましい。さらに、その延伸率としては、５～８０％であることがより好ましく、５～６０％であることがさらに好ましい。
　延伸率（％）＝｛（延伸後の幅方向の長さ－延伸前の幅方向の長さ）／延伸前の幅方向の長さ｝×１００　（２）
　延伸率が低すぎると、所望のリタデーション値を得ることができない傾向や、光学フィルムの広幅化が困難になるという傾向がある。また、延伸率が高すぎると、フィルムのヘイズが高くなり、透明性が低下する傾向がある。このため、得られた光学フィルムを液晶パネル等の液晶表示装置に備えられる位相差フィルムとして用いた場合、コントラストが低下する傾向があり、好ましくない。また、場合によっては、把持手段（クリップ）で把持した箇所から、フィルムが裂けて破断するおそれがある。
　また、フィルムを延伸させる際、通常、フィルムを加熱して行う。このフィルムの加熱は、例えば、加熱風をフィルムに吹きつけることによって行ってもよいし、赤外線ヒータ等の加熱装置で加熱してもよい。また、その延伸をさせる際の温度（延伸温度）としては、７０～２００℃であることが好ましく、１２０～１８０℃であることがより好ましい。延伸温度が低すぎると、フィルムに余分な応力がかかるため、フィルムのヘイズが高くなり、透明性が低下する傾向がある。このため、得られた樹脂フィルムを液晶パネル等の液晶表示装置に備えられる位相差フィルムとして用いた場合、コントラストが低下する傾向があり、好ましくない。また、場合によっては、把持手段（クリップ）で把持した箇所から、フィルムが裂けて破断するおそれがある。また、延伸温度が高すぎると、所望のリタデーション値が得られなかったり、フィルムが溶融したりして、フィルムの表面状態や膜厚等が不均一になる傾向がある。また、延伸装置１０は、クリップで把持して延伸する場合、クリップを把持していた領域を切断する装置を備えていてもよい。
　また、延伸装置１０により延伸されたフィルムの全残留溶媒率は、特に限定されないが、乾燥装置１１による作業性の観点等から、例えば、１～２０質量％であることが好ましい。なお、延伸装置１０を備えない場合は、乾燥装置１１にフィルムを供給するまでに、フィルムの全残留溶媒率が１～２０質量％となっていることが好ましい。
　乾燥装置１１は、複数の搬送ローラを備え、そのローラ間をフィルムを搬送させる間にフィルムを乾燥させる。その際、図１に示すように、加熱空気１２を、乾燥装置１１内に流通させることによって乾燥してもよいし、赤外線等を用いて乾燥してもよいし、又は、加熱空気と赤外線とを併用して乾燥してもよい。簡便さの点から加熱空気を用いることが好ましい。乾燥温度としては、フィルムの残留溶媒量により、好適温度が異なるが、乾燥時間、収縮ムラ、伸縮量の安定性等を考慮し、３０～１８０℃の範囲で残留溶媒量により適宜選択して決めればよい。また、一定の温度で乾燥してもよいし、２～４段階の温度に分けて、数段階の温度に分けて乾燥してもよい。また、乾燥装置１１内を搬送される間に、フィルムを、ＭＤ方向に延伸させることもできる。乾燥装置１１での乾燥処理後のフィルムの残留溶媒量は、乾燥工程の負荷、保存時の寸法安定性伸縮率等を考慮し、０．０１～１５質量％が好ましい。
　巻取装置１３は、乾燥装置１１で所定の残留溶媒率となったフィルムＦを、巻き芯に巻き取る。また、フィルムＦを巻き芯に巻き取る前に、フィルムの幅方向両端部にホットエンボス機構によりエンボス加工を施してもよい。なお、巻き取る際の温度は、巻き取り後の収縮によるすりきず、巻き緩み等を防止するために室温まで冷却することが好ましい。使用する巻取装置は、特に限定なく使用でき、一般的に使用されている巻取装置でよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の巻き取り方法で巻き取ることができる。
　また、樹脂フィルムの製造装置は、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法を実施できれば、特に限定されない。具体的には、樹脂フィルムの製造装置は、延伸装置や乾燥装置を備えていなくてもよく、また、それぞれが１つずつではなく、複数個ずつ備えられたものであってもよい。また、樹脂フィルムの製造装置は、上記で説明した態様では、支持体として、無端ベルト支持体を備えたものを例示したが、図６に示すような、ドラム支持体７を備えたものであってもよい。なお、図６は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の他の一例を示す概略図である。具体的には、図６は、ドラム支持体７を使用した溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。この樹脂フィルムの製造装置は、無端ベルト支持体６の代わりに、ドラム支持体７を備えたこと以外、図１に示す樹脂フィルムの製造装置と同様である。また、ドラム支持体７としては、例えば、表面にハードクロムめっき処理を施したステンレス鋼製の回転駆動ドラム等が挙げられる。
　以下、本実施形態で使用する樹脂溶液（ドープ）の組成について説明する。
　本実施形態で使用する樹脂溶液（ドープ）は、透明性樹脂を溶媒に溶解させたものである。
　前記透明性樹脂は、溶液流延製膜法等によって基板状に成形したときに透明性を有する樹脂であればよく、特に制限されないが、溶液流延製膜法等による製造が容易であること、ハードコート層等の他の機能層との接着性に優れていること、光学的に等方性であること等が好ましい。なお、ここで透明性とは、可視光の透過率が６０％以上であることであり、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。
　前記透明性樹脂としては、具体的には、例えば、セルロースジアセテート樹脂、セルローストリアセテート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂等のセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル系樹脂；ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、セロファン、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、シンジオタクティックポリスチレン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリメチルペンテン樹脂等のビニル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルケトンイミド樹脂；ポリアミド系樹脂；フッ素系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、セルロースエステル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンを含む）系樹脂が好ましい。さらに、セルロースエステル系樹脂が好ましく、セルロースエステル系樹脂の中でも、セルロースアセテート樹脂、セルロースプロピオネート樹脂、セルロースブチレート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂、セルローストリアセテート樹脂が好ましく、セルローストリアセテート樹脂が特に好ましい。また、前記透明性樹脂は、上記例示した透明性樹脂を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　次に、前記セルロースエステル系樹脂について説明する。
