JP2006297908A - ポリマーフイルムおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製膜速度を向上させながら、平面性に優れたフイルムを製造する。
【解決手段】原料の異なるドープを複数種用いて、基層と基層に接する少なくとも１層の外層とからなる多層構造の流延膜を共流延により形成する。外層を形成するドープの粘度を３５Ｐａ・ｓ以下とする。流延膜５２が形成された直後に、流延バンド７０の走行する向きに向かうように備えた送風口８２ａから７０〜１３０℃の範囲内で略一定となるように調整した乾燥風を、流延バンド７０の走行する向きに対して略平行に送り出す。流延バンド７０の裏面側に設けたヒータ８４により、乾燥温度が４０〜８０℃の範囲内で略一定となるように調整しながら加熱する。このように流延膜５２を乾燥することで、製膜速度を向上させて、平面性に優れたフイルムを製造することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、ポリマーフイルムおよびその製造方法に関するものである。

光学用途に用いられるポリマーフイルムの中で、セルロースアシレートフイルムは、その優れた光学特性から偏光板の保護膜に利用することができる。そのため、安価で薄型の液晶表示装置を提供することができる光学フイルムとして幅広く普及している。

このようなセルロースアシレートフイルムは、主に溶液製膜方法で製造される。溶液製膜方法とは、セルロースアシレートなどのポリマーと溶媒とを含む溶液であるドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成してから、この流延膜を支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだフイルム、すなわち湿潤フイルムとしてから、この湿潤フイルムを乾燥してフイルムとする方法である。

溶液製膜方法では、乾燥速度を上げて生産性を向上させたり、乾燥不足を低減したりするための様々な工夫が行われている。この工夫としては、例えば、支持体上に流延膜が形成された直後に、送風口を有する送風装置を用いて、この送風口から温度を調整した乾燥風を送り出すことにより流延膜を乾燥する、いわゆる初期乾燥が挙げられる。この初期乾燥を行うと、流延膜からの溶媒の蒸発を効果的に促進させることができるので、上記の問題を改善することができる。

しかし、この送風口からの乾燥風だけでは、流延膜中の溶媒の揮発を促進させる効果が弱いために流延膜の乾燥不足が起こり易い。また、送風口から送り出された乾燥風は、その流れにムラが生じるが、この流れのムラが流延膜の表面に影響して、膜厚が不均一になるなどの厚みムラを引き起こす。このように流延膜に厚みムラが生じると、結果として、フイルムの平面性が低下するため問題である。

このような初期乾燥での問題を改善する方法としては、ドープを流延する支持体の上方であり表面側に、この支持体に向かって斜め前方の向きにスリットを設けた送風ダクトを用いて、このスリットから斜め前方に乾燥風を送り出して流延膜を乾燥する方法（例えば、特許文献１参照）や、所定の送風装置により支持体の表面側から流延膜に対して乾燥風を吹き付け、かつこの支持体の裏面側に加熱装置を設けて、これで加熱することで前記流延膜を表面側および裏面側から乾燥する方法（例えば、特許文献２参照）などが提案されている。
特開昭６４−０５５２１４号公報 特開２００３−１０３５４４号公報

しかし、特許文献１の方法のように、スリットから送り出した乾燥風では熱量が不足するため、流延膜を十分に乾燥させることが困難である。一方で、特許文献２の方法では、支持体の表面側および裏面側から乾燥するので、乾燥速度を向上させることができるが、支持体の表面側から送り出す乾燥風の温度が２０〜８０℃と低温であるため、流延膜の乾燥不足を招くおそれがある。また、いずれの方法も、近年の急速な電子・電気機器の小型・薄型化に伴って光学フイルムに対して要求される平面性を十分に満たすようなフイルムを製造することが難しい。

本発明は、支持体上にドープを流延して流延膜を形成する際に、乾燥速度を向上させて、かつ流延膜の表面に凹凸ムラが発生するのを抑制しながら乾燥することができ、結果として、製造時間の短縮を図りながら、平面性に優れるポリマーフイルムを製造することができる製造方法を提供することを目的とする。

本発明のポリマーフイルムの製造方法は、走行する支持体上に、流延ダイからポリマーと溶媒とを含むドープを流延して流延膜を形成した後、流延膜を支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フイルムとしてから、湿潤フイルムを乾燥させてポリマーフイルムとする製造方法において、支持体が走行する方向に向けられた送風口から、温度が７０〜１３０℃の範囲内で略一定とされた乾燥風を、支持体の走行する向きと略平行になるように送り出す第１乾燥工程と、支持体の裏面に設けられた加熱装置により、温度が４０〜８０℃の範囲内で略一定となるように支持体の裏面を加熱する第２乾燥工程とを有することを特徴とする。

流延膜が、基層と基層の表面に接するようにして配される少なくとも１層の外層とからなる多層構造であって、基層を形成させるドープと外層を形成させるドープとを、流延ダイから支持体上に向かって共に流延されることが好ましい。また、外層を形成させるドープの粘度（Ｐａ・ｓ）が、３５Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。なお、流延膜の厚みは、１０μｍ以上４００μｍ以下であることが好ましい。

本発明のポリマーフイルムは、上記いずれかの製造方法により製造されることを特徴とする。

本発明により、支持体上にドープを流延して流延膜を形成する際に、乾燥速度を向上させて、かつ流延膜の表面に風等が影響して凹凸ムラが発生するのを抑制することができるので、製造時間の短縮を実現しながら、平面性に優れるポリマーフイルムを優れた生産性で製造することができる。

以下に、本発明の実施態様について、図を引用しながら詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

［原料］
本実施形態では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、このセルロースアシレートとしては、セルロースの水酸基への置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するセルロースアシレートを用いることが好ましい。特に、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を用いることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） ０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ） ０≦Ｂ≦２．９
ただし、式中ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子を用いることが好ましい。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピルなど）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブなど）などが挙げられる。

上記のハロゲン化炭化水素の中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度などおよび光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを一種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２〜２５質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましい。アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

最近、環境に対する影響を最小限にことを目的に、ジクロロメタンを使用しない溶媒組成も提案されている。この場合には、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、特に酢酸メチルを用いることが好ましい。また、これらを適宜混合して用いる場合もある。このとき、エーテル、ケトンおよびエステルは、環状構造を有していてもよいし、エーテル、ケトンおよびエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−およびＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も溶媒として用いることができる。なお、この溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。２種類以上の官能基を含む溶媒の場合には、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であればよい。

なお、セルロースアシレートの詳細は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載は、本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レターデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［ドープ製造方法］
本発明では、基層と、この基層の両面に接するようにして配される外層を有する流延膜から、３層構造のポリマーフイルムを製造する。そのため、３種類のドープを流延用のドープとして用いる。そこで、本実施形態では、各ドープのベースとなる原料ドープを調製した後、所望の添加剤を添加させて流延用ドープを製造する。また、以下の説明では、外層のうち、支持体側に形成されるものを支持体面層、基層を間にして支持体面層とは対向する位置に形成される外層をエア面層とそれぞれ称する。これに伴い、基層を形成させるドープを基層用ドープ、支持体面層を形成させるドープを支持体面層ドープ、エア面層を形成させるドープをエア面層ドープとそれぞれ称して説明を行う。

