JP2008260271A - 溶液製膜設備及び溶液製膜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶液製膜方法を用いて、効率良くフイルムをつくる。
【解決手段】流延ダイ８１は、リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４とを有する。これらの接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａが流出口８１ａを形成する。リップ板２１０及びインナーディッケル板２２３は、流出方向Ａ１における稜２１１ｃと稜２２３ｃとの距離ＣＬ１が９μｍ以下になるように配される。同様にして、距離ＣＬ２〜ＣＬ４が、それぞれ９μｍ以下になるように、リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４が配される。液法用ノズル２５２、２５３が流出口８１ａの近傍に配される。流延ドープ５１は流出口８１ａから流出し、周面８２ｂにかけて流延ビード２３０を形成する。液法用ノズル２５２、２５３は、側端部２３０ａに液法用溶液２５０を供給する。
【選択図】図６

Description

本発明は、溶液製膜設備及び溶液製膜方法に関する。

ポリマーフイルム（以下、フイルムと称する）は、優れた光透過性や柔軟性および軽量薄膜化が可能であるなどの特長から光学機能性フイルムとして多岐に利用されている。中でも、セルロースアシレート、特に５７．５％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）から形成されるＴＡＣフイルムは、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフイルム用支持体として利用されている。また、ＴＡＣフイルムは光学等方性に優れていることから、市場が急激に拡大している液晶表示装置の偏光板の保護フイルム，光学補償フイルム，視野角拡大フイルムなどの光学機能性フイルムに用いられている。

主なフイルムの製造方法としては、溶融押出方法と溶液製膜方法とがある。溶融押出方法とは、ポリマーをそのまま加熱溶解させた後、押出機で押し出してフイルムを製造する方法であり、生産性が高く、設備コストも比較的低額であるなどの特徴を有する。しかし、フイルムの厚さの精度を調節することが難しく、また、フイルム上に細かいスジ（ダイライン）ができやすいため、光学機能性フイルムとして使用することができるような高品質のフイルムを製造することが困難である。一方、溶液製膜方法は、ポリマーと溶媒とを含んだポリマー溶液（以下、ドープと称する）を支持体上に流延し、流延膜を形成し、流延膜が自己支持性を有するものとなった後、これを支持体から剥がして湿潤フイルムとし、湿潤フイルムを乾燥しフイルムとして巻き取る方法である。この溶液製膜方法は、溶融押出方法と比べて、光学等方性や厚み均一性に優れるとともに、含有異物の少ないフイルムを得ることができるため、フイルム、特に光学機能性フイルムの製造方法として、溶液製膜方法が採用されている。

溶液製膜方法では、流延ダイの流出口から流出したドープは、流出口から支持体にかけて流延ビードを形成しながら、走行する支持体に流出する。流延ビードの両側端部において、他の場所に比べて、溶媒が蒸発しやすい。そのため、流延ビードの両側端部における局所的な乾燥が著しくなると、流延ダイの流出口の両側端部近傍に皮張りが発生する。「皮張り」とは、溶媒の蒸発等によるドープのゲル化物をいう。流出口の近傍における皮張りの発生により、流延ビードにはスジが形成してしまい、結果として、幅方向におけるフイルムの厚みムラとして問題となる。また、皮張りが発生したままフイルムの製造を続けると、皮張りがツララ状に成長し、上述した深刻な厚みムラ故障を誘発するだけでなく、成長した皮張りが流延ダイの流出口から離脱し、離脱した皮張りが搬送ロール等に付着して、流延膜や湿潤フイルムに押し傷を発生させるという問題が生じていた。

この皮張り発生の防止対策として、ドープに可溶な溶剤を流下する方法や、流出における流延ドープの滞留を防止する方法が知られている。特許文献１、２には、セルローストリアセテート等の溶液を流延するダイの両端のドープ流出端よりやや内側に流延されたドープの両端の上に乗せるようにジクロロメタン等の溶剤を供給する（以下、液法と称する）ことによって皮張りの発生を防止する方法が開示されている。特許文献３には、流延ドープの滞留が起こりにくい特殊な形状の流出口を有する流出装置を用いる方法が開示され、この流出口の形状が、２つの接液面のなす角の角度が１２０度以上であり、２つの接液面が交差する部分が屈曲部のない弧状であるときに、皮張りの発生が防止されると報じている。
特許第２６８７２６０号公報 特開２００２−３３７１７３号公報 特開２００２−１０３３６１号公報

しかしながら、上述の各対策を施した場合でも、溶液製膜方法を、例えば１０００時間程度行うと、流出口の両側端部近傍にて皮張りが発生した。この皮張りが発生した場合は、外乱により流延膜が切断しない速度まで流延速度を減速し、皮張りを除去しなければならず、流延工程における生産性を著しく低下させる原因となっていた。

本発明の目的は、上記課題に鑑みて、皮張り発生を抑制しながら、高い生産性でフイルムを製造することのできる溶液製膜設備及び溶液製膜方法を提供することにある。

本発明は、ポリマー及び溶媒を含むドープを流延ダイの流出口から流延ビードとして、連続走行する支持体上に流出し、前記支持体上に流延膜を形成した後に剥がして、乾燥し、ポリマーフイルムを製造する溶液製膜方法において、前記流出口周縁の前記流延ダイの前記ドープ流出方向における凹凸を９μｍ以下に形成し、前記ポリマーの溶媒を含む溶液を、前記流延ビードの両側端部に供給することを特徴とする。

前記両側端部への前記溶液の供給量が、０．０５ｍＬ／分以上０．２ｍＬ／分以下であることが好ましい。前記溶液が前記ポリマーの良溶媒と前記ポリマーの貧溶媒とを含み、式１を満たすことが好ましい。前記良溶媒がジクロロメタンを含み、前記貧溶媒がメタノールを含むことが好ましい。
（式１） ０．４≦ＲＹ１／（ＲＹ１＋ＨＹ１）≦０．６
（前記溶液に含まれる前記良溶媒及び前記貧溶媒の重量をＲＹ１、ＨＹ１とする。）

本発明の溶液製膜設備は、ポリマー及び溶媒を含むドープを流出する流出口を有し、前記流出口の縁部における、ドープ流出方向での凹凸を９μｍ以下にした流延ダイと、エンドレスに走行し、前記流出口から流出されるドープからなる流延ビードを受けて流延膜を形成する支持体と、前記流延ビードの両側端部に、前記ポリマーの溶媒を含む溶液を供給する溶液供給部と、前記支持体上の流延膜を剥がして乾燥させる乾燥装置とを備えることを特徴とする。

前記溶液供給部が、前記溶液を０．０５ｍＬ／分以上０．２ｍＬ／分以下で前記両側端部へ供給することが好ましい。前記溶液供給部が、前記ポリマーの良溶媒と前記ポリマーの貧溶媒とを含み、式２を満たす前記溶液を前記両側端部へ供給することが好ましい。前記良溶媒がジクロロメタンを含み、前記貧溶媒がメタノールを含むことが好ましい。
（式２） ０．４≦ＲＹ１／（ＲＹ１＋ＨＹ１）≦０．６
（前記溶液に含まれる前記良溶媒及び前記貧溶媒の重量をＲＹ１、ＨＹ１とする。）

本発明の溶液製膜設備や溶液製膜方法によれば、前記流出口周縁の前記流延ダイの前記ドープ流出方向における凹凸を９μｍ以下に形成し、前記ポリマーの溶媒を含む溶液を、前記流延ビードの両側端部に供給するため、連続で長時間の溶液製膜を行っても、皮張りの発生を抑制することができる。また、この溶液の供給量や組成割合の適性化を行うことにより、皮張りの発生を抑えつつ、液飛散故障及び剥ぎ残り故障を回避することができる。

以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

（ポリマー）
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式(I)〜(III)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(I)〜(III)において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０重量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（II） ０≦Ａ≦３．０
（III） ０≦Ｂ≦２．９
また、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではない。

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１である）を意味する。

全アシル化置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位及び６位の水酸基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であり、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であり、さらには０．８０以上であり特には０．８５以上であるセルロースアシレートも挙げることができる。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。さらに粘度が低く、濾過性の良い溶液の作製が可能となる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター，パルプのどちらから得られたものでも良い。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、デカノイル、ドデカノイル、トリデカノイル、テトラデカノイル、ヘキサデカノイル、オクタデカノイル、ｉｓｏ−ブタノイル、ｔ−ブタノイル、シクロヘキサンカルボニル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル、ブタノイル、ドデカノイル、オクタデカノイル、ｔ−ブタノイル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイルなどがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル、ブタノイルである。

（溶媒）
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液，分散液を意味している。

これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２重量％〜２５重量％が好ましく、５重量％〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

（ドープ製造方法）
図１にドープ製造ライン１０を示す。ドープ製造ライン１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどとを混合するための溶解タンク１３と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１４と、添加剤液を貯留するための添加剤タンク１５と、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置１８と、調製されたドープの温度を調整する温調機１９と、ドープを濾過する濾過装置２０と、ドープを濃縮するフラッシュ装置２１と，濃縮後のドープを濾過する濾過装置２２などが備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置２３と、回収された溶媒を再生するための再生装置２４とが備えられている。また、溶解タンク１３の下流にはポンプ２５が設けられ、フラッシュ装置２１の下流にはポンプ２６が設けられる。ポンプ２５は溶解タンク１３中の膨潤液４４を加熱装置１８に送り、ポンプ２６はフラッシュ装置２１中の濃縮後の濾過装置２２に送る。そして、濾過装置２０，２２の下流側には、ストックタンク３０が接続する。ドープ製造ライン１０は、ストックタンク３０を介してフイルム製造ライン３２に接続されている。