　セルロースエステル系樹脂の数平均分子量は、３００００～２０００００であることが、樹脂フィルムに成型した場合の機械的強度が強く、かつ、溶液流延製膜法において適度なドープ粘度となる点で好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が、１～５の範囲内であることが好ましく、１．４～３．０の範囲内であることがより好ましい。
　また、セルロースエステル系樹脂等の樹脂の平均分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーや高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。よって、これらを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を算出し、その比を計算することができる。
　セルロースエステル系樹脂は、炭素数が２～４のアシル基を置換基として有しているものが好ましい。その置換度としては、例えば、アセチル基の置換度をＸ、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、ＸとＹとの合計値が２．２以上２．９５以下であって、Ｘが０より大きく２．９５以下であることが好ましい。
　また、アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。これらのセルロースエステル系樹脂は、公知の方法で合成することができる。アシル基の置換度の測定方法は、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６の規定に準じて測定することができる。
　前記セルロースエステル系樹脂の原料であるセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）、ケナフ等を挙げることができる。また、それらから得られたセルロースエステル系樹脂はそれぞれ任意の割合で混合使用することができるが、綿花リンターを５０質量％以上使用することが好ましい。これらのセルロースエステル系樹脂は、アシル化剤が酸無水物（無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸）である場合には、酢酸のような有機酸やメチレンクロライド等の有機溶媒を用い、硫酸のようなプロトン性触媒を用いてセルロース原料と反応させて得ることができる。
　本実施形態で使用される溶媒は、前記透明性樹脂に対する良溶媒を含有する溶媒を用いることができる。前記良溶媒は、使用する透明性樹脂によって異なる。例えば、透明性樹脂がセルロースエステル系樹脂の場合、セルロースエステルのアシル基置換度によって、良溶媒と貧溶媒とが変わり、例えばアセトンを溶媒として用いる時には、セルロースエステルの酢酸エステル（アセチル基置換度２．４）、セルロースアセテートプロピオネートでは良溶媒になり、セルロースの酢酸エステル（アセチル基置換度２．８）では貧溶媒となる。したがって、使用する透明性樹脂により、良溶媒及び貧溶媒が異なってくるので、一例としてセルロースエステル系樹脂の場合について説明する。
　セルロースエステル系樹脂に対する良溶媒としては、例えば、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、ジオキソラン誘導体、シクロヘキサノン、蟻酸エチル、２，２，２－トリフルオロエタノール、２，２，３，３－ヘキサフルオロ－１－プロパノール、１，３－ジフルオロ－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－メチル－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノール、２，２，３，３，３－ペンタフルオロ－１－プロパノール、ニトロエタン等が挙げられる。これらの中でも、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい。これらの良溶媒は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　また、ドープには、透明性樹脂が析出してこない範囲で、貧溶媒を含有させてもよい。セルロースエステル系樹脂に対する貧溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノール等の炭素原子数１～８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等が挙げられる。これらの貧溶媒は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　また、本実施形態で使用される樹脂溶液は、本発明の効果を阻害しない範囲で、前記透明性樹脂、及び前記溶媒以外の他の成分（添加剤）を含有してもよい。前記添加剤としては、例えば、微粒子、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤、導電性物質、難燃剤、滑剤、及びマット剤等が挙げられる。
　前記微粒子は、使用目的に応じて適宜選択される。その使用目的としては、具体的には、例えば、透明性樹脂中に含有することによって、可視光を散乱させる場合や、すべり性を付与させる場合等が挙げられ、透明性樹脂中に前記微粒子を含有することによって、可視光の散乱及びすべり性の向上の両方を改善しうる。また、いずれを目的とした場合であっても、フィルムの透明性を損なわない程度に、前記微粒子の粒径や含有量を調整する必要がある。前記微粒子としては、酸化珪素等の無機微粒子であってもよいし、アクリル系樹脂等の有機微粒子であってもよい。
　前記無機微粒子としては、例えば、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等の微粒子が挙げられる。この中でも、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等の微粒子が好ましく用いられる。
　また、前記有機微粒子としては、ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、及びポリフッ化エチレン系樹脂等からなる微粒子が挙げられる。この中でも、架橋ポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート系粒子のアクリル系樹脂微粒子等が好ましい。
　また、前記微粒子は、上記例示した微粒子を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　前記微粒子の平均粒子径としては、０．０５～１０μｍであることが好ましく、０．３～５μｍであることがより好ましい。微粒子の平均粒子径が小さすぎると、微粒子による機能性を充分に発揮できない傾向がある。また、大きすぎると、微粒子による機能性を充分に発揮できないだけでなく、樹脂フィルムの透光性も低下する傾向がある。なお、微粒子の平均粒子径は、樹脂フィルムの断面をＴＥＭ観察することによっても測定できるが、レーザ回折式粒度分布測定装置等を用いて測定することもできる。