図１に、本実施形態で用いるドープ製造設備１０を示す。なお、ここに示すドープ製造設備は本発明に係る一例であり、本発明を限定するものではない。

ドープ製造設備１０には、ポリマーの溶剤となる溶媒が入れられている溶媒タンク１１と、添加剤が入れられている添加剤タンク１２と、ポリマーとしてＴＡＣが貯留されるホッパ１３と、溶媒とＴＡＣなどを混合するための溶解タンク１４と、後述する混合液１５を加熱して原料ドープ１６とする加熱装置１８と、原料ドープ１６の温度を調整する温調機２０と、第１濾過装置２２及び第２濾過装置２３とが備えられている。また、原料ドープ１６中の溶媒を揮発させて濃縮するためのフラッシュ装置２５と、フラッシュ装置２５内で発生した揮発溶媒を回収するための回収装置２７と、回収された溶媒を再生するための再生装置２８とが備えられている。なお、ドープ製造設備１０は、ストックタンク２９を介してフイルム製造設備５０と接続されている。更に、ドープ製造設備１０には、ポンプＰ１、Ｐ２及びバルブＶ１〜Ｖ３が備えられている。なお、ポンプ及びバルブの設置箇所及び設置数は特に限定されるものではなく、適宜所望に応じて設置されれば良い。

溶解タンク１４には、その外面を包み込むように備えられ、その内部に伝熱媒体が流されることにより溶解タンク１４の内部温度を調整するジャケット３２と、モータ３３により回転する第１攪拌翼３４と、モータ３５により回転する第２攪拌翼３６とが取り付けられている。この第１攪拌翼３４はアンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼３６はディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。なお、ジャケット３２の内部に流される伝熱媒体の温度を調整することにより、溶解タンク１４の内部温度は、−１０〜５５℃の範囲とされることが好ましい。また、加熱装置１８には、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、さらに、混合液１５を加圧することができる機能が備えられているものが好ましい。

上記のようなドープ製造設備１０により原料ドープを調製する方法について説明する。まず、バルブＶ１を開いて、溶媒タンク１１から溶媒を溶解タンク１４に送り込む。次に、ホッパ１３から適量のＴＡＣを溶解タンク１４に送り込む。また、添加剤タンク１２から添加剤溶液をバルブＶ２の開閉操作により溶解タンク１４に送り込む。溶解タンク１４では、第１攪拌翼３４および第２攪拌翼３６を適宜選択して回転させることで、送り込まれた各原料を混合攪拌させることにより混合液１５を調製する。

次に、混合液１５を、ポンプＰ１により加熱装置１８に送り込む。本実施形態では、加熱及び加圧機能を備える加熱装置１８を用いて、混合液１５を加圧しながら加熱することによりＴＡＣ等の固形分を溶媒に溶解させて原料ドープ１６を得る。加熱装置１８により混合液１５を加熱する温度は、ＴＡＣ等に熱ダメージを与えることなく、溶解させることが出来るように０〜９７℃であることが好ましい。このようにして加熱により固形分を溶媒に溶解させる方法を加熱溶解法と称する。一方で、混合液１５を−１００〜−１０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行ってもよい。なお、加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことで、ＴＡＣを溶媒に十分溶解させることができる。

続いて、温調機２０により原料ドープ１６の温度を略室温とした後に、第１濾過装置２２を通過させることにより原料ドープ１６を濾過して、その内部に含まれている不純物を取り除く。なお、第１濾過装置２２には、微細な不純物も取り除くことができるように平均孔径が１００μｍ以下である濾過フィルタが取り付けられているものが好ましい。また、原料ドープ１６を濾過する際の流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。

濾過した原料ドープ１６をフラッシュ装置２５に送り込む。フラッシュ装置２５の内部では、原料ドープ１６に含まれる溶媒の一部を蒸発させる。これにより、原料ドープ１６を濃縮させて所望の濃度とすることが迅速かつ容易にできる。なお、蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置２７により回収される。そして、回収された溶媒は、再生装置２８によりドープ調製用の溶媒として再生される。このように再生された溶媒をドープの調製に用いると、材料コストの低減を図ることができる。

濃縮した後の原料ドープ１６をポンプＰ２によりフラッシュ装置２５から抜き出した後、第２濾過装置２３に送り込んで濾過する。なお、抜き出しの際に原料ドープ１６の中に気泡が発生するおそれがあるため、抜き出した後の原料ドープ１６は泡抜き処理が行なわれることが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知のいずれの方法を適用することができ、例えば、超音波照射法が挙げられる。また、濾過する際の原料ドープ１６の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。

そして、濾過した後の原料ドープ１６をストックタンク２９に送り込み、ここで貯留する。ストックタンク２９には、モータ４２により回転される攪拌翼４３が取り付けられており、モータ４２により攪拌翼４３を回転させて貯留する原料ドープ１６を常時攪拌することにより異物の凝集などが発生するのを抑制しながら、原料ドープ１６の状態を均一に保持する。以上により、ＴＡＣ濃度が５〜４０質量％の原料ドープ１６を製造することができる。なお、ストックタンク２９には、原料ドープ１６の流路として、片端がフイルム製造設備５０内に設置されている流延ダイにそれぞれ接続されている基層用ドープ流路と支持体面用ドープ流路とエア面用ドープ流路とが接続されている。

添加剤を送り込む方法は、上記のように溶液として送り込む方法に限定されない。例えば、添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１４送り込んでもよいし、添加剤が固体の場合には、ホッパ１３などを用いて溶解タンク１４に送り込んでもよい。また、添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１２の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。さらには、多数の添加剤タンク１２を用いて、各添加剤タンク１２に添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管を用いて溶解タンク１４に送り込むこともできる。

上記の説明では、ドープを構成する材料を溶解タンク１４に入れる順番が、溶媒（混合溶媒も含む）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１４に送り込んだ後に、適量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１４に、あらかじめ入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合することもできる。

また、本実施形態では、所望の濃度の原料ドープ１６を得る方法として、フラッシュ装置２５により原料ドープ１６に含まれる溶媒を蒸発させて濃縮する形態を示したが、所望の濃度となるように各原料の配合量を調整して、フラッシュッ装置２５による濃縮工程を経ずに原料ドープ１６を調製しても良い。ただし、このように配合量から原料ドープの濃度を調整する方法では、時間がかかってしまう。その点、本実施形態のようにフラッシュ装置を用いると短い時間で所望の濃度の原料ドープを得ることができるので好ましい。

また、ＴＡＣフイルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載は、本発明に適用することができる。

［溶液製膜方法］
図２に、本実施形態で用いるフイルム製造設備５０を示す。なお、本発明に係るフイルム製造設備は、ここに示す形態に限定されるものではない。

フイルム製造設備５０には、支持体上に流延用ドープを流延して流延膜５２を形成する流延室５３と、流延膜５２を支持体から剥ぎ取って形成した湿潤フイルム５５を多数のローラで支持しながら乾燥させる渡り部５７と、湿潤フイルム５５を搬送する間に更に乾燥を促進させてフイルム５９とするテンタ６０と、フイルム５９の乾燥を十分に行なう乾燥室６２と、フイルム５９を冷却する冷却室６３と、フイルム５９を巻き取る巻取室６５とが備えられている。

流延室５３には、フィードブロック６７と流延ダイ６８と、流延バンド７０と回転ローラ７１ａ，７１ｂと伝熱媒体循環装置７３と温調設備７６とコンデンサ７８とが備えられている。

