JP5100274B2 - 流延ダイ、ドープ流延方法及び溶液製膜方法 - Google Patents

Description

本発明は、流延ダイ、ドープ流延方法及び溶液製膜方法に関する。

ポリマーフイルム（以下、フイルムと称する）は、優れた光透過性や柔軟性および軽量薄膜化が可能であるなどの特長から光学機能性フイルムとして多岐に利用されている。中でも、セルロースアシレート、特に５７．５％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）から形成されるＴＡＣフイルムは、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフイルム用支持体として利用されている。また、ＴＡＣフイルムは光学等方性に優れていることから、市場が急激に拡大している液晶表示装置の偏光板の保護フイルム，光学補償フイルム，視野角拡大フイルムなどの光学機能性フイルムに用いられている。

主なフイルムの製造方法としては、溶融押出方法と溶液製膜方法とがある。溶融押出方法とは、ポリマーをそのまま加熱溶解させた後、押出機で押し出してフイルムを製造する方法であり、生産性が高く、設備コストも比較的低額であるなどの特徴を有する。しかし、フイルムの厚さの精度を調節することが難しく、また、フイルム上に細かいスジ（ダイライン）ができやすいため、光学機能性フイルムとして使用することができるような高品質のフイルムを製造することが困難である。一方、溶液製膜方法は、ポリマーと溶媒とを含んだポリマー溶液（以下、ドープと称する）を支持体上に流延ビードとして流延し、流延膜を形成し、流延膜が自己支持性を有するものとなった後、流延膜を支持体から剥がして乾燥し、フイルムとして巻き取る方法である。この溶液製膜方法は、溶融押出方法と比べて、光学等方性や厚み均一性に優れるとともに、含有異物の少ないフイルムを得ることができるため、フイルム、特に光学機能性フイルムの製造方法として、溶液製膜方法が採用されている。

ドープの粘弾性に起因して、ダイから流出する流延ビードの幅が流出口の幅よりも狭くなる、いわゆるネックインが発生することが知られている。このネックインが発生すると流延ビードの厚さは、中央部が薄く、両端部から全幅の略１％以下の部分（以下、耳部と称する）が厚くなる。このネックインの発生は、一般にはポリマーの物性の他、加工条件（流延ビードの長さや流延ダイのスリット幅など）と相関があり、例えば、ポリマーの弾性特性が小さくなる、或いは、流延ビードの引き取り張力、流延ビードの長さ、流延ダイのスリット幅が大きくなると、ネックインがより顕著に発生することが知られている。このネックインにより耳部が過剰に厚くなると、流延膜を湿潤フイルムとして剥ぎ取る時に千切れてしまうなどの剥ぎ取り故障が多発する。したがって、この剥ぎ取り故障を避けるために、流延ビードの両端部の厚さを調節する必要がある。

特許文献１ないし４には、流延ビードの耳部の厚みを調整する方法が開示されている。特許文献１では、流延ダイの内部に設けられるドープ流路の幅を流出口に向かうに従い次第に広がるように規制するディッケルを用いる方法が開示されている。特許文献２及び３では、幅方向にスライド可能なインナーディッケルを用いて、ドープ流路の幅を調節する方法が開示されている。特許文献４では、流延ダイの中を流れるドープを、流延ビードの中央部をなすドープの流れ（主流）と流延ビードの耳部をなすドープの流れ（副流）とに分け、副流の流量を調節する方法が開示されている。
特開２００５−００７８０８号公報 特開２００１−７９９２４号公報 特許３４５９９６０号公報 特開２００５−２７９９５６号公報

近年において、液晶表示装置の需要の急速な増加に伴い、生産効率の高い溶液製膜方法が強く望まれている。また、液晶表示装置は、薄型化及び軽量化に移行している。したがって、厚さが薄い光学性機能フイルムを効率よく製造できる溶液製膜方法及び溶液製膜設備が検討されている。

溶液製膜方法の生産効率の向上のために、製膜速度の向上が検討されている。製膜速度は、流延工程が律速であることは周知であり、流延工程における支持体の走行の高速化（例えば、４０ｍ／分以上）を図ることにより、生産効率を向上することができる。しかしながら、支持体の走行の高速化に伴って、流延膜と流延ドラムの周面の密着性が低下する。流延膜と周面との密着性が低下すると、流延ドラムの周面の走行によって生じる同伴風が流延膜と周面との間に流入し、流延膜の厚みムラ故障となる。したがって、この密着性の低下分を補うために、支持体の走行方向上流側の流延ビードの面(以下、背面と称する)側を減圧する必要がある。

ところが、流延ビードの背面側を減圧した状態で溶液製膜方法を行うと、この減圧により生じる気流などにより、流延ビードが振動し不安定になる。流延ビードが不安定になると、流延膜の厚さにムラが生じ、結果としてフイルムの厚さムラ故障等となる。また、流延ビードの耳部は中央部に比べて振動しやすい。したがって、従来よりも薄い（例えば、６０μｍ以下）フイルムを作る場合、流延ビードの厚さも従来に比べて薄くなるため、この流延ビードの不安定化がより顕著になり、厚さムラ故障が発生しやすくなる。

そこで、剥ぎ取り故障や厚さムラ故障を回避しながら、フイルムを効率よく製造する場合、流延ビードの中央部の厚さの調節とともに、流延ビードの耳部の厚さの調節を行う必要がある。

特許文献１に記載される耳部の厚みの調節方法では、流延ダイや流延ダイの内部に設けられるディッケルの交換或いはディッケルの調整を行わなければならず、耳部の厚みを適正化するために膨大な時間が費やされる。したがって、ドープの組成の変更や、フイルムの製造条件の変更の都度、耳部の厚み調節の時間が必要となるため、生産効率が低く、特に、多品種のフイルムの製造する場合には適していない。

特許文献２，３に記載される耳部の厚みの調節方法では、流延ダイの流路とディッケルとの間にわずかな隙間が存在する。溶液製膜方法で用いられるドープの粘度は、溶融押出方法におけるポリマーの溶融体に比べて低いため、溶液製膜方法において、隙間が存在する流路を通過したドープには、隙間に起因するスジが生じ、結果として、フイルムの表面にスジが生じてしまう。また、この隙間にドープが滞留することにより、流路内にドープのゲル化物などが発生する。このゲル化物がフイルムに混入すると、厚さムラ故障発生やフイルムの光学特性の劣化の原因となる。

加えて、安定した流延工程を行うため、流延ダイの流路やディッケルを、ドープからの圧力により変形しない硬質の材料（ステンレスなど）で形成することが必要になる。特許文献２，３に記載される耳部の厚みの調節方法では、ディッケルとディッケルの周囲に配される部品とが摺動する。ディッケルと周囲の部品と摺れにより、ディッケルや周囲の部品から削りカスが生じ、この削りカスがドープに混入するため好ましくない。この削りカスの発生を回避するために、樹脂などから形成されたディッケルなどを用いると、ドープからの圧力によりディッケル自体が変形してしまうため、耳部の厚さを所望のものに調節することは非常に困難である。

また、特許文献４に記載される耳部の厚みの調節方法は、主流と副流とにおけるドープ圧力を独立に調節ができないため、フイルムの製造条件（製膜速度、フイルム幅やフイルム厚さなど）に応じて、耳部の厚みのみを所望の条件に調節することが困難である。

本発明は、上記課題を解決するものであり、剥ぎ取り故障や厚さムラ故障を回避しつつ、光学機能性フイルムを効率よく製造することができる流延ダイ、ドープ流延方法及び溶液製膜方法を提供するものである。

本発明は、押出機を用いて、ポリマー及び溶媒を含むドープを、流延ダイに設けられるスロットに供給し、前記ドープを前記スロットの流出口から流出し、走行する支持体上に流延膜を形成するドープ流延方法において、前記スロットの流出口近傍に配される仕切り部材を用いて、前記スロットを前記流延ダイの幅方向に少なくとも両端部スロットと中央部スロットとの３区画に分け、前記中央部スロットに中央部ドープを供給し、前記両端部スロットに両端部ドープを供給し、前記中央部ドープ及び前記両端部ドープが前記流出口から流出する直前に、前記仕切り部材の鋭角状の鋭角状先端部を用いて、前記中央部スロットを通過した前記中央部ドープと、前記両端部スロットを通過した前記両端部ドープとを合流させるとともに、以下（１）、（２）のいずれかを満たすことを特徴とする。
（１）前記流出口から前記鋭角状先端部までの距離を０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下とする。
（２）前記両端部ドープが、前記中央部ドープの伸長粘度よりも高い伸長粘度を有する。

上記（１）を満たさない場合であっても、前記流出口から前記鋭角状先端部までの距離を０．１ｍｍ以上４０ｍｍ以下とすることが好ましい。
また、上記（１）、（２）のいずれを満たすか否かに関わらず、前記流延ダイの幅方向における前記両端部スロットの幅Ｗ１を０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。さらに、前記両端部スロットに対し、前記流延ダイの外部に設けられる外部押出機により前記両端部ドープを供給することが好ましい。加えて、前記中央部ドープを前記中央部スロットに供給する中央部押出機と前記外部押出機とを制御して、前記中央部スロットにおける前記中央部ドープの流量と、前記両端部スロットにおける前記両端部ドープの流量と、を独立して調節することが好ましい。

上記（２）を満たさない場合、前記両端部ドープと前記中央部ドープとが同一のドープであってもよい。

上記（２）を満たさない場合であっても、前記両端部ドープが、前記中央部ドープの伸長粘度よりも高い伸長粘度を有することが好ましい。
また、上記（１）、（２）のいずれを満たすか否かに関わらず、前記両端部ドープの伸長粘度をηｅ、前記中央部ドープの伸長粘度をηｃとすると、ηｅ／ηｃの値が３以下であることが好ましい。更に、前記中央部ドープは、前記ポリマーと良溶媒と貧溶媒とを含み、前記両端部ドープは、前記ポリマーと良溶媒と貧溶媒とを含み、前記両端部ドープにおける前記良溶媒及び前記貧溶媒に対する前記貧溶媒の濃度は、前記中央部ドープにおける前記良溶媒及び前記貧溶媒に対する前記貧溶媒の濃度よりも高いことが好ましい。加えて、前記両端部ドープにおける前記ポリマーの濃度は、前記中央部ドープにおける前記ポリマーの濃度よりも低いことが好ましい。

前記仕切り部材のうち、前記両端部スロットを構成する接液面及び前記中央部スロットを構成する接液面に、高分子化合物を含む膜が形成されたことが好ましい。

本発明の溶液製膜方法は、上記ドープ流延方法を用いて、前記流延膜が自己支持性を有した後に前記流延膜を前記支持体から剥がして乾燥し、フイルムとすることを特徴とする。

本発明の流延ダイは、ドープの供給口、マニホールド、スロット、流出口を含むドープ流路を有し、前記流出口がスリット状に形成されているダイ本体と、前記ダイ本体内の前記スロットに配置され、前記スロットを前記流延ダイの幅方向で少なくとも両端部スロットと、中央部スロットとの３区画にわけ、先端部が鋭角に形成され、この先端部と前記流出口との距離が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である仕切り部材と、前記両端部スロットに前記ダイ本体の外部から前記ドープを供給するドープ供給路とを備えることを特徴とする。