　前記微粒子の含有量は、前記透明性樹脂に対して０．０１～３５質量％であることが好ましく、０．０５～３０質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が少なすぎると、微粒子による機能性を充分に発揮できない傾向がある。また、多すぎると、樹脂フィルムの透光性が低下する傾向がある。
　また、微粒子の形状は、特に限定されず、球状、平板状、針状等が挙げられ、球状であることが好ましい。
　前記可塑剤としては、特に限定なく使用できるが、例えば、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、グリコレート系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤等が挙げられる。前記可塑剤を含有させる場合、その含有量は、寸法安定性、加工性の点を考慮すると、セルロースエステル系樹脂に対して、１～４０質量％であることが好ましく、３～２０質量％であることがより好ましく、４～１５質量％であることがさらに好ましい。可塑剤の含有量が少なすぎると、スリット加工や打ち抜き加工した際、滑らかな切断面を得ることができず、切り屑の発生が多くなる傾向がある。すなわち、可塑剤を含有させる効果が充分に発揮できない。
　前記酸化防止剤としては、特に限定なく使用できるが、例えば、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられる。また、前記酸化防止剤を含有させる場合、酸化防止剤の含有量は、セルロースエステル樹脂に対して質量割合で１ｐｐｍ～１．０％であることが好ましく、１０～１０００ｐｐｍであることがより好ましい。
　本実施形態に係る製造方法によって製造された樹脂フィルムは、その高い寸法安定性から、偏光板又は液晶表示用部材等に使用することが可能であり、この場合、偏光板又は液晶等の劣化防止のため、紫外線吸収剤が好ましく用いられる。
　前記紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、且つ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。具体的には３８０ｎｍの透過率が１０％未満であることが好ましく、特に５％未満であることがより好ましい。前記紫外線吸収剤としては、具体的には、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物（ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤）、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物（ベンゾフェノン系紫外線吸収剤）、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。これらの中では、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましい。前記紫外線吸収剤の含有量は、紫外線吸収剤としての効果、透明性等を考慮し、０．１質量％～２．５質量％であることが好ましく、０．８質量％～２．０質量％であることがより好ましい。
　前記熱安定剤としては、例えば、カオリン、タルク、けい藻土、石英、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩等が挙げられる。
　前記導電性物質としては、特に限定はされないが、例えば、アニオン性高分子化合物等のイオン導電性物質、金属酸化物の微粒子等の導電性微粒子及び帯電防止剤等が挙げられる。前記導電性物質を含有させることによって、好ましいインピーダンスを有する樹脂フィルムを得ることができる。ここでイオン導電性物質とは、電気伝導性を示し、電気を運ぶ担体であるイオンを含有する物質のことである。
　次にドープを調製する方法の一例として、透明性樹脂としてセルロースエステル系樹脂を用いた場合について説明する。
　ドープを調製する時の、セルロースエステル系樹脂の溶解方法としては、特に限定なく、一般的な方法を用いることができる。加熱と加圧を組み合わせることによって、常圧における溶媒の沸点以上に加熱できることを利用し、常圧における沸点以上で溶媒にセルロースエステル系樹脂を溶解させることが、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止する点から好ましい。また、セルロースエステル系樹脂を貧溶媒と混合して湿潤又は膨潤させた後、さらに良溶媒を添加して溶解する方法も好ましく用いられる。
　前記加圧は、窒素ガス等の不活性気体を圧入する方法や、密閉容器に溶媒を加熱して、前記加熱によって溶媒の蒸気圧を上昇させる方法によって行ってもよい。前記加熱は、外部から行うことが好ましく、例えば、ジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。
　セルロースエステル系樹脂を溶解させる時の溶媒の温度（加熱温度）は、高い方がセルロースエステルの溶解性の観点から好ましいが、加熱温度を高くしようとすると、前記加圧によって容器内の圧力を高くしなければならず、生産性が悪化する。よって、前記加熱温度は、４５～１２０℃であることが好ましい。また、前記圧力は、設定温度で溶媒が沸騰しないような圧力に調整される。もしくは冷却溶解法も好ましく用いられ、これによって酢酸メチル等の溶媒にセルロースエステル系樹脂を溶解させることができる。
　次に、得られたセルロースエステル系樹脂の溶液を濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過する。前記濾過材としては、不溶物等を除去するために絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さ過ぎると濾過材の目詰まりが発生しやすいという問題がある。このため絶対濾過精度が０．００８ｍｍ以下の濾過材が好ましく、０．００１～０．００８ｍｍの濾過材がより好ましい。
　濾過材の材質は、特に制限はなく、通常の濾過材を使用することができる。例えば、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック製の濾過材や、セルロース繊維やレーヨンを用いた濾紙、ステンレススティール等の金属製の濾過材が繊維の脱落等がなく好ましい。濾過により、原料のセルロースエステル系樹脂の溶液に含まれていた不純物、特に輝点異物を除去、低減することが好ましい。前記輝点異物とは、２枚の偏光板をクロスニコル状態にして配置し、その間に樹脂フィルムを置き、一方の偏光板の側から光を当てて、他方の偏光板の側から観察した時に反対側からの光が漏れて見える点（異物）のことであり、径が０．０１ｍｍ以上である輝点数が２００個／ｃｍ２以下であることが好ましい。