流延ダイ６８の材質は、析出硬化型のステンレス鋼を用いることが好ましい。その熱膨張率が２×１０^-5 （℃^-1 ）以下の素材を用いることが好ましい。フィードブロック６７および流延ダイ６８の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下のものを用いることが好ましい。なお、流延ダイ６８のスリットのクリアランスは自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものとし、流延ダイ６８のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全幅に亘り５０μｍ以下のものを用いる。また、流延ダイ６８の内部でのドープの剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。これにより、流延ダイ６８の内部を流れるドープの面状を一定に保つことができる。

流延ダイ６８の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．１〜２．０倍程度のものを用いることが好ましい。フイルム製膜中は、所定の温度に保持されるように温調機（例えば、ヒータ、ジャケットなど）を取り付けることが好ましく、流延ダイ６８はコートハンガー型を用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を所定の間隔で設けてヒートボルトによる自動厚み調整機構を取り付けることがより好ましい。ヒートボルトを、あらかじめ設定されるプログラムによりポンプＰ４〜Ｐ６の送液量に応じてプロファイルを設定してから、製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造設備５０中では、例えば、赤外線厚み計などの厚み計（図示しない）のプロファイルに基づく調整プログラムによって、フィードバック制御を行ってもよい。なお、流延エッジ部を除く任意の２点の厚み差は、１μｍ以内とし、幅方向厚みの最小値における最も大きな差が、３μｍ以下となるように調整することが好ましい。厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

リップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムめっき、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性がよく、かつ流延ダイ６８と密着性が良好であるがドープと密着性のないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、ＴｉＮ、Ｃｒ₂ Ｏ₃ などが挙げられる。特に好ましくは、ＷＣを用いることである。なお、ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ６８のスリット端には、流出するドープが局所的に乾燥固化することを防止するために、溶媒供給装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、ドープを可溶化する溶媒、例えば、ジクロロメタン８６．５質量部、アセトン１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒を、流延ビード端部とスリットとの気液界面に供給することが好ましい。なお、この溶媒は、端部の片側それぞれに０．０２〜１．０ｍｌ／分の範囲で供給することが好ましい。これにより、流延膜中に異物が混合することを防止することができる。このとき、この溶媒を供給するポンプの脈動率は、５％以下のものを用いることが好ましい。

流延ダイ６８の下方には、回転ローラ７１ａ，７１ｂに掛け渡された流延バンド７０が設けられている。流延バンド７０は、駆動装置（図示しない）により回転ローラ７１ａ，７１ｂが回転することに伴い無端で走行する。流延バンド７０の移動速度、すなわち流延速度は、１０〜２００ｍ／分であることが好ましい。また、流延バンド７０の表面温度を所定の値にするために回転ローラ７１ａ，７１ｂに、伝熱媒体循環装置７３が取り付けることが好ましい。このとき、流延バンド７０の表面温度は、−２０〜４０℃であることが好ましい。回転ローラ７１ａ，７１ｂの内部には、伝熱媒体流路が形成されており、その中を所定の温度に保持した伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ７１ａ，７１ｂの温度を所定の値に保持する。

流延バンド７０の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、その長さは２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。流延バンド７０の材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。なお、流延バンド７０の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。

回転ローラ７１ａ，７１ｂが駆動する際に流延バンド７０に生じるテンションが、１．５×１０⁴ ｋｇ／ｍとなるように調整することが好ましい。また、流延バンド７０と回転ローラ７１ａ，７１ｂとの相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。流延バンド７０の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド７０が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド７０の両端を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づきフィードバック制御を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ６８の直下における流延バンド７０表面の回転ローラ７１ａ，７１ｂの回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。

なお、回転ローラ７１ａ，７１ｂを直接支持体として用いることもできる。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転させることが好ましく、回転ローラ７１ａ，７１ｂの表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、各回転ローラの表面にクロムめっき処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせるようにする。なお、支持体である流延バンド７０や、回転ローラ７１ａ，７１ｂの表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、表面欠陥として、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールが１個／ｍ² 以下であり、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ² 以下とすることが好ましい。

流延室５３の温度は、温調設備７６により−１０〜５７℃となるように調整することが好ましい。また、コンデンサ７８により、流延室５３の内部に浮遊する溶媒ガスを回収して、凝縮液化してから、回収装置７９により回収後再生する。この再生した溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用される。

流延ビードの形成を安定化させるため減圧チャンバ８１が流延ビード背面に取り付けられ、所望の圧力に調整されていることが好ましい。ビード背面は、前面との圧力よりも５〜１０００Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ８１の温度を所定の温度に保つため、ジャケット（図示しない）を取り付けることが好ましい。減圧チャンバ８１の温度は特に限定されるものではないが、２５〜５５℃の範囲であることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものにたもつため流延ダイ６８のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。エッジ吸引風量は、１〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。

流延室５３の内部であり流延バンド７０の表面側には、送風ダクト８２が設けられている。また、流延バンド７０の下方であり裏面側には、加熱装置としてヒータ８４が設けられている。さらに、流延バンド７０の下流には、流延バンド７０から流延膜５２を剥ぎ取る際に用いられるローラ８６が備えられている。なお、流延ダイ６８の周辺には遮風壁となるような遮風部材（図示しない）を設けて、ドープを流延してから５秒間は、乾燥風がドープおよび流延膜５２に直接当たらないようにすることが好ましい。このとき、流延ダイ６８直近の静圧変動を±１Ｐａ以下となるように調整することが好ましい。流延室５３の内部における流延膜５２の乾燥方法については、後で詳細に説明する。

渡り部５７には、多数のローラの他に、送風機９１が設けられている。テンタ１００には、送り込まれる湿潤フイルム５５の両側端部を把持する多数のクリップ（図示しない）が取り付けられたチェーン（図示しない）が備えられている。また、このチェーンは幅方向が調整されて設置されるレール（図示しない）に巻き掛けられており、駆動装置（図示しない）によりレールに沿って無端で走行することにより先ほどのクリップを移動させて湿潤フイルムを搬送する。

テンタ６０は、その内部を区画して異なる温度領域を設けて乾燥条件を調整することが好ましい。このテンタ６０を用いて湿潤フイルム５５を幅方向に延伸および緩和させることもできる。このように湿潤フイルム５５を延伸および緩和することで、得られるフイルム５９の光学特性を所望のものとすることができる。なお、渡り部５７とテンタ６０との少なくとも１つにおいて、湿潤フイルム５５の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５〜３００％に延伸することが好ましい。

また、テンタ６０の下流には、耳切装置１０２が設けられている。そして、この耳切装置１０２には、切り取られたフイルム５９の側端部（耳）の屑を細かく切断処理するためのクラッシャ１０３が接続されている。

乾燥室６２の内部には、多数のローラ１０４と、フイルム５９の中から蒸発した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置１０６とが取り付けられている。また、乾燥室６２と冷却室６３との間に調湿室（図示しない）を設けてもよい。冷却室６３の下流には、フイルム５９の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）１０８が設けられている。図２においては、強制除電装置１０８は、冷却室６３の下流側とされている形態を示しているが、この設置位置に限定されるものではない。さらに、本実施形態においては、フイルム５９の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ１０９が強制除電装置１０８の下流に適宜設けられる。更に、巻取室６５の内部には、フイルム５９を巻き取るための巻取ローラ１１１と、その巻き取り時のテンションを制御するためのプレスローラ１１２とが備えられている。