初めに、溶媒タンク１１と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ３５を開き、溶媒を溶媒タンク１１から溶解タンク１３に送る。次に、ホッパ１４に入れられているＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込む。添加剤タンク１５と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ３６の開閉操作を行って、必要量の添加剤溶液を添加剤タンク１５から溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法以外にも、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパ１４を用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１５中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンク１５を用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１３に送り込むこともできる。

前述した説明においては、溶解タンク１３に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合させることもできる。

溶解タンク１３には、その外面を包み込むジャケット３７と、モータ３８により回転する第１攪拌翼３９とが備えられている。さらに、溶解タンク１３には、モータ４０により回転する第２攪拌翼４１が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼３９は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼４１は、ディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。ジャケット３７に伝熱媒体を流して溶解タンク１３内を−１０℃以上５５℃以下の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼３９，第２攪拌翼４１を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液４４を得ることができる。

膨潤液４４をポンプ２５により加熱装置１８に送液する。加熱装置１８は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に膨潤液４４を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液４４を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させてドープを得る。なお、この場合に膨潤液４４の温度は、０℃以上９７℃以下であることが好ましい。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に十分溶解させることが可能となる。温調機１９によりドープの温度を略室温とした後に、濾過装置２０により濾過を行いドープ中の不純物を取り除く。濾過装置２０の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープは、バルブ４６を介してストックタンク３０に入れられる。

前記ドープは、後述する原料ドープとして用いることが可能である。しかしながら、膨潤液４４を調製した後にＴＡＣを溶解させる方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度のドープを調製した後に目的とする濃度のドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。濾過装置２０で濾過されたドープを、バルブ４６を介してフラッシュ装置２１に送液する。フラッシュ装置２１内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により液体とした後に回収装置２３で回収する。その溶媒は再生装置２４によりドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用することがコストの点から有利である。

濃縮されたドープをフラッシュ装置２１からポンプ２６を用いて抜き出す。さらに、ドープ中の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法により行っても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後に濾過装置２２に送液して異物の除去を行う。なお、この際にドープの温度が０℃以上２００℃以下であることが好ましい。そして、ストックタンク３０にドープを入れる。

これらの方法により、ＴＡＣ濃度が５重量％以上４０重量％以下のドープを製造することができる。なお、製造されたドープ（以下、原料ドープと称する）４８は、ストックタンク３０に貯蔵される。

上述したドープ製造ライン１０での、素材、原料、添加剤の溶解方法、濾過方法、脱泡、添加方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。

（フイルム製造工程）
次に、本発明のフイルム製造工程５０について説明する。図２のように、フイルム製造工程５０は、上記で得られた原料ドープ４８から流延ドープ５１を調製する流延ドープ調製工程５２と、流延ドープ５１を支持体上に流延して流延膜５３を形成する流延工程５４と、自己支持性を有する流延膜５３を支持体から剥ぎ取って湿潤フイルム５５とする剥取工程５６と、湿潤フイルム５５を乾燥して、フイルム５７を得る乾燥工程５８とを有する。なお、このフイルム５７を巻き取り、フイルムロールとする巻取工程を行っても良い。

（溶液製膜方法）
図３に、本実施形態で用いるフイルム製造ライン３２の概略図を示す。フイルム製造ライン３２は、液法装置６１と流延室６２とパスローラ６３とピンテンタ６４と耳切装置６５と乾燥室６６と冷却室６７と巻取室６８とを有する。

ストックタンク３０には、モータ３０ａで回転する攪拌翼３０ｂとジャケット３０ｃとが備えられており、その内部にはフイルム５７の原料となる原料ドープ４８が貯留されている。ストックタンク３０は、常時、その外周面に設けられているジャケット３０ｃにより、原料ドープ４８の温度が略一定となるように調整されるとともに、攪拌翼３０ｂが回転されているので、ポリマーなどの凝集を抑制しながら、原料ドープ４８の均一な品質が保持されている。

ストックタンク３０は、配管７１により、流延室６２と接続する。配管７１には、ギアポンプ７３と濾過装置７４とインラインミキサ７５が備えられている。配管７１のインラインミキサ７５の上流側には添加剤供給ライン７８が接続する。添加剤供給ライン７８は、所定量の紫外線吸収剤、マット剤やレターデーション制御剤などの添加剤、或いはこれらを含む高分子溶液（以下、これらを混合添加剤と称する。）を、配管７１中の原料ドープ４８へ添加する。インラインミキサ７５は、原料ドープ４８と混合添加剤とを攪拌混合し、流延ドープ５１を調製する。

ギアポンプ７３は、流延制御部７９と接続する。流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３は、流延ドープ５１を所定の流量で、流延室６２内に配される流延ダイ８１へ送る。

流延室６２には、流延ドープ５１を流出する流延ダイ８１と、支持体であり、流延ドープ５１から流延膜５３を形成するキャスティングドラム（以下、流延ドラムと称する）８２と、流延ドラム８２から流延膜５３を剥ぎ取る剥取ローラ８３と、流延室６２の内部温度を調整する温調設備８６と流延室６２内で気化している溶媒を凝縮して回収するための凝縮器（コンデンサ）８７と凝縮液化した溶媒を回収する回収装置８８とが備えられている。

（流延ドラム）
流延ダイ８１の下方には、略円柱状に形成される流延ドラム８２が設けられる。流延ドラム８２は、流延制御部７９と接続する軸８２ａを有する。流延制御部７９の制御の下、流延ドラム８２は、周面８２ｂが走行方向Ｚ１に所定速度で走行するように、軸８２ａを中心に回転する。

また、流延ドラム８２の周面８２ｂの温度Ｔ１を所望の温度に保つために、流延ドラム８２に伝熱媒体循環装置８９が取り付けられている。この伝熱媒体循環装置８９にて所望の温度に保持されている伝熱媒体が、流延ドラム８２内の伝熱媒体流路を通過することにより、流延ドラム８２の周面８２ｂの温度Ｔ１を所望の温度に保持できる。また、減圧チャンバ９０は、走行方向Ｚ１からみて、流延ダイ８１よりも上流側に配される。

流延ドラム８２の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１倍〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。周面８２ｂの表面粗さは０．０１ｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。周面８２ｂの表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ²以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であることが好ましい。流延ドラム８２の回転に伴う周面８２ｂの上下方向の位置変動は２００μｍ以下であることが好ましい。流延ドラム８２の速度変動を３％以下とし、流延ドラム８２が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は３ｍｍ以下とすることが好ましい。

流延ドラム８２の材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。流延ドラム８２の周面８２ｂは、クロムメッキ処理が施されていることが好ましい。これにより、周面８２ｂは、流延ドープ５１の流延に十分な耐腐食性と強度を有する。

（剥取ローラ）
剥取ローラ８３は、走行方向Ｚ１からみて流延ダイ８１より下流側、流延ドラム８２の周面８２ｂの近傍に配される。剥取ローラ８３は、流延ドラム８２上の流延膜５３を剥ぎ取り、湿潤フイルム５５とする。

流延室６２内の温度を所定の範囲に保つ温調設備８６が取り付けられている。また、流延室６２内で蒸発している溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）８７が設けられている。凝縮液化した有機溶媒は、回収装置８８により回収され再生させた後に、ドープ調製用溶媒として再利用される。回収装置８８は、流延室６２内の雰囲気に含まれる溶媒の蒸気圧を、所定の範囲に保つ。

流延室６２の下流には、複数のパスローラ６３と湿潤フイルム５５を乾燥させてフイルム５７とするピンテンタ６４と耳切装置６５とが順次設けられている。

剥取ローラ８３は、湿潤フイルム５５をパスローラ６３に案内する。パスローラ６３は、流延室６２から送られる湿潤フイルム５５を、ピンテンタ６４に案内する。図示は省略するが、パスローラ６３の近傍には、乾燥風供給装置が設けられる。乾燥風供給装置は、乾燥風をパスローラ６３上の湿潤フイルム５５にあてて、湿潤フイルム５５を乾燥させる。

ピンテンタ６４は、湿潤フイルム５５の固定手段である複数のピン（図示しない）を有する。これらのピンは、環状のチェーンに取り付けられる。このチェーンの走行により、ピンは無端走行する。ピンテンタ６４は、剥取ローラ８３から送られた湿潤フイルム５５の両側端部を、それぞれピンで突き刺して、湿潤フイルム５５を固定する。そして、ピンテンタ６４は、２つのチェーンを所定方向へ搬送する。ピンテンタ６４には図示しない乾燥風供給装置が設けられる。乾燥風供給装置は、乾燥風をピンテンタ６４内の湿潤フイルム５５にあてて、湿潤フイルム５５を乾燥させる。この乾燥により、湿潤フイルム５５の残留溶媒量が減少し、湿潤フイルム５５はフイルム５７となる。

ピンテンタ６４と乾燥室６６との間には耳切装置６５が設けられている。この耳切装置６５には、クラッシャ９５が備えられている。耳切装置６５は、フイルム５７の両側端部を切断し、切断した両側端部をクラッシャ９５に送る。クラッシャ９５は、切断した両側端部を粉砕し、フイルム細片とする。このフイルム細片は、原料ドープ４８として再利用される。

なお、ピンテンタ６４と耳切装置６５との間に、このフイルム５７を乾燥させながら延伸するクリップテンタ９７を設けても良い。クリップテンタ９７は、フイルム５７の把持手段としてクリップを有する乾燥装置である。クリップテンタ９７の所定条件下の延伸処理によって、フイルム５７に所望の光学特性を付与することができる。