　濾過は、特に限定なく、通常の方法で行うことができるが、溶媒の常圧での沸点以上で、且つ加圧下で溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら濾過する方法が、濾過前後の濾圧の差（差圧という）の上昇が小さく、好ましい。前記温度としては、３５～６０℃であることが好ましい。前記濾圧は、小さい方が好ましく、例えば、１．６ＭＰａ以下であることが好ましい。
　前記各添加剤を含有させる場合は、例えば、アルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に前記添加剤を溶解してからドープに添加するか、又は直接ドープ組成中に添加してもよい。また、無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、添加剤とセルロースエステル系樹脂とをデゾルバーやサンドミルを使用して、セルロースエステル系樹脂中に添加剤を分散したものをドープに添加することが好ましい。
　得られたセルロースエステル系樹脂の溶液に前記微粒子を分散させる。分散させる方法は、特に限定なく、例えば、以下のようにして行うことができる。例えば、まず、分散用溶媒と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。この微粒子分散液を上記セルロースエステル系樹脂の溶液に加えて撹拌する。
　前記分散用溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等の低級アルコール類が挙げられる。また、低級アルコール類に特に限定されないが、セルロースエステル系樹脂の溶液を調製する際に用いた溶媒と同様のものを用いることが好ましい。
　前記分散機としては、特に限定なく使用でき、一般的な分散機を使用できる。分散機は、大きく分けてメディア分散機とメディアレス分散機に分けられるが、メディアレス分散機のほうかがヘイズが低くなる（透光性が高くなる）点から好ましい。前記メディア分散機としては、例えば、ボールミル、サンドミル、ダイノミル等が挙げられる。また、前記メディアレス分散機としては、超音波型、遠心型、高圧型等が挙げられ、高圧型分散装置が好ましい。前記高圧分散装置とは、微粒子と溶媒とを混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。前記高圧分散装置としては、例えば、Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製の超高圧ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）、ナノマイザ社製ナノマイザ等が挙げられ、他にマントンゴーリン型高圧分散装置等も挙げられる。また、マントンゴーリン型高圧分散装置としては、例えばイズミフードマシナリ製ホモジナイザ、三和機械株式会社製のＵＨＮ－０１等が挙げられる。
　以上のような、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によれば、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを得ることができる。また、上述のようにして得られた樹脂フィルムは、透明性、耐熱性、耐湿性、及び加工性等にも優れたものである。具体的には、例えば、組成等によっても異なるが、得られた樹脂フィルムのヘイズは、１％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。また、ヘイズのばらつきが小さい。具体的には、例えば、樹脂フィルムの幅方向に、端部及び中央部の３箇所のヘイズを測定し、測定されたヘイズの最大値と最小値との変化率が１０％未満であることが好ましい。ここで、樹脂フィルムのヘイズの測定は、ＪＩＳ　Ｋ　７１３６に準じて測定できる。具体的には、例えば、ヘイズメータ（日本電色工業株式会社製のＮＤＨ２０００型）等を用いて測定することができる。
　また、ここで得られる樹脂フィルムの幅は、大型の液晶表示装置への使用、偏光板加工時の樹脂フィルムの使用効率、生産効率の点から、１０００～４０００ｍｍであることが好ましい。また、樹脂フィルムの膜厚は、液晶表示装置の薄型化、光学フィルムの生産安定化の観点等の点から、２０～７０μｍであることが好ましい。ここで膜厚とは、平均膜厚のことであり、株式会社ミツトヨ製の接触式膜厚計により、光学フィルムの幅方向に２０～２００箇所、膜厚を測定し、その測定値の平均値を膜厚として示す。
　（偏光板）
　本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によって得られた樹脂フィルムは、偏光板の保護フィルムとして用いることができる。このように樹脂フィルムを保護フィルムとして用いた偏光板は、偏光素子と、前記偏光素子の表面上に配置された透明保護フィルムとを備え、前記透明保護フィルムが、前記樹脂フィルムである。前記偏光素子とは、入射光を偏光に変えて射出する光学素子である。
　前記偏光板としては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素溶液中に浸漬して延伸することによって作製される偏光素子の少なくとも一方の表面に、完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて、前記樹脂フィルム又は前記積層フィルムを貼り合わせたものが好ましい。また、前記偏光素子のもう一方の表面にも、前記樹脂フィルムを積層させてもよいし、別の偏光板用の透明保護フィルムを積層させてもよい。この偏光板用の透明保護フィルムとしては、例えば、市販のセルロースエステルフィルムとして、ＫＣ８ＵＸ２Ｍ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ８ＵＹ－ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ－ＲＨＡ（以上、コニカミノルタオプト株式会社製）等が好ましく用いられる。あるいは、セルロースエステルフィルム以外の環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート等の樹脂フィルムを用いてもよい。この場合は、ケン化適性が低いため、適当な接着層を介して偏光板に接着加工することが好ましい。
　前記偏光板は、上述のように、偏光素子の少なくとも一方の表面側に積層する保護フィルムとして、前記樹脂フィルムを使用したものである。その際、前記樹脂フィルムが位相差フィルムとして働く場合、樹脂フィルムの遅相軸が偏光素子の吸収軸に実質的に平行または直交するように配置されていることが好ましい。
　また、前記偏光素子の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール系偏光フィルムが挙げられる。ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものとがある。前記ポリビニルアルコール系フィルムとしては、エチレンで変性された変性ポリビニルアルコール系フィルムが好ましく用いられる。
　前記偏光素子は、例えば、以下のようにして得られる。まず、ポリビニルアルコール水溶液を用いて製膜する。得られたポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸させた後染色するか、染色した後一軸延伸する。そして、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を施す。