また、ストックタンク２９に接続される基層用ドープ流路Ｌ１には、基層用添加液１２０が入れられているストックタンク１２１と、静止型混合器であるスタティックミキサ１２３とポンプＰ４、Ｐ７とが取り付けられている。同様に、支持体層用ドープ流路Ｌ２には、支持体層用添加液１２５が入れられているストックタンク１２６と、スタティックミキサ１２８と、ポンプＰ５、Ｐ８とが取り付けられており、エア面層用ドープ流路Ｌ３には、エア面層添加液１３０が入れられているストックタンク１３１と、スタティックミキサ１３３と、ポンプＰ６、Ｐ９とがそれぞれ取り付けられている。

基層用添加液１２０は、例えば、紫外線吸収剤、レターデーション制御剤などを予め溶媒と混合させた液である。また、支持体面層用添加液１２５は、支持体である流延バンド７０からの剥離を容易とする、例えば、クエン酸エステルなどの剥離促進剤や、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制する、例えば、二酸化ケイ素などのマット剤をはじめとする添加剤を予め溶媒と混合させた液である。なお、支持体面用添加液５６には、可塑剤、紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていてもよい。エア面層用添加液１３０は、先ほどのマット剤を含む添加剤を予め溶媒と混合させた液である。なお、エア面層用添加液１３０には、剥離促進剤、可塑剤、紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていてもよい。

次に、上記したフイルム製造設備５０を用いてフイルムを製造する方法の一例を以下に説明する。ただし、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。

先ず、ポンプＰ４によりストックタンク２９から基層用ドープ流路Ｌ１の中に適量の原料ドープ１６を送り込む。そして、ストックタンク１２０内に入れられている基層用添加液１２１をポンプＰ７により基層用ドープ流路Ｌ１の中に送液して、先ほどの原料ドープ１６に基層用添加液１２１を添加する。そして、スタティックミキサ１２３により攪拌混合攪拌することにより均一として均質な基層用ドープを調製する。また、同様の手順で、支持体面層用ドープ流路Ｌ２及びエア面層用ドープ流路Ｌ３において、支持体面層用ドープ及びエア面層用ドープを調製する。なお、各ドープの調製手順は基層用ドープと同じであるため説明は割愛する。

外層を形成するドープの粘度（Ｐａ・ｓ）は、３５Ｐａ・ｓ以下となるように調整する。これにより、外層となる層が基層よりも早く乾燥されて基層を保護する効果を得ることができるので、基層の内部で溶媒が発泡するのを抑制することができる。ただし、外層を形成するドープの粘度が３５Ｐａ・ｓよりも大きいと、流延膜５２の表面には凹凸ムラが生じやすくなったり、流延速度が遅くなるってしまうので製造時間が延長されてしまうなどの問題が生じる。

上記のようにして調製した基層用ドープ、支持体面層用ドープ、エア面層用ドープを、それぞれ所望の流量となるように調整しながらフィードブロック６７に送り込む。フィードブロック６７の内部には、各ドープが所望の配置となるように流路が形成されている。フィードブロック６７で合流させた各ドープを、流延ダイ６８から流延バンド７０の上に共に流延して多層構造の流延膜５２を形成する。このように多層構造の流延膜５２を形成させると、製造速度の向上が図れるとともに、凹凸ムラが低減され面状に優れたフイルムを製造することができる。

流延時における各ドープの温度は、−１０〜５７℃であることが好ましい。なお、流延膜５２の厚みは、１０〜４００μｍの範囲内で略一定の値となるようにする。より好ましくは２０〜１５０μｍの範囲内で略一定の値とすることであり、特に好ましくは２５〜１００μｍの範囲内で略一定の値とすることである。これにより、より短時間で流延膜５２を乾燥させることができ、かつ平面性に優れるなどの光学特性に優れたフイルムを製造することができる。

本発明において、流延膜５２を乾燥させる際には、図３に示すような、送風ダクト８２を使用する。送風ダクト８２には、乾燥風を送り出す送風口８２ａと、この乾燥風を供給する送風部（図示しない）と、この乾燥風の温度を調整する温度調整装置（図示しない）とが備えられている。なお、送風口８２ａは、流延バンド７０の走行する方向に向くように備える。

送風口８２ａから、流延バンド７０の走行する向きに対して略平行になるように乾燥風を送り出す。これにより、流延膜５２の表面に凹凸ムラが生じるのを抑制しながら乾燥することができる。送風口８２ａから流延膜５２の表面（表面）に対して送り出す乾燥風の温度（表面乾燥温度）は、７０〜１３０℃の範囲内で略一定とすることが好ましい。より好ましくは８０〜１２５℃の範囲で略一定とすることである。これにより、流延膜５２に乾燥不足が生じることなく、溶媒の揮発を促進させながら乾燥することができる。ただし、表面乾燥温度の温度が１３０℃よりも高いと、流延膜５２を乾燥する温度としては高すぎるので、流延膜５２の内部において発泡が生じてしまう。そのため、フイルムの平面性が低下してしまうなどの問題が生じる。一方で、表面乾燥温度が７０℃未満の場合には、流延膜５２の溶媒の揮発を促進させる効果が弱いので、流延膜５２は乾燥不足となる。そのため、流延バンド７０から流延膜５２を剥がし取る際には、流延バンド７０表面に流延膜５２が残るような剥げ残りが生じてしまう。

流延バンド７０の裏面側には、加熱装置としてヒータ８４が設けられている。このヒータ８４により流延バンド７０の裏面側、すなわち流延膜５２の裏面側から流延膜５２を加熱することで、流延膜５２中に含まれる溶媒の揮発をより促進させることができる。そのため、より乾燥速度を向上させて流延膜５２を乾燥することができるので、生産性の向上などを実現することができる。

ヒータ８４の温度、すなわち流延バンド７０の裏面乾燥温度が、４０〜８０℃の範囲内で略一定となるように流延膜５２を乾燥する。より好ましくは、裏面乾燥温度が５０〜７０℃の範囲内で略一定とすることである。これにより、流延膜５２の表面側からの乾燥風と裏面側からの加熱により、流延膜５２を表裏面から同時に乾燥することができるので、乾燥をより促進させることができる。ただし、裏面乾燥温度が８０℃よりも高い場合には、乾燥温度が高すぎるので、流延膜５２の内部で発泡が生じてしまう。一方で、裏面乾燥温度が４０℃未満の場合には、乾燥温度が低すぎるので、流延膜５２の内部には乾燥不足が生じてしまう。

送風ダクト８２とヒータ８４とを用いて流延膜５２を乾燥する際には、できるかぎり流延膜５２が形成された直後から開始することが好ましい。すなわち、流延膜５２の残留溶媒量が３５０重量％以上の地点から、送風ダクト８２およびヒータ８４を用いて流延膜５２を乾燥することが好ましい。

また、流延膜５２の残留溶媒量が２５０重量％になるまでの間は、送風ダクト８２を用いて流延膜５２に乾燥風を送るようにする。このように、流延膜５２の残留溶媒量が多い段階で整流した乾燥風を送り出すと、流延膜５２の乾燥はほとんど進行していないので、その表面に乾燥膜が生成していない。そのため、このような状態の流延膜５２に乾燥風をあてても、凹凸ムラの発生は抑制される。ただし、流延膜５２の残留溶媒量が２５０％未満の場合では、すでに流延膜５２の表面は乾燥して乾燥膜が形成されているので、このような状態で乾燥風により乾燥すると、凹凸ムラが残存してしまう。なお、この残留溶媒量は、乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフイルム重量をｘ、そのサンプリングフイルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。ただし、乾量基準とは、ドープを完全に乾燥して固化したときの重量を１００％とした際の溶媒の含有量とする。

