JP6217744B2 - 樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂フィルムの製造方法に関する。

樹脂フィルムは、その化学的特性、機械的特性及び電気的特性等に鑑み、様々な分野、例えば、液晶表示装置等に用いられている。具体的には、液晶表示装置の画像表示領域には、偏光板の偏光素子を保護するための透明保護フィルム等の、種々の樹脂フィルムが光学フィルムとして配置されている。このような樹脂フィルムとしては、例えば、セルロースエステルフィルム等の透明性に優れた樹脂フィルムが広く用いられている。

セルロースエステルフィルム等の樹脂フィルムは、セルロースエステル系樹脂等の原料樹脂を溶媒に溶解させた樹脂溶液（ドープ）を用いて製造することができる。このようなドープを用いた樹脂フィルムの製造方法としては、具体的には、例えば、溶液流延製膜法（溶液製膜法）等が挙げられる。溶液流延製膜法とは、走行する支持体上にドープを流延して流延膜（ウェブ）を形成し、剥離可能な程度まで乾燥させた後、フィルムとして前記支持体から剥離し、そして、剥離したフィルムを搬送ローラで搬送しながら、乾燥や延伸等を施すことによって、長尺状の樹脂フィルムを製造する方法である。

また、画像表示装置、特にテレビジョン受信装置やノートパソコンの画像表示部材として用いられる液晶表示装置は、薄型軽量化、大型画面化、及び高精細化が求められ、その開発が検討されている。これらの要求に伴って、画像表示装置に適用される樹脂フィルム（光学フィルム）としては、薄膜化、広幅化、及び高品質化がますます求められるようになってきている。

光学フィルムは、上記の各要求に加えて、低コスト化も求められるようになってきている。このことを実現するために、光学フィルムとして用いられる樹脂フィルムの製造速度の高速化も求められるようになってきている。そして、樹脂フィルムの製造速度を高速化するためには、上記のような溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造は、流延工程が律速であることが知られていることから、流延工程における支持体の走行速度（流延速度）を高める必要がある。

また、上記のような溶液流延製膜法によって、樹脂フィルムを製造する際には、流延工程において、支持体の走行に伴って、支持体の表面近傍に、支持体上に流延されるドープ（流延リボン）に向かって吹く風、すなわち、同伴風が発生する。なお、同伴風とは、上述したように、支持体の走行により生じる、支持体表面近傍の空気の流れをいう。この同伴風が、流延リボンに向かって吹くと、支持体上に形成された流延膜と支持体表面との間に同伴風が入り込むことによる泡の巻き込み等による故障が、製造された樹脂フィルムに発生するという問題が生じる。また、流延リボンに同伴風があたることにより、流延リボンの端部等がばたついたり、流延膜と支持体との密着性が低下することによる故障、例えば、すじ状のむら、及び厚みむら等の故障が、製造された樹脂フィルムに発生するという問題も生じる。

このような問題の発生の低減を目的として、走行する支持体上にドープを流延するための流延ダイの、支持体の走行方向上流側に備えられた減圧室（減圧チャンバ）によって、流延ダイの、支持体の走行方向上流側の雰囲気を減圧することが考えられる。そうすることによって、支持体上にドープを流延してウェブを形成する際、流延リボンが、支持体の走行方向上流側に向かって引っ張られる力が働くので、ウェブの支持体への密着性が高まり、同伴風の影響に対抗できると考えられる。

また、同伴風による上記問題は、流延工程での流延速度の高速化に伴って、顕著に発生するようになってきた。具体的には、流延速度の高速に伴い、支持体の移動速度（走行速度）が高まり、これにより、同伴風の風量は増加するので、支持体の走行方向や幅方向での厚みむら等が顕著に発生するようになってきた。

このような同伴風による問題の発生を低減するためには、減圧チャンバ内の圧力を低下させ、減圧度を高めることが考えられる。しかしながら、減圧度を高めすぎると、減圧チャンバ内に吹き込まれる吸引風が増加し、この増加した吸引風による流延リボンの振動が増加することになってしまう。そうなると、流延リボンの振動による、膜厚むら等の問題が増加してしまうことになる。このことは、樹脂フィルムの製造速度を高めるために、減圧チャンバの減圧度を高めても、流延速度の高速化に伴う問題の発生を低減させることが困難であることを意味する。

これらのことから、同伴風による問題の発生を低減するためには、減圧チャンバ内の減圧度を高めるのではなく、他の方法を検討することが考えられる。例えば、減圧チャンバ内の構造を変更することが考えられる。具体的には、例えば、特許文献１〜３に記載の方法等が挙げられる。

特許文献１には、流延ダイと支持体との間に形成される流延ビート（流延リボン）の背面側と、減圧チャンバの内部とを連通する流路を設けて、流延ビートの背面側の空気を減圧チャンバの開口部から吸引する溶液製膜方法が記載されている。

特許文献１によれば、フィルムの厚さむら故障や、すじ状のむら等がフィルム表面に発生する面状故障等の、同伴風により発生する故障の発生を抑えながら、効率よくフィルムを製造することができることが開示されている。

また、特許文献２には、下流側に配置された前側の減圧チャンバと、上流側に配置された後側の減圧チャンバと、後側の減圧チャンバの上面の両側端近傍に連結した吸引ダクトとで構成し、該前側の減圧チャンバと後側の減圧チャンバとは仕切りで仕切られて流延バンドとの間隙のみで連通しているバックサクション装置を、流延ダイの後方に設けた溶液製膜装置を用いた溶液製膜方法が記載されている。

特許文献２によれば、セルロースアセテートフィルムの流延製造において生産効率向上のための高速化により発生する問題を解消させ、生産効率を高めることができることが開示されている。

また、特許文献３には、内部が支持体の移動方向で分割されることにより複数の減圧室が形成され、流延ビートの支持体接触面側を減圧する減圧チャンバを用いる溶液製膜方法が記載されている。そして、特許文献３には、個々に独立して減圧度を調整することが可能な前記複数の減圧室のうち、前記支持体の移動方向における上流側の前記減圧室を下流側の前記減圧室よりも低い減圧度にすることが記載されている。

特許文献３によれば、厚みむら等の、同伴風により発生する故障の発生を抑制できることが開示されている。

これらのことから、特許文献１〜３によれば、同伴風により発生する故障の発生を抑制できると開示されている。

特開２００８−２２１７６０号公報 特開２００２−１４４３５７号公報 特開２００６−１２３５００号公報

本発明は、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一局面は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、前記流延工程において、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面が、前記支持体との最近接位置から、前記減圧室の内側に向かって凸となるような曲面形状を有することを特徴とする樹脂フィルムの製造方法である。

本発明の目的、特徴、局面、及び利点は、以下の詳細な記載と添付図面とによって、より明白となる。

図１は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の一例を示す概略図である。 図２は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の一例を示す概略図である。 図３は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図４は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図５は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図６は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の他の一例を示す概略図である。 図７は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の他の一例を示す概略図である。

本発明者の検討によれば、特許文献１〜３に記載の方法では、樹脂フィルムを高速で製造すると、故障の発生を充分に抑制できない場合があった。具体的には、上述したように、画像表示装置に適用される樹脂フィルム（光学フィルム）としては、薄膜化、広幅化、及び高品質化がますます求められ、樹脂フィルムの製造速度を高速化もより求められる現状においては、上記の特許文献１〜３に記載の方法では、故障の発生を充分に抑制できない場合があった。より具体的には、より薄い樹脂フィルムを、高速で製造することが求められ、このような状況下では、流延リボンのわずかな振動が、高品質な樹脂フィルムを得られない原因となってしまうことがあった。

そこで、本発明者は、上記の目的を達成するためには、上述したような、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できる樹脂フィルムの製造方法が必要であると考えた。そこで、本発明者は、流延ダイの、支持体の走行方向上流側に備えられる減圧室の内部形状に着目し、その形状を鋭意検討した結果、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面の形状を規定した、以下のような本発明に想到するに到った。