　前記偏光素子の膜厚は、５～４０μｍであることが好ましく、５～３０μｍであることがより好ましく、５～２０μｍであることがより好ましい。
　該偏光素子の表面上に、セルロ－スエステル系樹脂フィルムを張り合わせる場合、完全鹸化ポリビニルアルコール等を主成分とする水系の接着剤によって貼り合わせることが好ましい。また、セルロースエステル系樹脂フィルム以外の樹脂フィルムの場合は、適当な粘着層を介して偏光板に接着加工することが好ましい。
　上述のような偏光板は、透明保護フィルムとして、本実施形態に係る樹脂フィルムを用いる。この樹脂フィルムは、製造時に流延ダイの外表面に形成される皮膜の発生を抑制するための固化防止液の飛散による打点故障等の不具合の発生が抑制され、さらに、レタデーションや配向等の均一性の高い光学特性に優れたものであるので、得られた偏光板は、例えば、液晶表示装置に適用した際に、液晶表示装置の高画質化を実現できるものである。
　（液晶表示装置）
　また、前記偏光板は、液晶表示装置の偏光板として用いることができる。前記偏光板を備えた液晶表示装置は、液晶セルと、前記液晶セルを挟むように配置された２枚の偏光板とを備え、前記２枚の偏光板のうち少なくとも一方が、前記偏光板である。なお、液晶セルとは、一対の電極間に液晶物質が充填されたものであり、この電極に電圧を印加することで、液晶の配向状態が変化され、透過光量が制御される。このような液晶表示装置は、偏光板用の透明保護フィルムとして、前記偏光板を用いる。そうすることによって、コントラスト等が向上された、高画質な液晶表示装置が得られる。
　本明細書は、上述したように、様々な態様の技術を開示しているが、そのうち主な技術を以下に纏める。
　本発明の一局面は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、前記流延工程において、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管と、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面に沿って延び、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気を前記吸気管まで流通可能な流路を形成するための遮風部材とを備え、前記上流側の壁面と前記遮風部材との間隔が、０．１～１００ｍｍであることを特徴とする樹脂フィルムの製造方法である。
　このような構成によれば、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができる。このことは、以下のことによると考えられる。
　まず、前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気することで、前記減圧室の内部が減圧され、前記流延ダイで形成された流延リボンと前記支持体との密着性が高まると考えられる。さらに、前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気が、前記流路を好適に流通して、前記吸気管で吸引されると考えられる。このことにより、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された同伴風が、流延リボンに直接あたることを抑制できると考えられる。すなわち、樹脂フィルムの製造において、同伴風により発生する故障の発生を充分に抑制できると考えられる。これらのことから、樹脂フィルムを高速で製造して、減圧室内に流入される空気の量が増加しても、同伴風により発生する故障等の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができると考えられる。
　また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記遮風部材と前記支持体との間隔が、０．０５～５ｍｍであることが好ましい。
　このような構成によれば、前記遮風部材と前記支持体との接触を抑制しつつ、故障の発生をより抑制することができる。このことは、前記遮風部材と前記支持体との接触を抑制できる程度に、前記遮風部材と前記支持体と近づけることによって、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された同伴風が、前記前記遮風部材と前記支持体との隙間を通過することを抑制できることによると考えられる。すなわち、同伴風の発生をより抑制できことによると考えられる。よって、前記遮風部材と前記支持体との接触を抑制しつつ、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。
　また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記吸気管が、前記遮風部材より前記流延ダイに近い側に設けられ、前記遮風部材には、前記流路が前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気を前記吸気管まで流通可能な流路となるように、前記支持体より前記吸気管に近い位置に間隙が形成されていることが好ましい。
　このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。
　まず、上述したように、前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気が、前記流路を好適に流通して、前記吸気管で吸引することができると考えられる。さらに、前記減圧室内部の、前記流路以外の領域を、前記吸気管で好適に吸気できるので、前記減圧室内部を好適に減圧できると考えられる。これらのことから、同伴風の発生を抑制しつつ、前記流延リボンと前記支持体との密着性をより高めることができると考えられる。よって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。
　また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記減圧室が、前記吸気管より前記流延ダイに近い側に、前記減圧室の内部を仕切るための仕切り板を備えることが好ましい。
　このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。
　前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、前記流延リボンに与える影響を低減させることできると考えられる。すなわち、前記吸気管により吸気される空間と、前記流延リボンと接する空間とを、前記仕切り板で仕切ることで、前記吸気管の吸気によって引き起こされる空気の流れが、前記流延リボンに対して与える影響、具体的には、前記流延リボンを揺らす等の影響を低減させることができると考えられる。以上のことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。