前記流延ダイの幅方向における前記両端部スロットの幅を０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。また、前記ドープ供給路に前記ドープを供給する外部押出機を有することが好ましい。更に、前記中央部スロットと連通する前記ドープの供給口に、前記ドープを供給する中央部押出機と、前記外部押出機及び前記中央部押出機と接続し、前記中央部スロットにおける前記ドープの流量と、前記両端部スロットにおける前記ドープの流量と、を独立して調節する流量制御部と、を有することが好ましい。加えて、前記仕切り部材のうち、前記両端部スロットを構成する接液面及び前記中央部スロットを構成する接液面に、高分子化合物が含まれる膜が形成されたことが好ましい。

本発明によれば、流延ダイに設けられるスロットを中央部スロットと両端部スロットとに仕切り、ドープ流出口側の先端部が鋭角に形成されている仕切り部材を介して、中央部スロットを通過した中央部ドープ及び両端部スロットを通過した両端部ドープを合流させてなる合流ドープをドープ流出口へおくるため、この合流ドープを１つの流延ビードとしてドープ流出口から流出することができる。また、両端部ドープの流量を中央部ドープの流量と独立して調節することができるため、流延ビードの耳部の厚さを所望のものに調節することが容易になる。したがって、本発明によれば、フイルムの耳部の厚さを容易に調節することが可能となり、厚みムラ故障や剥ぎ取り故障を回避しつつ、光学機能性フイルムを効率よく製造することができる。

以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

（ポリマー）
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式(I)〜(III)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(I)〜(III)において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０重量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（II） ０≦Ａ≦３．０
（III） ０≦Ｂ≦２．９
また、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではない。

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１である）を意味する。

全アシル化置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位及び６位の水酸基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であり、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であり、さらには０．８０以上であり特には０．８５以上であるセルロースアシレートも挙げることができる。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。さらに粘度が低く、濾過性の良い溶液の作製が可能となる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター，パルプのどちらから得られたものでも良い。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、デカノイル、ドデカノイル、トリデカノイル、テトラデカノイル、ヘキサデカノイル、オクタデカノイル、ｉｓｏ−ブタノイル、ｔ−ブタノイル、シクロヘキサンカルボニル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル、ブタノイル、ドデカノイル、オクタデカノイル、ｔ−ブタノイル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイルなどがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル、ブタノイルである。

（溶媒）
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液，分散液を意味している。

これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２重量％〜２５重量％が好ましく、５重量％〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

（ドープ製造方法）
図１にドープ製造ライン１０を示す。ドープ製造ライン１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどとを混合するための溶解タンク１３と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１４、添加剤液を貯留するための添加剤タンク１５と、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置１８と、調製されたドープの温度を調整する温調機１９と、ドープを濾過する濾過装置２０と、ドープを濃縮するフラッシュ装置２１，濃縮後のドープを濾過する濾過装置２２などが備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置２３と、回収された溶媒を再生するための再生装置２４とが備えられている。また、溶解タンク１３の下流にはポンプ２５が設けられ、フラッシュ装置２１の下流にはポンプ２６が設けられる。ポンプ２５は溶解タンク１３中の膨潤液２８を加熱装置１８に送り、ポンプ２６はフラッシュ装置２１中の濃縮後の濾過装置２２に送る。そして、濾過装置２０，２２の下流側には、ストックタンク３０が接続する。ドープ製造ライン１０は、ストックタンク３０を介してフイルム製造ライン３２に接続されている。

初めに、溶媒タンク１１と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ３５を開き、溶媒を溶媒タンク１１から溶解タンク１３に送る。次に、ホッパ１４に入れられているＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込む。添加剤タンク１５と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ３６の開閉操作を行って、必要量の添加剤溶液を添加剤タンク１５から溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法以外にも、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパ１４を用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１５中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンク１５を用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１３に送り込むこともできる。

前述した説明においては、溶解タンク１３に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合させることもできる。

溶解タンク１３には、その外面を包み込むジャケット３７と、モータ３８により回転する第１攪拌翼３９とが備えられている。さらに、溶解タンク１３には、モータ４０により回転する第２攪拌翼４１が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼３９は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼４１は、ディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。ジャケット３７に伝熱媒体を流して溶解タンク１３内を−１０℃以上５５℃以下の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼３９，第２攪拌翼４１を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２８を得ることができる。

膨潤液２８をポンプ２５により加熱装置１８に送液する。加熱装置１８は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に膨潤液２８を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液２８を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させてドープを得る。なお、この場合に膨潤液２８の温度は、０℃以上９７℃以下であることが好ましい。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に十分溶解させることが可能となる。温調機１９によりドープの温度を略室温とした後に、濾過装置２０により濾過を行いドープ中の不純物を取り除く。濾過装置２０の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープは、バルブ４６を介してストックタンク３０に入れられる。

前記ドープは、後述する原料ドープとして用いることが可能である。しかしながら、膨潤液２８を調製した後にＴＡＣを溶解させる方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度のドープを調製した後に目的とする濃度のドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。濾過装置２０で濾過されたドープを、バルブ４６を介してフラッシュ装置２１に送液する。フラッシュ装置２１内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により液体とした後に回収装置２３で回収する。その溶媒は再生装置２４によりドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用することがコストの点から有利である。

濃縮されたドープをフラッシュ装置２１からポンプ２６を用いて抜き出す。さらに、ドープ中の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法により行っても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後に濾過装置２２に送液して異物の除去を行う。なお、この際にドープの温度が０℃以上２００℃以下であることが好ましい。そして、ストックタンク３０にドープを入れる。

これらの方法により、ＴＡＣ濃度が５重量％以上４０重量％以下のドープを製造することができる。なお、製造されたドープ（以下、原料ドープと称する）４８は、ストックタンク３０に貯蔵される。

上述したドープ製造ライン１０での、素材、原料、添加剤の溶解方法、濾過方法、脱泡、添加方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。

（フイルム製造工程）
次に、本発明のフイルム製造工程５０について説明する。図２のように、フイルム製造工程５０は、上記で得られた原料ドープ４８から流延ドープ５１を調製する流延ドープ調製工程５２と、流延ドープ５１を支持体上に流延して流延膜５３を形成する流延工程５４と、自己支持性を有する流延膜５３を支持体から剥ぎ取って湿潤フイルム５５とする剥取工程５６と、湿潤フイルム５５を乾燥して、フイルム５７を得る乾燥工程５８とを有する。なお、このフイルム５７を巻き取り、フイルムロールとする巻取工程を行っても良い。

（溶液製膜方法）
図３に、本実施形態で用いるフイルム製造ライン３２の概略図を示す。フイルム製造ライン３２は、流延室６２とパスローラ６３とピンテンタ６４と耳切装置６５と乾燥室６６と冷却室６７と巻取室６８とを有する。

ストックタンク３０には、モータ３０ａで回転する攪拌翼３０ｂとジャケット３０ｃとが備えられており、その内部にはフイルム５７の原料となる原料ドープ４８が貯留されている。ストックタンク３０は、常時、その外周面に設けられているジャケット３０ｃにより、原料ドープ４８の温度が略一定となるように調整されるとともに、攪拌翼３０ｂが回転されているので、ポリマーなどの凝集を抑制しながら、原料ドープ４８の均一な品質が保持されている。

ストックタンク３０は、配管７１ａ〜７１ｃにより、流延室６２と接続する。配管７１ａには、ギアポンプ７３ａと濾過装置７４ａとインラインミキサ７５ａが備えられている。同様にして、配管７１ｂには、ギアポンプ７３ｂと濾過装置７４ｂとインラインミキサ７５ｂとが備えられ、配管７１ｃには、ギアポンプ７３ｃと濾過装置７４ｃとインラインミキサ７５ｃとが備えられている。配管７１ａ〜７１ｃのインラインミキサ７５ａ〜７５ｃの上流側には添加剤供給ラインが接続する。添加剤供給ラインは、所定量の紫外線吸収剤、マット剤やレターデーション制御剤などの添加剤、或いはこれらを含む高分子溶液（以下、これらを混合添加剤と称する。）を、配管７１ａ中の原料ドープ４８へ添加する。インラインミキサ７５ａは、原料ドープ４８と混合添加剤とを攪拌混合し、第１流延ドープ５１ａを調製する。同様にして、添加剤供給ラインは、適宜調製された混合添加剤などを、配管７１ｂ或いは配管７１ｃ中の原料ドープ４８へ添加する。インラインミキサ７５ｂ、７５ｃは、原料ドープ４８とこれらの混合添加剤とを攪拌混合し、第２流延ドープ５１ｂ、第３流延ドープ５１ｃを調製する。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃは、流延制御部７９と接続する。流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃは、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃを所定の流量で、流延室６２内に配される流延ダイ８１へ送る。

流延室６２には、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃを流延ビード８０（図５参照）として流出する流延ダイ８１と、支持体であり、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃから流延膜５３を形成するキャスティングドラム（以下、流延ドラムと称する）８２と、流延ドラム８２から流延膜５３を剥ぎ取る剥取ローラ８３と、流延室６２の内部温度を所定の範囲に保つ温調設備８６と流延室６２内で気化している溶媒を凝縮して回収するための凝縮器（コンデンサ）８７と凝縮液化した溶媒を回収する回収装置８８とが備えられている。凝縮液化した溶媒は、回収装置８８により回収され再生させた後に、ドープ調製用溶媒として再利用される。こうして、回収装置８８は、流延室６２内の雰囲気に含まれる溶媒の蒸気圧を、所定の範囲に保つ。

（流延ドラム）
流延ダイ８１の下方には、略円柱状または略円筒状に形成される流延ドラム８２が設けられる。流延ドラム８２は、流延制御部７９と接続する軸８２ａを有する。流延制御部７９の制御の下、流延ドラム８２は、周面８２ｂが走行方向Ｚ１に所定速度で走行するように、軸８２ａを中心に回転する。

また、流延ドラム８２の周面８２ｂの温度Ｔ１を所望の温度に保つために、流延ドラム８２に伝熱媒体循環装置８９が取り付けられている。この伝熱媒体循環装置８９にて所望の温度に保持されている伝熱媒体が、流延ドラム８２内の伝熱媒体流路を通過することにより、流延ドラム８２の周面８２ｂの温度Ｔ１を所望の温度に保持できる。

流延ドラム８２の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１倍〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。周面８２ｂの表面粗さは０．０１ｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。周面８２ｂの表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ²以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であることが好ましい。流延ドラム８２の回転に伴う周面８２ｂ上下方向の位置変動は２００μｍ以下であることが好ましい。流延ドラム８２の速度変動を３％以下とし、流延ドラム８２が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は３ｍｍ以下とすることが好ましい。

流延ドラム８２の材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。流延ドラム８２の周面８２ｂは、クロムメッキ処理が施されていることが好ましい。これにより、周面８２ｂは、流延ドープ５１の流延に十分な耐腐食性と強度を有する。

（剥取ローラ）
剥取ローラ８３は、流延ダイ８１に対し、走行方向Ｚ１下流側、流延ドラム８２の周面８２ｂの近傍に配される。剥取ローラ８３は、流延ドラム８２上の流延膜５３を剥ぎ取り、湿潤フイルム５５とする。