以下、本発明の樹脂フィルムの製造方法に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。

本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜（ウェブ）を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体からフィルムとして剥離する剥離工程とを備えた、いわゆる溶液流延製膜法による製造方法である。また、樹脂フィルムの製造方法としては、上記各工程に加えて、剥離したフィルムを乾燥させる乾燥工程を備えていることが一般的であり、剥離したフィルムを延伸させる延伸工程等をさらに備えていてもよい。そして、樹脂フィルムの製造方法は、例えば、図１に示すような溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置によって行われる。なお、樹脂フィルムの製造装置としては、図１に示すものに限定されず、他の構成のものであってもよい。また、図１は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の一例を示す概略図である。

そして、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、前記流延工程において、図２〜６に示すような、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側に備えられ、支持体６側が開放された減圧室４を用いる。なお、図２〜６は、それぞれ、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法で用いる流延ダイに備えられる減圧室の構成の一例を示す概略図である。

また、前記減圧室４は、図２〜６に示すように、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａが、前記支持体６との最近接位置４ｂから、減圧室４の内側に向かって凸となるような曲面形状を有する。

本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、上記のような構成の減圧室４を、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側に備えることによって、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができる。このことは、以下のことによると考えられる。

まず、前記減圧室４を、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側に備えられることによって、吸気管２１による減圧室４の内部の吸気により、減圧室４の内部が減圧され、流延ダイ３で形成された流延リボン３１と支持体６との密着性が高まると考えられる。さらに、吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａに沿って流通すると考えられる。そして、この減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａは、前記支持体６との最近接位置４ｂから、減圧室４の内側に向かって凸となるような曲面形状を有することから、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、支持体６から離れるように流れると考えられる。よって、支持体６の走行により生じる、支持体６表面近傍の空気の流れである同伴風の発生を抑制することができる。このことは、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａが、前記曲面形状を有することから、コアンダ効果を発揮することによると考えられる。なお、コアンダ効果とは、空気等の流体が物体の表面を流れるとき、物体の表面外形に貼りつくように、その表面外形に沿って流体が流れようとする現象である。このことにより、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、流延リボン３１に直接あたることを抑制できると考えられる。これらのことから、樹脂フィルムを高速で製造して、同伴風の風量が増加しても、同伴風により発生する故障の発生を充分に抑制でき、故障の発生を充分に抑制することができると考えられる。以上のことから、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができると考えられる。

また、吸気管２１は、減圧室４の内部を吸気し、減圧室４内を減圧することができれば、特に限定されない。吸気管２１は、減圧室４内を好適に減圧するために、減圧室４の、支持体６から遠い位置、具体的には、減圧室４の上部面に接続されていることが好ましい。また、吸気管２１は、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が好適に吸引される位置であることが好ましい。すなわち、吸気管２１は、前記曲面形状の、前記最近接位置４ｂとは反対側の端部４ｃの近傍に接続されていることが好ましい。具体的には、吸気管２１が、流延ダイ３より、前記曲面形状の、前記最近接位置４ｂとは反対側の端部４ｃに近い側に接続されていることが好ましい。そうすることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。減圧室４と支持体６との隙間２２から流入し、前記曲面形状に沿って流通してきた空気を、吸気管２１で好適に吸気することができると考えられる。よって、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、流延リボン３１に直接あたることを抑制できるという効果がより発揮されることになると考えられる。このことから、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。

また、前記曲面形状の、前記最近接位置４ｂとは反対の端部４ｃが、吸気管２１より前記流延ダイ３から遠い側に位置することが好ましい。そうすることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。減圧室４と支持体６との隙間２２から流入し、前記曲面形状に沿って流通してきた空気を、前記コアンダ効果を充分に発揮することができ、吸気管２１で好適に吸気することができると考えられる。よって、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、流延リボン３１に直接あたることを抑制できるという効果がより発揮されることになると考えられる。このことから、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。

また、前記曲面形状の、流延ダイ３に最も近い位置４ｄが、吸気管２１より前記流延ダイ３から遠い側に位置することが好ましい。そうすることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。減圧室４と支持体６との隙間２２から流入し、前記曲面形状に沿って流通してきた空気を、前記コアンダ効果を充分に発揮することができ、吸気管２１で好適に吸気することができると考えられる。よって、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、流延リボン３１に直接あたることを抑制できるという効果がより発揮されることになると考えられる。このことから、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。

また、前記曲面形状は、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａの幅方向全面に形成されていることが好ましい。すなわち、前記曲面形状の幅が、前記流延膜（流延リボン）３１の幅以上であることが好ましい。そうすることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、前記曲面形状に沿って流通することにより、同伴風になって、流延リボンに直接あたることを抑制できるという効果が、流延リボン３１の幅方向全体に対して作用することによると考えられる。

また、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａと、支持体６との間隔Ｌ１、すなわち、前記最近接位置と、支持体６との間隔Ｌ１は、特に限定されない。この間隔Ｌ１は、具体的には、０．０５〜５ｍｍであることが好ましく、０．１〜２ｍｍであることがより好ましい。間隔Ｌ１が、上記範囲内であれば、減圧室４と支持体６との接触を抑制しつつ、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、減圧室４と支持体６との接触を抑制しつつ、減圧室４と支持体６との隙間２２からの空気の流入を抑制し、同伴風による影響を抑えることができると考えられる。また、減圧室４の最近接位置と支持体６との接触を抑制できる程度に、減圧室４の最近接位置と支持体６とを近づけることによって、減圧室４と支持体６との隙間から流入された空気が、前記曲面形状に沿ってより流通しやすくなると考えられる。すなわち、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気が、前記曲面形状に近接することになり、コアンダ効果をより発揮することになると考えられる。よって、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された同伴風が、流延リボンに直接あたることを抑制できるという効果がより発揮されることになると考えられる。これらのことから、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。

また、前記曲面形状の凸の高さＬ２は、前記コアンダ効果を好適に発揮させて、同伴風の影響を少なくすることができれば、特に限定されない。高さＬ２は、具体的には、５〜１００ｍｍであることが好ましく、１０〜５０ｍｍであることがより好ましい。高さＬ２が、上記範囲内であれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、前記コアンダ効果を好適に発揮させ、減圧室４と支持体６との隙間２２から流入された空気を、吸気管２１に好適に吸引させることができ、同伴風の発生を抑制できるためと考えられる。

また、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａは、図２に示すように、それ自体が、上記曲面形状になるように形成されたものであってもよいし、図３に示すように、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面に、上記曲面形状になるような曲面部材２３を貼り付けて、上記曲面形状を形成してもよい。

また、前記曲面形状は、減圧室４の、支持体６の走行方向上流側の壁面４ａが、前記支持体６との最近接位置４ｂから、減圧室４の内側に向かって凸となるような曲面形状であれば、特に限定されない。具体的には、図２及び図３に示すように、減圧室４の、最近接位置４ｂから、減圧室４の内側に向かって、突出しはじめ、曲面形状の、前記最近接位置４ｂとは反対側の端部４ｃが、そのまま減圧室４の上部面に接続する形状が挙げられる。また、図４に示すように、減圧室４の、最近接位置４ｂから、減圧室４の内側に向かって突出しはじめ、曲面形状の、前記最近接位置４ｂとは反対側の端部４ｃが、支持体６の走行方向における最近接位置４ｂの位置まで戻ってくる形状等が挙げられる。具体的には、断面形状が、山形である形状等が挙げられる。また、図４に示すような曲面形状の場合、前記曲面形状の、流延ダイ３に最も近い位置４ｄは、曲面形状の凸の頂部である。また、前記曲面部材２３は、上記曲面形状を形成することができる形状であれば、特に限定されない。