乾燥室６６には、多数のローラ１００と吸着回収装置１０１とが備えられている。さらに、乾燥室６６に併設された冷却室６７の下流には、強制除電装置（除電バー）１０４が設けられている。また、本実施形態では、強制除電装置１０４の下流側に、ナーリング付与ローラ１０５を設けている。

乾燥室６６内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃以上１６０℃以下の範囲であることが好ましい。乾燥室６６においては、フイルム５７は、ローラ１００に巻き掛けられながら搬送されており、ここで蒸発して発生した溶媒成分である溶媒化合物は、吸着回収装置１０１により吸着回収される。溶媒化合物が除去された空気は、乾燥室６６の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室６６は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置６５と乾燥室６６との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフイルム５７を予備乾燥すると、乾燥室６６においてフイルム温度が急激に上昇することが防止されるので、これによりフイルム５７の形状変化をより抑制することができる。

冷却室６７はフイルム５７を略室温まで冷却する。なお、乾燥室６６と冷却室６７との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室でフイルム５７に所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム５７のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制できる。

強制除電装置１０４は、搬送されているフイルム５７の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ以上＋３ｋＶ以下）にする。さらに、ナーリング付与ローラ１０５は、フイルム５７の両縁にエンボス加工でナーリングを付与する。ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

巻取室６８の内部には、巻取ローラ１０７とプレスローラ１０８とが備えられている。この際には、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ巻き取る。

（流延ダイ）
図４のように、流延ダイ８１は、リップ板２１０、２１１を有する。リップ板２１０、２１１には、それぞれ所定の形状の孔が形成されている。これらの孔が向き合うようにしてリップ板２１０、２１１を組み合わせることにより、リップ板２１０，２１１に設けられる孔が、マニホールド２１５とスリット２１６との主要部を形成する。

図５及び図６のように、リップ板２１０、２１１の両端には、側板２１８、２１９とが配される。パッキンは、リップ板２１０、２１１と側板２１８、２１９との間に配され、リップ板２１０、２１１と側板２１８、２１９とをそれぞれ密着させる。

マニホールド２１５の形状は、コートハンガー状をしている。マニホールド２１５には、配管７１と接続する供給口２２０が設けられている。マニホールド２１５の下側にはスリット２１６が形成される。マニホールド２１５及びスリット２１６の両端部には、前述したパッキンと密着するように、インナーディッケル板２２３、２２４が配される。なお、インナーディッケル板２２３の拡開面２２４ａは、流延ドープ５１が流れる方向の上流側に向かうように伸びるように設けられ、その上流側端部２２４ｘ（図４参照）がスリット２１６の途中に位置しているが、本発明はこれに限られず、上流側端部２２４ｘがマニホールド２１５の上流側端部まで伸びていてもよいし、マニホールド２１５の途中、或いは、マニホールド２１５の下流側端部まで伸びていてもよい。また、リップ板２１０、２１１と側板２１８、２１９との間の密着性が高く、マニホールド２１５やスリット２１６等の密閉性が十分確保できる場合には、パッキンは用いなくてもよい。

リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とは、流延ドープ５１と接触しうる接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａをそれぞれ有する。これら接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａに囲まれる部分が、マニホールド２１５、スリット２１６及び流出口８１ａを形成する。

図４のように、接液面２１０ａ、２１１ａにより、スリット２１６の間隙Ｗ１を調節することができる。接液面２１１ａは、斜面２２７を有する。斜面２２７よりも流出口８１ａ側の間隙Ｗ１が斜面２２７よりもマニホールド２１５側の間隙Ｗ１よりも狭くなるように、接液面２１０ａ、２１１ａが形成される。

図５のように、接液面２２３ａ、２２４ａにより、スリット２１６の間隙Ｗ２を調節することができる。マニホールド２１５から接液面２１０ａの斜面２２７までの間隙Ｗ２が略一定であり、斜面２２７から流出口８１ａに向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように、接液面２２３ａ、２２４ａが形成される。

図５及び図７のように、供給口２２０からマニホールド２１５に流入した流延ドープ５１は、スリット２１６を介して、流出口８１ａから流出方向Ａ１へ流出する。流出口８１ａから流出した流延ドープ５１は、周面８２ｂに掛けて流延ビード２３０を形成する。

ここで、流出方向Ａ１は、流出口８１ａからの流延ドープ５１の流出する方向である。流出方向Ａ１は、トレーサ物質を流延ドープ５１の中に注入し，個々のトレーサ物質の運動軌跡を観察して流跡を調べる注入流跡法や、高分子溶液の流動副屈折現象を利用する光弾性装置により得られる等剪断応力面により決定することができる。

図６のように、リップ板２１１やインナーディッケル板２２３の流出口８１ａ側の端面を端面２１１ｂ、２２３ｂとし、接液面２１１ａと端面２１１ｂとにより形成される稜２１１ｃとし、接液面２２３ａと端面２２３ｂとにより形成される稜２２３ｃとする。このとき、リップ板２１１とインナーディッケル板２２３とは、流延ドープ５１が流出する流出口８１ａの凹凸、すなわち、流出方向Ａ１における稜２１１ｃと稜２２３ｃとの距離ＣＬ１が９μｍ以下になるように配される。同様にして、リップ板２１０とインナーディッケル板２２４との流出口８１ａ側の端面を端面２１０ｂ、２２４ｂとし、接液面２１０ａと端面２１０ｂとにより形成される稜２１０ｃとし、接液面２２４ａと端面２２４ｂとにより形成される稜２２４ｃとしたときに、流出方向Ａ１における稜２１０ｃと稜２２３ｃとの距離ＣＬ２と、流出方向Ａ１における稜２１１ｃと稜２２４ｃとの距離ＣＬ３と、流出方向Ａ１における稜２１０ｃと稜２２４ｃとの距離ＣＬ４とが、それぞれ９μｍ以下になるように、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とが配される。

（材料）
流延ダイ８１を構成するリップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４を形成する材料に求められる材質として、流延ドープ５１との接触による酸化や腐食等に耐えうること、そして、前述した距離ＣＬ１〜ＣＬ４を所定の範囲内に維持するため、流延工程５４において、寸法の変動が起こりにくい材料を用いることが好ましい。すなわち、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４の形成材料としては、下記（条件１）〜（条件３）を満たすものを用いることが好ましい。
（条件１） 電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するもの。
（条件２） ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するもの。
（条件３） 熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であること。
したがって、リップ板２１０、２１１や、側板２１２，２１３を形成する材料としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましい。

リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａの仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａの上記仕上げ精度により、流出口８１ａから流出する流延ドープ５１から形成される流延膜５３にスジやムラが生成することを防ぐことができる。リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂの平滑度は、最大２μｍ以下であることが好ましい。スリット２１６の間隙Ｗ１の平均値が、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いる。流延ダイ８１のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット２１６の全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いる。

また、端面２１０ｂ、２１１ｂに、硬化膜を形成することがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ８１と密着性が良く、ドープとの密着性がないものが好ましい。硬化膜の組成として、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ₂Ｏ₃ ，ＴｉＮ，Ｃｒ₂Ｏ₃などが挙げられるが、特に好ましいものはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ８１の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．１倍以上２．０倍以下であることが好ましい。また、流延ダイ８１の外周面には、伝熱媒体が通過するジャケット（図示しない）が設けられている。また、流延ダイ８１には温調機２４０（図３参照）が取り付けられている。温調機２４０は、所定の温度の伝熱媒体をジャケットに供給する。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ８１の幅方向において所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ８１に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりギアポンプ７３の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造ライン３２中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて製品フイルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。また、流延ダイ８１内部における流延ドープ５１の剪断速度が１（１／秒）以上５０００（１／秒）以下となるように調整されていることが好ましい。

（液法装置）
図３のように、液法装置６１は、液法用溶液２５０を貯留する溶液タンク２５１と、液法用溶液２５０を流延ビード２３０（図７）の側端部２３０ａ近傍に供給する液法用ノズル２５２、２５３（図７）と、溶液タンク２５１と液法用ノズル２５２、２５３とを接続する液法用配管２５５、２５６とを有する。

溶液タンク２５１には、モータ２５１ａで回転する攪拌翼２５１ｂとジャケット２５１ｃとが備えられている。溶液タンク２５１は、常時、その外周面に設けられているジャケット２５１ｃにより、液法用溶液２５０の温度が略一定となるように調整されるとともに、液法用溶液２５０の均一な品質が保持されている。

液法用配管２５５には、液法用ポンプ２６０と液法用濾過装置２６１とが設けられる。液法用配管２５６には、液法用ポンプ２６２と液法用濾過装置２６３とが設けられる。液法用濾過装置２６１は、溶液タンク２５１からの液法用溶液２５０を濾過する。液法用ポンプ２６０は、液法用濾過装置２６１を介して、溶液タンク２５１からの液法用溶液２５０を液法用ノズル２５２へ送液する。同様にして、液法用濾過装置２６３は、溶液タンク２５１からの液法用溶液２５０を濾過する。液法用ポンプ２６２は、液法用濾過装置２６３を介して、溶液タンク２５１からの液法用溶液２５０を液法用ノズル２５３へ送液する。

液法用ポンプ２６０、２６２は、液法用制御部２７０に接続する。液法用制御部２７０の制御の下、液法用ポンプ２６０、２６２は、液法用溶液２５０を所定の流量で供給することができる。