流延室６２の下流には、複数のパスローラ６３と湿潤フイルム５５を乾燥させてフイルム５７とするピンテンタ６４と耳切装置６５とが順次設けられている。

剥取ローラ８３は、湿潤フイルム５５をパスローラ６３に案内する。パスローラ６３は、流延室６２から送られる湿潤フイルム５５を、ピンテンタ６４に案内する。図示は省略するが、パスローラ６３の近傍には、乾燥風供給装置が設けられる。乾燥風供給装置は、乾燥風をパスローラ６３上の湿潤フイルム５５にあてて、湿潤フイルム５５を乾燥させる。

ピンテンタ６４は、湿潤フイルム５５の固定手段である複数のピン（図示しない）を有する。これらのピンは、環状のチェーンに取り付けられる。このチェーンの走行により、ピンは無端走行する。ピンテンタ６４は、剥取ローラ８３から送られた湿潤フイルム５５の両側端部を、それぞれピンで突き刺して、湿潤フイルム５５を固定する。そして、ピンテンタ６４は、２つのチェーンを所定方向へ搬送する。ピンテンタ６４には図示しない乾燥風供給装置が設けられる。乾燥風供給装置は、乾燥風をピンテンタ６４内の湿潤フイルム５５にあてて、湿潤フイルム５５を乾燥させる。この乾燥により、湿潤フイルム５５の残留溶媒量が減少し、湿潤フイルム５５はフイルム５７となる。

ピンテンタ６４と乾燥室６６との間には耳切装置６５が設けられている。この耳切装置６５には、クラッシャ９５が備えられている。耳切装置６５は、フイルム５７の両側端部を切断し、切断した両側端部をクラッシャ９５に送る。クラッシャ９５は、切断した両側端部を粉砕し、フイルム細片とする。このフイルム細片は、溶媒により溶解された後、添加剤除去処理を施された後、ホッパ１４（図１参照）などへ送られ、原料ドープ４８の原料として再利用される。

なお、ピンテンタ６４と耳切装置６５との間に、このフイルム５７を乾燥させながら延伸するクリップテンタ９７を設けても良い。クリップテンタ９７は、フイルム５７の把持手段としてクリップを有する乾燥装置である。クリップテンタ９７の所定条件下の延伸処理によって、フイルム５７に所望の光学特性を付与することができる。

乾燥室６６には、多数のローラ１００と吸着回収装置１０１とが備えられている。さらに、乾燥室６６に併設された冷却室６７の下流には、強制除電装置（除電バー）１０４が設けられている。また、本実施形態では、強制除電装置１０４の下流側に、ナーリング付与ローラ１０５を設けている。

乾燥室６６内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃以上１６０℃以下の範囲であることが好ましい。乾燥室６６においては、フイルム５７は、ローラ１００に巻き掛けられながら搬送されており、ここで蒸発して発生した溶媒成分である溶媒化合物は、吸着回収装置１０１により吸着回収される。溶媒化合物が除去された空気は、乾燥室６６の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室６６は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置６５と乾燥室６６との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフイルム５７を予備乾燥すると、乾燥室６６においてフイルム温度が急激に上昇することが防止されるので、これによりフイルム５７の形状変化をより抑制することができる。

冷却室６７はフイルム５７を略室温まで冷却する。なお、乾燥室６６と冷却室６７との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室でフイルム５７に所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム５７のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制できる。

強制除電装置１０４は、搬送されているフイルム５７の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ以上＋３ｋＶ以下）にする。さらに、ナーリング付与ローラ１０５は、フイルム５７の両縁にエンボス加工でナーリングを付与する。ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

巻取室６８の内部には、巻取ローラ１０７とプレスローラ１０８とが備えられている。この際には、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ巻き取る。

（流延ダイ）
図４及び図５のように、流延ダイ８１は、リップ板１２０、１２１と側板１２２、１２３とから構成され、配管７１ａからの流延ドープ５１ａが流入する流入口８１ａと、流入口８１ａと連通し、合流した第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃが流延ビード８０として流出する流出口８１ｂとを有する。

リップ板１２０には、流入口８１ａから流出口８１ｂへ向かって、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃと接触する接液面１２０ａ、１２０ｂが順次形成される。リップ板１２１には、流入口８１ａから流出口８１ｂにかけて、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃと接触する接液面１２１ａ〜１２１ｄが形成される。各接液面１２０ａ〜１２０ｂ、１２１ａ〜１２１ｄにより形成される流路８１ｃは、流入口８１ａと流出口８１ｂとを連通する。流路８１ｃに設けられるマニホールド１２５の方向ＴＤの接液面は、接液面１２０ａと接液面１２１ａとからなり、流路８１ｃに設けられるスリット１２６の方向ＴＤの接液面は、接液面１２０ｂと接液面１２１ｂ〜１２１ｄとからなる。

接液面１２０ｂと接液面１２１ｂとにより、スリット１２６のスリット幅がＳＷ１に、接液面１２０ｂと接液面１２１ｄとにより、スリット１２６のスリット幅がＳＷ２に形成される。接液面１２１ｃと接液面１２０ｂとにより、スリット１２６のスリット幅が、流入口８１ａから流出口８１ｂに向かうに従い、ＳＷ１からＳＷ２となるように形成される。

インナーディッケル板１３０、１３１が、流延ダイ８１の幅方向ＴＤに対し、流路８１ｃの両側端部に設けられる。インナーディッケル１３０、１３１は、図示しないパッキンを介して、リップ板１２０、１２１や側板１２２、１２３と密着するように設けられる。

インナーディッケル板１３０は、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃとを接触しうる接液面１３０ａ、１３０ｂを有する。同様にして、インナーディッケル板１３１は、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃとを接触しうる接液面１３１ａ、１３１ｂを有する。接液面１３０ａ、１３１ａは、流路８１ｃの幅が略一定になるように形成される。接液面１３０ｂ、１３１ｂは、流路８１ｃの幅が流入口８１ａから流出口８１ｂに向かうに従い、徐々に広がるように形成される。接液面１３０ａ、１３０ｂ、１３１ａ、１３１ｂは、マニホールド１２５及びスリット１２６の方向ＴＨの接液面を構成する。

インナーディッケル板１３０、側板１２２には、それぞれ、流路１３５、１３６が形成される。流延ダイ８１の幅方向ＴＤに対し、幅Ｗ１に形成される流路１３５は、スリット１２６と流路１３６とを連通し、流路１３６は、流路１３５と配管７１ｂとを連通する。また、流路１３５の出口１３５ａが、接液面１３０ｂに設けられている。インナーディッケル板１３０は、流路１３５と流路８１ｃとを仕切る仕切部１４０を有する。仕切り部１４０の流出口８１ｂ側の先端であり、その先端の幅方向ＴＤの略中央部には、鋭角な先端部１４０ａが形成される。また、先端部１４０ａは、流出口８１ｂとの間隔がＣＬ１となるように形成される。

同様にして、インナーディッケル板１３１、側板１２３には、それぞれ、流路１４５、１４６が形成される。流路１４５は、スリット１２６と流路１４６とを連通し、流路１４６は、流路１４５と配管７１ｃとを連通する。また、流路１４５の出口１４５ａが、接液面１３１ｂに設けられている。インナーディッケル板１３１は、流路１４５と流路８１ｃとを仕切る仕切部１５０を有する。仕切り部１５０の流出口８１ｂ側の先端であり、その先端の幅方向ＴＤの略中央部には、鋭角な先端部１５０ａが形成される。また、先端部１５０ａは、流出口８１ｂとの間隔がＣＬ１となるように形成される。

また、流延ダイ８１の幅方向ＴＤに対する、仕切り部１４０、１５０の肉厚Ｄ１は、２ｍｍ以下とすることが好ましい。肉厚Ｄ１が２ｍｍを超えると、流延ビード８０を安定に形成することができないためである。また、肉厚Ｄ１の下限は、流延ドープ５１ａ〜５１ｃからの圧力により、変形或いは破損しないものであればよい。

（材料）
流延ダイ８１を構成するリップ板１２０、１２１とインナーディッケル板１３０、１３１を形成する材料に求められる材質として、流延ドープ５１との接触による酸化や腐食等に耐えうること、そして、流延工程５４において、寸法の変動が起こりにくい材料を用いることが好ましい。すなわち、リップ板１２０、１２１とインナーディッケル板１３０、１３１の形成材料としては、下記（条件１）〜（条件３）を満たすものを用いることが好ましい。
（条件１） 電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するもの。
（条件２） ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するもの。
（条件３） 熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であること。
したがって、リップ板１２０、１２１や、インナーディッケル板１３０、１３１を形成する材料としては、セラミックスやステンレス鋼、中でも、オーステナイト系ステンレス鋼、特に、ＳＵＳ３１６やＳＵＳ３１６Ｌ等や析出硬化型のステンレス鋼のＳＵＳ６３０、ＳＵＳ６３１等が好ましい。

更に、リップ板１２０、１２１やインナーディッケル板１３０、１３１の形成材料に求められる材質として、上記（条件１）〜（条件３）に加えて、下記条件を満たすことが好ましい。
（条件４） 加工時のリップ板１２０、１２１及びインナーディッケル板１３０，１３１の体積変化率が０．０５％以下であること。
（条件５） インナーディッケル板１３０、１３１の硬さがリップ板１２０、１２１を傷つけない程度のものであること。

上記条件（４）より、リップ板１２０、１２１及びインナーディッケル板１３０，１３１の材料は、体積変化率が上記条件を満たすものであればよい。ここで体積変化率とは、ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸の直交座標系において、インナーディッケル板１３０，１３１の寸法変化量ａ_ｘ、寸法変化量ａ_ｙ、寸法変化量ａ_ｚの最大値である。また、寸法変化量ａ_ｘは、単位面積（１ｍｍ² 当たり）の外力Ｆ（略９０Ｎ）をｘ軸に印加したときのインナーディッケル板１３０，１３１の寸法変化量をΔｂ_ｘとし、外力Ｆ印加前のｘ軸方向の寸法をｂ_ｘとするときに、Δｂ_ｘ／ｂ_ｘとして表される。同様にして、寸法変化量ａ_ｙは、外力Ｆをｙ軸に印加したときのインナーディッケル板１３０，１３１の寸法変化量をΔｂ_ｙとし、外力Ｆ印加前のｙ軸方向の寸法をｂ_ｙとするときに、Δｂ_ｙ／ｂ_ｙとして、寸法変化量ａ_ｚは、外力Ｆをｚ軸に印加したときのインナーディッケル板１３０，１３１の寸法変化量をΔｂ_ｚとし、外力Ｆ印加前のｚ軸方向の寸法をｂ_ｚとするときに、Δｂ_ｚ／ｂ_ｚとして表される。

また、上記条件（５）について、例えば、リップ板１２０、１２１の材料として、析出硬化型のステンレス鋼などを用いる場合には、インナーディッケル板１３０、１３１の形成材料として、ビッカース硬さ２００Ｈｖ以上１０００Ｈｖ以下のものを用いることが好ましい。したがって、インナーディッケル板１３０、１３１の形成材料として、ステンレス鋼やセラミックスなどを用いることが好ましい。なお、インナーディッケル板１３０、１３１の材料として、磁性を有する材料を用いることが好ましい。