なお、図３及び図４における減圧室４は、曲面部材２３を用いたこと以外、図２における減圧室４と同様であればよい。

また、減圧室４は、図５に示すように、吸気管２１より流延ダイ３に近い側に、減圧室４の内部を仕切るための仕切り板２７をさらに備えることが好ましい。仕切り板２７は、図５に示すように、吸気管２１の接続位置より流延ダイ３に近い側の、減圧室４の上部面と、支持体６から所定の間隔の隙間２８をあけた位置とを覆うように形成されていることが好ましい。また、仕切り板２７は、減圧室４の幅方向全面に形成されていることが好ましい。また、仕切り板２７は、穴が形成されていてもよいし、減圧室４の壁と間に間隙が形成されていてもよい。このように仕切り板２７をさらに備えることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、流延リボン３１に与える影響を低減させることできると考えられる。すなわち、吸気管２１により吸気される空間と、流延リボン３１と接する空間とを、仕切り板２７で仕切ることで、吸気管２１の吸気によって引き起こされる空気の流れが、流延リボン３１に対して与える影響、具体的には、流延リボン３１を揺らす等の影響を低減させることができると考えられる。また、吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、仕切り板２７と支持体６との隙間２８を通過すると考えられる。このような空気の流れは、流延リボン３１と支持体６との密着性を高める際にも好適に働き、この密着性をより高めると考えられる。以上のことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。

また、仕切り板２７と支持体６との間隔Ｌ３は、特に限定されない。具体的には、前記間隔Ｌ３は、０．０５〜１５ｍｍであることが好ましく、１〜１２ｍｍであることがより好ましい。間隔Ｌ３が、上記範囲内であれば、仕切り板２７と支持体６との接触を抑制しつつ、得られた樹脂フィルムに、故障が発生することをより抑制することができる。

また、減圧室４は、図６に示すように、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側の側面３ａに対向した流延ダイ対向側面２９ａと、支持体６に対向した支持体対向側面２９ｂとを有する構造物２９を備えることが好ましい。流延ダイ対向側面２９ａは、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側の側面３ａに対向した面であれば、特に限定されない。具体的には、流延ダイ対向側面２９ａは、流延ダイ３の斜面に対向した面であることが好ましく、流延ダイ３の吐出口近傍まで形成されていることが好ましい。また、流延ダイ対向側面２９ａは、流延ダイ３の斜面全面に対して対向した面であることがより好ましい。また、支持体対向側面２９ｂは、支持体６に対向した面であれば、特に限定されない。具体的には、支持体対向側面２９ｂは、支持体６の幅方向全面を覆うように形成されていることが好ましい。このように構造物２９をさらに備えることによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。吸気管２１で減圧室４の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、流延ダイ３の、支持体６の走行方向上流側の側面３ａと構造物２９の流延ダイ対向側面２９ａとの間、及び支持体６と構造物２９の支持体対向側面２９ｂとの間を通過することになる。このような面と面との間に空気が流れることによって、これらの空気の流れに、乱れの発生が抑制され、流延リボンの振動をより抑制できると考えられる。このことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。

また、流延ダイ対向側面２９ａと流延ダイ３の側面３ａとの間隔Ｌ４は、特に限定されない。具体的には、前記間隔Ｌ４は、０．１〜２ｍｍであることが好ましい。間隔Ｌ４が、上記範囲内であれば、流延ダイ対向側面２９ａと流延ダイ３の側面３ａとの間に、乱れを抑制した空気の流れを好適に発生させ、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。

また、支持体対向側面２９ｂと支持体６との間隔Ｌ５は、特に限定されない。具体的には、前記間隔Ｌ５は、０．１〜３ｍｍであることが好ましい。間隔Ｌ５が、上記範囲内であれば、構造物２９と支持体６との接触を抑制しつつ、構造物２９と支持体６との間に、乱れを抑制した空気の流れを好適に発生させ、得られた樹脂フィルムに、故障が発生することをより抑制することができる。

以下、上記減圧室を備えた樹脂フィルムの製造装置における、減圧室以外の構成について、説明する。

図１は、無端ベルト支持体６を使用した溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。樹脂フィルムの製造装置は、無端ベルト支持体６、流延ダイ３、剥離ローラ８、延伸装置１０、乾燥装置１１、及び巻取装置１３等を備える。流延ダイ３は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）をリボン状に吐出して、無端ベルト支持体６の表面上に流延する。また、樹脂フィルムの製造装置は、流延ダイ３にドープを送液するために、溶解釜（溶解タンク）１及び送液ポンプ２等を備える。溶解釜１は、樹脂等の樹脂フィルムの原料と溶媒とを含むドープ原料を混合して、ドープを調製するための容器である。なお、樹脂や溶媒等のドープ原料については、後述する。また、溶解釜１で調製したドープは、溶解釜１と流延ダイ３とを連通させた配管内を、溶解釜１から流延ダイ３へ送液させる。また、この配管には、配管内をドープが効率的に流通できるように、送液ポンプ２が備えられている。流延ダイ３は、この溶解釜１から送液されたドープを吐出する。無端ベルト支持体６は、一対の駆動ローラ及び従動ローラによって駆動可能に支持され、流延ダイ３から流延されたドープからなる流延膜（ウェブ）を形成し、搬送しながら、剥離ローラ８で剥離可能な程度まで乾燥させる。そして、剥離ローラ８は、ある程度乾燥した流延膜を無端ベルト支持体６から剥離して、フィルム９を得る。剥離されたフィルム９は、延伸装置１０によって、幅方向に延伸される。また、延伸されたフィルムは、乾燥装置１１によって、さらに乾燥され、乾燥されたフィルムを樹脂フィルムとして巻取装置１３に巻き取る。

流延ダイ３は、上述したように、溶解釜１から送液されたドープをリボン状に吐出して、無端ベルト支持体６の表面上に流延することができれば、特に限定されない。また、流延ダイ３は、無端ベルト支持体６の走行方向上流側に、上述したような減圧室４が備えられている。この減圧室４によって、流延ダイ３から吐出されたドープ（流延リボン）に対する同伴風の影響を低減させることができる。ドープの流延方法としては、例えば、流延された流延膜の膜厚を、ブレードで調節するドクターブレード法を用いた方法、逆回転するロールで調節するリバースロールコータによる方法、口金部分のスリット形状（吐出口の形状）を調節できる加圧ダイを用いた方法等が挙げられる。この中でも、膜厚を均一にしやすい加圧ダイを用いた方法が好ましく用いられる。また、加圧ダイとしては、例えば、コートハンガーダイやＴダイ等が挙げられる。

無端ベルト支持体６は、図１に示すように、無限に走行する無端ベルトであり、例えば、表面が鏡面の、無限に走行する金属製の無端ベルト等が好ましく用いられる。無端ベルトとしては、流延膜の剥離性の点から、例えば、ステンレス鋼等からなるベルトが好ましく用いられる。流延ダイ３によって流延する流延膜の幅は、無端ベルト支持体６の幅を有効活用する観点から、無端ベルト支持体６の幅に対して、８０〜９９％とすることが好ましい。そして、最終的に１５００〜４０００ｍｍの幅の樹脂フィルムを得るためには、無端ベルト支持体６の幅は、１８００〜４５００ｍｍであることが好ましい。また、無端ベルト支持体の代わりに、図７に示すような、ドラム支持体７を用いてもよい。このドラム支持体７としては、例えば、表面が鏡面の、回転する金属製のドラム等が好ましく用いられる。

そして、無端ベルト支持体６は、その表面上に形成された流延膜（ウェブ）を搬送しながら、ドープ中の溶媒を乾燥させる。前記乾燥は、例えば、無端ベルト支持体６を加熱したり、加熱風をウェブに吹き付けることによって行う。その際、ウェブの温度が、ドープの溶液によっても異なるが、溶媒の蒸発時間に伴う搬送速度や生産性等を考慮して、−５〜７０℃の範囲が好ましく、０〜６０℃の範囲がより好ましい。ウェブの温度は、高いほど溶媒の乾燥速度を速くできるので好ましいが、高すぎると、発泡したり、平面性が劣化する傾向がある。

無端ベルト支持体６を加熱する場合、例えば、無端ベルト支持体６上のウェブを赤外線ヒータで加熱する方法、無端ベルト支持体６の裏面を赤外線ヒータで加熱する方法、無端ベルト支持体６の裏面に加熱風を吹き付けて加熱する方法等が挙げられ、必要に応じて適宜選択することが可能である。

また、加熱風を吹き付ける場合、その加熱風の風圧は、溶媒蒸発の均一性等を考慮し、５０〜５０００Ｐａであることが好ましい。加熱風の温度は、一定の温度で乾燥してもよいし、無端ベルト支持体６の走行方向で数段階の温度に分けて供給してもよい。