（液法用ノズル）
図７のように、液法用ノズル２５２、２５３は、液法用溶液２５０を流出する流出口２５２ａ、２５３ａを有する。液法用配管２５５，２５６を送られた液法用溶液２５０は、流出口２５２ａ、２５３ａから外部へ流出する。液法用ノズル２５２、２５３は、流出口２５２ａ、２５３ａが流延ダイ８１の流出口８１ａの側端部近傍になるように、それぞれ配される。流出口２５２ａ、２５２ｃは、略円形状に形成される。これらの液法用ノズル２５２、２５３により、流延ビード２３０の両側端部に液法用溶液２５０を供給することができる。流出口２５２ａ、２５３ａと側端部２３０ａとの距離は、流出口２５２ａ、２５３ａから流出した液法用溶液２５０が周面８２ｂ、流延膜５３や流延ビード２３０などに飛散しない程度の範囲で、製造条件に応じて適宜決定すればよい。液法用溶液２５０の周面８２ｂ、流延膜５３や流延ビード２３０などへの飛散は、フイルムの面状故障の原因となるからである。

（液法用溶液）
液法用溶液２５０としては、ポリマーの貧溶媒と良溶媒との混合物であることが好ましい。ポリマーの貧溶媒は、流延膜５３中のポリマーを凝集させて、ゲル化させやすいため、流延膜５３に自己支持性を発現させる。しかしながら、液法用溶液２５０が貧溶媒リッチとなる場合には、側端部２３０ａにおける局所的な乾燥が進行し、皮張りが発生しやすくなる。一方、ポリマーの良溶媒は、流延ビード２３０の側端部２３０ａにおける局所的な乾燥の進行を抑え、皮張りの発生を抑える。しかしながら、液法用溶液２５０が良溶媒リッチとなる場合には、側端部２３０ａにおける皮張りの発生を抑えることはできるが、流延膜５３の両側端部のゲル化が他の部分に比べて遅延するため、剥ぎ取りに十分な自己支持性をもたないまま流延膜５３を剥ぎ取ることとなり、結果として、流延膜５３の両側端部が流延ドラム８２に剥ぎ残りとして残ってしまう。したがって、皮張りや剥ぎ残りの発生を回避するために、液法用溶液２５０として、貧溶媒と良溶媒との組成割合が式１を満たすようなものを用いることが好ましい。また、ＲＹ１／（ＲＹ１＋ＨＹ１）の値が、０．４５以上０．５５であることがより好ましく、ＲＹ１／（ＲＹ１＋ＨＹ１）の値が、略０．５であることが特に好ましい。なお、側端部２３０ａ近傍の厚さの向上を抑えつつ、側端部２３０ａの強度を向上させることが可能となり、結果として、流延ビード２３０の形成を安定化することができるため、液法用溶液２５０における貧溶媒の含有割合は、流延ドープ５１における貧溶媒の含有割合よりも大きいほうが好ましい。また、液法用溶液２５０を構成するポリマーの貧溶媒と良溶媒として、流延ドープ５１に含まれているものを用いることが好ましい。

溶媒がそのポリマーの貧溶媒であるか良溶媒であるかの判断方法は、ポリマーが全重量の５重量％となるように当該溶媒とポリマーとを混合し、その混合物中に不溶解物が有るか否かにより行うことができる。そして、混合物中に不溶解物がある場合には、当該溶媒は貧溶媒であり、混合物中に不溶解物がない場合には、当該溶媒は良溶媒である。

（良溶媒）
ポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、ポリマーの良溶媒成分としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）を用いること好ましい。これらの中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素を用いることがより好ましく、ジクロロメタンを用いることが最も好ましい。

（貧溶媒）
ポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、ポリマーの貧溶媒成分としては、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）やケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）を用いることが好ましい。これらの中でも、炭素原子数１〜１２のアルコールを用いることがより好ましく、メタノールを用いることが最も好ましい。なお、液法用溶液２５０を構成する良溶媒や貧溶媒としては、複数の化合物を混合した混合物を用いてもよい。

（減圧チャンバ）
図２のように、減圧チャンバ９０は、流延ビード２３０（図７）を安定させるために、この流延ビード２３０の走行方向Ｚ１からみて上流側（以下、背面側と称する）を負圧にする。減圧チャンバ９０は、流延ビード２３０の背面側を、流延ビードの走行方向Ｚ１からみて下流側（以下、前面と称する）の圧力よりも１０Ｐａ以上２０００Ｐａ以下の範囲で減圧することができる。さらに、減圧チャンバ９０にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ９０の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。

次に、以上のようなフイルム製造ライン３２を使用してフイルム５７を製造する方法の一例を以下に説明する。図３のように、原料ドープ４８は、攪拌翼３０ｂの回転により常に均一化されている。原料ドープ４８には、この攪拌の際にも可塑剤などの添加剤を混合させることもできる。また、ジャケット３０ｃ内に伝熱媒体が供給されており、原料ドープ４８の温度を２５℃以上３５℃以下の範囲で略一定に保持している。

流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３は、濾過装置７４を介して、原料ドープ４８を配管７１へ送る。濾過装置７４では、原料ドープ４８が濾過される。添加剤供給ライン７８は、マット剤液及び紫外線吸収剤溶液などを含む混合添加剤を配管７１に送液する。インラインミキサ７５が、原料ドープ４８と混合添加剤とを攪拌混合して、流延ドープ５１となる。このインラインミキサ７５において、原料ドープ４８の温度が、３０℃以上４０℃以下の範囲で略一定に保持されていることが好ましい。原料ドープ４８とマット剤液と紫外線吸収剤溶液との混合比は特に限定されるものではないが、９０重量％：５重量％：５重量％〜９９重量％：０．５重量％：０．５重量％の範囲であることが好ましい。そして、流延ドープ５１は、ギアポンプ７３により、流延室６２内の流延ダイ８１へ送られる。

回収装置８８は、流延室６２内の雰囲気に含まれる溶媒の蒸気圧を、所定の範囲で略一定に保持する。温調設備８６は、流延室６２内の雰囲気の温度を−１０℃以上５７℃以下の範囲で略一定に保持する。

温調機２４０は伝熱媒体の温度を略３６℃に保持し、この伝熱媒体をジャケットに供給する。これにより、流延ダイ８１の温度が略３６℃に保持される。また、ジャケット２５１ｂにより、液法用タンク２５１に貯留する液法用溶液２５０の温度は、２０℃以上３０℃以下の範囲内で略一定に保持される。

流延制御部７９の制御の下、流延ドラム８２は軸８２ａを中心に回転する。この回転により、周面８２ｂは、５０ｍ／分以上２００ｍ／分の速度で走行方向Ｚ１へ走行する。また、伝熱媒体循環装置８９により、周面８２ｂの温度Ｔ１は、−１０℃以上１０℃以下の範囲内で略一定に保持される。

図７のように、流延ダイ８１は、流出口８１ａから流延ドープ５１を流出する。流延ドラム８２の周面８２ｂ上には流延膜５３が形成される。流延膜５３は、周面８２ｂ上で冷却され、ゲル化が進行する。なお、流延ドープ５１が流出口８１ａから流出する際の詳細については、後述する。

図３のように、流延膜５３は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フイルム５５として剥取ローラ８３で支持されながら流延ドラム８２から剥ぎ取られ、パスローラ６３へ送られる。パスローラ６３は、送風機から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム５５の乾燥を進行させながら、湿潤フイルム５５をピンテンタ６４に送る。

ピンテンタ６４に送られた湿潤フイルム５５は、その入口でピンなどの固定手段により両側端部を保持される。この固定手段により、湿潤フイルム５５は、ピンテンタ６４内を搬送されながら、所定の条件で乾燥処理が施され、フイルム５７となる。そして、固定手段からの固定から開放されたフイルム５７は、クリップテンタ９７に送られる。クリップテンタ９７では、その入口でクリップなどの担持手段により両側端部を担持される。この担持手段により、フイルム５７は、クリップテンタ９７内を搬送されながら、所定の条件で乾燥処理が施される。クリップテンタ９７による搬送中のフイルム５７には、担持手段による延伸処理が所定方向に施される。

フイルム５７は、ピンテンタ６４やクリップテンタ９７などで所定の残留溶媒量まで乾燥された後、耳切装置６５に送り出される。フイルム５７の両側端部は、耳切装置６５によりその両縁が切断される。切断された側端部は、図示しないカッターブロワによりクラッシャ９５に送られる。クラッシャ９５により、フイルム５７の両側端部は粉砕されてフイルム細片チップとなる。

両側端部を切断除去されたフイルム５７は、乾燥室６６に送られ、さらに乾燥される。この乾燥により、フイルム５７の残留溶媒量が、乾量基準で５重量％以下であることが好ましい。この乾量基準による残留溶媒量は、サンプリング時におけるフイルム重量をｘ、そのサンプリングフイルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。十分に乾燥したフイルム５７は、冷却室６７に送られる。フイルム５７は、冷却室６７で略室温まで冷却される。

また、強制除電装置１０４により、フイルム５７が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。ナーリング付与ローラ１０５は、フイルム５７の両縁にエンボス加工でナーリングを付与する。最後に、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ、フイルム５７を巻取室６８内の巻取ローラ１０７で巻き取る。なお、巻き取り時のテンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。

巻取ローラ１０７に巻き取られるフイルム５７は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フイルム５７の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、本発明は、２５００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルム５７の厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下の薄いフイルムを製造する際にも本発明は適用される。

次に、流延工程５４（図２）における詳細の説明をする。図６及び図７のように、ギアポンプ７３により、流延ドープ５１は、流延ダイ８１の流出口８１ａから流出方向Ａ１に向かって流出する。流出口８１ａから流延ドラム８２の周面８２ｂにかけて流延ビード２３０が形成される。