流路８１ｃ、１３５、１４５の各接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。上記仕上げ精度により、流出口８１ｂから流出する第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃから形成される流延膜５３にスジやムラが生成することを防ぐことができる。リップ板１２０、１２１やインナーディッケル板１３０、１３１の流出口８１ｂ側の端面の平滑度は、最大２μｍ以下であることが好ましい。スリット１２６の間隙ＳＷ１，ＳＷ２の平均値が、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いる。流延ダイ８１のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット１２６の全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いる。

また、リップ板１２０、１２１やインナーディッケル板１３０、１３１の流出口８１ｂ側の端面に、硬化膜を形成することがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ８１と密着性が良く、ドープとの密着性がないものが好ましい。硬化膜の組成として、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ₂Ｏ₃ ，ＴｉＮ，Ｃｒ₂Ｏ₃などが挙げられるが、特に好ましいものはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ８１の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．１倍以上２．０倍以下であることが好ましい。また、流延ダイ８１の外周面には、伝熱媒体が通過するジャケット（図示しない）が設けられている。また、流延ダイ８１には温調機１６０（図３参照）が取り付けられている。温調機１６０は、所定の温度の伝熱媒体をジャケットに供給する。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ８１の幅方向ＴＤにおいて所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ８１に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトにより、流延ダイ８１のスリット幅ＳＷ１、ＳＷ２や流路１３５や流路１４５の幅Ｗ１を所望の値にすることができる。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりギアポンプ７３ａ〜７３ｃの送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造ライン３２中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて製品フイルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。また、流延ダイ８１内部における第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの剪断速度が１（１／秒）以上５０００（１／秒）以下となるように調整されていることが好ましい。

（減圧チャンバ）
図３のように、減圧チャンバ１６５は、流延ダイ８１に対し、走行方向Ｚ１上流側に配される。減圧チャンバ１６５は、流延ビード８０の背面側を、流延ビード８０の走行方向Ｚ１下流側の面（以下、前面と称する）側の圧力よりも−１０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下の範囲で減圧することができる。減圧チャンバ１６５は、図示しない制御部に接続する。図示しない制御部の制御の下、減圧チャンバ１６５は、所定の圧力で減圧する。なお、本明細書において、「流延ビード８０の背面側を−Ｘ（Ｐａ）以下に減圧する」とは、流延ビード８０の前面側よりもＸ（Ｐａ）以上低くなるように、背面側を減圧することをいう。

減圧チャンバ１６５にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ１６５の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。

次に、以上のようなフイルム製造ライン３２を使用してフイルム５７を製造する方法の一例を以下に説明する。図３のように、ストックタンク３０内の原料ドープ４８は、攪拌翼３０ｂの回転により常に均一化されている。原料ドープ４８には、この攪拌の際にも可塑剤などの添加剤を混合させることもできる。また、ジャケット３０ｃ内に伝熱媒体が供給されており、原料ドープ４８の温度を２５℃以上３５℃以下の範囲で略一定に保持している。

流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃは、濾過装置７４ａ〜７４ｃを介して、原料ドープ４８を配管７１ａ〜７１ｃへ送る。濾過装置７４ａ〜７４ｃでは、原料ドープ４８が濾過される。図示しない添加剤供給ラインは、マット剤液及び紫外線吸収剤溶液などを含む混合添加剤を配管７１ａ〜７１ｃに適宜送液する。インラインミキサ７５ａ〜７５ｃが、原料ドープ４８と混合添加剤とを攪拌混合して、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃをつくる。このインラインミキサ７５ａ〜７５ｃにおいて、原料ドープ４８の温度が、３０℃以上４０℃以下の範囲で略一定に保持されていることが好ましい。そして、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃは、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃにより、流延室６２内の流延ダイ８１へ送られる。

回収装置８８は、流延室６２内の雰囲気に含まれる溶媒の蒸気圧を、所定の範囲で略一定に保持する。温調設備８６は、流延室６２内の雰囲気の温度を−１０℃以上５７℃以下の範囲で略一定に保持する。

温調機１６０は伝熱媒体の温度を略３６℃に保持し、この伝熱媒体をジャケットに供給する。これにより、流延ダイ８１の温度が略３６℃に保持される。

流延制御部７９の制御の下、流延ドラム８２は軸８２ａを中心に回転する。この回転により、周面８２ｂは、所定の速度（５０ｍ／分以上２００ｍ／分）で走行方向Ｚ１へ走行する。また、伝熱媒体循環装置８９により、周面８２ｂの温度Ｔ１は、−１０℃以上１０℃以下の範囲内で略一定に保持される。

流延ダイ８１は、流出口８１ｂから第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃを流延ビード８０（図５参照）として、周面８２ｂへ流出する。流延ドラム８２の周面８２ｂ上には流延膜５３が形成される。流延膜５３は、周面８２ｂ上で冷却し、ゲル化が進行する。なお、流延ドープ５１が流出口８１ｂから流出する際の詳細については、後述する。

流延膜５３は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フイルム５５として剥取ローラ８３で支持されながら周面８２ｂから剥ぎ取られ、パスローラ６３へ送られる。パスローラ６３は、送風機から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム５５の乾燥を進行させながら、湿潤フイルム５５をピンテンタ６４に送る。

ピンテンタ６４に送られた湿潤フイルム５５は、その入口でピンなどの固定手段により両側端部を保持される。この固定手段により、湿潤フイルム５５は、ピンテンタ６４内を搬送されながら、所定の条件で乾燥処理が施され、フイルム５７となる。そして、固定手段からの固定から開放されたフイルム５７は、クリップテンタ９７に送られる。クリップテンタ９７では、その入口でクリップなどの担持手段により両側端部を担持される。この担持手段により、フイルム５７は、クリップテンタ９７内を搬送されながら、所定の条件で乾燥処理が施される。クリップテンタ９７による搬送中のフイルム５７には、担持手段による延伸処理が所定方向に施される。

フイルム５７は、クリップテンタ９７などで所定の残留溶媒量まで乾燥された後、耳切装置６５に送り出される。フイルム５７の両側端部は、耳切装置６５によりその両縁が切断される。切断された側端部は、図示しないカッターブロワによりクラッシャ９５に送られる。クラッシャ９５により、フイルム５７の両側端部は粉砕されてフイルム細片となる。このフイルム細片は、溶媒により溶解された後、添加剤除去処理を施された後、ホッパ１４（図１参照）などへ送られ、原料ドープ４８の原料として再利用される。

両側端部を切断除去されたフイルム５７は、乾燥室６６に送られ、さらに乾燥される。この乾燥により、フイルム５７の残留溶媒量が、乾量基準で５重量％以下であることが好ましい。この乾量基準による残留溶媒量は、サンプリング時におけるフイルム重量をｘ、そのサンプリングフイルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。十分に乾燥したフイルム５７は、冷却室６７に送られる。フイルム５７は、冷却室６７で略室温まで冷却される。

また、強制除電装置１０４により、フイルム５７が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。ナーリング付与ローラ１０５は、フイルム５７の両縁にエンボス加工でナーリングを付与する。最後に、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ、フイルム５７を巻取室６８内の巻取ローラ１０７で巻き取る。なお、巻き取り時のテンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。

巻取ローラ１０７に巻き取られるフイルム５７は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フイルム５７の幅は６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、本発明は、３０００ｍｍより大きい場合にも効果がある。本発明は、フイルム厚さが薄くなるほど、その効果が発揮されるため、例えば、厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下のフイルム５７をつくる場合に本発明を用いることが好ましく、例えば、厚みが２０μｍ以上６０μｍ以下のフイルム５７をつくる場合に本発明を用いることがより好ましく、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のフイルム５７をつくる場合に本発明を用いることがより好ましい。

図４及び図５のように、ギアポンプ７３ａ（図３参照）により、第１流延ドープ５１ａは、配管７１ａを介して、流入口８１ａからマニホールド１２５に流入した後、スリット１２６へ流れる。第２流延ドープ５１ｂは、ギアポンプ７３ｂ（図３参照）により、配管７１ｂを介して、流路１３５へ流れる。流路１３５を流れる第２流延ドープ５１ｂは、出口１３５ａからスリット１２６へ流れ、先端部１４０ａの近傍で、第１流延ドープ５１ａと合流する。同様にして、第３流延ドープ５１ｃは、ギアポンプ７３ｃ（図３参照）により、配管７１ｃを介して、流路１４５へ流れる。流路１４５を流れる第３流延ドープ５１ｃは、出口１４５ａからスリット１２６へ流れ、先端部１５０ａの近傍で、第１流延ドープ５１ａと合流する。

先端部１４０ａ、先端部１５０ａが鋭角に形成されているため、第１流延ドープ５１ａと流延ドープ５１ｂ及び流延ドープ５１ｃとが、出口１３５ａ近傍や出口１４５ａ近傍で滞留せずに合流し、１つの流延ビード８０として流出口８１ｂから流出する。先端部１４０ａ、先端部１５０ａが鋭角に形成されていない場合には、第１流延ドープ５１ａと第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃとの合流部において、滞留が発生し、各ドープ５１ａ〜５１ｃの界面近傍にスジが形成されるため、流出口８１ｂから１つの流延ドープ８０として流出させることができない。

第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃは、それぞれ、ギアポンプ７３ｂ及びギアポンプ７３ｃによりスリット１２６へ送られる。したがって、流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３ｂ及びギアポンプ７３ｃの操作により、第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃの流量を、第１流延ドープ５１ａの流量と独立して調節することができるため、流出口８１ｂから流出する流延ビード８０の耳部の厚さを中央部の厚さと独立して調節することができる。

すなわち、本発明によれば、フイルム５７における中央部、すなわち製品部と、耳切装置６５などでロール巻取り前に切断される耳部との厚さを個別に調節することができる。また、耳部の厚さ調節は、流延ドープ５１ｂ及び流延ドープ５１ｃの流量により調節可能であるため、耳部の厚さのみを過不足なく、容易に調節することができる。したがって、本発明によれば、剥ぎ取り故障や厚さムラ故障を回避しつつ、所望の厚さのフイルムを効率よく製造することができる。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを用いて、各流路７１ａ〜７１ｃにおける第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの幅あたりの流量の調整により、Ｄｆ１／Ｄｆ２の値を０．７５以上３以下にすることが好ましく、１以上２以下とすることがより好ましい。これにより、剥ぎ取り故障や厚さムラ故障をよりよく回避することができるため、好ましい。ここで、Ｄｆ１はフイルム５７の耳部における厚みであり、Ｄｆ２はフイルム５７の製品部における厚みである。また、中央部に対する耳部の厚さの調節は、フイルム５７の厚さに限られず、流延ビード８０の厚さに基づいて調節しても良い。

また、流路１３５及び１４５の幅Ｗ１が所定の範囲に調節されているため、流延ビード８０を安定に形成することができる。幅Ｗ１は、０．１ｍｍ以上あることが好ましい。幅Ｗ１が０．１ｍｍ未満である場合には、第１流延ドープ５１ａとともに、第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃが１つの流延ビード８０として流出しないため好ましくない。なお、Ｗ１を大きくし、第２及び第３流延ドープ５１ｂ、５１ｃからなる流延ビード８０の部分は、流延ビード８０の耳部のみに限らず、耳部及び製品部を含むものであってもよい。

また、先端部１４０ａは、流出口８１ｂとの間隔ＣＬ１が所定の範囲に調節されているため、第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃの圧力を保持したまま、流出口８１ｂから流出させることができる。