流延膜５２が自己支持性を有するものとなった後に、ローラ８６で支持しながら湿潤フイルム５５として流延バンド７０から剥ぎ取る。そして、湿潤フイルム５５を渡り部５７に送り込む。渡り部５７では、送風機９１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム５５の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度は、２０〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部５７では、下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フイルム５５に流延方向に延伸を付与させることもできる。

テンタ６０の内部に湿潤フイルム５５を送り込む。テンタ６０では、湿潤フイルム５５の両縁をクリップで把持しながら搬送する間に幅方向に延伸しながら乾燥する。次に、テンタ６０で所定の残留溶媒量まで乾燥した湿潤フイルム５５を、フイルム５９として送り出してから、その両側端部を耳切装置１０２により切断する。切断したフイルム５９の破片は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ１０３に送り、粉砕してチップとする。このチップをドープ調製用に再利用することがコストの点から有利である。なお、このフイルム５９の両側端部を切断する工程は、省略することもできるが、前記流延工程から前記フイルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。

続いて、フイルム５９を乾燥室６２に送り込む。乾燥室６２の内部温度は、特に限定されるものではないが、６０〜１４５℃の範囲であることが好ましい。乾燥室６２では、フイルム５９をローラ１０４に巻き掛けながら搬送する間に溶媒を揮発させて乾燥する。

フイルム５９を、冷却室６３に搬送して略室温まで冷却する。なお、乾燥室６２と冷却室６３との間に調湿室（図示しない）を設けてもよい。調湿室では、フイルム５９に対して、所望の湿度および温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム５９にカールが発生したり、巻き取る際に巻き取り不良が発生したりすることを抑制することができる。

強制除電装置（除電バー）１０８により、フイルム５９が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるよう調整する。図では、冷却室６３の下流側に設けられている例を図示しているが、その位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ１０９を設けて、フイルム５９の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸は、１〜２００μｍであることが好ましい。

最後に、巻取室６５の内部に設置されている巻取ローラ１１１でフイルム５９を巻き取る。このとき、プレスローラ１１２で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフイルム５９の長さは、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、幅方向が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００〜１８００ｍｍであることがより好ましい。ただし、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルムの厚みは、１５〜１００μｍの薄いフイルムを製造する際にも適用することができる。

本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させる。このとき、さらに両共流延を組み合わせてもよい。同時積層共流延を行う際には、図２に示すようにフィードブロック６７を取り付けた流延ダイ６８を用いてもよいし、マルチマニホールド型流延ダイを用いてもよい。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さおよび／または支持体側の層の厚さがそれぞれ全体のフイルム厚さ中で０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープを低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に内部のドープは、そのドープよりもアルコールの組成比が大きなドープで包み込まれることが好ましい。

本実施形態のように３種類のドープを共流延することにより、目的とする特性を持つフイルム５９を容易に得ることができる。すなわち、フイルム５９をロールとして巻き取る際には、フイルム面間での密着を防止する必要があり、ドープ中にマット剤を添加することが好ましいが、通常マット剤は光学特性の悪化（例えば、透明性の悪化など）を招く。そこで、本実施形態のようにフイルムの表裏面となる支持体面層用ドープとエア面層用ドープとにマット剤を含有させ、基層用ドープには含有させないことにより、表面密着性を低下させると共に所望の光学特性を得ることできる。

流延ダイ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記載されており、これらの記載は、本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能およびそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載は、本発明に適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。さらに、このセルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層および光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましい。また、機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ² 含有することが好ましい。

セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすればよい。特願２００４−２６４４６４号には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されている。この記載は、本発明に適用することができる。また、同出願には光学的異方性層や、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。さらには、適度な光学性能を付与して二軸性セルロースアシレートフイルムとした光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）に詳細が記載されており、これらの記載は、本発明に適用することができる。

以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、製造方法および製造条件などに関しては、実施例１においてのみ詳細に説明し、その他に関しては、実施例１と同じ実施条件の場合、説明を省略する。

実施例１においてドープを製造する際に使用した各種材料および質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒） ３２０質量部
メタノール（第２溶媒） ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒） ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート） ３．８質量部
染料（染料例 化−１１５（Ｉ−４）） ０．０００５質量部

使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有量が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有量が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有量が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸を４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位アセチル基の置換度は０．９１であり、全アセチル中の３２．５％であった。アセトン抽出分は８質量％、重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、イエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このセルローストリアセテートは、綿から採取したセルロースを原料としてセルローストリアセテートを合成した。

図１に示すドープ製造設備１０を用いて原料ドープ１６を製造した。アンカー翼を用いた第１攪拌翼３４とディゾルバータイプの第２攪拌翼３６とを有する４０００Ｌのステンレス製の溶解タンク１４に、前記複数の溶媒を送り込んでから、攪拌して混合溶媒を調製後、セルローストリアセテートの粉体をホッパ１３から徐々に添加し、全体が２０００ｋｇとなるように調製した。なお、溶媒は、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。溶解タンク１４の内部を、第２攪拌翼３６により、最初の攪拌剪断速度が５ｍ／秒となるようにして攪拌し、さらに、第１攪拌翼３４の攪拌速度を１ｍ／秒となるようにして３０分間攪拌した。このとき、攪拌の開始温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。攪拌終了後、高速攪拌を停止してから、続いて、第１攪拌翼３４の攪拌速度を０．５ｍ／秒としてから１００分間攪拌して、セルローストリアセテートフレークを混合させた混合液１５を得た。混合終了までは、溶解タンク１４の内部を窒素ガスにより０．１２ＭＰａになるように加圧した。このとき、溶解タンク１４の内部の酸素濃度は２ｖｏｌ％未満として、防爆上で問題のない状態を保った。また、ドープ中の水分量は０．３質量％であった。

溶解タンク１４からポンプＰ１により、混合液１５を加熱装置１８に送り込んだ。このとき加熱装置１８としてはジャケット付き配管を用いた。この加熱装置１８により５０℃まで加熱してから、さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全に溶解させた。このとき、加熱時間は１５分であった。続いて、温調機２０により３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する第１濾過装置２２を通過させて濃縮前の原料ドープを得た。なお、濾過１次圧は１．５ＭＰａ、２次圧は１．２ＭＰａとした。また、高温にさらされるフィルタ、ハウジングおよび配管は、全てハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用した。また、第１濾過装置２２は保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有するものを使用した。

濃縮前の原料ドープを８０℃で常圧に調整されているフラッシュ装置２５の内部でフラッシュさせて、蒸発した溶媒を凝縮器で液化して回収装置２７で回収分離した。フラッシュ後のドープの固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、回収された溶媒は、再生装置２８で再利用のために調整された。フラッシュ装置２５のフラッシュタンク（図示しない）には中心軸にアンカー翼を有しており、周速０．５ｍ／秒で攪拌して脱泡を行った。フラッシュタンク内の原料ドープの温度は２５℃であり、フラッシュタンクの内部の平均滞留時間は５０分であった。この原料ドープを採取して２５℃で測定した剪断粘度は剪断速度１０秒^-1で４５０Ｐａ・ｓであった。

