CN104837601B - 薄膜的制造方法、薄膜制造装置及控制器具 - Google Patents

Abstract

整流控制器具(10)不覆盖多层挤压模(1)的裂口部(3)，而是在与裂口部(3)的长边方向上的两端相邻接的位置，覆盖封条部6。如此从裂口部(3)挤压出树脂来形成薄膜。

Description

薄膜的制造方法、薄膜制造装置及控制器具

技术领域

本发明涉及制造例如多层聚酰亚胺膜等薄膜的制造方法、薄膜制造装置及控制器具。

背景技术

在制造多层聚酰亚胺膜等薄膜的制造装置中往往会使用挤压模，该挤压模将待被制成薄膜的例如聚酰胺酸等树脂液膜，以规定的宽度和厚度连续挤压出。使用该挤压模时，有时会在裂口部的与薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的端部(以下，记作“裂缘”)与端板之间，插设封条部(包装部)，以防止树脂液渗漏。

然而，封条部的大小、厚度、形状会有细微的差异(个体差)，且插设时也会有安装误差。因此在裂缘与端板之间，有时会产生间隙或高低差(沟)。也就是说，裂缘、封条部、端板有时并不处于同一平面。当裂缘与端板间产生间隙或高低差时，该部分中就很容易积留树脂液，导致树脂液的流动不稳定，从而使树脂液膜的两端部的形状、厚度也变得不稳定。另外，积留的树脂液会硬化成为块状物，该块状物会作为异物而附着在从裂口部挤压出的树脂液膜上。

若在裂缘与端板间产生了间隙或高低差的状态下进行薄膜制造，则很难持续对薄膜进行稳定的连续生产，而这有可能导致薄膜品质下降。因此，需要一种能够使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定的方法。

对此，业界中已提出了在挤压模的裂缘上，以封堵该裂缘的一部分的方式设置外侧定边器等排出宽度变更单元，从而在连续生产时变更待被制成热塑性树脂膜的树脂液膜的排出宽度的各种技术(专利文献1～8)。

[现有技术文献]

(专利文献)

专利文献1：日本国专利申请公开公报“特开平10-119114号公报(1998年5月12日公开)”

专利文献2：日本国专利申请公开公报“特开平06-198707号公报(1994年7月19日公开)”

专利文献3：日本国专利申请公开公报“特开平03-284926号公报(1991年12月16日公开)”

专利文献4：日本国专利授权公告“特公昭52-033658号公报(1977年8月30日公开)”

专利文献5：日本国专利申请公开公报“特开平08-052783号公报(1996年2月27日公开)”

专利文献6：日本国专利申请公开公报“特开平11-077796号公报(1999年3月23日公开)”

专利文献7：日本国实用新型申请公开公报“实开昭62-114717号公报(1987年7月21日公开)”

专利文献8：美国专利第3,293,689号公报(1966年12月27日公开)

发明内容

(本发明要解决的问题)

上述各专利文献中揭示的技术内容是，通过在挤压膜成形用模具的裂口部的一端或两端设置外侧定边器(挡板)，从而变更树脂液膜宽度的技术。然而在该技术中，由于挤压膜成形用模具的裂口部的一部分被封堵，因而在该部分会滞留树脂液，这很有可能使薄膜两端部的形状及厚度不稳定。

因此针对制造薄膜的制造方法，需要一种使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定，从而在保持了品质的状态下能进行薄膜的稳定连续生产的方法。

本发明正是鉴于所述问题而完成的，其主要目的在于提供一种通过使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定，从而在保持了品质的状态下能进行薄膜的稳定连续生产的薄膜制造方法、薄膜制造装置及控制器具。

(解决问题的方案)

本发明的薄膜的制造方法为利用薄膜制造装置的薄膜制造方法，其中该薄膜制造装置具备：(1)挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部、以及将提供的树脂以膜状排出的裂口部；(2)端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模的处于所述裂口部的长边方向上的两端部；(3)封条部，其插设在所述挤压模和端板之间。本发明的薄膜的制造方法的特征在于：包含挤压步骤，在该挤压步骤中，在所述端板上安装有控制器具的状态下，从所述裂口部挤压出树脂来形成薄膜，其中，所述控制器具不覆盖所述裂口部，而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置，覆盖所述封条部。

根据上述技术方案，安装在端板上的控制器具不覆盖裂口部，而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置覆盖所述封条部。因此，不会因封堵裂口部的一部分而导致树脂液滞留。另外，在与裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置，控制器具覆盖封条部，因此通过控制器具能够填补例如在封条部产生的间隙及高低差。因此，能够使从挤压模中挤压出的树脂液膜的两端部的状况稳定。即，能够使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定。