間隔ＣＬ１は、４０ｍｍ以下であることが好ましい。また、流延ダイ８１の流出口８１ｂの圧力損失を考慮すると、間隔ＣＬ１は、２０ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以下、更には３ｍｍ以下であることが好ましい。間隔ＣＬ１が４０ｍｍを超えると、中央部を形成する第１流延ドープ５１ａの流量と独立して調節した、第２流延ドープ５１ｂや第３流延ドープ５１ｃの流量が、流出口８１ｂから流出するまで維持されず、結果として、流延ビード８０の耳部の厚みを独自に調節することができなくなるためである。また、この先端部１４０ａが流延ダイ８１の外部に突出する、すなわち、流出口８１ｂよりも流延ドラム８２の周面８２ｂに近い場合には、第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃが分割して流出してしまい、１つの流延ビードとして流出することができない。なお、間隔ＣＬ１の下限は、流出口８１ｂや先端部１４０ａなどの加工精度に基づいて決定すればよく、例えば、０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。

上記実施形態では、仕切り部１４０の肉厚Ｄ１と仕切り部１５０の肉厚Ｄ１とを等しくしたが、本発明はこれに限られず、所定の範囲内であれば、仕切り部１４０の肉厚Ｄ１と仕切り部１５０の肉厚Ｄ１とが異なっていてもよい。同様に、上記実施形態では、先端部１４０ａと流出口８１ｂとの間隔ＣＬ１、及び先端部１５０ａと流出口８１ｂとの間隔ＣＬ１を等しくしたが、本発明はこれに限られず、所定の範囲内であれば、先端部１４０ａと流出口８１ｂとの間隔ＣＬ１、及び先端部１５０ａと流出口８１ｂとの間隔ＣＬ１とが異なっていてもよい。

上記実施形態では、制御部３５は流量調節装置と新側縁部ドープ供給処理とを行ったが、本発明はこれに限られず、仕切部の先端部と流出口との間隔を調節する仕切り部材シフト処理を行ってもよい。

上記実施形態では、フイルム５７の両側端部となる流延ビード８０の耳部の厚さを、流延ビード８０の安定性、及び周面８２ｂからの剥ぎ取り性が向上するように調節したが、本発明はこれに限らず、剥ぎ取り後の搬送性が向上するように流延ビード８０の耳部の厚さを調節してもよい。また、第１流延ドープ５１ａ、並びに、第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃの添加剤を適宜選択することにより、要求される光学特性等を有するフイルムを、図３のようなフイルム製造ライン３２にて、容易に製造することができる。たとえば、フイルムの光学特性等を向上させる添加剤を第１流延ドープ５１ａに添加し、周面８２ｂからの剥ぎ取り性や剥ぎ取り後の搬送性を向上させる添加剤などを用いることができる。これにより、光学特性に優れたフイルムを生産効率よく製造することができる。

また、第２流延ドープ５１ｂや第３流延ドープ５１ｃの添加剤をリサイクル適性のよい化合物とすることにより、耳切装置６５及びクラッシャ９５により得られるフイルム細片の再利用が容易になる。このリサイクル適性のよい化合物としては、特に限定されないが、公知の添加剤を取り出し方法において容易に添加剤を取り出すことのできる化合物であれば良い。この化合物の具体的なものとして、例えば、図１の膨潤液２８から添加剤を除去する場合は、濾過装置２０、２２など濾過が可能な化合物であればよい。

上記実施形態では、流路１３５、１４５の出口１３５ａ、１４５ａが、接液面１３０ｂ，１３１ｂに設けられているが、出口１３５ａ、１４５ａは接液面１３０ａ、１３１ａに設けられてもよい。

また、上記実施形態では、接液面１３０ｂ、１３１を流路８１ｃの幅が流入口８１ａから流出口８１ｂに向かうに従い、徐々に広がるように形成したが、本発明はこれに限らず、略一定となるように形成しても良い。

上記実施形態では、インナーディッケル１３０に流路１３６を設けたが、本発明はこれに限られず、仕切部１４０を有する部材と、接液面１３０ｂを有する部材とを用いて流路１３５を形成してもよい。

流延ダイ８１の流出口８１ｂから流出する第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）を流出口８１ｂの端部近傍に取り付けることが好ましい。局所的に乾燥固化した異物がフイルムに混入すると、光学的特性が劣化するなどの異物混入故障となり、この異物が流出口８１ｂに付着したまま流延工程をおこなうと、フイルム表面にスジが形成され、スジ故障となるためである。第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃを可溶化する液法用溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５重量部，メタノール１３重量部，ｎ−ブタノール０．５重量部の混合溶媒）を流延ビード８０の端部とスリットとの気液界面に供給することが好ましい。なお、この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いることが好ましい。また、第２流延ドープ５１ｂや第３流延ドープ５１ｃとして、この液法用溶媒を用いても良い。これにより、液法用溶媒の飛散に起因する故障を回避しながら、異物混入故障やスジ故障を防ぐことができる。

また、第２及び第３流延ドープ５１ｂ、５１ｃの貧溶媒化合物の重量割合をＨＣｅとし、第１流延ドープ５１ａの貧溶媒化合物の重量割合をＨＣｃとするときに、ＨＣｅ／ＨＣｃの値を１．０５以上３以下にすることが好ましい。これにより、流延膜５３の耳部がゲル化しやすくなるため、剥ぎ取り性を向上させることができる。なお、ＨＣｃは、第１流延ドープ５１ａ中の溶媒に対する貧溶媒の濃度であり、ＨＣｅは、第２流延ドープ５１ｂ中の溶媒に対する貧溶媒の濃度である。なお、ＨＣｃが０重量％の場合も当然にして本発明に含まれる。

ある化合物が良溶媒化合物であるか貧溶媒化合物であるかは、ポリマーが全重量の５重量％となるように化合物とポリマーとを混合して、不溶解物が有る場合はその化合物は貧溶媒化合物であり、不溶解物がない場合はその化合物は良溶媒化合物であると判断することができる。

第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃは、ポリマーと、溶媒とを含み、必要に応じて、添加剤が適宜添加される。第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃは、同一のドープでもよいし、異なるドープでもよい。本発明は、同一のドープである第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃの流量を独立して調節することに限られず、第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃの組成割合に応じて、及び流量をそれぞれ調節してもよい。したがって、第１流延ドープ５１ａに含まれるポリマーは、第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃと同一のポリマーでもよいし、異なるポリマーでもよい。また、第２流延ドープ５１ｂに含まれるポリマーは、第３流延ドープ５１ｃと同一のポリマーでもよいし、異なるポリマーでもよい。同様にして、第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃに含まれる溶媒や添加剤は、それぞれ同一の化合物でもよいし、異なる化合物でもよい。

また、溶媒には、ポリマーを溶解する良溶媒が含まれる。この良溶媒は、複数の良溶媒の混合物でもよいし、単一の良溶媒でもよい。また、溶媒は、良溶媒と貧溶媒との混合物でもよく、この貧溶媒は、複数の貧溶媒の混合物でもよいし、なお、良溶媒、貧溶媒の詳細は後述する。

なお、第２流延ドープ５１ｂの伸長粘度は、第１流延ドープ５１ａの伸長粘度よりも高いことが好ましい。第２流延ドープ５１ｂの伸長粘度が、第１流延ドープ５１ａの伸長粘度よりも高くなることにより、流延ビード８０の両側端部が安定化する結果、減圧チャンバ１６５からの減圧気流や、支持体の振動などの外乱による流延ビード８０の振動等を抑えることができる。第１流延ドープ５１ａの伸長粘度をηｃ、第２流延ドープ５１ｂの伸長粘度をηｅとすると、ηｅ／ηｃの値が１より大きく３以下であることが好ましい。

第２流延ドープ５１ｂの伸長粘度を第１流延ドープ５１ａの伸長粘度よりも高くするために、第２流延ドープ５１ｂ中の溶媒に対する貧溶媒の濃度を、第１流延ドープ５１ａ中の溶媒に対する貧溶媒の濃度よりも高くすることが好ましい。

第２流延ドープ５１ｂ中の溶媒に対する貧溶媒の濃度を、第１流延ドープ５１ａ中の溶媒に対する貧溶媒の濃度よりも高くすることに加え、第２流延ドープ５１ｂにおけるポリマーの濃度を、第１流延ドープ５１ａにおけるポリマーの濃度よりも低くすることにより、ネックインによる弊害を抑え、且つ、ポリマーの濃度の低下に起因する伸長粘度の低下分を補い、第２流延ドープ５１ｂ全体としての伸長粘度を向上させることができる。したがって、ネックインによる弊害を最低限に抑えつつ、流延ビード８０の安定化を図ることができる。

上述した第２流延ドープ５１ｂの伸長粘度、ポリマーの濃度、貧溶媒の濃度等の条件については、第３流延ドープ５１ｃにもそのまま適用することができる。なお、第２流延ドープ５１ｂと、第３流延ドープ５１ｃとの伸長粘度、ポリマーの濃度、貧溶媒の濃度等の条件は、等しくてもよいし、異なってもよい。

各ドープ５１ａ〜５１ｃの伸長粘度は、ゼロせん断粘度μ_０の３倍で与えられ、ゼロせん断粘度μ_０はＪＩＳ Ｋ ７１９９で求めることができる。

（良溶媒）
ポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、ポリマーの良溶媒成分としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）を用いること好ましい。

（貧溶媒）
ポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、ポリマーの貧溶媒成分としては、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）やケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）を用いることが好ましい。

なお、ドープの溶媒としては、ポリマーがセルロースアシレート以外の化合物であっても同様であり、貧溶媒及び良溶媒としては、上述した貧溶媒及び良溶媒の判断方法によって決定される化合物を用いればよい。

上記実施形態では、仕切り部１４０、１５０の流出口８１ｂ側の先端であり、流延ダイ８１の幅方向ＴＤの略中央部には、鋭角な先端部１４０ａ、１５０ａを形成したが、本発明はこれに限られない。次に、流延ダイの第２〜第４の実施形態について説明する。なお、上記実施形態と同一の部品や部材には同一の符号を付し、その詳細の説明を省略する。

図６のように、流延ダイ２８１は、リップ板１２０、１２１と側板１２２、１２３とから構成され、配管７１ａからの第１流延ドープ５１ａが流入する流入口８１ａと、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃが流延ビード８０として流出する流出口８１ｂとを有する。インナーディッケル板２３０、２３１が、幅方向ＴＤに対し、流路８１ｃの両側端部に設けられる。インナーディッケル板２３０は、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃとを接触しうる接液面２３０ａ、２３０ｂを有する。同様にして、インナーディッケル板２３１は、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃとを接触しうる接液面２３１ａ、２３１ｂを有する。接液面２３０ａ、２３１ａは、流路８１ｃの幅が略一定になるように形成される。接液面２３０ｂ、２３１ｂは、流路８１ｃの幅が流入口８１ａから流出口８１ｂに向かうに従い、徐々に広がるように形成される。

インナーディッケル板２３０、側板１２２には、それぞれ、流路２３５、１３６が形成される。幅Ｗ１に形成される流路２３５は、スリット１２６と流路１３６とを連通し、流路１３６は、流路２３５と配管７１ｂとを連通する。また、流路２３５の出口２３５ａが、接液面２３０ｂに設けられている。インナーディッケル板２３０は、流路２３５と流路８１ｃとを仕切る仕切部２４０を有する。仕切り部２４０の流出口８１ｂ側の先端であり、流路８１ｃ側に、鋭角な先端部２４０ａが形成される。出口２３５ａ近傍では、流路２３５の幅が、流出口８１ｂに向かうに従い徐々に広がるように形成されている。また、先端部２４０ａは、流出口８１ｂとの間隔がＣＬ１となるように形成される。