　また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記減圧室が、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側の側面に対向した側面と、前記支持体に対向した側面とを有する構造物を備えることが好ましい。
　このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。
　前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側の側面と前記構造物との間、及び前記支持体と前記構造物との間を通過することになる。よって、これらの空気の流れに、乱れの発生が抑制され、流延リボンの振動をより抑制できると考えられる。このことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。
　以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　［実施例１］
　（ドープの調製）
　まず、メチレンクロライド４１８質量部及びエタノール２３質量部を入れた溶解タンクに、透明性樹脂としてセルローストリアセテート樹脂（アセチル基の置換度２．８８）１００質量部を添加し、さらに、トリフェニルホスフェート８質量部、エチルフタリルエチルグリコール２質量部、チヌビン３２６（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）１質量部、及びアエロジル２００Ｖ（日本アエロジル株式会社製）０．１質量部を添加した。そして、液温が８０℃になるまで昇温させた後、３時間攪拌した。そうすることによって、樹脂溶液が得られた。その後、攪拌を終了し、液温が４３℃になるまで放置した。そして、放置後の樹脂溶液を、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を使用して濾過した。濾過後の樹脂溶液を一晩放置することにより、樹脂溶液中の気泡を脱泡させた。このようにして得られた樹脂溶液を、ドープとして使用して、以下のように、樹脂フィルムを製造した。
　（樹脂フィルムの製造）
　まず、得られたドープの温度を３５℃に、無端ベルト支持体の温度を２０℃に調整した。そして、図１に示すような樹脂フィルムの製造装置を用い、走行速度（流延速度）７０ｍ／分の無端ベルト支持体に流延ダイ（コートハンガーダイ）からドープを流延した。無端ベルト支持体としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６製）、かつ走査型原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）による３次元表面粗さ（Ｒａ）が、平均１．０ｎｍの超鏡面に研磨したエンドレスベルトからなる無端ベルト支持体を用いた。
　また、流延ダイに備えられる減圧室としては、図２に示す構成のものを採用した。また、減圧室内の圧力が、大気圧より５００Ｐａ低くなるように、吸気管から減圧室内の空気を吸引した。そして、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面と遮風部材との間隔（流路の幅）Ｌ１を、１０ｍｍとし、遮風部材と支持体との間隔Ｌ２を、３ｍｍとし、減圧室と支持体との間隔Ｌ３を、１ｍｍとした。
　そして、無端ベルト支持体側の乾燥機から、３０℃の乾燥風を、無端ベルト支持体上のウェブに送ることによって、ウェブを乾燥させる。その乾燥したウェブを、無端ベルト支持体からフィルムとして剥離した。
　剥離したフィルムを、搬送ローラで搬送しながら、残留溶媒率が８０質量％まで乾燥した。その乾燥したフィルムを、延伸装置（テンター）を用いて、１００℃の環境下で、フィルムの両端をクリップで把持しながら、ＴＤ方向に６％延伸した後、クリップを解放した。そして、延伸されたフィルムを、搬送ローラで搬送しながら、乾燥装置を用いて１２５℃で乾燥させた。その後、乾燥したフィルムを巻取装置で巻き取ることによって、ロール状に巻き取られた樹脂フィルムが得られた。
　このようにして得られた樹脂フィルムは、膜厚３０μｍ、幅２０００ｍｍ、巻取長３０００ｍのセルローストリアセテートフィルムであった。
　［実施例２～６、比較例２，３］
　実施例２～６、比較例２，３は、Ｌ１を、下記表１の値に変更したこと以外、実施例１と同様である。
　［実施例７～９］
　実施例７～９は、Ｌ２を、下記表１の値に変更したこと以外、実施例１と同様である。
　［比較例１］
　比較例１は、流路を形成しないこと、すなわち、減圧室に遮風部材を備えないこと以外、実施例１と同様である。
　上記のようにして得られた各樹脂フィルムに対して、以下の評価（横段むらの評価）を行い、その結果を、Ｌ１及びＬ２の値とともに、表１に示す。なお、遮風部材を備えていない場合、Ｌ１及びＬ２は、「－」と示す。
　［横段むら］
　得られた樹脂フィルムの厚みを、膜厚計（東京精密株式会社製の膜厚測定器ＤＨ－１５０）を用いて、樹脂フィルムの長手方向（搬送方向）に連続測定した。その連続測定により得られた測定値（チャート）から、樹脂フィルムの厚みの最大値と最小値との差、及び平均膜厚を算出した。その算出した値を用いて、下記式から、横段むらの評価に用いる評価値を算出した。
　　評価値（％）＝最大値と最小値の差／平均膜厚×１００
　横段とは、樹脂フィルムに、搬送方向に垂直に延びる段である。このことから、樹脂フィルムの長手方向（搬送方向）に連続測定した厚みの最大値と最小値との差を、平均膜厚に対する割合を評価値として用いることで、横段の大きさが平均膜厚に対してどの程度の大きさであるかを評価できる。この評価値が大きいほど、横段が大きく、横段むらが大きいことを示す。また、この評価値が小さいほど、横段が小さく、横段むらが小さいことを示す。
　具体的には、この評価値が、０．４％未満であれば、「◎」と評価し、０．４％以上０．６％未満であれば、「○」と評価し、０．６％以上０．８％未満であれば、「△」と評価し、０．８％以上であれば、「×」と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１からわかるように、流延ダイの、支持体の走行方向上流側に備える減圧室に、幅Ｌ１が、０．１～１００ｍｍとなる流路が形成されるように、遮蔽部材を備えた場合（実施例１～９）は、遮蔽部材を備えない場合（比較例１）、流路の幅が０．１ｍｍ以下である場合（比較例２）、及び流路の幅が１００ｍｍを越える場合（比較例３）と比較して、横段むらの発生が抑えられている。このことから、幅Ｌ１が、０．１～１００ｍｍとなる流路が形成されるように、遮蔽部材を備えることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生を充分に抑制できることがわかった。
　また、実施例１と実施例９との比較から、遮蔽部材と支持体との間隔Ｌ２が、５ｍｍ以下であるほうが、横段むらの発生をより抑制できることがわかった。さらに、実施例１と実施例７，８との比較から、遮蔽部材と支持体との間隔Ｌ２が狭いほど、横段むらの発生を抑制できることがわかった。これらのことから、遮蔽部材と支持体との接触を回避できる範囲内で、遮蔽部材と支持体との間隔Ｌ２が狭いことが好ましいことがわかった。
　次に、減圧室内の構造を変化させた場合について検討する。例えば、減圧室内に、遮風部材以外の、仕切り板や構造物を備えた場合について検討する。