つぎに、濃縮した原料ドープに弱い超音波照射することで泡抜きを実施した。その後、ポンプＰ２を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、第２濾過装置２３に送液した。第２濾過装置２３では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次圧は１．５ＭＰａ、１．２ＭＰａであり、２次圧は１．０ＭＰａ、０．８ＭＰａであった。原料ドープ１６の温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製のストックタンク２９の内部に貯留した。ストックタンク２９の中心軸にアンカー翼４２を備えて、これを周速０．３ｍ／秒となるようにして常時攪拌した。なお、濃縮前ドープから原料ドープ１６を調製する際に、各装置のドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。また、ジクロロメタンが８６．５質量部、アセトンが１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒を作製した。

図２に示すフイルム製膜設備５０を用いてフイルムを製造した。ストックタンク２９の内部の原料ドープ１６を１次増圧用のポンプＰ４〜Ｐ６により、高精度ギアポンプの１次側圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりフィードバック制御を行いながら送液した。高精度のギアポンプであるポンプＰ４〜Ｐ６は、容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であった。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。

流延ダイ６８には、幅が１．８ｍであり共流延用に調整したフィードブロック６７を装備して、主流のほかに両面にそれぞれ積層して３層構造のフイルムを成形できるようにした装置を用いた。

レターデーション制御剤（Ｎ，Ｎ′−ジメタトリル−Ｎ″−ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミン：４質量部）と混合溶媒と原料ドープ１６とを混合させて基層用添加液１２０とした。ストックタンク１２１から基層用添加液１２０をポンプＰ７により基層用ドープ流路Ｌ１中の原料ドープ１６に送液した。そして、スタティックミキサ１２３により混合攪拌させて、均質な基層用ドープを得た。なお、原料ドープ１６に対する基層用添加液１２０の添加量は、全固形分濃度が２１．８質量％、レターデーション制御剤がフイルム形態で４質量％となるように調整を行った。

マット剤である二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ モース硬度 約７）を０．０５質量部と剥離促進剤であるクエン酸エステル混合物（クエン酸、クエン酸モノエチルエステル、クエン酸ジエチルエステル、クエン酸トリエチルエステル）を０．００６質量部と原料ドープ１６と混合溶媒とを混合させて支持体面層用添加液１２５とした。ストックタンク１２６からポンプＰ８を用いて所望の流量で支持体面層用ドープ流路Ｌ２中に流れている原料ドープ１６に支持体面層用添加液１２５を送液した。そして、スタティックミキサ１２８で混合させて、支持体面層用ドープを調製した。なお、原料ドープ１６に対する支持体面層用添加液１２５の添加量は、全固形分濃度が２０．５質量％、フイルム形態でマット剤濃度が０．０５質量％、フイルム形態で剥離促進剤濃度が０．０３質量％となるように行った。

二酸化ケイ素０．１質量部を混合溶媒に分散させてエア面層用添加液１３０を調製した。ストックタンク１３１からエア面層用添加液１３１をポンプＰ９によりエア面層用ドープ流路Ｌ３中の原料ドープ１６に送液した。そして、スタティックミキサ１３３により攪拌混合させて、エア面層用ドープを調製した。なお、原料ドープ１６に対するエア面層用添加液１３０の添加量は、全固形分濃度が２０．５質量％、フイルム形態でマット剤濃度が０．１質量％となるように調整した。また、このエア面層用ドープの粘度が３５Ｐａ・ｓとなるように調整した。

そして、目的とするフイルムの膜厚が、エア面と基層と支持体面層とがそれぞれ４μｍ、７３μｍ、３μｍであり、製品の厚みが８０μｍとなるように流延幅を１７００ｍｍとして、基層用ドープと支持体面層用ドープとエア面層用ドープとを、流量を調整しながら流延ダイ６８から走行する流延バンド７０上に流延した。このとき、各ドープの温度を３６℃に調整するため、流延ダイ６８にジャケット（図示しない）を設けてジャケットの内部に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。

製膜時には、フィードブロック６７と流延ダイ６８と各配管を、すべて３６℃に保温した。流延ダイ６８はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトはあらかじめ設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製膜設備５０の内部に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。

流延ダイ６８の１次側には減圧するための減圧チャンバ８１を設置した。また、ビード前後および後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けるとともに、その両端には開口部を設け、さらに、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。

流延ダイ６８の材質は析出硬化型のステンレス鋼であり、熱膨張率が２×１０⁵ （℃^-1）以下の素材であり、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材を使用した。フィードブロック６７および流延ダイ６８の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工した。流延ダイ６８の内部での剪断速度は１〜５０００（１／秒）の範囲であった。また、流延ダイ６８のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングをおこない硬化膜を設けた。

さらに、流延ダイ６８のスリット端には、流出するドープが局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープを可溶化する前記混合溶媒を流延ビード端部とスリット気液界面に対して、片側で０．５ｍｌ／分で供給した。この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いた。また、減圧チャンバ８１によりビード背面の圧力を１５０Ｐａ低くした。なお、減圧チャンバ８１の温度を一定にするために、ジャケット（図示しない）を取り付け、そのジャケットの内部に３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。エッジ吸引風量は、１〜１００Ｌ／分の範囲で調整可能なものを用い、本実施例では３０〜４０Ｌ／分の範囲で適宜調整した。

支持体として幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド７０として利用した。流延バンド７０の厚みは１．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下になるように研磨した。また、材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド７２の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド７０は、２個の回転ローラ７１ａ，７１ｂにより駆動させた。その際の流延バンド７０のテンションは１．５×１０⁴ ｋｇ／ｍに調整し、流延バンド７０と回転ローラ７１ａ，７１ｂとの相対速度差が０．０１ｍ／分以下になるように調整した。このとき、流延バンド７０の速度変動は０．５％以下であった。なお、１回転の幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下に制限するように流延バンド７０の両端位置を検出して制御し、流延ダイ６８の直下におけるダイリップ先端と流延バンド７０との上下方向の位置変動を２００μｍ以下とした。

回転ローラ７１ａ，７１ｂは、流延バンド７０の温度調整を行えるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ６８側の回転ローラ７１ａには５℃の伝熱媒体を流し、他方の回転ローラ７１ｂには４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド７０中央部の表面温度は１５℃であり、その両端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド７０は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ² 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ² 以下であるものを用いた。

流延室５３の温度は、温調設備７６を用いて３５℃に保った。また、流延ダイ６８からドープを流延した直後の位置であり、流延バンド７０の表面側に流延バンド７０の走行する向きに向かって送風口８２ａを備えた送風ダクト８２を設け、さらに、流延バンド７０の下方であり裏面側にヒータ８４を設けた。

このとき、送風口８２ａから、表面乾燥温度を１２０℃となるように調整した乾燥風を、流延バンド７０の走行する向きに略平行になるように送り出した。また、ヒータ８４の裏面乾燥温度を５０℃となるように調整して流延膜５２の裏面側を加熱した。

なお、乾燥する際の乾燥風からの流延膜５２への総括伝熱係数は１００．８ｋＪ／ｍ² ・時・℃であった。流延バンド７０上の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。また、流延室５３内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）７８を設け、その出口温度は、−１０℃に設定した。