根据上述技术方案，能够提供可以在保持了品质的状态下稳定地连续生产薄膜的薄膜制造方法。

进而，作为优选，在所述制造方法中，所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部处在所述裂口部的端部。并且，作为优选，所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部的宽度为所述裂口部的短边方向上的长度以上、10mm以下。由此，能够用控制器具切实地覆盖封条部。

进而，作为优选，在所述制造方法中，所述控制器具的靠向所述端板侧的第1外表面的相反侧的第2外表面具有向所述裂口部接近的圆弧面，该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。由此，从挤压模中排出的树脂液膜随着距离裂口部的排出距离的增大，逐渐远离控制器具的外侧表面。结果是能够使树脂液膜的两端部的状况更稳定。

进而，作为优选，在所述制造方法中，所述树脂为选自由聚酰亚胺溶液、聚酰胺酰亚胺溶液、作为聚酰亚胺前躯物的聚酰胺酸溶液所组成的群中的1种以上。并且，作为优选，所述树脂是作为聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，且所述聚酰胺酸溶液包含化学酰亚胺化剂。

进而，作为优选，在所述制造方法中，所述挤压模具有多个从所述提供口部到所述裂口部的树脂流通路径，在所述挤压步骤中，分别向所述多个树脂流通路径中的每一路径提供树脂，并使提供的树脂汇流且从所述裂口部排出，由此形成多层树脂膜。

或者，作为优选，在所述制造方法中，所述挤压模具有3个从所述提供口部到所述裂口部的树脂流通路径，在所述挤压步骤中，向内侧的树脂流通路径提供作为非热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，向外侧的2个树脂流通路径提供作为热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，由此形成三层构造的树脂膜。

为了解决上述问题，本发明的薄膜制造装置的特征在于具备：挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部、以及将提供的树脂以膜状排出的裂口部；端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模的、处于所述裂口部的长边方向上的两端部；封条部，其插设在所述挤压模与端板之间；控制器具，其以不覆盖所述裂口部而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置覆盖所述封条部的方式，安装在所述端板上。

进而，作为优选，在所述薄膜制造装置中，所述控制器具以能够沿着所述裂口部的长边方向移动的方式，安装在所述端板上。或者，作为优选，在所述薄膜制造装置中，所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部处在所述裂口部的端部。另外，作为优选，所述控制器具的靠向所述端板侧的第1外表面的相反侧的第2外表面具有向所述裂口部接近的圆弧面，该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。并且，作为优选，所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部的宽度为所述裂口部的短边方向上的长度以上、10mm以下。

本发明的控制器具为被安装给薄膜制造装置的控制器具，所述薄膜制造装置具有：((1)挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部、以及将提供的树脂以薄膜状排出的裂口部；(2)端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模之所述裂口部的长边方向上的两端部；(3)封条部，其插设在所述挤压模和端板之间。本发明的控制器具的特征在于具有第1外表面和位于所述第1外表面的相反侧的第2外表面，所述第1外表面拥有作为其外周的一部分的线段，该线段的长度为所述裂口部的短边方向上的长度以上、10mm以下，所述第1外表面的与所述线段相垂直的方向上的长度为所述封条部的厚度以上；所述第2外表面具有向所述线段接近的圆弧面，该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。

根据上述技术方案，能够提供能稳定地连续生产且品质良好的薄膜。

(发明效果)

根据本发明的制造方法等的效果在于能提供一种在保持了品质的状态下能够稳定连续生产薄膜的薄膜制造方法、薄膜制造装置及控制器具。

附图说明

图1为本发明的薄膜制造装置的一个例子的立体图。

图2为，在所述薄膜制造装置所具有的多层挤压模的裂口部的、与薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的端部和端板之间，产生了高低差(沟)时的简略正面图。

图3为，所述薄膜制造装置所具有的整流控制器具的立体图，是下表面的圆弧曲率半径各不相同的4例整流控制器具的示意图。

图4为，在所述薄膜制造装置所具有的端板上安装整流控制器具的方法的分解立体图。

图5为，将整流控制器具安装到多层挤压模的裂口部的、与薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的端部时(进行位置调节前的)的简略正面图。

图6为，将整流控制器具安装到多层挤压模的裂口部的、与薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的端部，并进行了位置调节后的简略正面图。

图7为本发明的薄膜制造装置的其他例子的立体图。

(附图标记说明)