無端ベルト支持体６の上にドープを流延した後、無端ベルト支持体６からウェブをフィルムとして剥離するまでの間での時間は、作製する樹脂フィルムの膜厚、使用する溶媒によっても異なるが、無端ベルト支持体６からの剥離性を考慮し、０．５〜５分間の範囲であることが好ましい。

無端ベルト支持体６の走行速度は、特に限定されないが、生産性の観点等から、例えば、５０〜２００ｍ／分程度であることが好ましい。また、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法の場合、無端ベルト支持体６の走行速度は、８０〜２００ｍ／分程度の高速であることが好ましい。このような高速であれば、通常の樹脂フィルムの製造方法であれば、得られた樹脂フィルムに故障が発生しやすいが、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、このような高速であっても、得られた樹脂フィルムに故障が発生することを充分に抑制することができる。よって、このような高速であれば、故障の発生を充分に抑制しつつ、効率的に樹脂フィルムを製造することができる。

また、流延ダイ３から吐出されるドープの流速に対する、無端ベルト支持体６の走行速度の比（ドラフト比）は、０．８〜２程度であることが好ましい。前記ドラフト比がこの範囲内であると、安定して流延膜を形成させることができる。例えば、ドラフト比が大きすぎると、流延膜が幅方向に縮小されるネックインという現象を発生させる傾向があり、そうなると、広幅のフィルムを形成できなくなる。

剥離ローラ８は、無端ベルト支持体６のドープが流延される側の表面近傍に配置されており、無端ベルト支持体６と剥離ローラ８との距離は、１〜１００ｍｍであることが好ましい。この剥離ローラ８を支点として、乾燥されたウェブに張力をかけて引っ張ることによって、乾燥されたウェブがフィルムとして剥離される。無端ベルト支持体６からフィルムを剥離する際に、剥離張力及びその後の搬送張力によってフィルムは、フィルムの搬送方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＭＤ方向）に延伸する。このため、無端ベルト支持体６からフィルムを剥離する際の剥離張力及び搬送張力は、例えば、２０〜４００Ｎ／ｍにすることが好ましい。

また、フィルムを無端ベルト支持体６から剥離する時のフィルムの残留溶媒率は、無端ベルト支持体６からの剥離性、剥離時の残留溶媒率、剥離後の搬送性、搬送・乾燥後にできあがる樹脂フィルムの物理特性等を考慮し、３０〜２００質量％であることが好ましい。なお、フィルムの残留溶媒率は、下記式（１）で定義される。

残留溶媒率（質量％）＝｛（Ｍ_１−Ｍ_２）／Ｍ_２｝×１００ （１）
ここで、Ｍ_１は、フィルムの任意時点での質量を示し、Ｍ_２は、Ｍ_１を測定したフィルムを１１５℃で１時間乾燥させた後の質量を示す。

延伸装置１０は、無端ベルト支持体６から剥離されたフィルムを、ウェブの搬送方向と直交する方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＴＤ方向）に延伸させる。具体的には、フィルムの搬送方向に垂直な方向の両端部をクリップ等で把持して、対向するクリップ間の距離を大きくすることによって、ＴＤ方向に延伸する。なお、本実施形態では、延伸装置１０を備えていたが、備えていなくてもよい。その際、下記式（２）で求められる延伸率が３〜１００％となるように延伸することが好ましい。さらに、その延伸率としては、５〜８０％であることがより好ましく、５〜６０％であることがさらに好ましい。

延伸率（％）＝｛（延伸後の幅方向の長さ−延伸前の幅方向の長さ）／延伸前の幅方向の長さ｝×１００ （２）

延伸率が低すぎると、所望のリタデーション値を得ることができない傾向や、光学フィルムの広幅化が困難になるという傾向がある。また、延伸率が高すぎると、フィルムのヘイズが高くなり、透明性が低下する傾向がある。このため、得られた光学フィルムを液晶パネル等の液晶表示装置に備えられる位相差フィルムとして用いた場合、コントラストが低下する傾向があり、好ましくない。また、場合によっては、把持手段（クリップ）で把持した箇所から、フィルムが裂けて破断するおそれがある。

また、フィルムを延伸させる際、通常、フィルムを加熱して行う。このフィルムの加熱は、例えば、加熱風をフィルムに吹きつけることによって行ってもよいし、赤外線ヒータ等の加熱装置で加熱してもよい。また、その延伸をさせる際の温度（延伸温度）としては、７０〜２００℃であることが好ましく、１２０〜１８０℃であることがより好ましい。延伸温度が低すぎると、フィルムに余分な応力がかかるため、フィルムのヘイズが高くなり、透明性が低下する傾向がある。このため、得られた樹脂フィルムを液晶パネル等の液晶表示装置に備えられる位相差フィルムとして用いた場合、コントラストが低下する傾向があり、好ましくない。また、場合によっては、把持手段（クリップ）で把持した箇所から、フィルムが裂けて破断するおそれがある。また、延伸温度が高すぎると、所望のリタデーション値が得られなかったり、フィルムが溶融したりして、フィルムの表面状態や膜厚等が不均一になる傾向がある。また、延伸装置１０は、クリップで把持して延伸する場合、クリップを把持していた領域を切断する装置を備えていてもよい。

また、延伸装置１０により延伸されたフィルムの全残留溶媒率は、特に限定されないが、乾燥装置１１による作業性の観点等から、例えば、１〜２０質量％であることが好ましい。なお、延伸装置１０を備えない場合は、乾燥装置１１にフィルムを供給するまでに、フィルムの全残留溶媒率が１〜２０質量％となっていることが好ましい。

乾燥装置１１は、複数の搬送ローラを備え、そのローラ間をフィルムを搬送させる間にフィルムを乾燥させる。その際、図１に示すように、加熱空気１２を、乾燥装置１１内に流通させることによって乾燥してもよいし、赤外線等を用いて乾燥してもよいし、又は、加熱空気と赤外線とを併用して乾燥してもよい。簡便さの点から加熱空気を用いることが好ましい。乾燥温度としては、フィルムの残留溶媒量により、好適温度が異なるが、乾燥時間、収縮ムラ、伸縮量の安定性等を考慮し、３０〜１８０℃の範囲で残留溶媒量により適宜選択して決めればよい。また、一定の温度で乾燥してもよいし、２〜４段階の温度に分けて、数段階の温度に分けて乾燥してもよい。また、乾燥装置１１内を搬送される間に、フィルムを、ＭＤ方向に延伸させることもできる。乾燥装置１１での乾燥処理後のフィルムの残留溶媒量は、乾燥工程の負荷、保存時の寸法安定性伸縮率等を考慮し、０．０１〜１５質量％が好ましい。

巻取装置１３は、乾燥装置１１で所定の残留溶媒率となったフィルムＦを、巻き芯に巻き取る。また、フィルムＦを巻き芯に巻き取る前に、フィルムの幅方向両端部にホットエンボス機構によりエンボス加工を施してもよい。なお、巻き取る際の温度は、巻き取り後の収縮によるすりきず、巻き緩み等を防止するために室温まで冷却することが好ましい。使用する巻取装置は、特に限定なく使用でき、一般的に使用されている巻取装置でよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の巻き取り方法で巻き取ることができる。

また、樹脂フィルムの製造装置は、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法を実施できれば、特に限定されない。具体的には、樹脂フィルムの製造装置は、延伸装置や乾燥装置を備えていなくてもよく、また、それぞれが１つずつではなく、複数個ずつ備えられたものであってもよい。また、樹脂フィルムの製造装置は、上記で説明した態様では、支持体として、無端ベルト支持体を備えたものを例示したが、図７に示すような、ドラム支持体７を備えたものであってもよい。なお、図７は、本発明の実施形態における、樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の他の一例を示す概略図である。具体的には、図７は、ドラム支持体７を使用した溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。この樹脂フィルムの製造装置は、無端ベルト支持体６の代わりに、ドラム支持体７を備えたこと以外、図１に示す樹脂フィルムの製造装置と同様である。また、ドラム支持体７としては、例えば、表面にハードクロムめっき処理を施したステンレス鋼製の回転駆動ドラム等が挙げられる。