同様にして、図７のように、流延ダイ３８１は、リップ板１２０、１２１と側板１２２、１２３とから構成され、配管７１ａからの第１流延ドープ５１ａが流入する流入口８１ａと、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃが流延ビード８０として流出する流出口８１ｂとを有する。インナーディッケル板３３０、３３１が、幅方向ＴＤに対し、流路８１ｃの両側端部に設けられる。インナーディッケル板３３０は、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃとを接触しうる接液面３３０ａ、３３０ｂを有する。同様にして、インナーディッケル板３３１は、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃとを接触しうる接液面３３１ａ、３３１ｂを有する。接液面３３０ａ、３３１ａは、流路８１ｃの幅が略一定になるように形成される。接液面３３０ｂ、３３１ｂは、流路８１ｃの幅が流入口８１ａから流出口８１ｂに向かうに従い、徐々に広がるように形成される。

インナーディッケル板３３０、側板１２２には、それぞれ、流路３３５、１３６が形成される。幅Ｗ１に形成される流路３３５は、スリット１２６と流路１３６とを連通し、流路１３６は、流路３３５と配管７１ｂとを連通する。また、流路３３５の出口３３５ａが、接液面３３０ｂに設けられている。インナーディッケル板３３０は、流路３３５と流路８１ｃとを仕切る仕切部３４０を有する。仕切り部３４０の流出口８１ｂ側の先端であり、流路８１ｃ側には、鋭角な先端部３４０ａが形成される。また、先端部３４０ａは、流出口３８１ｂとの間隔がＣＬ１となるように形成される。また、流延ビード８０の幅方向に対する、仕切り部２４０、２５０の肉厚Ｄ１は、２ｍｍ以下とすることが好ましい。

図８のように、流延ダイ４８１は、リップ板１２０、１２１と側板１２２、１２３とから構成され、配管７１ａからの第１流延ドープ５１ａが流入する流入口８１ａと、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃが流延ビード８０として流出する流出口８１ｂとを有する。インナーディッケル板４３０、４３１が、幅方向ＴＤに対し、流路８１ｃの両側端部に設けられる。

インナーディッケル板４３０には、流延ダイ４８１に設けられる流路８１ｃと流路１３５とを仕切る仕切部４４０が設けられる。仕切り部４４０の流出口８１ｂ側の先端であり、その先端の幅方向ＴＤの略中央部には、鋭角な先端部４４０ａが形成される。また、先端部４４０ａは、流出口８１ｂとの間隔がＣＬ１となるように形成される。接液面４４４は、仕切部４４０の先端部４４０ａから流路１３５の上流側に向かって形成され、接液面４４５は、仕切部４４０の先端部４４０ａから流路８１ｃの上流側に向かって形成される。同様にして、インナーディッケル板４３１には、流延ダイ４８１に設けられる流路８１ｃと流路１４５とを仕切る仕切部４５０が設けられる。仕切り部４５０の流出口８１ｂ側の先端であり、その先端の幅方向ＴＤの略中央部には、鋭角な先端部４５０ａが形成される。また、先端部４５０ａは、流出口８１ｂとの間隔がＣＬ１となるように形成される。接液面４５４は、仕切部４５０の先端部４５０ａから流路１４５の上流側に向かって形成され、接液面４５５は、仕切部４５０の先端部４５０ａから流路８１ｃの上流側に向かって形成される。

接液面４４４，４４５，４５４，４５５は、高分子化合物等によりコーティングされることが好ましい。この高分子化合物としては、テフロン（登録商標）などがある。コーティング処理によって、接液面４４４，４４５，４５４，４５５に形成されるコーティング膜の厚さは、製造工程の条件等に応じて適宜決定すればよい。幅方向ＴＤにおける流延ビード８０の膜厚分布は、第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃとからなる合流ドープの幅方向ＴＤにおける流速分布と相関があり、合流ドープの流速が小さい領域から形成される流延ビード８０の膜厚は薄くなり、合流ドープの流速が大きい領域の流延ビード８０の膜厚は厚くなる。高分子化合物によりコーティングされた接液面４４４，４４５，４５４，４５５を有するインナーディッケル板４３０、４３１を用いることにより、合流ドープの流速の幅方向ＴＤにおける流速分布を略均一にすることができる。したがって、流延ダイ４８１を用いることにより、幅方向ＴＤにおける流延ビード８０の膜厚分布を略均一にすることが可能となり、結果として、幅方向ＴＤにおける厚みムラのないフイルムをつくることができる。

本発明は、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時に共流延させて積層させる同時積層共流延、または、複数のドープを逐次に共流延して積層させる逐次積層共流延を行うことができる。なお、両共流延を組み合わせてもよい。同時積層共流延を行う場合には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いてもよいし、マルチマニホールド型の流延ダイを用いてもよい。ただし、共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フイルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましく、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。

［性能・測定法］
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。

さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。

また、本発明は、上記のような光学フイルムのほか、溶液製膜方法で製造されるポリマーフイルムであってもよい。例えば、燃料電池に用いられるプロトン伝導材料としての固体電解質フイルムなどがある。なお、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではなく、公知のポリマーを用いることができる。

次に、本発明の実施例を説明する。なお、以下の各実施例において、実施例１〜１６は本発明の実施形態の例であり、比較例１〜１２は、実施例１〜１６に対する比較実験である。また、説明は実施例１で詳細に行い、本発明に係る実施例２〜１６及び比較例１〜１２については、実施例１と同じ条件の箇所の説明は省略する。

次に、本発明の実施例１について説明する。フイルム製造に使用したポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合を下記に示す。

［ドープの調製］
原料ドープ４８の調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
セルローストリアセテート（置換度２．８） ８９．３重量％
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．１重量％
可塑剤Ｂ（ビフェニルジフェニルフォスフェート） ３．６重量％
の組成比からなる固形分Ａ（溶質）を
ジクロロメタン ８７重量％
メタノール １２重量％
ｎ−ブタノール １重量％
からなる混合溶媒Ａに適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープ４８を調製した（以下、組成Ａの原料ドープ４８と称する）。なお、組成Ａの原料ドープ４８の固形分濃度は１９．３重量％になるように調整した。組成Ａの原料ドープ４８を濾紙（東洋濾紙（株）製，＃６３ＬＢ）にて濾過後さらに焼結金属フィルタ（日本精線（株）製０６Ｎ，公称孔径１０μｍ）で濾過し、さらにメッシュフイルタで濾過した後にストックタンク３０に入れた。

［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１重量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また６位水酸基の水素に対するアセチル基の置換度は０．９１であった。また、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８重量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

フイルム製造ライン３２を用いてフイルム５７を製造した。ギアポンプ７３ａ〜７３ｃは、その１次側を増圧するインバーターモータを有している。インバーターモータにより１次側の圧力が所定の圧力になるようにフィードバック制御を行い、組成Ａの原料ドープ４８を配管７１ａ〜７３ａに送液した。ギアポンプ７３ａ〜７３ｃは容積効率９９．２％、流出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、流出圧力は１．５ＭＰａであった。流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃは、組成Ａの原料ドープ４８をインラインミキサ７５ａ〜７５ｃへ送った。濾過装置７４ａ〜７４ｃでは組成Ａの原料ドープ４８を濾過した。

添加剤供給ラインは、各添加剤を配管７１ａ〜７１ｃ内に送液した。インラインミキサ７５ａ〜７５ｃにより、組成Ａの原料ドープ４８とこの添加剤とを混合攪拌し、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃを得た。

流出装置として、体積変化率０．００２％の析出硬化型のステンレス鋼から形成されたリップ板１２０、１２１や、側板１２２、１２３と、インナーディッケル板１３０、１３１とを備える流延ダイ８１を用いた。リップ板１２０、１２１やインナーディッケル板１３０、１３１の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であった。この流延ダイ８１について、フイルム５７の膜厚Ｄｆ１及びＤｆ２が８０μｍとなるように、スリット幅ＳＷ１、ＳＷ２及び第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行った。第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの温度を３６℃に調整するために、流延ダイ８１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の温度を略３６℃とした。流路１３５、１４５の幅Ｗ１は、５ｍｍであり、先端部１４０ａと流出口８１ｂ及び先端部１５０ａと流出口８１ｂの距離ＣＬ１は、２ｍｍであった。また、仕切部１４０及び１５０の厚みＤ１は、２ｍｍであった。

体積変化率の算出のためのリップ板１２０、１２１及びインナーディッケル板１３０，１３１の寸法、及びその変化量の計測は、分解能１μｍのマイクロスコープを用いた。

温調機１６０により、製膜中における流延ダイ８１と配管７１ａ〜７１ｃとの温度は略３６℃に保温した。流延ダイ８１は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ８１には、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、予め設定したプログラムによりギアポンプ７３の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製造ライン３２に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフイルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。

また、流延ダイ８１の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバ１６５を設置した。この減圧チャンバ１６５の減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、流延ビードの長さが２０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように流延ビードの両面側の圧力差を設定した。減圧チャンバ１６５の内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。また、減圧チャンバ１６５は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。流出口８１ｂにおけるビードの前面部、背面部にはラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。

リップ板１２０、１２１、側板１２２、１２３や、インナーディッケル板１３０、１３１の形成材料として、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。これは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであった。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有していた。流延ダイ８１の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ８１のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。流延ダイ８１内部での第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの剪断速度は１（１／秒）〜５０００（１／秒）の範囲であった。また、流延ダイ８１のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイト）コーティングをおこない硬化膜を設けた。

支持体として幅３．０ｍのステンレス製の円柱体を流延ドラム８２として利用した。流延ドラム８２の周面８２ａは、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨されている。流延ドラム８２の材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延ドラム８２の径方向の厚みムラは０．５％以下であった。流延ドラム８２は、流延制御部７９の制御の下、軸８２ａの駆動により回転させた。流延速度、すなわち、周面８２ｂの走行方向Ｚ１における速度は、５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下とした。このときに、周面８２ｂの速度変動を０．５％以下とした。また１回転の幅方向の蛇行が、１．５ｍｍ以下に制限されるように流延ドラム８２の両端位置を検出して制御した。流延ダイ８１の直下におけるダイリップ先端と周面８２ｂとの上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。流延ドラム８２は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室６２内に設置した。

流延ドラム８２は、周面８２ｂの温度Ｔ１の調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。伝熱媒体循環装置８９は、流延ドラム８２に、−１０℃以上１０℃以下の伝熱媒体を流した。流延直前の流延ドラム８２中央部の表面温度は０℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延ドラム８２には、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ²以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であるものを用いた。

流延ドラム８２上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室６２内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）８７を設け、その出口温度を−３℃に設定した。流延ダイ８１近傍の静圧変動は、±１Ｐａ以下に抑制した。