1多层挤压模

2提供口部

3裂口部

3a裂缘

5端板

6封条部

6a间隙

10整流控制器具(控制器具)

10a顶端部

10b上表面(第1外表面)

10c下表面(第2外表面)

具体实施方式

本发明的薄膜制造方法是一种利用薄膜制造装置来进行的方法，所述薄膜制造装置具有：挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部、以及将提供的树脂以薄膜状排出的裂口部；端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模的位于所述裂口部的长边方向上的两端部；封条部，其插设在所述挤压模和端板之间。所述薄膜制造方法包含挤压步骤，在所述挤压步骤中，在于所述端板上安装了控制器具的状态下从所述裂口部挤压出树脂来形成薄膜，其中，所述控制器具不覆盖所述裂口部，而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置，覆盖所述封条部。

此外，本发明的制造方法是利用挤压模来进行的多层薄膜制造方法，其中，在所述挤压模的裂口部的、处于与多层薄膜的宽度方向相对应的宽度方向上的两端部，安装多层薄膜的整流控制器具。优选的方案为，所述整流控制器具可以相对于所述端部进行位置调节，使所述整流控制器具的靠向裂口部侧的顶端部与所述裂口部的端部对齐。

本发明的“整流控制器具”是指，安装在挤压模裂口部的、与多层薄膜的宽度方向相对应的宽度方向上的端部的外侧，且用于调整从挤压模中挤出的树脂液的流动状况，从而使树脂液膜的端部状态稳定的控制器具。

以下，根据图1至图7说明本发明的一个实施方式。然而，本发明并不限定于此，在揭示的范围内加以各种变形后的方案也能够实施。

(薄膜制造装置、整流控制器具)

首先，参照图1至图7，对薄膜制造装置进行说明。本发明的薄膜制造装置中采用了挤压模，该挤压模具有用于提供树脂的提供口部、和将提供的树脂以薄膜状排出的裂口部。本发明的挤压模中，从提供口部到裂口部的树脂流通路径的数量并无限定。既可以是具有1个树脂流通路径来制造单层薄膜的挤压模，也可以是具有多个树脂流通路径来制造多层薄膜的挤压模。例如，当制造表面特性与内侧特性不同的树脂膜时，作为优选，利用具有多个从提供口部到裂口部的树脂流通路径的挤压模，并向该多个树脂流通路径中的每一个路径提供树脂，并使提供的树脂汇流且从裂口部排出。在以下的说明中，以三膜层构造的多层薄膜为例进行说明。

图1为本实施方式的薄膜制造装置的外观立体图。如图1所示，薄膜制造装置具有多层挤压模1、端板5、整流控制器具10。

多层挤压模1包含一对外侧板、配置在该一对外侧板之间的一对内侧板、用于固定这些外侧板和内侧板的固定部件。一对内侧板之间的间隙、一方的内侧板与一方的外侧板之间的间隙、以及另一方的内侧板与另一方的外侧板之间的间隙作为供树脂流过的流通路径(树脂流通路径)。多层挤压模1具有接受从反应机(未图示)连续提供过来的多种树脂液的提供口部2。提供口部2相当于位于一对外侧板间隙的上部的开放端。多层挤压模1具有缝状的裂口部3，该裂口部3用于使多种树脂液汇流且以规定的宽度及厚度连续地挤压树脂液。裂口部3相当于处于一对外侧板间隙的下部的开放端。

提供口部2能够接受例如待被制成热硬化性树脂(非热塑性树脂)膜的树脂液a、以及例如待被制成热塑性树脂膜的树脂液b。所提供的树脂液a经过形成在一对内侧板之间的树脂流通路径，而移动到裂口部3。另外，所提供的树脂液b经过形成在内侧板与外侧板之间的树脂流通路径，而移动到裂口部3。因此，树脂液a、b沿着自提供口部2向裂口部3的方向(图1中箭头A的方向)，连续地流过多层挤压模1的内部。

多层挤压模1在其内部具有对提供过来的树脂液a、b的温度进行调节的温度调节机构。另外，多层挤压模1具有裂口厚度调节机构，该裂口厚度调节机构用以调节缝状裂口部3的短边方向上的长度(即裂口部3的厚度；图1中箭头C所示方向上的宽度)，也就是调节所要制造的多层薄膜的厚度。