流延膜５２中の溶媒比率が乾量基準で１５０質量％になった時点で、ローラ８６で支持しながら流延膜５２を流延バンド７０から湿潤フイルム５５として剥ぎ取った後、これを渡り部５７に送り込んだ。このとき、剥ぎ取る際の応力は９．８N／ｍであり、剥取不良を抑制するために流延バンド７０の速度に対して剥取速度は、１００．１〜１１０％の範囲で適切に調整した。湿潤フイルム５５の表面温度は１５℃であった。

また、流延バンド７０上での乾燥速度は平均して、６０質量％／分であった。乾燥して発生した溶媒ガスは、−１０℃の凝縮器７８で凝縮液化して回収装置７９で回収した。回収された溶媒は調整がなされた後に、ドープ調製用溶媒として再利用した。その際に、溶媒に含まれる水分量を０．５％以下に調整した。溶媒が除去された乾燥風は再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フイルム５５を渡り部５７のローラを介して搬送し、テンタ６０に送った。このときに送風機９１から４０℃の乾燥風を湿潤フイルム５５に送風した。

テンタ６０に送り込んだ湿潤フイルム５５の両側端部をクリップで固定し、異なる温度の区画が３つ設けられたテンタ６０の内部を搬送しながら、湿潤フイルム５５を乾燥した。このクリップには、２０℃の伝熱媒体を供給して冷却した。また、テンタ６０の駆動はチェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。なお、上記の区画の乾燥風温度を、上流側から９０℃、１００℃、１１０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃の飽和ガス濃度とした。テンタ６０の内部での平均乾燥速度は１２０質量％／分であった。テンタ６０の出口ではフイルム内の残留溶媒の量が７質量％となるように乾燥ゾーンの条件を調整した。

テンタ６０の内部では、湿潤フイルム５５を搬送しつつ幅方向に延伸も行った。テンタ６０の入口付近での湿潤フイルム５５の幅を１００％としたとき、その拡幅量を１０３％とした。また、剥取ローラ８６からテンタ６０の入口に至る延伸率は、１０２％とし、その内部での延伸率はテンタ噛み込み部から１０ｍｍ以上はなれた部分における実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差異は５％以下、ベース端のうちテンタで固定している長さの比率は９０％とした。テンタ６０の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持し、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。テンタ６０の内部で蒸発した溶媒は、−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。なお、凝縮回収用に凝縮器（図示しない）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。溶媒に含まれる水分量を０．５質量％以下に調整して再使用した。その後、テンタ６０からフイルム５９として送り出した。

そして、テンタ６０の出口から３０秒以内に耳切装置１０２を設けて、フイルム５９の両側端部を約５０ｍｍカットした。カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ１０３に風送して平均８０ｍｍ² 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際に原料として利用した。なお、後述する乾燥室６２で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム５９を予備加熱した。

フイルム５９を乾燥室６２で高温乾燥した。乾燥室６２を４つに区画して、上流側から１２０℃、１３０℃、１３０℃、１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム５９のローラ１０４による搬送テンションは１００Ｎ／幅として、最終的に残留溶媒量が、０．３質量％になるまでの約１０分間乾燥した。ローラ１０４のラップ角度は、９０度および１８０度とした。なお、図２では誇張して示している。ローラ１０４の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロムめっきを施した。ローラ１０４の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ１０４の回転による振れは全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／幅でのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０６を用いて吸着回収除去した。吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤、ＵＶ吸収剤、その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に揮発性有機化合物であるＶＯＣが屋外排出ガス中で１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥したフイルム５９を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室６２と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム５９のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム５９を搬送し、直接フイルム５９に、温度９０℃、湿度７０％の空気を吹き付けた。

調湿後のフイルム５９を、冷却室６３で３０℃以下に冷却してから、その両端を耳切り処理した。搬送中のフイルム５９の帯電圧は、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）１０８により調整した。また、フイルム５９の両端にナーリング付与ローラ１０９でナーリングを行った。ナーリングは片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングする幅は１０ｍｍであり、最大高さは平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるように押し圧を設定した。

そして、フイルム５９を巻取室６５に搬送した。巻取室６５は、室内温度２８℃、湿度７０％に保持した。さらに、フイルム帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフイルム（厚さ８０μｍ）１０１の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ１１１の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３６０Ｎ／幅であり、巻き終わりが２５０Ｎ／幅になるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の周期を４００ｍとし、オシレート幅を±５ｍｍとした。また、巻取ローラ１１１にプレスローラ１１２を押し圧５０Ｎ／幅に設定した。巻き取り時のフイルムの温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。なお、全工程を通じての製膜速度（ｍ／分）は４０ｍ／分であった。

実施例１と同じドープおよび方法を用いてフイルム５９を製造した。ただし、流延膜５２を乾燥する際、送風ダクト８２による表面乾燥温度を１２０℃とし、ヒータ８４による裏面乾燥温度を５０℃とした。また、流延膜５２の外層を形成するエア面層用ドープの粘度は２５Ｐａ・ｓとなるように調製した。

実施例１と同じドープおよび方法を用いてフイルム５９を製造した。ただし、流延膜５２を乾燥する際、送風ダクト８２による表面乾燥温度を１２０℃とし、ヒータ８４による裏面乾燥温度を５０℃とした。また、流延膜５２の外層を形成するエア面層用ドープの粘度は４０Ｐａ・ｓとなるように調製した。

〔比較例１〕
比較例１では実施例１における基層用ドープのみを使用して、これを走行する流延バンド７０上に流延して流延膜５２を形成した。そして、流延膜形成以降の工程は、実施例１と同じにしてフイルムを製造した。ただし、流延膜５２を乾燥する際には、送風ダクト８２として、流延バンド７０に対面するように形成されたスリットを有するものを使用し、このスリットから、表面乾燥温度が６０℃となるように調整した乾燥風を送り出した。なお、フイルム５９を製造する際には、全工程を通じて製膜速度を３０ｍ／分となるように調整した。

〔比較例２〕
比較例２では、比較例１に対して全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した以外は、比較例１と同様にしてフイルム５９を製造した。

〔比較例３〕
比較例３では、比較例１と同様のドープを用いてフイルム５９を製造した。ただし、フイルム５９を製造する際には、ヒータ８４を使用せずに、実施例１と同様に送風ダクト８２のみを用いて、表面乾燥温度が１６０℃となるように調整した乾燥風（平行風）を送り出した。なお、全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した。

〔比較例４〕
比較例４では、比較例１と同様のドープを用いてフイルム５９を製造した。ただし、フイルム５９を製造する際には、ヒータ８４を使用せずに、実施例１と同様に送風ダクト８２のみを用いて、表面乾燥温度が１４０℃となるように調整した乾燥風（平行風）を送り出した。なお、全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した。

〔比較例５〕
比較例５では、比較例１と同様のドープを用いてフイルム５９を製造した。ただし、フイルム５９を製造する際には、ヒータ８４を使用せずに、実施例１と同様の送風ダクト８２のみを用いて、表面乾燥温度が１２０℃となるように調整した乾燥風（平行風）を送り出した。なお、全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した。

〔比較例６〕
比較例６では、比較例１と同様のドープを用いてフイルム５９を製造した。ただし、フイルム５９を製造する際には、実施例１と同様の送風ダクト８２およびヒータ８４を用いて流延膜５２を乾燥させた。このとき、表面乾燥温度は１２０℃とし、裏面乾燥温度は３０℃となるようにそれぞれ調整した。なお、全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した。