流延ダイ８１は、流延ドープ５１を周面８２ｂ上に流延し、流出口８１ｂから周面８２ｂに掛けて流延ビード８０が形成した。流延ビード８０の側端部には、ジクロロメタンが５０重量％、メタノールが５０重量％の溶液を、所定の範囲で略一定の流量で供給した。流延ドラム８２の周面８２ｂ上には流延膜５３が形成した。減圧チャンバ１６５は、流延ビード８０の背面側を減圧した。冷却により、流延膜５３が自己支持性を有するものとなった後に流延ドラム８２から剥取ローラ８３で支持しながら湿潤フイルム５５として剥ぎ取った。剥取不良を抑制するために流延ドラム８２の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。流延室６２内で気化した溶媒化合物は−３℃の凝縮器８７で凝縮液化して回収装置８８で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。また、溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フイルム５５をパスローラ６３の２本のローラを介して搬送し、ピンテンタ６４に送った。このパスローラ６３では送風機から６０℃の乾燥風を湿潤フイルム５５に送風した。

ピンテンタ６４に送られた湿潤フイルム５５は、ピンでその両端を担持されながら、ピンテンタ６４内の設けられる各区画を順次通過した。ピンテンタ６４内の搬送の間、湿潤フイルム５５に所定の乾燥処理を施した後、残留溶媒量が５重量％以下のフイルム５７としてピンテンタ６４から耳切装置６５へ送り出した。

ピンテンタ６４内で蒸発した溶媒は、凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、−３℃の温度で凝縮させ液化して回収した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５重量％以下に調整されて再使用された。

ピンテンタ６４の出口から３０秒以内にフイルム５７の両端の耳切を耳切装置６５で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９５に風送して平均８０ｍｍ² 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。後述する乾燥室６６で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム５７を予備加熱した。

フイルム５７を乾燥室６６で高温乾燥した。乾燥室６６を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム５７のローラ１００による搬送テンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３重量％になるまで約５分間乾燥した。ローラ１００のラップ角度（フイルムの巻き掛け中心角）は、８０°〜１９０°とした。ローラ１００の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１００の表面形状はフラットなものとディンプル加工したものとを用いた。ローラ１００の回転によるフイルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０１を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３重量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０重量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフイルム５７を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室６６と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム５７のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム５７を搬送した。第２調湿室では、フイルム５７に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフイルム５７は、冷却室６７で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。搬送中のフイルム５７の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置１０４を設置した。さらにフイルム５７の両端にナーリング付与ローラ１０５でナーリングの付与を行った。ナーリングはフイルム５７の片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフイルム５７の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラ１０５による押し圧を設定した。

そして、フイルム５７を巻取室６８に搬送した。巻取室６８は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室６８の内部には、フイルム５７の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。最後に、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ、フイルム５７を巻取室６８内の巻取ローラ１０７で巻き取った。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルム５７の膜厚Ｄｆ１及びＤｆ２が７０μｍとなるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルム５７の膜厚Ｄｆ１及びＤｆ２が６０μｍとなるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルム５７の膜厚Ｄｆ１及びＤｆ２が５５μｍとなるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルム５７の膜厚Ｄｆ１及びＤｆ２が５０μｍとなるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルム５７の膜厚Ｄｆ１及びＤｆ２が４０μｍとなるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

［比較例１〜６］
比較例１〜６では、インナーディッケル板１３０、１３１を、従来のインナーディッケル板、すなわち、流路１３５や流路１４５を有さないインナーディッケル板に代えたこと以外は、実施例１〜６と同様にして、フイルムを製造した。比較例１〜６のうち、実施例１と同様の条件でフイルムを製造したものを比較例１とし、同様に、実施例２〜６と同様の条件でフイルムを製造したものをそれぞれ比較例２〜６とする。

〔フイルムの評価〕
上記実施例において、同伴風の流入、流延ビードの不安定化による厚みムラの故障の有無について、下記の方法により評価した。なお、以下の測定は、実施例１〜６、比較例１〜６全てに共通であり、各実施例での評価結果を纏めて表１に示す。なお、表１における評価項目の番号は、以下の各評価項目に付した番号に対応する。

１．剥ぎ取り故障の有無
流延膜５３を周面８２ｂから剥ぎ取る際、周面８２ｂに流延膜５３の剥ぎ残りの有無を目視にて調べ、以下の評価を行った。
周面８２ｂに流延膜５３の剥ぎ残りを確認できなかった。（○）
周面８２ｂに流延膜５３の剥ぎ残りを確認できた。（×）

２．厚みムラ評価
得られたフイルムの厚みムラを次の方法で測定して、以下の評価を行った。測定方法は、フイルムを２５℃，６０ＲＨ％下でアンリツ電気社製、電子マイクロメーターを用いて、フイルムの厚みを５箇所を測定した。測定値の平均値と偏差とから相対標準偏差ＲＳＤ（＝偏差／平均値×１００％）を算出した。そして相対標準偏差からフイルムの厚みムラを以下基準で行った。
１０％未満・・厚みの均一性に優れている（○）。
１０％以上・・厚みムラが生じている（×）。

３．製造適性
流延ビード８０の耳部の厚みの調節に要した調節時間Ｔ１を計測し、以下の評価を行った。
時間Ｔ１が従来の調節時間の２０％未満であった。（○）
時間Ｔ１が従来の調節時間の２０％以上１００％未満であった。（△）
時間Ｔ１が従来の調節時間の１００％以上であった。（×）

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が８０μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が８０μｍ以上１６０μｍ以下となるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が７０μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が７０μｍ以上１４０μｍ以下となるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が６０μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が６０μｍ以上１２０μｍ以下となるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が５５μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が５５μｍ以上１１０μｍ以下となるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が５０μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が５０μｍ以上１００μｍ以下となるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が４０μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が４０μｍ以上８０μｍ以下となるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

［比較例７〜１２］
比較例７〜１２では、インナーディッケル板１３０、１３１を、従来のインナーディッケル板、すなわち、流路１３５や流路１４５を有さないインナーディッケル板に代えたこと以外は、実施例７〜１２と同様にして、フイルムを製造した。比較例７〜１２のうち、実施例７と同様の条件でフイルムを製造したものを比較例７とし、同様に、実施例８〜１２と同様の条件でフイルムを製造したものをそれぞれ比較例８〜１２とする。

実施例７〜１２では、いずれのＤｆ１及びＤｆ２の組み合わせでも、剥ぎ取り故障及び厚さムラ故障が発生しなかったが、比較例７〜１２では、耳部の厚みを所望のものに調節することができず、剥ぎ取り故障或いは厚さムラ故障のいずれかが発生してしまった。

表１からも明らかなように、本発明を適用した実施例１〜６、及び比較例１〜６から、本発明の流延ダイ８２により、厚みムラ故障及び剥ぎ取り故障が抑えられていることがわかった。特に、フイルム厚さＤｆ１及びＤｆ２が６０μｍ未満の薄いフイルムを製造する場合には、その効果が顕著に現れていた。また、耳部の流延ドープの流量を、中央部の流延ドープの流量と独立して調節できたため、耳部の厚さの調節時間Ｔ１が従来よりも短時間で済んだ。また、実施例７〜１２、比較例７〜１２から、本発明により、厚みムラ故障及び剥ぎ取り故障が発生しない程度の耳部の厚さが、中央部の厚さの１倍以上２倍であること、耳部の厚さの調節が容易になったことがわかった。

［実験１］
固形分Ａ（溶質）を
ジクロロメタン ７４重量％
メタノール ２４重量％
ｎ−ブタノール ２重量％
からなる混合溶媒Ｂに適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープ（以下、組成Ｂの原料ドープと称する）を調製した。

そして、組成Ａの原料ドープ４８に代えて、組成Ｂの原料ドープを用いて、流延ドープ５１ｂ、５１ｃを得たこと、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１が８０μｍとなるように、フイルムの耳部の膜厚Ｄｆ２が８０μｍとなるように、第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、フイルム５７を製造した。

［実験２〜６］
ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、Ｄｆ１及びＤｆ２を所定の値になるように第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実験１と同様にして、フイルム５７を製造した。実験２〜６におけるＤｆ１及びＤｆ２の値は、表２に示す。

［比較実験１〜６］
実験１〜６の実施例に対する比較例として、比較実験１〜６を行った。比較実験１〜６では、インナーディッケル板１３０、１３１を、従来のインナーディッケル板、すなわち、流路１３５や流路１４５を有さないインナーディッケル板に代えたこと、組成Ａの原料ドープ４８から得られた第２、第３流延ドープ５１ｂ、５１ｃを用いたこと以外は、実験１〜６と同様にフイルムを製造した。比較実験１〜６におけるＤｆ１及びＤｆ２の値は、表２に示す。

表２には、上記実験１〜６及び比較実験１〜６において、ＨＣｅ／ＨＣｃ、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１及び耳部の膜厚Ｄｆ２を示す。ＨＣｅ／ＨＣｃは、第２、第３流延ドープ５１ｂ、５１ｃの溶媒に対する貧溶媒の含有濃度ＨＣｅと、第１流延ドープ５１ａの溶媒に対する貧溶媒の含有濃度ＨＣｃと、の比であり、また、表２の評価項目の番号は、表１と同一の評価項目を示す。

［実験１１〜１６］
第１流延ドープ５１ａ用の原料ドープの調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
固形分Ａ（溶質）を混合溶媒Ｃに適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープを調製した（以下、組成Ｃの原料ドープと称する）。

第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃ用の原料ドープの調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
固形分Ａ（溶質）を混合溶媒Ｄに適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープを調製した（以下、組成Ｄの原料ドープと称する）。

組成Ｃの原料ドープの伸長粘度ηｃ、組成Ｄの原料ドープの伸長粘度ηｅを測定したところ、ηｅ／ηｃの値は、１．５であった。組成Ｃの原料ドープを含む第１流延ドープ５１ａと、組成Ｄの原料ドープを含む第２、３流延ドープ５１ｂ、５１ｃと、を用いたこと、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、Ｄｆ１及びＤｆ２を所定の値になるように第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。なお、実験１１〜１６におけるＤｆ１及びＤｆ２の値は、表３に示す。

［比較実験１１〜１６］
比較実験１１〜１６では、インナーディッケル板１３０、１３１を、従来のインナーディッケル板、すなわち、流路１３５や流路１４５を有さないインナーディッケル板に代えたこと、組成Ｃの原料ドープから得られた第１流延ドープ５１ａ〜５１ｃを用いたこと以外は、実験１１〜１６と同様にしてフイルムを製造した。なお、比較実験１１〜１６におけるＤｆ１及びＤｆ２の値は、表３に示す。

表３には、上記実験１１〜１６及び比較実験１１〜１６において、ηｅ／ηｃの値、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１及び耳部の膜厚Ｄｆ２を示す。ηｅ／ηｃは、第２、第３流延ドープ５１ｂ、５１ｃの伸長粘度ηｅと、第１流延ドープ５１ａの伸長粘度ηｃと、の比である。また、表３の評価項目の番号は、表１と同一の評価項目を示す。

［実験２１〜２６］
第１流延ドープ５１ａ用の原料ドープの調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
固形分Ａ（溶質）を混合溶媒Ｅに適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープを調製した（以下、組成Ｅの原料ドープと称する）。

第２流延ドープ５１ｂ及び第３流延ドープ５１ｃ用の原料ドープの調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
固形分Ａ（溶質）を混合溶媒Ｆに適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープを調製した（以下、組成Ｆの原料ドープと称する）。