裂口部3的厚度(图1中箭头C方向上的宽度)可以根据所要制造的多层薄膜的厚度适当设定，通常为500μm～2000μm。所述裂口部3的与多层薄膜宽度方向相对应的宽度(图1中箭头B方向上的长度，即缝状的裂口部3的长边长度)可以根据所要制造的多层薄膜的宽度适当设定，通常为300mm～3000mm左右。因此，多层挤压模1将三层构造的树脂液膜，按照设定好的规定宽度和厚度从裂口部3中连续地挤压出。其中所述三层构造例如是，由所述树脂液a构成的树脂液膜被夹在由所述树脂液b构成的树脂液膜之间的构造。

在多层挤压模1的两端部，也就是在多层挤压模1的、与多层薄膜宽度方向相对应的宽度方向(图1中箭头B方向；亦即缝状的裂口部3的长边方向)上的两端部，安装有一对端板5来用作裂口部3的侧壁。即，端板5为多层挤压模1的树脂流通路径的侧壁。进而，在多层挤压模1和端板5之间，如图2所示，插设有从多层挤压模1的两端部的外侧密封的封条部(包装部)6，以防止树脂液a、b从该两端部渗漏。封条部6只要是相对于树脂液a、b呈非活性且不易附着树脂液a、b的材料即可，例如以氟树脂为佳。封条部6可以仅由一种材料构成，也可以组合多种材料(层积)来构成。

但在具有上述结构的薄膜制造装置中，封条部6的大小、厚度、形状会有细微差别(个体差)，且还存在插设时的安装误差，因此在插设封条部6时若不希望封条部6从多层挤压模1及端板5的表面突出，那么如图2所示，就会在多层挤压模1与端板5之间产生间隙(或高低差(沟))6a。这就是说，在具有上述结构的薄膜制造装置中，多层挤压模1的表面、端板5的表面、以及封条部6的表面不处在同一表面内。

为此，在具有上述结构的薄膜制造装置中，如图1所示，在端板5上安装有整流控制器具10。

图3的(a)～(d)为整流控制器具10的立体图。整流控制器具10由不锈钢等金属构成，具有能够与端板5的表面紧密相接的上表面10b、和位于该上表面(第1外表面)10b的相反侧的下表面(第2外表面)10c。上表面10b和下表面10c属于整流控制器具10的表面(外表面)的一部分。虽然在本实施方式中，上表面10b为平面，但并不限定于此，其只要是能与端板5的表面紧密相接的形状即可。

下表面10c带有圆弧面，该圆弧面沿着规定的单一方向(图3中箭头D所示的方向)朝上表面10b侧接近，并与上表面10b相交。上表面10b与下表面10c相交的顶端部10a构成与箭头D所示方向相垂直的线段。顶端部10a的宽度(在平行于上表面10b且垂直于箭头D所示方向的方向上的长度)为：所述裂口部3的与多层薄膜厚度方向相对应的厚度(即裂口部3的短边方向上的长度)以上，且10mm以下。整流控制器具10的长度(图3中箭头D所示方向上的长度)只要大于封条部6的厚度即可，例如可以取5mm～25mm。也就是说，整流控制器具10的上表面10b拥有作为其外周一部分的线段(顶端部10a)，该线段的长度为裂口部3短边方向上的长度以上、10mm以下。上表面10b的与该线段相垂直的方向上的长度为封条部6的厚度以上。这里，整流控制器具10的高度(上表面10b与下表面10c在上下方向上的最大间距；亦即图3中的整流控制器具10的左侧高度)并无特别限定，可以设当设定。

在整流控制器具10的下表面10c中，圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。图3的(a)～(d)例示的整流控制器具10所具备的下表面10c，分别带有曲率半径R不同的圆弧面。在图3中，以(d)、(c)、(b)、(a)的顺序，曲率半径R逐渐增大。

在整流控制器具10中，形成有自下表面10c贯穿到上表面10b且以箭头D所示方向为长边方向的长孔10d。

下面，说明在端板5上如何安装整流控制器具10。图4为在端板5上安装整流控制器具10的方法的分解立体图。

如图4所示，端板5具有作为其表面的一部分的控制器具安装面5a，该控制器具安装面5a用于安装整流控制器具10。控制器具安装面5a形成在端板5上且相当于端板5的下表面，当端板5被安装在多层挤压模1上时，控制器具安装面5a与多层挤压模1的裂口部3的高度相同，从而控制器具安装面5a与裂口部3处于同一平面。控制器具安装面5a为平面，从而能与整流控制器具10的上表面10b紧密相接。在控制器具安装面5a上，形成有用于插入螺栓7的螺栓孔5b。