〔比較例７〕
比較例７では、比較例１と同様のドープを用いてフイルム５９を製造した。ただし、フイルム５９を製造する際には、実施例１と同様の送風ダクト８２およびヒータ８４を用いて流延膜５２を乾燥させた。このとき、表面乾燥温度は１２０℃とし、裏面乾燥温度は５０℃となるようにそれぞれ調整した。なお、全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した。

〔比較例８〕
比較例８では、比較例１と同様のドープを用いてフイルム５９を製造した。ただし、フイルム５９を製造する際には、実施例１と同様の送風ダクト８２およびヒータ８４を用いて流延膜５２を乾燥させた。このとき、表面乾燥温度は１２０℃とし、裏面乾燥温度は８０℃となるようにそれぞれ調整した。なお、全工程を通じて製膜速度を４０ｍ／分となるように調整した。

〔フイルム評価〕
製造した各フイルムに関する平面性、剥離性及び発泡の３点を下記の方法により評価した。

〔平面性〕
フイルム５９の表面を目視にて観察した。このとき、凹凸ムラが少量であり、製品として使用する上で問題がない場合を○とし、製品として使用する上で問題はないが、凹凸ムラの量が中程度である場合を△とし、凹凸ムラが多量に発生しており製品として使用することが出来ない場合を×として、フイルムの平面性を３段階で評価した。

〔剥離性〕
流延膜５２を流延バンド７０から剥ぎ取る際の流延バンド７０上に流延膜５２が残存する程度を目視にて観察した。このとき、流延バンド上に剥げ残りが確認できない場合を○とし、少量だが剥げ残りが存在している場合を△とし、剥げ残りが多量に存在している場合を×として、流延バンドに対する流延膜の剥離性を３段階で評価した。

〔発泡〕
流延バンド７０上の流延膜５２を目視にて観察した。このとき、流延膜５２の表面に発泡が確認できない場合を○とし、製品としては問題ないが少量の発泡が確認できる場合を△とし、製品としては使用することが出来ないほどの多量の発泡が確認された場合を×として、フイルム表面における発泡の程度を３段階で評価した。

各実施例や比較例におけるフイルムの評価結果及び製造条件を表１に纏めて示す。

表１からも明らかなように、実施例１〜実施例３で製造したフイルム５９では、平面性、剥離性、発泡ともに優れた評価結果が得られた。したがって、流延膜５２の表面および裏面から乾燥するとともに、共流延によりフイルム５９を製造すると、平面性に優れたフイルムを製造することができることを確認することができた。

ただし、実施例１、２に比べて実施例３では、フイルム５９の表面に若干の凹凸ムラを確認した。実施例１〜３を比べた場合、送風ダクトやヒータによる乾燥条件は同じであるが、外層を形成するドープの粘度が異なっている。これにより、外層を形成するドープの粘度が３５Ｐａ・ｓ以下の場合には、より優れた平面性のフイルムを製造することができることが分かった。

比較例１、２では、送風ダクト８２として、流延バンド７０と対面になるようにスリットが形成されたものを用いて、このスリットから乾燥風を送り出して流延膜５２を間乾燥した。その結果、製膜速度を上げると、フイルムの平面性および剥離性が低下した。この原因としては、スリットからの乾燥風では製膜速度を上げるには熱量が不足してしまうので、流延膜５２が乾燥不足となったことが考えられる。したがって、スリット乾燥風では熱量不足により、製膜速度を向上させることが困難であることを確認することができた。

比較例３〜５では、ヒータ８４を使用せずに、表面乾燥温度を変化させながら送風ダクト８２のみを使用して流延膜５２を乾燥させた。その結果、表面乾燥温度が高い場合には発泡が生じること、また、表面乾燥温度が低い場合には剥離性が悪くなることを確認した。この原因として、表面乾燥温度が高い場合には、溶媒が瞬時に揮発してしまうので発泡が増加するが、一方で、この温度が低い場合には、乾燥不足が生じるので剥離性が低下してしまうことが考えられる。したがって、乾燥風による表面乾燥だけでは、乾燥と発泡の抑制を両立することができないことを確認することできた。

比較例６〜８では、送風ダクト８２からの乾燥風に加えて、裏面乾燥温度を変化させながら流延膜５２を乾燥させた。その結果、裏面乾燥温度が高いと発泡が生じてしまう一方で、この温度が低い場合には、乾燥不足により剥離性が悪くなることを確認した。この原因としては、裏面乾燥温度が高いと、表面乾燥温度のときと同様に、溶媒の揮発が瞬時に起こってしまうので発泡を抑制することができないこと、また、この温度が低い場合には、乾燥不足により剥離性が低下してしまうことが考えられる。したがって、表面乾燥温度と裏面乾燥温度とを調整しながら、流延膜を表面側および裏面側から乾燥させても、平面性の向上および発泡の抑制を両立させることが困難であることを確認することができた。

以上より、平面性や剥離性に優れ、かつ発泡を抑制しながらフイルムを製造するには、流延膜を乾燥する際に、流延膜の表面側から略並行の所定の温度（表面乾燥温度）に調整した乾燥風を送るとともに、加熱装置により流延膜の裏面側を所定の温度（裏面乾燥温度）に加熱することが効果的であり、さらに、この流延膜が基層と少なくとも１層以上の外層とからなる多層構造を形成するように共流延を行うことが効果的であることを確認した。また、乾燥条件としては、表面乾燥温度を７０〜１３０℃の範囲内で略一定となるように調整するとともに、裏面乾燥温度を４０〜８０℃の範囲内で略一定となるように調整し、さらに、外層を形成するドープの粘度を３５Ｐａ・ｓ以下とすると、非常に効果的であることを見出した。

本発明に係るドープ製造設備の概略図を示す。 本発明に係るフイルム製造設備の概略図を示す。 本発明に係る流延室内での送風ダクトの配置図を示す。

符号の説明

１０ ドープ製造設備
１６ 原料ドープ
５０ フイルム製造設備
５２ 流延膜
６８ 流延ダイ
７０ 流延バンド
８２ 送風ダクト

Claims (5)

1. 走行する支持体上に、流延ダイからポリマーと溶媒とを含むドープを流延して流延膜を形成した後、前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フイルムとしてから、前記湿潤フイルムを乾燥させてポリマーフイルムとする製造方法において、
   前記支持体が走行する方向に向けられた送風口から、温度が７０〜１３０℃の範囲内で略一定とされた乾燥風を、前記支持体の走行する向きと略平行になるように送り出す第１乾燥工程と、
   前記支持体の裏面に設けられた加熱装置により、温度が４０〜８０℃の範囲内で略一定となるように前記支持体の裏面を加熱する第２乾燥工程とを有することを特徴とするポリマーフイルムの製造方法。
2. 前記流延膜が、基層と前記基層の表面に接するようにして配される少なくとも１層の外層とからなる多層構造であって、
   前記基層を形成させるドープと前記外層を形成させるドープとを、前記流延ダイから前記支持体上に向かって共に流延されることを特徴とする請求項１記載のポリマーフイルムの製造方法。
3. 前記外層を形成させるドープの粘度（Ｐａ・ｓ）が、３５Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項２記載のポリマーフイルムの製造方法。
4. 前記流延膜の厚みは、１０μｍ以上４００μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載のポリマーフイルムの製造方法。
5. 請求項１〜４いずれかひとつ記載の製造方法により製造されることを特徴とするポリマーフイルム。
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

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