　［実施例１０］
　流延速度を、７０ｍ／分から１００ｍ／分に変更したこと以外、実施例７と同様である。この変更は、流延速度を高めることにより、同伴風の影響が出やすく、横段むら等の故障の発生が起こりやすい状況への変更である。以後の実施例及び比較例は、この故障が発生しやすい流延速度で検討する。
　このときの横段むらの評価は、「△」であった。
　［実施例１１］
　流延ダイに備えられる減圧室としては、図３に示す構成のものを採用したこと以外、実施例１０と同様である。なお、Ｌ１～Ｌ３は、実施例７（実施例１０）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、１０ｍｍであり、Ｌ２は、２ｍｍであり、Ｌ３は、１ｍｍであった。
　このときの横段むらの評価は、「○」であった。
　［実施例１２］
　流延ダイに備えられる減圧室としては、図４に示す構成のものを採用したこと以外、実施例１０と同様である。なお、Ｌ１～Ｌ３は、実施例７（実施例１０）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、１０ｍｍであり、Ｌ２は、２ｍｍであり、Ｌ３は、１ｍｍであった。また、仕切り板と支持体との間隔Ｌ４は、５ｍｍであった。
　このときの横段むらの評価は、「◎」であった。
　［実施例１３］
　流延ダイに備えられる減圧室としては、図３に示す構成のものに、図５に示す構造物を備えた構成のものを採用したこと以外、実施例１０と同様である。なお、Ｌ１～Ｌ３は、実施例７（実施例１０）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、１０ｍｍであり、Ｌ２は、２ｍｍであり、Ｌ３は、１ｍｍであった。また、構造物の流延ダイ対向側面と流延ダイの側面（斜面）との間隔Ｌ５は、１ｍｍであった。また、構造物の支持体対向側面と支持体との間隔Ｌ６は、２ｍｍであった。
　このときの横段むらの評価は、「◎」であった。
　［実施例１４］
　流延ダイに備えられる減圧室としては、図５に示す構成のものを採用したこと以外、実施例１０と同様である。なお、Ｌ１～Ｌ３は、実施例７（実施例１０）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、１０ｍｍであり、Ｌ２は、２ｍｍであり、Ｌ３は、１ｍｍであった。また、Ｌ４～Ｌ６は、それぞれ、５ｍｍ、１ｍｍ、及び２ｍｍであった。
　このときの横段むらの評価は、「◎」であった。
　［比較例４］
　流延ダイに備えられる減圧室としては、図２に示す構成のものから、遮風部材を除去し、図４に示す仕切り板を備えた構成のものを採用したこと以外、実施例１０と同様である。なお、減圧室の、上流側の壁面と仕切り板との間隔は、１５０ｍｍであった。
　このときの横段むらの評価は、「×」であった。
　［比較例５］
　流延ダイに備えられる減圧室としては、図３に示す構成のものから、遮風部材を除去し、図５に示す構造物を備えた構成のものを採用したこと以外、実施例１０と同様である。
　このときの横段むらの評価は、「×」であった。なお、Ｌ５及びＬ６は、それぞれ、１ｍｍ、及び２ｍｍであった。
　以上の結果から、まず、吸気管が、遮風部材より流延ダイに近い側に設けられ、遮風部材には、流路が減圧室と支持体との隙間から流入された空気を吸気管まで流通可能な流路となるように、支持体より吸気管に近い位置に間隙が形成されている場合（実施例１１）は、流延速度を高め、故障の発生しやすい状況であっても、故障の発生を抑制することができることがわかった。また、減圧室に、遮風部材を備え、図４に示すような仕切り板や図５に示すような構造物をさらに備えた場合（実施例１２～１４）は、故障の発生をより抑制することができることがわかった。
　本発明によれば、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができる製造方法が提供される。
　１　溶解釜
　２　送液ポンプ
　３　流延ダイ
　４　減圧室
　６　無端ベルト支持体
　７　ドラム支持体
　８　剥離ローラ
　９　フィルム
　１０　延伸装置
　１１　乾燥装置
　１３　巻取装置
　２１　吸気管
　２３　流路
　２４　遮風部材
　２７　仕切り板
　２９　構造物
　３１　流延リボン

Claims (5)

  1. 　透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、
    　前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、
    　前記流延工程において、
    　前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、
    　前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管と、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面に沿って延び、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気を前記吸気管まで流通可能な流路を形成するための遮風部材とを備え、
    　前記上流側の壁面と前記遮風部材との間隔が、０．１～１００ｍｍであることを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。
  2. 　前記遮風部材と前記支持体との間隔が、０．０５～５ｍｍである請求項１に記載の樹脂フィルムの製造方法。
  3. 　前記吸気管が、前記遮風部材より前記流延ダイに近い側に設けられ、
    　前記遮風部材には、前記流路が前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気を前記吸気管まで流通可能な流路となるように、前記支持体より前記吸気管に近い位置に間隙が形成されている請求項１又は請求項２に記載の樹脂フィルムの製造方法。
  4. 　前記減圧室が、前記吸気管より前記流延ダイに近い側に、前記減圧室の内部を仕切るための仕切り板を備える請求項３に記載の樹脂フィルムの製造方法。
  5. 　前記減圧室が、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側の側面に対向した側面と、前記支持体に対向した側面とを有する構造物を備える請求項１～４のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
PCT/JP2014/001104 2013-03-12 2014-02-28 樹脂フィルムの製造方法 WO2014141616A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015505263A JP6252581B2 (ja) 2013-03-12 2014-02-28 樹脂フィルムの製造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013049135 2013-03-12
JP2013-049135 2013-03-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014141616A1 true WO2014141616A1 (ja) 2014-09-18