以下、本実施形態で使用する樹脂溶液（ドープ）の組成について説明する。

本実施形態で使用する樹脂溶液（ドープ）は、透明性樹脂を溶媒に溶解させたものである。

前記透明性樹脂は、溶液流延製膜法等によって基板状に成形したときに透明性を有する樹脂であればよく、特に制限されないが、溶液流延製膜法等による製造が容易であること、ハードコート層等の他の機能層との接着性に優れていること、光学的に等方性であること等が好ましい。なお、ここで透明性とは、可視光の透過率が６０％以上であることであり、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。

前記透明性樹脂としては、具体的には、例えば、セルロースジアセテート樹脂、セルローストリアセテート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂等のセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル系樹脂；ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、セロファン、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、シンジオタクティックポリスチレン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリメチルペンテン樹脂等のビニル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルケトンイミド樹脂；ポリアミド系樹脂；フッ素系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、セルロースエステル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンを含む）系樹脂が好ましい。さらに、セルロースエステル系樹脂が好ましく、セルロースエステル系樹脂の中でも、セルロースアセテート樹脂、セルロースプロピオネート樹脂、セルロースブチレート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂、セルローストリアセテート樹脂が好ましく、セルローストリアセテート樹脂が特に好ましい。また、前記透明性樹脂は、上記例示した透明性樹脂を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

次に、前記セルロースエステル系樹脂について説明する。

セルロースエステル系樹脂の数平均分子量は、３００００〜２０００００であることが、樹脂フィルムに成型した場合の機械的強度が強く、かつ、溶液流延製膜法において適度なドープ粘度となる点で好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が、１〜５の範囲内であることが好ましく、１．４〜３．０の範囲内であることがより好ましい。

また、セルロースエステル系樹脂等の樹脂の平均分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーや高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。よって、これらを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を算出し、その比を計算することができる。

セルロースエステル系樹脂は、炭素数が２〜４のアシル基を置換基として有しているものが好ましい。その置換度としては、例えば、アセチル基の置換度をＸ、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、ＸとＹとの合計値が２．２以上２．９５以下であって、Ｘが０より大きく２．９５以下であることが好ましい。

また、アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。これらのセルロースエステル系樹脂は、公知の方法で合成することができる。アシル基の置換度の測定方法は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６の規定に準じて測定することができる。

前記セルロースエステル系樹脂の原料であるセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）、ケナフ等を挙げることができる。また、それらから得られたセルロースエステル系樹脂はそれぞれ任意の割合で混合使用することができるが、綿花リンターを５０質量％以上使用することが好ましい。これらのセルロースエステル系樹脂は、アシル化剤が酸無水物（無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸）である場合には、酢酸のような有機酸やメチレンクロライド等の有機溶媒を用い、硫酸のようなプロトン性触媒を用いてセルロース原料と反応させて得ることができる。

本実施形態で使用される溶媒は、前記透明性樹脂に対する良溶媒を含有する溶媒を用いることができる。前記良溶媒は、使用する透明性樹脂によって異なる。例えば、透明性樹脂がセルロースエステル系樹脂の場合、セルロースエステルのアシル基置換度によって、良溶媒と貧溶媒とが変わり、例えばアセトンを溶媒として用いる時には、セルロースエステルの酢酸エステル（アセチル基置換度２．４）、セルロースアセテートプロピオネートでは良溶媒になり、セルロースの酢酸エステル（アセチル基置換度２．８）では貧溶媒となる。したがって、使用する透明性樹脂により、良溶媒及び貧溶媒が異なってくるので、一例としてセルロースエステル系樹脂の場合について説明する。

セルロースエステル系樹脂に対する良溶媒としては、例えば、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、ジオキソラン誘導体、シクロヘキサノン、蟻酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等が挙げられる。これらの中でも、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい。これらの良溶媒は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、ドープには、透明性樹脂が析出してこない範囲で、貧溶媒を含有させてもよい。セルロースエステル系樹脂に対する貧溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等が挙げられる。これらの貧溶媒は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、本実施形態で使用される樹脂溶液は、本発明の効果を阻害しない範囲で、前記透明性樹脂、及び前記溶媒以外の他の成分（添加剤）を含有してもよい。前記添加剤としては、例えば、微粒子、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤、導電性物質、難燃剤、滑剤、及びマット剤等が挙げられる。

前記微粒子は、使用目的に応じて適宜選択される。その使用目的としては、具体的には、例えば、透明性樹脂中に含有することによって、可視光を散乱させる場合や、すべり性を付与させる場合等が挙げられ、透明性樹脂中に前記微粒子を含有することによって、可視光の散乱及びすべり性の向上の両方を改善しうる。また、いずれを目的とした場合であっても、フィルムの透明性を損なわない程度に、前記微粒子の粒径や含有量を調整する必要がある。前記微粒子としては、酸化珪素等の無機微粒子であってもよいし、アクリル系樹脂等の有機微粒子であってもよい。

前記無機微粒子としては、例えば、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等の微粒子が挙げられる。この中でも、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等の微粒子が好ましく用いられる。

また、前記有機微粒子としては、ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、及びポリフッ化エチレン系樹脂等からなる微粒子が挙げられる。この中でも、架橋ポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート系粒子のアクリル系樹脂微粒子等が好ましい。

また、前記微粒子は、上記例示した微粒子を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

前記微粒子の平均粒子径としては、０．０５〜１０μｍであることが好ましく、０．３〜５μｍであることがより好ましい。微粒子の平均粒子径が小さすぎると、微粒子による機能性を充分に発揮できない傾向がある。また、大きすぎると、微粒子による機能性を充分に発揮できないだけでなく、樹脂フィルムの透光性も低下する傾向がある。なお、微粒子の平均粒子径は、樹脂フィルムの断面をＴＥＭ観察することによっても測定できるが、レーザ回折式粒度分布測定装置等を用いて測定することもできる。

前記微粒子の含有量は、前記透明性樹脂に対して０．０１〜３５質量％であることが好ましく、０．０５〜３０質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が少なすぎると、微粒子による機能性を充分に発揮できない傾向がある。また、多すぎると、樹脂フィルムの透光性が低下する傾向がある。

また、微粒子の形状は、特に限定されず、球状、平板状、針状等が挙げられ、球状であることが好ましい。

前記可塑剤としては、特に限定なく使用できるが、例えば、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、グリコレート系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤等が挙げられる。前記可塑剤を含有させる場合、その含有量は、寸法安定性、加工性の点を考慮すると、セルロースエステル系樹脂に対して、１〜４０質量％であることが好ましく、３〜２０質量％であることがより好ましく、４〜１５質量％であることがさらに好ましい。可塑剤の含有量が少なすぎると、スリット加工や打ち抜き加工した際、滑らかな切断面を得ることができず、切り屑の発生が多くなる傾向がある。すなわち、可塑剤を含有させる効果が充分に発揮できない。

前記酸化防止剤としては、特に限定なく使用できるが、例えば、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられる。また、前記酸化防止剤を含有させる場合、酸化防止剤の含有量は、セルロースエステル樹脂に対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％であることが好ましく、１０〜１０００ｐｐｍであることがより好ましい。

本実施形態に係る製造方法によって製造された樹脂フィルムは、その高い寸法安定性から、偏光板又は液晶表示用部材等に使用することが可能であり、この場合、偏光板又は液晶等の劣化防止のため、紫外線吸収剤が好ましく用いられる。

前記紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、且つ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。具体的には３８０ｎｍの透過率が１０％未満であることが好ましく、特に５％未満であることがより好ましい。前記紫外線吸収剤としては、具体的には、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物（ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤）、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物（ベンゾフェノン系紫外線吸収剤）、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。これらの中では、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましい。前記紫外線吸収剤の含有量は、紫外線吸収剤としての効果、透明性等を考慮し、０．１質量％〜２．５質量％であることが好ましく、０．８質量％〜２．０質量％であることがより好ましい。

前記熱安定剤としては、例えば、カオリン、タルク、けい藻土、石英、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩等が挙げられる。