流出口８１ａの凹凸、つまり、稜２１０ｃ、２１１ｃと稜２２３ｃ、２２４ｃとの距離ＣＬ１〜ＣＬ４が、いずれも流出方向Ａ１において９μｍ以下であるため、流出口８１ａから流出する流延ドープ５１は、流出口８１ａ近傍で滞留せずに流延ドラム８２上に流出する。こうして、流延ダイ８１は、皮張りを発生させず、流延膜５３を流延ドラム８２に形成することができる。

距離ＣＬ１〜ＣＬ４の大きさと、流延ドープ５１の皮張り生成の因果関係について、詳細な知見は得られていないが、この効果について次のことが考えられる。粘弾性流体である流延ドープ５１から流出口８１ａから流出するときに、ダイスウェル現象が発生し、この現象により、流延ドープ５１が流出口８１ａ近傍で滞留する。このダイスウェル現象は、粘弾性流体が管内での流れで弾性せん断ひずみを受け、管の出口近傍でこのひずみが回復するために発生するといわれている。

一般に、一対のリップ板、インナーディッケル板から構成される流延ダイでは、距離ＣＬ１〜ＣＬ４が０ではない。このような流延ダイの流出口から、流出方向Ａ１に向かって流出する流延ドープは、ある方向では接液面に接しながらも、他の方向では接液面に接していない状態を経る。このような状態にある流延ドープのうち、接液面に接していない流延ドープは、ダイスウェル現象により弾性せん断ひずみが回復しやすくなり、膨張しやすくなる一方、接液面に接している流延ドープは弾性せん断ひずみが回復しにくい。このように、弾性せん断ひずみの回復が局所的に発生する状態が一定の期間続くと、流延ドープの全体としての流れに乱れが生じ、この流延ドープの流れの乱れが、接液面に接している流延ドープの滞留を誘発する。また、流延ドープの流れの乱れは、ＣＬ１〜ＣＬ４が大きくなるほどより大きくなる。本発明では、距離ＣＬ１〜ＣＬ４が９μｍ以下であるため、ダイスウェル現象に起因する流延ドープの滞留を防ぐことができる。

したがって、距離ＣＬ１〜ＣＬ４の小ささ、すなわち、流出口８１ａにおける平面性の高さが、ダイスウェル現象によって発生する流延ドープ５１の形状の変化を抑え、結果として、この形状変化により誘発する流延ドープ５１のリップへの付着及び滞留を回避することができる。

溶液製膜方法の高速化（５０ｍ／分以上）を考慮したときに、流延工程５４の高速化が大きな課題の一つとして挙げられる。本発明は、このような溶液製膜の高速化においても皮張りを発生することなく、安定した流延工程５４を行うことができる。さらに、本発明の効果は、あらゆる形状の流出口８１ａを有する流出装置でも、発現するため、従来、流延ドープ５１の滞留が発生しやすいと考えられていた矩形の形状の流出口を有する流延ダイなどに適用することも可能である。更に、本発明は、皮張りの生成のみならず、ドープの滞留により発生し、溶液製膜方法に悪影響を与える要因を排除することができる。この好ましくない要因として、例えば、ダイリップの近傍の内側に、すなわち接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａに形成するドープの核によって、生じるダイラインなどがある。

また、液法用制御部２７０の制御の下、液法用ポンプ２６０、２６２は、液法用溶液２５０を流量Ｖ１で流延ビード２３０の両側の側端部２３０ａに供給する。なお、液法用ポンプ２６０，２６２の脈動率は５％以下であることが好ましい。そして、液法用溶液２５０は、液法用ノズル２５２、２５３から流延ビード２３０の側端部２３０ａへ流出する。流量Ｖ１の最適値は、周面８２ｂの走行速度、いわゆる流延速度及び流延される流延ドープの厚みなどにより変動する。したがって、流量Ｖ１の調節は、各製造条件に応じて適宜、最適化されていることが好ましい。

液法用溶液２５０の側端部２３０ａへの流量Ｖ１は、０．０５ｍＬ／分以上０．２ｍＬ／分以下であることが好ましい。流量Ｖ１が０．０５ｍＬ／分未満である場合には、側端部２３０ａにおける局所的な乾燥が進行し、皮張りが発生しやすくなるため、好ましくない。一方、液法用溶液２５０の側端部２３０ａへの流量Ｖ１が０．２ｍＬ／分を超える場合には、流延ビード２３０の側端部２３０ａ近傍の膜厚が大きくなり、側端部２３０ａの強度が低下する。この場合には、減圧チャンバ９０による吸引風や流延ドラム８２の回転による同伴風などにより、側端部２３０ａがばたつき、流延ビード２３０の形成が不安定になる。流延ビード２３０の形成の不安定化は、流延膜５３、ひいてはフイルム５７の長さ方向の厚みムラとなって現れるため好ましくない。更に、液法用溶液２５０の側端部２３０ａへの流量Ｖ１が０．２ｍＬ／分を超える場合には、余剰な液法用溶液２５０が流延室６２内に飛散する恐れがあるため好ましくない。この飛散した液法用溶液２５０が流延膜５３や湿潤フイルム５５に付着すると、フイルム５７の面状故障となって現れるからである。

上述の流延ダイ８１を用いて流延ドープ５１を流出することにより、皮張りの原因となるリップ近傍での付着及び滞留を低減することができる。また、貧溶媒と良溶媒との組成割合が式１を満たす液法用溶液２５０を、流延ビード２３０の側端部２３０ａに所定の流量で供給するため、液法用溶液２５０の飛散や剥ぎ残りなど、側端部２３０ａへの液法用溶液２５０の供給による弊害を回避しつつ、溶液製膜を連続して長時間（略１０００時間以上）行う場合に発生しうる皮張りを抑えることができる。

したがって、本発明の溶液製膜方法及び溶液製膜設備は、長時間連続運転下でも、支持体の洗浄等、製膜中に皮張りの除去を行う手間が不要となるため、結果として、高い生産効率でフイルムを製造することができる。

上記実施形態では、流出口８１ａを形成する各部材２１０、２１１、２２３、２２４の端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂが平行な場合を図示し、これについて説明したが、現実の端面加工を考慮すると、各部材２１０、２１１、２２３、２２４の端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂが平行であるケースはまれである。しかしながら、本発明は、各端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂが平行でない場合であっても適用することができる。また、本発明は、ＣＬ１〜ＣＬ４の距離に代えて、流出口８１ａを構成する部材のうち、一の部材の端面の、一の部材と隣り合う他の部材の端面に対する突出量を、流出方向Ａ１について９μｍ以下としてもよい。したがって、インナーディッケル板２２３、２２４が、流出方向Ａ１においてリップ板２１０、２１１に対して突出するように設けられる場合も、リップ板２１０，２１１が、流出方向Ａ１においてインナーディッケル板２２３、２２４に対して突出するように設けられる場合も、端面の突出量が９μｍ以下であれば、本発明の効果を発現することができる。なお、流出口が１つの流出形成部材から形成される場合など、流出口の流出方向Ａ１における凹凸がない場合も、この「凹凸が９μｍ以下」に含まれ、この場合においても当然のように本発明の効果が発現する。

なお、ドープの滞留を誘発する、弾性せん断ひずみの回復が局所的に発生する状態を短くするためには、上記のような端面の突出量を所定の値以下にすることに限られず、スロット２１６を形成する部材が１つであるか複数であるかに関らず、スロット２１６の内壁面の下流端部の、流出方向Ａ１における突出量に着目すればよい。ここで、スロット２１６の内壁面の下流端部には、インナーディッケル板２２３、２２４がリップ板２１０、２１１よりも流出方向Ａ１に突出して設けられる場合では、稜２１０ｃ、２１１ｃ、２３０ｃ、２３１ｃとともに、接液面端部２２３ｘ、２２３ｙ、２２４ｘ、２２４ｙが含まれる。接液面端部２２３ｘは、稜２１０ｃと稜２２３ｃと結ぶ接液面２２３ａの端部であり、接液面端部２２３ｙは、稜２１１ｃと稜２２３ｃと結ぶ接液面２２３ａの端部であり、接液面端部２２４ｘは、稜２１０ｃと稜２２４ｃと結ぶ接液面２２４ａの端部であり、接液面端部２２４ｙは、稜２１１ｃと稜２２４ｃと結ぶ接液面２２４ａの端部である。そして、スロット２１６の内壁面の下流端部が流出方向Ａ１に突出して形成される場合は、この突出量を９μｍ以下にすればよい。なお、リップ板２１０、２１１がインナーディッケル板２２３、２２４よりも流出方向Ａ１に突出して設けられる場合も同様である。また、スロット２１６の内壁面の下流端を湾曲に形成することが好ましい。

溶液製膜方法に用いられるドープは粘弾性流体であるため、ネックイン現象により、流出口から支持体にかけて形成した流延ビードの両端部は厚くなる（以下、耳厚故障と称する）。このような流延ビードからフイルムを製造しても、フイルムの両端部は、製品として使用できず、切り捨てられるため、結果として、フイルムの製造効率の低下の原因となる。加えて、フイルム製造工程において、両端部の膜厚が厚い流延膜は、支持体への密着性の低下を誘発する、支持体上の自己支持性が十分に発現しない、あるいは、搬送ローラ等に巻き付く原因となる。

耳厚故障を誘発するネックイン現象は、ドープの粘度が高くなるほど、また、流出口から支持体までのエアギャップが大きくなるほど、より顕著に発生することが知られている。ドープの粘度を低くするためには、ポリマーの組成を変える、または、ポリマー濃度が低いドープを用いる必要がある。ポリマーの組成を変えることは、得られるフイルムの光学特性に制限が課されるため好ましくなく、ポリマー濃度が低いドープを用いると、流延膜に自己支持性を発現させるのが困難になり、生産性が下がる。