組成Ｅの原料ドープを含む第１流延ドープ５１ａと、組成Ｆの原料ドープを含む第２、３流延ドープ５１ｂ、５１ｃと、を用いたこと、ギアポンプ７３ａ〜７３ｃを操作して、Ｄｆ１及びＤｆ２を所定の値になるように第１〜第３流延ドープ５１ａ〜５１ｃの流量を調整して流延工程を行ったこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。なお、実験２１〜２６におけるＤｆ１及びＤｆ２の値は、表４に示す。

［比較実験２１〜２６］
比較実験２１〜２６では、インナーディッケル板１３０、１３１を、従来のインナーディッケル板、すなわち、流路１３５や流路１４５を有さないインナーディッケル板に代えたこと、組成Ｅの原料ドープから得られ第１流延ドープ５１ａ〜第３流延ドープ５１ｃを用いたこと以外は、実験２１〜２６と同様にしてフイルムを製造した。なお、比較実験２１〜２６におけるＤｆ１及びＤｆ２の値は、表４に示す。

表４には、上記実験２１〜２６及び比較実験２１〜２６において、ＰＣｅ／ＰＣｃの値、ＨＣｅ／ＨＣｃの値、並びに、フイルムの中央部の膜厚Ｄｆ１及び耳部の膜厚Ｄｆ２を示す。ここで、ＰＣｃとは、第１ドープ５１ａにおけるポリマーの濃度であり、ＰＣｅとは、第２、３流延ドープ５１ｂ、５１ｃポリマーの濃度である。また、表４の評価項目の番号は、表１と同一の評価項目を示す。

テフロン（登録商標）コーティングが施された接液面４４４、４４５、４５４、４５５を有するインナーディッケル板４３０、４３１を備える流延ダイ４８１を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、フイルムを製造したところ、得られたフイルムの厚みの相対標準偏差ＲＳＤは、実施例１で得られたフイルムよりも小さかった。

したがって、本発明の溶液製膜方法及び溶液製膜設備は、流延ビードの耳部の厚さを、その中央部の厚さと独立して調節することができるため、剥ぎ取り故障や厚さムラ故障を回避しつつ、膜厚の薄いフイルムや幅の広いフイルムを効率よく製造することができる。

原料ドープをつくるドープ製造ラインの概要を示す説明図である。 フイルム製造工程の概要を示す説明図である。 フイルム製造ラインの概要を示す説明図である。 第１の流延ダイの断面図である。 図４に示すＶ−Ｖ線断面図である。 第２の流延ダイの断面図である。 第３の流延ダイの断面図である。 第４の流延ダイの断面図である。

符号の説明

１０ ドープ製造ライン
３２ フイルム製造ライン
４４ 膨潤液
４８ 原料ドープ
５０ フイルム製造工程
５１ 流延ドープ
５２ 流延ドープ調製工程
５３ 流延膜
５４ 流延工程
５５ 湿潤フイルム
５６ 剥取工程
５７ フイルム
５８ 乾燥工程
６１ 液法装置
６２ 流延室
７９ 流延制御部
８０ 流延ビード
８１、２８１、３８１、４８１ 流延ダイ
８１ａ 流入口
８１ｂ 流出口
８１ｃ 流路
８２ 流延ドラム
８２ａ 軸
８２ｂ 周面
８３ 剥取ローラ
１３０、１３１、２３０、２３１、３３０、３３１ インナーディッケル板
１４０、１５０、２４０、２５０、３４０、３５０ 仕切部
１４０ａ、１５０ａ、２４０ａ、２５０ａ、３４０ａ、３５０ａ 先端部
１３５、１４５、２３５、２４５、３３５、３４５ 流路

Claims (26)

1. 押出機を用いて、ポリマー及び溶媒を含むドープを、流延ダイに設けられるスロットに供給し、前記ドープを前記スロットの流出口から流出し、走行する支持体上に流延膜を形成するドープ流延方法において、
   前記スロットの流出口近傍に配される仕切り部材を用いて、前記スロットを前記流延ダイの幅方向に少なくとも両端部スロットと中央部スロットとの３区画に分け、
   前記中央部スロットに中央部ドープを供給し、
   前記両端部スロットに両端部ドープを供給し、
   前記中央部ドープ及び前記両端部ドープが前記流出口から流出する直前に、前記仕切り部材の鋭角状の鋭角状先端部を用いて、前記中央部スロットを通過した前記中央部ドープと、前記両端部スロットを通過した前記両端部ドープとを合流させ、
   前記流出口から前記鋭角状先端部までの距離を０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下とすることを特徴とするドープ流延方法。
2. 前記流延ダイの幅方向における前記両端部スロットの幅Ｗ１を０．１ｍｍ以上とすることを特徴とする請求項１記載のドープ流延方法。
3. 前記両端部スロットに対し、前記流延ダイの外部に設けられる外部押出機により前記両端部ドープを供給することを特徴とする請求項１または２記載のドープ流延方法。
4. 前記中央部ドープを前記中央部スロットに供給する中央部押出機と前記外部押出機とを制御して、
   前記中央部スロットにおける前記中央部ドープの流量と、前記両端部スロットにおける前記両端部ドープの流量と、を独立して調節することを特徴とする請求項３記載のドープ流延方法。
5. 前記両端部ドープと前記中央部ドープとが同一のドープであることを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
6. 前記両端部ドープが、前記中央部ドープの伸長粘度よりも高い伸長粘度を有することを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
7. 前記両端部ドープの伸長粘度をηｅ、前記中央部ドープの伸長粘度をηｃとすると、ηｅ／ηｃの値が３以下であることを特徴とする請求項６記載のドープ流延方法。
8. 前記中央部ドープは、前記ポリマーと良溶媒と貧溶媒とを含み、
   前記両端部ドープは、前記ポリマーと良溶媒と貧溶媒とを含み、
   前記両端部ドープにおける前記良溶媒及び前記貧溶媒に対する前記貧溶媒の濃度は、前記中央部ドープにおける前記良溶媒及び前記貧溶媒に対する前記貧溶媒の濃度よりも高いことを特徴とする請求項６または７記載のドープ流延方法。
9. 前記両端部ドープにおける前記ポリマーの濃度は、前記中央部ドープにおける前記ポリマーの濃度よりも低いことを特徴とする請求項８記載のドープ流延方法。
10. 前記仕切り部材のうち、
    前記両端部スロットを構成する接液面及び前記中央部スロットを構成する接液面に、高分子化合物を含む膜が形成されたことを特徴とする請求項１ないし９のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
11. 請求項１ないし１０のうちいずれか１項記載のドープ流延方法を用いて、前記流延膜が自己支持性を有した後に前記流延膜を前記支持体から剥がして乾燥し、フイルムとすることを特徴とする溶液製膜方法。
12. ドープの供給口、マニホールド、スロット、流出口を含むドープ流路を有し、前記流出口がスリット状に形成されているダイ本体と、
    前記ダイ本体内の前記スロットに配置され、前記スロットを前記流延ダイの幅方向で少なくとも両端部スロットと、中央部スロットとの３区画にわけ、先端部が鋭角に形成され、この先端部と前記流出口との距離が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である仕切り部材と、
    前記両端部スロットに前記ダイ本体の外部から前記ドープを供給するドープ供給路とを備えることを特徴とする流延ダイ。
13. 前記流延ダイの幅方向における前記両端部スロットの幅を０．１ｍｍ以上とすることを特徴とする請求項１２記載の流延ダイ。
14. 前記ドープ供給路に前記ドープを供給する外部押出機を有することを特徴とする請求項１２または１３記載の流延ダイ。
15. 前記中央部スロットと連通する前記ドープの供給口に、前記ドープを供給する中央部押出機と、
    前記外部押出機及び前記中央部押出機と接続し、前記中央部スロットにおける前記ドープの流量と、前記両端部スロットにおける前記ドープの流量と、を独立して調節する流量制御部と、
    を有することを特徴とする請求項１４記載の流延ダイ。
16. 前記仕切り部材のうち、
    前記両端部スロットを構成する接液面及び前記中央部スロットを構成する接液面に、高分子化合物が含まれる膜が形成されたことを特徴とする請求項１２ないし１５のうちいずれか１項記載の流延ダイ。
17. 押出機を用いて、ポリマー及び溶媒を含むドープを、流延ダイに設けられるスロットに供給し、前記ドープを前記スロットの流出口から流出し、走行する支持体上に流延膜を形成するドープ流延方法において、
    前記スロットの流出口近傍に配される仕切り部材を用いて、前記スロットを前記流延ダイの幅方向に少なくとも両端部スロットと中央部スロットとの３区画に分け、
    前記中央部スロットに中央部ドープを供給し、
    前記両端部スロットに両端部ドープを供給し、
    前記中央部ドープ及び前記両端部ドープが前記流出口から流出する直前に、前記仕切り部材の鋭角状の鋭角状先端部を用いて、前記中央部スロットを通過した前記中央部ドープと、前記両端部スロットを通過した前記両端部ドープとを合流させ、
    前記両端部ドープが、前記中央部ドープの伸長粘度よりも高い伸長粘度を有することを特徴とするドープ流延方法。
18. 前記両端部ドープの伸長粘度をηｅ、前記中央部ドープの伸長粘度をηｃとすると、ηｅ／ηｃの値が３以下であることを特徴とする請求項１７記載のドープ流延方法。
19. 前記中央部ドープは、前記ポリマーと良溶媒と貧溶媒とを含み、
    前記両端部ドープは、前記ポリマーと良溶媒と貧溶媒とを含み、
    前記両端部ドープにおける前記良溶媒及び前記貧溶媒に対する前記貧溶媒の濃度は、前記中央部ドープにおける前記良溶媒及び前記貧溶媒に対する前記貧溶媒の濃度よりも高いことを特徴とする請求項１７または１８記載のドープ流延方法。
20. 前記両端部ドープにおける前記ポリマーの濃度は、前記中央部ドープにおける前記ポリマーの濃度よりも低いことを特徴とする請求項１９記載のドープ流延方法。
21. 前記流出口から前記鋭角状先端部までの距離を０．１ｍｍ以上４０ｍｍ以下とすることを特徴とする請求項１７ないし２０のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
22. 前記流延ダイの幅方向における前記両端部スロットの幅Ｗ１を０．１ｍｍ以上とすることを特徴とする請求項１７ないし２１のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
23. 前記両端部スロットに対し、前記流延ダイの外部に設けられる外部押出機により前記両端部ドープを供給することを特徴とする請求項１７ないし２２のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
24. 前記中央部ドープを前記中央部スロットに供給する中央部押出機と前記外部押出機とを制御して、
    前記中央部スロットにおける前記中央部ドープの流量と、前記両端部スロットにおける前記両端部ドープの流量と、を独立して調節することを特徴とする請求項２３項記載のドープ流延方法。
25. 前記仕切り部材のうち、
    前記両端部スロットを構成する接液面及び前記中央部スロットを構成する接液面に、高分子化合物を含む膜が形成されたことを特徴とする請求項１７ないし２４のうちいずれか１項記載のドープ流延方法。
26. 請求項１７ないし２５のうちいずれか１項記載のドープ流延方法を用いて、前記流延膜が自己支持性を有した後に前記流延膜を前記支持体から剥がして乾燥し、フイルムとすることを特徴とする溶液製膜方法。

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