前記導電性物質としては、特に限定はされないが、例えば、アニオン性高分子化合物等のイオン導電性物質、金属酸化物の微粒子等の導電性微粒子及び帯電防止剤等が挙げられる。前記導電性物質を含有させることによって、好ましいインピーダンスを有する樹脂フィルムを得ることができる。ここでイオン導電性物質とは、電気伝導性を示し、電気を運ぶ担体であるイオンを含有する物質のことである。

次にドープを調製する方法の一例として、透明性樹脂としてセルロースエステル系樹脂を用いた場合について説明する。

ドープを調製する時の、セルロースエステル系樹脂の溶解方法としては、特に限定なく、一般的な方法を用いることができる。加熱と加圧を組み合わせることによって、常圧における溶媒の沸点以上に加熱できることを利用し、常圧における沸点以上で溶媒にセルロースエステル系樹脂を溶解させることが、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止する点から好ましい。また、セルロースエステル系樹脂を貧溶媒と混合して湿潤又は膨潤させた後、さらに良溶媒を添加して溶解する方法も好ましく用いられる。

前記加圧は、窒素ガス等の不活性気体を圧入する方法や、密閉容器に溶媒を加熱して、前記加熱によって溶媒の蒸気圧を上昇させる方法によって行ってもよい。前記加熱は、外部から行うことが好ましく、例えば、ジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。

セルロースエステル系樹脂を溶解させる時の溶媒の温度（加熱温度）は、高い方がセルロースエステルの溶解性の観点から好ましいが、加熱温度を高くしようとすると、前記加圧によって容器内の圧力を高くしなければならず、生産性が悪化する。よって、前記加熱温度は、４５〜１２０℃であることが好ましい。また、前記圧力は、設定温度で溶媒が沸騰しないような圧力に調整される。もしくは冷却溶解法も好ましく用いられ、これによって酢酸メチル等の溶媒にセルロースエステル系樹脂を溶解させることができる。

次に、得られたセルロースエステル系樹脂の溶液を濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過する。前記濾過材としては、不溶物等を除去するために絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さ過ぎると濾過材の目詰まりが発生しやすいという問題がある。このため絶対濾過精度が０．００８ｍｍ以下の濾過材が好ましく、０．００１〜０．００８ｍｍの濾過材がより好ましい。

濾過材の材質は、特に制限はなく、通常の濾過材を使用することができる。例えば、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック製の濾過材や、セルロース繊維やレーヨンを用いた濾紙、ステンレススティール等の金属製の濾過材が繊維の脱落等がなく好ましい。濾過により、原料のセルロースエステル系樹脂の溶液に含まれていた不純物、特に輝点異物を除去、低減することが好ましい。前記輝点異物とは、２枚の偏光板をクロスニコル状態にして配置し、その間に樹脂フィルムを置き、一方の偏光板の側から光を当てて、他方の偏光板の側から観察した時に反対側からの光が漏れて見える点（異物）のことであり、径が０．０１ｍｍ以上である輝点数が２００個／ｃｍ^２以下であることが好ましい。

濾過は、特に限定なく、通常の方法で行うことができるが、溶媒の常圧での沸点以上で、且つ加圧下で溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら濾過する方法が、濾過前後の濾圧の差（差圧という）の上昇が小さく、好ましい。前記温度としては、３５〜６０℃であることが好ましい。前記濾圧は、小さい方が好ましく、例えば、１．６ＭＰａ以下であることが好ましい。

前記各添加剤を含有させる場合は、例えば、アルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に前記添加剤を溶解してからドープに添加するか、又は直接ドープ組成中に添加してもよい。また、無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、添加剤とセルロースエステル系樹脂とをデゾルバーやサンドミルを使用して、セルロースエステル系樹脂中に添加剤を分散したものをドープに添加することが好ましい。

得られたセルロースエステル系樹脂の溶液に前記微粒子を分散させる。分散させる方法は、特に限定なく、例えば、以下のようにして行うことができる。例えば、まず、分散用溶媒と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。この微粒子分散液を上記セルロースエステル系樹脂の溶液に加えて撹拌する。

前記分散用溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等の低級アルコール類が挙げられる。また、低級アルコール類に特に限定されないが、セルロースエステル系樹脂の溶液を調製する際に用いた溶媒と同様のものを用いることが好ましい。

前記分散機としては、特に限定なく使用でき、一般的な分散機を使用できる。分散機は、大きく分けてメディア分散機とメディアレス分散機に分けられるが、メディアレス分散機のほうかがヘイズが低くなる（透光性が高くなる）点から好ましい。前記メディア分散機としては、例えば、ボールミル、サンドミル、ダイノミル等が挙げられる。また、前記メディアレス分散機としては、超音波型、遠心型、高圧型等が挙げられ、高圧型分散装置が好ましい。前記高圧分散装置とは、微粒子と溶媒とを混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。前記高圧分散装置としては、例えば、Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製の超高圧ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）、ナノマイザ社製ナノマイザ等が挙げられ、他にマントンゴーリン型高圧分散装置等も挙げられる。また、マントンゴーリン型高圧分散装置としては、例えばイズミフードマシナリ製ホモジナイザ、三和機械株式会社製のＵＨＮ−０１等が挙げられる。

以上のような、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によれば、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを得ることができる。また、上述のようにして得られた樹脂フィルムは、透明性、耐熱性、耐湿性、及び加工性等にも優れたものである。具体的には、例えば、組成等によっても異なるが、得られた樹脂フィルムのヘイズは、１％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。また、ヘイズのばらつきが小さい。具体的には、例えば、樹脂フィルムの幅方向に、端部及び中央部の３箇所のヘイズを測定し、測定されたヘイズの最大値と最小値との変化率が１０％未満であることが好ましい。ここで、樹脂フィルムのヘイズの測定は、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準じて測定できる。具体的には、例えば、ヘイズメータ（日本電色工業株式会社製のＮＤＨ２０００型）等を用いて測定することができる。

また、ここで得られる樹脂フィルムの幅は、大型の液晶表示装置への使用、偏光板加工時の樹脂フィルムの使用効率、生産効率の点から、１０００〜４０００ｍｍであることが好ましい。また、樹脂フィルムの膜厚は、液晶表示装置の薄型化、光学フィルムの生産安定化の観点等の点から、２０〜７０μｍであることが好ましい。ここで膜厚とは、平均膜厚のことであり、株式会社ミツトヨ製の接触式膜厚計により、光学フィルムの幅方向に２０〜２００箇所、膜厚を測定し、その測定値の平均値を膜厚として示す。

（偏光板）
本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によって得られた樹脂フィルムは、偏光板の保護フィルムとして用いることができる。このように樹脂フィルムを保護フィルムとして用いた偏光板は、偏光素子と、前記偏光素子の表面上に配置された透明保護フィルムとを備え、前記透明保護フィルムが、前記樹脂フィルムである。前記偏光素子とは、入射光を偏光に変えて射出する光学素子である。

前記偏光板としては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素溶液中に浸漬して延伸することによって作製される偏光素子の少なくとも一方の表面に、完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて、前記樹脂フィルム又は前記積層フィルムを貼り合わせたものが好ましい。また、前記偏光素子のもう一方の表面にも、前記樹脂フィルムを積層させてもよいし、別の偏光板用の透明保護フィルムを積層させてもよい。この偏光板用の透明保護フィルムとしては、例えば、市販のセルロースエステルフィルムとして、ＫＣ８ＵＸ２Ｍ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ８ＵＹ−ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ−ＲＨＡ（以上、コニカミノルタオプト株式会社製）等が好ましく用いられる。あるいは、セルロースエステルフィルム以外の環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート等の樹脂フィルムを用いてもよい。この場合は、ケン化適性が低いため、適当な接着層を介して偏光板に接着加工することが好ましい。

前記偏光板は、上述のように、偏光素子の少なくとも一方の表面側に積層する保護フィルムとして、前記樹脂フィルムを使用したものである。その際、前記樹脂フィルムが位相差フィルムとして働く場合、樹脂フィルムの遅相軸が偏光素子の吸収軸に実質的に平行または直交するように配置されていることが好ましい。