そこで、流延ドープ５１のネックイン現象に起因する弊害を防ぐため、エアギャップＡＧ（図１１参照）は、１００ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以下であることが更に好ましい。このエアギャップＡＧは、周面８２ｂと、稜２１０ｃ、２１１ｃ、２２３ｃ、２２４ｃ（図６参照）との最短距離である。流延ドラム８２と硬質の材料から形成されるインナーディッケル板２２３、２２４との接触による、周面８２ｂの損傷を避けるために、エアギャップＡＧは０．１ｍｍ以上であることが好ましい。エアギャップＡＧの調整は、流延ダイ８１の配置位置、前述したＣＬ１〜ＣＬ４の大きさや、走行により生ずる流延ドラム８２の周面８２ｂの上下方向の位置変動などにより決定すればよい。

更に、エアギャップＡＧを小さくするために、稜２２３ｃ、２２４ｃが稜２１０ｃ、２１１ｃよりも流延ドラム８２の周面８２ｂに近接するように、接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａが形成されることが好ましい。なお、皮張り発生防止のみを目的とする場合は、稜２１０ｃ、２１１ｃが稜２２３ｃ、２２３ｃよりも周面８２ｂに近接するように、接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａを形成してもよい。

従来、エアギャップＡＧを小さくする場合には、エアギャップＡＧの調節時、または、流延ドープ１４の流延時において、インナーディッケル板２２３，２２４との接触による流延バンド４４の損傷を避けるために、テフロン（登録商標）など樹脂製のインナーディッケル板を設けたが、本発明は、ステンレス鋼やセラミックなどの硬質な材料からインナーディッケル板を設けるため、図１１で示すようなＣＬ１〜ＣＬ４の調整やエアギャップＡＧの調整において、高い精度を出すことができる。したがって、本発明によれば、ネックイン現象による弊害を防止しつつ、皮張り発生を防止することが可能になる。

ダイスウェル現象やネックイン現象による弊害を回避するために、流延ダイ８１の流出口８１ａから流出する流延ドープ５１の粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。

上記実施形態では、インナーディッケル板２２３、２２４の接液面２２３ａ、２２４ａが、マニホールド２１５から接液面２１１ａの斜面２２７までの間隙Ｗ２が略一定であり、斜面２２７から流出口８１ａ近傍に向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように形成されていると記載したが、本発明はこれに限られない。例えば、図８に示すようなインナーディッケル板３００、３０１を有する流延ダイ３０２や、図９に示すようなインナーディッケル板３１０、３１１を有する流延ダイ３１２でもよい。

図８に示すように、インナーディッケル板３００、３０１は、流延ドープ５１と接触しうる接液面３００ａ、３０１ａを有する。接液面３００ａ、３０１ａは、マニホールド２１５から接液面２１１ａの斜面２２７までの間隙Ｗ２が略一定であり、斜面２２７から流出口８１ａに向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように、且つ、湾曲に形成される。

図９に示すように、インナーディッケル板３１０、３１１は、流延ドープ５１と接触しうる接液面３１０ａ、３１１ａを有する。接液面３１０ａ、３１１ａは、スリット２１６から流出口８１ａに向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように形成されている。

上記実施形態では、板状のインナーディッケル板としたが、本発明は、これに限られず、流出口から流出するドープの幅を規制する接液面を有するインナーディッケル部材も、その形状に関わらず、当然にして含まれる。

上記実施形態では、流延ドラム８２に形成される流延膜５３を冷却して、流延膜５３に自己支持性を発現させたが、本発明はこれに限られず、乾燥により流延膜５３に自己支持性を発現させる溶液製膜方法にも適用できる。また、支持体として、軸を中心に回転する流延ドラム８２を用いたが、これに代えて、走行するエンドレスバンドを支持体として用いてもよい。なお、支持体としては、走行する支持体に限られず、静止した支持体を用いても良い。

上記実施形態では、流出口８１ａから流出した流延ドープ５１、すなわち流延ビード２３０の両側端部に液法用溶液２５０を供給すると記載したが、本発明はこれに限られない。本明細書における流延ビードとは、将来、流延ビード２３０の側端部２３０ａとなる、すなわち吐出直前の流延ドープ５１を含む。したがって、将来、流延ビード２３０の側端部２３０ａとなる流延ドープ５１に液法用溶液２５０を供給するために、流延ダイ８１のスリット２１６の両側端部に予め液法用溶液２５０を供給してもよい。

前述した距離ＣＬ１〜ＣＬ４の調整方法の一例について、説明する。なお、本発明は、下記の調整方法に限られない。まず、リップ板２１０、２１１、インナーディッケル板２２３、２２４とを所定の形状に加工する。第２に、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とを組合せる（図１０（Ａ））。第３に、組合せ時の距離ＣＬ１〜ＣＬ４を計測する。この計測の際には、インナーディッケル板２２３の端面２２３ｄとリップ板２１１の斜面２２７とが当接するよう、インナーディッケル板２２３に方向Ａ２から力を印加した状態で、距離ＣＬ１〜ＣＬ４を計測することが好ましい。距離ＣＬ１〜ＣＬ４の計測については、図示しないインナーディッケル板２２４についても同様である。第４に、インナーディッケル板２２３、２２４を取り外して、距離ＣＬ１〜ＣＬ４がそれぞれ９μｍ以下になるように端面２２３ｂ、２２４ｂを加工する。こうして、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とが形成する流出口８１ａの凹凸、つまり距離ＣＬ１〜ＣＬ４が所定の条件を満たすように調整することができる（図１０（Ｂ））。なお、方向Ａ２は、流延方向Ａ１としてもよい。

上記の調整方法を用いる場合には、リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の形成材料に求められる材質として、上記（条件１）〜（条件３）に加えて、下記条件を満たすことが好ましい。
（条件４） 加工時のリップ板２１０、２１１及びインナーディッケル板２２３，２２４の体積変化率が０．０５％以下であること。
（条件５） インナーディッケル板２２３、２２４の硬さがリップ板２１０、２１１を傷つけない程度のものであること。

上記条件（４）より、リップ板２１０、２１１及びインナーディッケル板２２３，２２４の材料は、体積変化率が上記条件を満たすものであればよい。ここで体積変化率とは、ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸の直交座標系における、インナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量ａ_ｘ、寸法変化量ａ_ｙ、寸法変化量ａ_ｚの最大値である。また、寸法変化量ａ_ｘは、１ｍｍ² 当たりの外力Ｆ（略９０Ｎ）をｘ軸に印加したときのインナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量をΔｂ_ｘとし、外力Ｆ印加前のｘ軸方向の寸法をｂ_ｘとするときに、Δｂ_ｘ／ｂ_ｘとして表される。同様にして、寸法変化量ａ_ｙは、外力Ｆをｙ軸に印加したときのインナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量をΔｂ_ｙとし、外力Ｆ印加前のｙ軸方向の寸法をｂ_ｙとするときに、Δｂ_ｙ／ｂ_ｙとして、寸法変化量ａ_ｚは、外力Ｆをｚ軸に印加したときのインナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量をΔｂ_ｚとし、外力Ｆ印加前のｚ軸方向の寸法をｂ_ｚとするときに、Δｂ_ｚ／ｂ_ｚとして表される。

また、上記条件（５）について、例えば、リップ板２１０，２１１の材料として、析出硬化型のステンレス鋼などを用いる場合には、インナーディッケル板２２３、２２４の形成材料として、ビッカース硬さ２００Ｈｖ以上１０００Ｈｖ以下のものを用いることが好ましい。したがって、インナーディッケル板２２３、２２４の形成材料として、ステンレス鋼やセラミックスなどを用いることが好ましい。なお、インナーディッケル板２２３、２２４の材料として、磁性を有する材料を用いることが好ましい。端面２２３ｂ、２２４ｂの加工時において、磁石によってインナーディッケル板２２３、２２４を固定することが可能になるため、距離ＣＬ１〜ＣＬ４の加工精度をより高いものにすることができる。

本発明は、流延ドラム８２の替わりに、回転ローラに掛け渡されて移動する流延バンドを用いる溶液製膜方法にも適用可能である。

本発明は、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時に共流延させて積層させる同時積層共流延、または、複数のドープを逐次に共流延して積層させる逐次積層共流延を行うことができる。なお、両共流延を組み合わせてもよい。同時積層共流延を行う場合には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いてもよいし、マルチマニホールド型の流延ダイを用いてもよい。ただし、共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましく、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。

［性能・測定法］
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。

さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ^２ 〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。

また、本発明は、上記のような光学フイルムのほか、溶液製膜方法で製造されるポリマーフイルムであってもよい。例えば、燃料電池に用いられるプロトン伝導材料としての固体電解質フイルムなどがある。なお、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではなく、公知のポリマーを用いることができる。

次に、本発明の実施例を説明する。なお、以下の各実験において、実験１〜１６のうち、実験５、８、９、１３、１４は、本発明の比較実験であり、それ以外は本発明の実施様態の例である。また、説明は実験１で詳細に行い、実験２〜１６については、実験１と同じ条件の箇所の説明は省略する。

（実験１）
次に、本発明の実験１について説明する。フイルム製造に使用したポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合を下記に示す。

［ドープの調製］
原料ドープ４８の調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
セルローストリアセテート（置換度２．８） ８９．３重量％
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．１重量％
可塑剤Ｂ（ビフェニルジフェニルフォスフェート） ３．６重量％
の組成比からなる固形分（溶質）を
ジクロロメタン ８７重量％
メタノール １２重量％
ｎ−ブタノール １重量％
からなる混合溶媒に適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープ４８を調製した。なお、原料ドープ４８の固形分濃度は１９．３重量％になるように調整した。原料ドープ４８を濾紙（東洋濾紙（株）製，＃６３ＬＢ）にて濾過後さらに焼結金属フィルタ（日本精線（株）製０６Ｎ，公称孔径１０μｍ）で濾過し、さらにメッシュフイルタで濾過した後にストックタンク３０に入れた。