Family

ID=51536299

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/001104 WO2014141616A1 (ja) 2013-03-12 2014-02-28 樹脂フィルムの製造方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP6252581B2 (ja)
WO (1) WO2014141616A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016076058A1 (ja) * 2014-11-12 2016-05-19 コニカミノルタ株式会社 光学フィルムの製造方法及び光学フィルム
WO2016076057A1 (ja) * 2014-11-10 2016-05-19 コニカミノルタ株式会社 樹脂フィルムの製造方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006281772A (ja) * 2005-03-07 2006-10-19 Fuji Photo Film Co Ltd 溶液製膜方法
JP2008221760A (ja) * 2007-03-15 2008-09-25 Fujifilm Corp 溶液製膜方法及び溶液製膜設備
JP2009119816A (ja) * 2007-11-19 2009-06-04 Konica Minolta Opto Inc 光学用フィルムの製造方法、光学用フィルム、偏光板及び液晶表示装置

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2010253723A (ja) * 2009-04-22 2010-11-11 Konica Minolta Opto Inc 光学フィルム、及びその製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006281772A (ja) * 2005-03-07 2006-10-19 Fuji Photo Film Co Ltd 溶液製膜方法
JP2008221760A (ja) * 2007-03-15 2008-09-25 Fujifilm Corp 溶液製膜方法及び溶液製膜設備
JP2009119816A (ja) * 2007-11-19 2009-06-04 Konica Minolta Opto Inc 光学用フィルムの製造方法、光学用フィルム、偏光板及び液晶表示装置

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016076057A1 (ja) * 2014-11-10 2016-05-19 コニカミノルタ株式会社 樹脂フィルムの製造方法
WO2016076058A1 (ja) * 2014-11-12 2016-05-19 コニカミノルタ株式会社 光学フィルムの製造方法及び光学フィルム
KR20170041904A (ko) * 2014-11-12 2017-04-17 코니카 미놀타 가부시키가이샤 광학 필름의 제조 방법 및 광학 필름
KR101926287B1 (ko) 2014-11-12 2018-12-06 코니카 미놀타 가부시키가이샤 광학 필름의 제조 방법 및 광학 필름

Also Published As

Publication number Publication date
JP6252581B2 (ja) 2017-12-27
JPWO2014141616A1 (ja) 2017-02-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5708654B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法、樹脂フィルム、偏光板、及び液晶表示装置
KR20090117718A (ko) 셀룰로오스 에스테르 필름, 그의 제조 방법, 셀룰로오스 에스테르 필름을 이용한 편광판, 및 표시 장치
JP2007254699A (ja) ポリマーフィルム及びその製造方法
JP6252581B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
TWI659055B (zh) 光學薄膜之製造方法
JP6586787B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP6217744B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5182508B2 (ja) 光学フィルムの製造方法
JP6601414B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP2010184408A (ja) 光学フィルムの製造方法、光学フィルム、偏光板及び液晶表示装置
JP5708655B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法、流延ダイ、樹脂フィルムの製造装置、樹脂フィルム、偏光板、及び液晶表示装置
JP2005096095A (ja) ハードコートフィルム及びその製造方法
JP5692095B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法、樹脂フィルム、偏光板、及び液晶表示装置
WO2016076070A1 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5082998B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5104154B2 (ja) 位相差フィルムの製造方法
JP5682749B2 (ja) 光学フィルムの製造方法
JP2005181683A (ja) 光学フィルムの製造方法、光学フィルム及びそれを用いた偏光フィルム
JP2010023312A (ja) フィルムおよびその製造方法
WO2012029599A1 (ja) 樹脂フィルムの製造方法、樹脂フィルムの製造装置、樹脂フィルム、偏光板、及び液晶表示装置
JP5682522B2 (ja) 液晶表示装置用光学フィルムの製造方法
WO2017056579A1 (ja) 偏光膜の製造方法、偏光膜及び偏光板
JP2013136172A (ja) 光学フィルムの製造方法
JP2010001328A (ja) セルロースエステルフィルムおよびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14764598

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015505263

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14764598

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1