また、前記偏光素子の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール系偏光フィルムが挙げられる。ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものとがある。前記ポリビニルアルコール系フィルムとしては、エチレンで変性された変性ポリビニルアルコール系フィルムが好ましく用いられる。

前記偏光素子は、例えば、以下のようにして得られる。まず、ポリビニルアルコール水溶液を用いて製膜する。得られたポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸させた後染色するか、染色した後一軸延伸する。そして、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を施す。

前記偏光素子の膜厚は、５〜４０μｍであることが好ましく、５〜３０μｍであることがより好ましく、５〜２０μｍであることがより好ましい。

該偏光素子の表面上に、セルロ−スエステル系樹脂フィルムを張り合わせる場合、完全鹸化ポリビニルアルコール等を主成分とする水系の接着剤によって貼り合わせることが好ましい。また、セルロースエステル系樹脂フィルム以外の樹脂フィルムの場合は、適当な粘着層を介して偏光板に接着加工することが好ましい。

上述のような偏光板は、透明保護フィルムとして、本実施形態に係る樹脂フィルムを用いる。この樹脂フィルムは、製造時に流延ダイの外表面に形成される皮膜の発生を抑制するための固化防止液の飛散による打点故障等の不具合の発生が抑制され、さらに、レタデーションや配向等の均一性の高い光学特性に優れたものであるので、得られた偏光板は、例えば、液晶表示装置に適用した際に、液晶表示装置の高画質化を実現できるものである。

（液晶表示装置）
また、前記偏光板は、液晶表示装置の偏光板として用いることができる。前記偏光板を備えた液晶表示装置は、液晶セルと、前記液晶セルを挟むように配置された２枚の偏光板とを備え、前記２枚の偏光板のうち少なくとも一方が、前記偏光板である。なお、液晶セルとは、一対の電極間に液晶物質が充填されたものであり、この電極に電圧を印加することで、液晶の配向状態が変化され、透過光量が制御される。このような液晶表示装置は、偏光板用の透明保護フィルムとして、前記偏光板を用いる。そうすることによって、コントラスト等が向上された、高画質な液晶表示装置が得られる。

本明細書は、上述したように、様々な態様の技術を開示しているが、そのうち主な技術を以下に纏める。

本発明の一局面は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、前記流延工程において、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面が、前記支持体との最近接位置から、前記減圧室の内側に向かって凸となるような曲面形状を有することを特徴とする樹脂フィルムの製造方法である。

このような構成によれば、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムを製造することができる。このことは、以下のことによると考えられる。

まず、前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気することで、前記減圧室の内部が減圧され、前記流延ダイで形成された流延リボンと前記支持体との密着性が高まると考えられる。さらに、前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気が、前記曲面形状に沿って流通すると考えられる。このことは、前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面が、前記曲面形状を有することから、コアンダ効果を発揮することによると考えられる。コアンダ効果とは、空気等の流体が物体の表面を流れるとき、物体の表面外形に貼りつくように、その表面外形に沿って流体が流れる現象である。このことにより、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された同伴風が、流延リボンに直接あたることを抑制できると考えられる。すなわち、同伴風により発生する故障の発生を充分に抑制できると考えられる。なお、ここでいう曲面形状とは、必ずしも連続的な曲面でなくてもよく、多角形のような平面の連なりであっても巨視的に見て略曲面を描いていればよい。これらのことから、樹脂フィルムを高速で製造して、同伴風の風量が増加しても、同伴風により発生する故障の発生を充分に抑制でき、故障の発生を充分に抑制することができると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記曲面形状の幅が、前記流延膜の幅以上であることが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、上述したような、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気が、前記曲面形状に沿って流通することにより、同伴風になって、流延リボンに直接あたることを抑制できるという効果が、流延リボンの幅方向全体に対して作用することによると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管を備え、前記曲面形状の、前記流延ダイに最も近い位置が、前記吸気管より前記流延ダイから遠い側に位置することが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。上述したような、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入し、前記曲面形状に沿って流通してきた空気を、吸気管で好適に吸気することができると考えられる。よって、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された同伴風が、流延リボンに直接あたることを抑制できるという効果がより発揮されることになると考えられる。このことから、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記最近接位置と前記支持体との間隔が、０．０５〜５ｍｍであることが好ましい。

このような構成によれば、前記減圧室と前記支持体との接触を抑制しつつ、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、前記減圧室と前記支持体との接触を抑制しつつ、前記減圧室と前記支持体との隙間からの空気の流入を抑制し、同伴風による影響を抑えることができると考えられる。また、前記減圧室の最近接位置と前記支持体との接触を抑制できる程度に、前記減圧室の最近接位置と前記支持体とを近づけることによって、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された空気が、前記曲面形状に沿ってより流通しやすくなると考えられる。よって、前記減圧室と前記支持体との隙間から流入された同伴風が、流延リボンに直接あたることを抑制できるという効果がより発揮されることになると考えられる。これらのことから、同伴風により発生する故障の発生をより抑制できると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管と、前記吸気管より前記流延ダイに近い側に、前記減圧室の内部を仕切るための仕切り板を備えることが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。

前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、前記流延リボンに与える影響を低減させることできると考えられる。すなわち、前記吸気管により吸気される空間と、前記流延リボンと接する空間とを、前記仕切り板で仕切ることで、前記吸気管の吸気によって引き起こされる空気の流れが、前記流延リボンに対して与える影響、具体的には、前記流延リボンを揺らす等の影響を低減させることができると考えられる。以上のことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記減圧室が、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側の側面に対向した側面と、前記支持体に対向した側面とを有する構造物を備えることが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができる。このことは、以下のことによると考えられる。

前記吸気管で前記減圧室の内部を吸気する際、その吸気によって発生する空気の流れが、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側の側面と前記構造物との間、及び前記支持体と前記構造物との間を通過することになる。よって、これらの空気の流れに、乱れの発生が抑制され、流延リボンの振動をより抑制できると考えられる。このことから、樹脂フィルムの製造において、故障の発生をより抑制することができると考えられる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［実施例１］
（ドープの調製）
まず、メチレンクロライド４１８質量部及びエタノール２３質量部を入れた溶解タンクに、透明性樹脂としてセルローストリアセテート樹脂（アセチル基の置換度２．８８）１００質量部を添加し、さらに、トリフェニルホスフェート８質量部、エチルフタリルエチルグリコール２質量部、チヌビン３２６（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）１質量部、及びアエロジル２００Ｖ（日本アエロジル株式会社製）０．１質量部を添加した。そして、液温が８０℃になるまで昇温させた後、３時間攪拌した。そうすることによって、樹脂溶液が得られた。その後、攪拌を終了し、液温が４３℃になるまで放置した。そして、放置後の樹脂溶液を、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を使用して濾過した。濾過後の樹脂溶液を一晩放置することにより、樹脂溶液中の気泡を脱泡させた。このようにして得られた樹脂溶液を、ドープとして使用して、以下のように、樹脂フィルムを製造した。

（樹脂フィルムの製造）
まず、得られたドープの温度を３５℃に、無端ベルト支持体の温度を２０℃に調整した。そして、図１に示すような樹脂フィルムの製造装置を用い、走行速度（流延速度）７０ｍ／分の無端ベルト支持体に流延ダイ（コートハンガーダイ）からドープを流延した。無端ベルト支持体としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６製）、かつ走査型原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）による３次元表面粗さ（Ｒａ）が、平均１．０ｎｍの超鏡面に研磨したエンドレスベルトからなる無端ベルト支持体を用いた。

また、流延ダイに備えられる減圧室としては、図２に示す構成のものを採用した。また、減圧室内の圧力が、大気圧より５００Ｐａ低くなるように、吸気管から減圧室内の空気を吸引した。そして、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面と、支持体との間隔（減圧室の、支持体との最近接位置）Ｌ１を、２ｍｍとし、曲面形状の凸の高さＬ２を、３０ｍｍとした。

そして、無端ベルト支持体側の乾燥機から、３０℃の乾燥風を、無端ベルト支持体上のウェブに送ることによって、ウェブを乾燥させる。その乾燥したウェブを、無端ベルト支持体からフィルムとして剥離した。