［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１重量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また６位水酸基の水素に対するアセチル基の置換度は０．９１であった。また、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８重量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

［マット剤液の調製］
下記の処方からマット剤液を調製した。なお、ＴＡＣは、原料ドープ４８の調製に用いたものと同じ物を用いた。
シリカ（日本アエロジル（株）製アエロジルＲ９７２） ０．６７重量％
セルローストリアセテート ２．９３重量％
トリフェニルフォスフェート ０．２３重量％
ビフェニルジフェニルフォスフェート ０．１２重量％
ジクロロメタン ８８．３７重量％
メタノール ７．６８重量％
上記処方からマット剤液を調製して、アトライターにて体積平均粒径０．７μｍになるように分散を行った後、富士フイルム（株）製アストロポアフィルタにてろ過した。そして、マット剤液用タンクに入れた。

［紫外線吸収剤溶液の調製］
下記の処方から紫外線吸収剤溶液を調製した。なお、ＴＡＣは、原料ドープ４８の調製に用いたものと同じ物を用いた。
ＵＶ剤１ ２（２´−ヒドロキシ−３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ―ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ５．８３重量％
ＵＶ剤２ ２（２´−ヒドロキシ３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール １１．６６重量％
セルローストリアセテート １．４８重量％
トリフェニルフォスフェート ０．１２重量％
ビフェニルジフェニルフォスフェート ０．０６重量％
ジクロロメタン ７４．３８重量％
メタノール ６．４７重量％
上記処方から紫外線吸収剤溶液を調製し、富士フイルム（株）製のアストロポアフィルタにてろ過した後に紫外線吸収剤液法用タンクに入れた。

また、液法用溶液２５０として、ジクロロメタンが５０重量％、ｎ−ブタノールが５０重量％の混合溶媒Ａを作製した。液法用溶液２５０を溶液タンク２５１に貯留し、液法用溶液２５０の温度を２０℃以上３０℃以下の範囲で略一定に保持した。液法用制御部２７０の制御の下、液法用ポンプ２６０、２６２は、流出口２６０ａ、２６２ａから液法用溶液２５０が流出するように、液法用溶液２５０を略０．１３ｍＬ／分で液法用配管２５５、２５６へ送った。

フイルム製造ライン３２を用いてフイルム５７を製造した。ギアポンプ７３は、その１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ７３の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ギアポンプ７３は容積効率９９．２％、流出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、流出圧力は１．５ＭＰａであった。流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３は、原料ドープ４８をインラインミキサ７５へ送った。濾過装置７４では原料ドープ４８を濾過した。

添加剤供給ライン７８では、紫外線吸収剤溶液にマット剤液を混合し、インラインミキサで混合攪拌して混合添加剤を得た。添加剤供給ライン７８は、混合添加剤を配管７１内に送液した。インラインミキサ７５は原料ドープ４８と混合添加剤とを混合攪拌して流延ドープ５１を得た。

流出装置として、体積変化率０．００２％の析出硬化型のステンレス鋼から形成されたリップ板２１０、２１１や、側板２１２，２１３と、インナーディッケル板２２３、２２４とを備える流延ダイ８１を用いた。リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａの仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であった。この流延ダイ８１について、距離ＣＬ１〜ＣＬ４を２μｍ以下に調整した。そして、幅が１．８ｍであり乾燥されたフイルムの膜厚が６０μｍとなるように、流延ドープ５１の流量を調整して流延工程を行った。流延ドープ５１の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ８１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の温度を略３６℃とした。

体積変化率の算出のためのリップ板２１０、２１１及びインナーディッケル板２２３，２２４の寸法、及びその変化量の計測は、分解能１μｍのマイクロスコープを用いた。

温調機２４０により、製膜中における流延ダイ８１と配管７１との温度は略３６℃に保温した。流延ダイ８１は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ８１には、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、予め設定したプログラムによりギアポンプ７３の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製造ライン３２に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフイルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。

また、流延ダイ８１の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバ９０を設置した。この減圧チャンバ９０の減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、流延ビードの長さが２０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように流延ビードの両面側の圧力差を設定した。減圧チャンバ９０の内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。また、減圧チャンバ９０は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。流出口８１ａにおけるビードの前面部、背面部にはラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。

リップ板２１０、２１１、側板２１２，２１３や、インナーディッケル板２２３、２２４の形成材料として、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。これは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであった。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有していた。流延ダイ８１の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ８１のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。流延ダイ８１内部での流延ドープ５１の剪断速度は１（１／秒）〜５０００（１／秒）の範囲であった。また、流延ダイ８１のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイト）コーティングをおこない硬化膜を設けた。

支持体として流延ドラム８２として利用した。流延ドラム８２は、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨した。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延ドラム８２は、流延制御部７９の制御の下、軸８２ａの駆動により回転させた。流延速度、すなわち、周面８２ｂの走行方向Ｚ１における速度は、５０ｍ／分以上６０ｍ／分以下とした。このときに、流延ドラム８２の速度変動を０．５％以下とした。また１回転の幅方向の蛇行が、１．５ｍｍ以下に制限されるように流延ドラム８２の両端位置を検出して制御した。流延ダイ８１の直下におけるダイリップ先端と流延ドラム８２との上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。流延ドラム８２は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室６２内に設置した。

流延ドラム８２は、周面８２ｂの温度Ｔ１の調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。伝熱媒体循環装置８９は、流延ドラム８２に、３０℃以上４０℃以下の伝熱媒体を流した。流延直前の流延ドラム８２中央部の表面温度は０℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延ドラム８２には、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ²以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であるものを用いた。

流延ドラム８２上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室６２内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）８７を設け、その出口温度を−３℃に設定した。流延ダイ８１近傍の静圧変動は、±１Ｐａ以下に抑制した。

流延ダイ８１は、流延ドープ５１を流延ドラム８２上に流延し、流出口８１ａから周面８２ｂに掛けて流延ビード２３０が形成した。液法用ノズル２５２、２５３は、液法用溶液２５０を側端部２３０ａに供給した。流延ドラム８２の周面８２ｂ上には流延ドープ５１から形成された。冷却により、流延膜５３が自己支持性を有するものとなった後に流延ドラム８２から剥取ローラ８３で支持しながら湿潤フイルム５５として剥ぎ取った。剥取不良を抑制するために流延ドラム８２の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。流延室６２内で気化した溶媒化合物は−３℃の凝縮器８７で凝縮液化して回収装置８８で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。また、溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フイルム５５をパスローラ６３の２本のローラを介して搬送し、ピンテンタ６４に送った。このパスローラ６３では送風機から６０℃の乾燥風を湿潤フイルム５５に送風した。

ピンテンタ６４に送られた湿潤フイルム５５は、ピンでその両端を担持されながら、ピンテンタ６４内の設けられる各区画を順次通過した。ピンテンタ６４内の搬送の間、湿潤フイルム５５に所定の乾燥処理を施した後、残留溶媒量が５重量％以下のフイルム５７としてピンテンタ６４から耳切装置６５へ送り出した。

ピンテンタ６４内で蒸発した溶媒は、凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、−３℃の温度で凝縮させ液化して回収した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５重量％以下に調整されて再使用された。

ピンテンタ６４の出口から３０秒以内にフイルム５７の両端の耳切を耳切装置６５で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９５に風送して平均８０ｍｍ² 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。後述する乾燥室６６で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム５７を予備加熱した。

フイルム５７を乾燥室６６で高温乾燥した。乾燥室６６を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム５７のローラ１００による搬送テンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３重量％になるまで約５分間乾燥した。ローラ１００のラップ角度（フイルムの巻き掛け中心角）は、８０°〜１９０°とした。ローラ１００の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１００の表面形状はフラットなものとディンプル加工したものとを用いた。ローラ１００の回転によるフイルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０１を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３重量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０重量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフイルム５７を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室６６と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム５７のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム５７を搬送した。第２調湿室では、フイルム５７に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフイルム５７は、冷却室６７で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。搬送中のフイルム５７の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置１０４を設置した。さらにフイルム５７の両端にナーリング付与ローラ１０５でナーリングの付与を行った。ナーリングはフイルム５７の片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフイルム５７の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラ１０５による押し圧を設定した。

そして、フイルム５７を巻取室６８に搬送した。巻取室６８は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室６８の内部には、フイルム５７の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。最後に、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ、フイルム５７を巻取室６８内の巻取ローラ１０７で巻き取った。

（実験２）
流延ダイ８１について、距離ＣＬ１〜ＣＬ４を２μｍ以下に調整した。液法用ポンプ２６０、２６２による液法用溶液２５０の流量を、略０．２ｍＬ／分にしたこと、幅が１．４ｍであり乾燥されたフイルムの膜厚が８０μｍとなるように、流延ドープ５１の流量を調整したこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験３）
流延ダイ８１について、距離ＣＬ１〜ＣＬ４を２μｍ以下に調整した。液法用ポンプ２６０、２６２による液法用溶液２５０の流量Ｖ１を、略０．０６ｍＬ／分にしたこと、幅が２ｍであり乾燥されたフイルムの膜厚２０μｍとなるように、流延ドープ５１の流量を調整したこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験４）
液法用ポンプ２６０、２６２による液法用溶液２５０の流量Ｖ１を、略０．３ｍＬ／分にしたこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験５）
液法用溶液２５０を流延ビード２３０に供給しなかったこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験６）
液法用溶液２５０として、ジクロロメタンが７０重量％、ｎ−ブタノールが３０重量％の混合溶媒Ｂを用いたこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験７）
液法用溶液２５０として、ジクロロメタンが３０重量％、ｎ−ブタノールが７０重量％の混合溶媒Ｃを用いたこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験８）
距離ＣＬ１〜ＣＬ４が１０μｍ以上に調整された流延ダイを用いて、流延工程を行ったこと以外は、実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

（実験９）
距離ＣＬ１〜ＣＬ４が１０μｍ以上に調整された流延ダイを用いて、流延工程を行ったこと以外は、実験４と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

（実験１０〜実験１６）
表１に記載される条件で流延工程を行ったこと以外は、実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。実験１４では、ＣＬ１〜ＣＬ４を９μｍにしたこと以外は実験５と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。実験１５ではジクロロメタンが４０重量％、ｎ−ブタノールが６０重量％の混合溶媒Ｄを、実験１６ではジクロロメタンが６０重量％、ｎ−ブタノールが４０重量％の混合溶媒Ｅを、それぞれ液法用溶液２５０として用いた。

〔フイルムの評価〕
上記実施例１において、皮張りの生成の有無、及び、フイルムの平面性を下記の方法により評価した。なお、以下の測定は、実験１〜１６全てに共通であり、実験１〜１６での評価結果を纏めて表１に示す。なお、表１における評価項目の番号は、以下の各評価項目に付した番号に対応する。

１．皮張りの生成の有無
溶液製膜を１０００時間以上連続で行った後、流出口８１ａ近傍や流延ビードに皮張りが生成されているか否かを目視で調べた。そして、以下の判定を行った。
○：皮張りを確認できなかった。
△：皮張りを確認したものの、製造したフイルムにおいて厚さムラ故障が起こらなかった。
×：皮張りを確認し、これにより、製造したフイルムの厚さムラ故障に至った。

２．液法用溶液の飛散の有無
溶液製膜を１０００時間以上連続で行った後、流延ドラム８２や流延膜５３などに液法用溶液が飛散しているか否かを目視で調べた。そして、以下の判定を行った。
○：液法用溶液の飛散を確認できなかった。
×：液法用溶液の飛散を確認し、これにより、製造したフイルムの面状故障に至った。

３．剥ぎ残り故障の有無
溶液製膜を１０００時間以上連続で行った後、流延ドラム８２に剥ぎ残りが発生しているか否かを目視で調べた。そして、以下の判定を行った。
○：剥ぎ残りを確認できなかった。
×：剥ぎ残りを確認した。

表１からも明らかなように、本発明を適用した各実験から、溶液製膜の長時間稼動下において、厚みムラ故障を誘発する皮張りの発生を抑制することがわかった。そして、この効果は、製造するフイルムの厚さや、幅に関わらず、得られるものであることがわかった。また、ＣＬ１〜ＣＬ４が９μｍを超えると、溶液製膜設備の長時間連続稼動下では、皮張りが生成しまうことがわかった。また、液法用溶液２５０による皮張り生成の抑制効果を発現させつつ、液法用溶液２５０の飛散を防止するために、液法用溶液２５０の流量を０．０５ｍＬ／分以上０．２ｍＬ／分以下にしなければならないことがわかった。更に、液法用溶液２５０の組成が、貧溶媒リッチ或いは良溶媒リッチになると、皮張りや剥ぎ残りが発生しやすくなるため、これを回避するためには貧溶媒と良溶媒との混合割合が式１を満たすことが必要であることがわかった。

［実験１］
使用したセルローストリアセテートは、木材から採取したセルロースを原料として合成されたものであり、Ｃａ含有率が５ｐｐｍであったこと、ＵＶ剤１として、２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾールを用いたこと以外は、実施例１の実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

［実験２〜１６］
セルローストリアセテート及びＵＶ剤１は、実施例２の実験１と同様のものを用いて、それ以外は実施例１の実験２〜１６と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

実施例１、２における実験１〜１６において、混合溶媒Ａ〜Ｅの成分のｎ−ブタノールをメタノールに代えたこと以外は同様にして溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

また、実施例１と同様に、実施例２の各実験１〜１６及び実施例３の各実験において、皮張りの生成の有無、及び、フイルムの平面性を評価したところ、実施例２の各実験１〜１６及び実施例３の各実験における評価結果は、対応する実施例１、２の各実験１〜１６の評価結果と同様のものが得られた。

したがって、本発明の溶液製膜方法及び溶液製膜設備は、長時間稼動下でも、皮張りの発生を抑制することができるため、流延ダイや流延ドラムなど流延室６２内の各部の洗浄を行わずに、フイルムを効率よく製造することができる。

原料ドープをつくるドープ製造ラインの概要を示す説明図である。 フイルム製造工程の概要を示す説明図である。 フイルム製造ラインの概要を示す説明図である。 第１の流延ダイの断面図である。 図４に示すＶ−Ｖ線断面図である。 流延ダイの流出口およびその周囲の概要を示す斜視図である。 流延ビードの両側端部に液法用溶液が供給される様子を示す説明図である。 第２の流延ダイの断面図である。 第３の流延ダイの断面図である。 （Ａ）は、リップ板の端面とインナーディッケル板の端面との距離ＣＬ１〜ＣＬ４の調整の概要を示す側面図である。（Ｂ）は、距離ＣＬ１〜ＣＬ４の調整後のインナーディッケル板とリップ板を組み合わせて形成される流延ダイの概要を示す側面図である。 流延工程の概要を示す説明図である。

符号の説明

１０ ドープ製造ライン
３２ フイルム製造ライン
４４ 膨潤液
４８ 原料ドープ
５０ フイルム製造工程
５１ 流延ドープ
５２ 流延ドープ調製工程
５３ 流延膜
５４ 流延工程
５５ 湿潤フイルム
５６ 剥取工程
５７ フイルム
５８ 乾燥工程
６１ 液法装置
６２ 流延室
７９ 流延制御部
８１、３０２、３１２ 流延ダイ
８１ａ 流出口
８２ 流延ドラム
８２ａ 軸
８２ｂ 周面
８３ 剥取ローラ
８６ 温調設備
８９ 伝熱媒体循環装置
２１０、２１１ リップ板
２１０ａ，２１１ａ 接液面
２１０ｂ、２１１ｂ、 端面
２１０ｃ、２１１ｃ、 稜
２１５ マニホールド
２１６ スリット
２１８ 側板
２２０ 供給口
２２３、２２４、３００，３０１、３１０、３１１ インナーディッケル板
２２３ａ，２２４ａ 接液面
２２３ｂ、２２４ｂ 端面
２２３ｃ、２２４ｃ 稜
２２３ｄ 端面
２２７ 斜面
２３０ 流延ビード
２３０ａ 両側端部
２５０ 液法用溶液
２５１ 溶液タンク
２５２、２５３ 液法用ノズル
２５２ａ、２５３ａ 流出口
２５５、２５６ 液法用配管
２６０、２６２ 液法用ポンプ
２６１、２６３ 液法用濾過装置
２７０ 液法用制御部

Claims (8)

1. ポリマー及び溶媒を含むドープを流延ダイの流出口から流延ビードとして、連続走行する支持体上に流出し、前記支持体上に流延膜を形成した後に剥がして、乾燥し、ポリマーフイルムを製造する溶液製膜方法において、
   前記流出口周縁の前記流延ダイの前記ドープ流出方向における凹凸を９μｍ以下に形成し、
   前記ポリマーの溶媒を含む溶液を、前記流延ビードの両側端部に供給することを特徴とする溶液製膜方法。
2. 前記両側端部への前記溶液の供給量が、０．０５ｍＬ／分以上０．２ｍＬ／分以下であることを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. 前記溶液が前記ポリマーの良溶媒と前記ポリマーの貧溶媒とを含み、式１を満たすことを特徴とする請求項１または２記載の溶液製膜方法。
   （式１） ０．４≦ＲＹ１／（ＲＹ１＋ＨＹ１）≦０．６
   （前記溶液に含まれる前記良溶媒及び前記貧溶媒の重量をＲＹ１、ＨＹ１とする。）
4. 前記良溶媒がジクロロメタンを含み、前記貧溶媒がメタノールを含むことを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか１項記載の溶液製膜方法。
5. ポリマー及び溶媒を含むドープを流出する流出口を有し、前記流出口の縁部における、ドープ流出方向での凹凸を９μｍ以下にした流延ダイと、
   エンドレスに走行し、前記流出口から流出されるドープからなる流延ビードを受けて流延膜を形成する支持体と、
   前記流延ビードの両側端部に、前記ポリマーの溶媒を含む溶液を供給する溶液供給部と、
   前記支持体上の流延膜を剥がして乾燥させる乾燥装置とを備えることを特徴とする溶液製膜設備。
6. 前記溶液供給部が、前記溶液を０．０５ｍＬ／分以上０．２ｍＬ／分以下で前記両側端部へ供給することを特徴とする請求項５記載の溶液製膜設備。
7. 前記溶液供給部が、前記ポリマーの良溶媒と前記ポリマーの貧溶媒とを含み、式２を満たす前記溶液を前記両側端部へ供給することを特徴とする請求項５または６記載の溶液製膜設備。
   （式２） ０．４≦ＲＹ１／（ＲＹ１＋ＨＹ１）≦０．６
   （前記溶液に含まれる前記良溶媒及び前記貧溶媒の重量をＲＹ１、ＨＹ１とする。）
8. 前記良溶媒がジクロロメタンを含み、前記貧溶媒がメタノールを含むことを特徴とする請求項５ないし７のうちいずれか１項記載の溶液製膜設備。

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