剥離したフィルムを、搬送ローラで搬送しながら、残留溶媒率が８０質量％まで乾燥した。その乾燥したフィルムを、延伸装置（テンター）を用いて、１００℃の環境下で、フィルムの両端をクリップで把持しながら、ＴＤ方向に６％延伸した後、クリップを解放した。そして、延伸されたフィルムを、搬送ローラで搬送しながら、乾燥装置を用いて１２５℃で乾燥させた。その後、乾燥したフィルムを巻取装置で巻き取ることによって、ロール状に巻き取られた樹脂フィルムが得られた。

このようにして得られた樹脂フィルムは、膜厚３０μｍ、幅２０００ｍｍ、巻取長３０００ｍのセルローストリアセテートフィルムであった。

［実施例２〜４］
実施例２〜４は、Ｌ１を、下記表１の値に変更したこと以外、実施例１と同様である。

［比較例１］
比較例１は、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面が、支持体との最近接位置から、減圧室の内側に向かって凸となるような曲面形状を有さず、平面状であること以外、実施例１と同様である。

上記のようにして得られた各樹脂フィルムに対して、以下の評価（横段むらの評価）を行い、その結果を、Ｌ１の値とともに、表１に示す。なお、曲面形状を有さない場合、Ｌ１は、「−」と示す。

［横段むら］
得られた樹脂フィルムの厚みを、膜厚計（東京精密株式会社製の膜厚測定器ＤＨ−１５０）を用いて、樹脂フィルムの長手方向（搬送方向）に連続測定した。その連続測定により得られた測定値（チャート）から、樹脂フィルムの厚みの最大値と最小値との差、及び平均膜厚を算出した。その算出した値を用いて、下記式から、横段むらの評価に用いる評価値を算出した。

評価値（％）＝最大値と最小値の差／平均膜厚×１００

横段とは、樹脂フィルムに、搬送方向に垂直に延びる段である。このことから、樹脂フィルムの長手方向（搬送方向）に連続測定した厚みの最大値と最小値との差を、平均膜厚に対する割合を評価値として用いることで、横段の大きさが平均膜厚に対してどの程度の大きさであるかを評価できる。この評価値が大きいほど、横段が大きく、横段むらが大きいことを示す。また、この評価値が小さいほど、横段が小さく、横段むらが小さいことを示す。

具体的には、この評価値が、０．４％未満であれば、「◎」と評価し、０．４％以上０．６％未満であれば、「○」と評価し、０．６％以上０．８％未満であれば、「△」と評価し、０．８％以上であれば、「×」と評価した。

表１からわかるように、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面が、支持体との最近接位置から、減圧室の内側に向かって凸となるような曲面形状を有する場合（実施例１〜４）は、このような曲面形状を有さない場合（比較例１）と比較して、横段むらの発生が抑えられている。このことから、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面が、前記曲面形状を有することによって、樹脂フィルムの製造において、故障の発生を充分に抑制できることがわかった。

また、実施例１〜４から、Ｌ１が小さいほど、横段むらの発生が抑えられることがわかった。このことから、Ｌ１が小さいほど、減圧室と支持体との隙間から流入された空気の風量を少なくすることができ、さらに、コアンダ効果をより発揮することができると推察される。また、Ｌ１が小さすぎると、減圧室と支持体とが接触するおそれがあるので、この接触を抑制できる範囲で、Ｌ１が小さいほうが好ましいことがわかる。このような観点から、例えば、Ｌ１が、０．０５〜５ｍｍであることが好ましい。

次に、減圧室内の構造を変化させた場合について検討する。例えば、減圧室内に、仕切り板や構造物を備えた場合について検討する。

［実施例５］
流延速度を、７０ｍ／分から１００ｍ／分に変更したこと以外、実施例１と同様である。この変更は、流延速度を高めることにより、同伴風の影響が出やすく、横段むら等の故障の発生が起こりやすい状況への変更である。以後の実施例及び比較例は、この故障が発生しやすい流延速度で検討する。

このときの横段むらの評価は、「△」であった。

［実施例６］
流延ダイに備えられる減圧室としては、図５に示す構成のものを採用したこと以外、実施例５と同様である。なお、Ｌ１及びＬ２は、実施例１（実施例５）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、２ｍｍであり、Ｌ２は、３０ｍｍであった。また、仕切り板と支持体との間隔Ｌ３は、５ｍｍであった。

このときの横段むらの評価は、「○」であった。

［実施例７］
流延ダイに備えられる減圧室としては、図２に示す構成のものに、図６に示す構造物を備えた構成のものを採用したこと以外、実施例５と同様である。なお、Ｌ１及びＬ２は、実施例１（実施例５）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、２ｍｍであり、Ｌ２は、３０ｍｍであった。また、構造物の流延ダイ対向側面と流延ダイの側面（斜面）との間隔Ｌ４は、１ｍｍであった。また、構造物の支持体対向側面と支持体との間隔Ｌ５は、２ｍｍであった。

このときの横段むらの評価は、「○」であった。

［実施例８］
流延ダイに備えられる減圧室としては、図６に示す構成のものを採用したこと以外、実施例５と同様である。なお、Ｌ１及びＬ２は、実施例１（実施例５）と同様であり、具体的には、Ｌ１は、２ｍｍであり、Ｌ２は、３０ｍｍであった。また、Ｌ３〜Ｌ５は、それぞれ、５ｍｍ、１ｍｍ、及び２ｍｍであった。

このときの横段むらの評価は、「◎」であった。

［比較例２］
流延速度を、７０ｍ／分から１００ｍ／分に変更したこと以外、比較例１と同様である。

このときの横段むらの評価は、「×」であった。

［比較例３］
流延ダイに備えられる減圧室としては、比較例２で用いたものに、図５に示す仕切り板を備えた構成のものを採用したこと以外、比較例２と同様である。

このときの横段むらの評価は、「×」であった。

［比較例４］
流延ダイに備えられる減圧室としては、比較例２で用いたものに、図６に示す構造物を備えた構成のものを採用したこと以外、比較例２と同様である。

このときの横段むらの評価は、「×」であった。

以上の結果から、減圧室の、支持体の走行方向上流側の壁面が、支持体との最近接位置から、減圧室の内側に向かって凸となるような曲面形状を有し、さらに、減圧室に、図５に示すような仕切り板や図６に示すような構造物をさらに備えた場合（実施例６〜８）は、流延速度を高め、故障の発生しやすい状況であっても、故障の発生を抑制することができることがわかった。

本発明によれば、樹脂フィルムを高速で製造しても、故障の発生が充分に抑制された樹脂フィルムの製造方法が提供される。

１ 溶解釜
２ 送液ポンプ
３ 流延ダイ
４ 減圧室
６ 無端ベルト支持体
７ ドラム支持体
８ 剥離ローラ
９ フィルム
１０ 延伸装置
１１ 乾燥装置
１３ 巻取装置
２１ 吸気管
２３ 曲面部材
２７ 仕切り板
２９ 構造物
３１ 流延リボン

Claims (6)

1. 透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、
   前記流延膜を前記支持体から剥離する剥離工程とを備え、
   前記流延工程において、
   前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側に備えられ、前記支持体側が開放された減圧室を用い、
   前記減圧室の、前記支持体の走行方向上流側の壁面が、前記支持体との最近接位置から、前記減圧室の内側に向かって凸となるような曲面形状を有することを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記曲面形状の幅が、前記流延膜の幅以上である請求項１に記載の樹脂フィルムの製造方法。
3. 前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管を備え、
   前記曲面形状の、前記流延ダイに最も近い位置が、前記吸気管より前記流延ダイから遠い側に位置する請求項１又は請求項２に記載の樹脂フィルムの製造方法。
4. 前記最近接位置と前記支持体との間隔が、０．０５〜５ｍｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
5. 前記減圧室が、前記減圧室の内部を吸気するための吸気管と、前記吸気管より前記流延ダイに近い側に、前記減圧室の内部を仕切るための仕切り板を備える請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
6. 前記減圧室が、前記流延ダイの、前記支持体の走行方向上流側の側面に対向した側面と、前記支持体に対向した側面とを有する構造物を備える請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。

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