从下方将螺栓7插入整流控制器具10的长孔10d中，并将该螺栓7拧合到螺栓孔5b中，从而将整流控制器具10安装在端板5上。安装时，使整流控制器具10的下表面10c的曲率体现方向(箭头D所示方向)与裂口部3的长边方向平行，且使整流控制器具10的顶端部10a对着裂口部3。图5为将整流控制器具10安装在端板5上时的正面图。此时，被插入螺栓7的长孔10d的长边方向与缝状的裂口部3的长边方向(图5中箭头B所示方向)平行。因此，在拧紧螺栓7之前，整流控制器具10能够沿着裂口部3的长边方向(图5中箭头B所示方向；亦即与薄膜宽度方向相对应的宽度方向)滑动(移动)。也就是说，整流控制器具10的顶端部10a能够对着裂口部的端部(裂缘3a)进行位置调节。例如在插设完封条部6而形成好薄膜制造装置后，整流控制器具10可以对着裂口部3滑动来进行位置调节。在此，调节整流控制器具10的位置时，使该整流控制器具不覆盖裂口部3，而是在与裂口部3长边方向上的两端处的裂缘3a相邻接的位置，覆盖封条部6。进行位置调节来使顶端部10a位于裂口部3的端部(裂缘3a)后，例如通过拧紧所述螺栓7来将整流控制器具10固定在相应位置上。在此，“使顶端部10a位于裂口部的端部(裂缘3a)”是指，“使顶端部10a与裂缘3a对齐”。即，从宽度方向(图1中箭头C所示方向)看整流控制器具10的顶端部10a时，如图6所示，在目视程度上足能认为顶端部10a与裂缘3a对齐。这里，也可以不用目视，而利用测量装置来确认是否对齐(对齐误差落在规定范围内)。

具体为，整流控制器具10的安装位置需要根据封条部6的大小、厚度、形状的不同、或插设时的安装误差，来进行位置调节。因此在整流控制器具10的安装时进行该位置调节。在此，“整流控制器具10的安装时”，并不限指最初组装多层薄膜制造装置及安装整流控制器具10的场合，也包括在清洗了多层挤压模1等后、替换了封条部6后再次组装多层薄膜制造装置及安装整流控制器具10的场合等。整流控制器具10只要经过位置调节且被安设完毕后，在从裂口部3中挤出树脂液a、b的过程中(制造装置工作的过程中)便不需要再次进行位置调节。

如上所述，整流控制器具10的上表面10b拥有作为其外周的一部分的线段(顶端部10a)，该线段的长度为裂口部3的短边方向上的长度以上且为10mm以下，上表面10b的与该线段相垂直的方向上的长度为封条部6的厚度以上。因此，整流控制器具10从图5所示的安装位置(进行位置调节前的位置)移动到图6所示的经位置调节后的安装位置(进行位置调节后的位置)后，便隐盖了插设在多层挤压模1与端板5之间的封条部6。也就是说，整流控制器具10填充了所述间隙6a。

如此，本发明的薄膜制造装置具有安装在端板5上的整流控制器具10，该整流控制器具10不覆盖裂口部3，而是在与裂口部3长边方向上的两端(裂缘3a)相邻接的位置，覆盖封条部6。由此，整流控制器具10不会覆盖裂口部3，因此不会因整流控制器具10堵塞裂口部3的一部分而发生树脂液的滞留现象。进而，通过能对着裂缘3a进行位置调节的整流控制器具10，可在邻接于裂缘3a的位置，覆盖封条部6(插设在多层挤压模1与端板5之间的封条部6)。因此，能够填充形成在封条部6下方的间隙6a，从而能够使自多层挤压模1挤出的树脂液膜的两端部的状态稳定。即，能够使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定。

本发明的整流控制器具10具有上表面(第1外表面)10b和位于上表面10b的相反侧的下表面(第2外表面)10c，其中，上表面10b拥有作为其外周的一部分的线段(顶端部10a)，该线段的长度为裂口部3的短边方向上的长度以上且为10mm以下，上表面10b的与该线段相垂直的方向上的长度为封条部6的厚度以上。因此，将整流控制器具10安装到端板5上时，若使顶端部10a位于裂口部3的端部即裂缘3a处，且使上表面10b与端板5的控制器具安装面5a紧密相接，整流控制器具10的上表面10b就能在与裂缘3a相邻接的位置，覆盖住多层挤压模1与端板5之间的封条部6。

另外，下表面10c带有圆弧面，该圆弧面向顶端部10a接近，且该圆弧面的曲率半径R超过0且为10mm以下。因此，将整流控制器具10安装到端板5上时，若使顶端部10a位于裂口部3的端部即裂缘3a处，那么整流控制器具10的下表面10c所带有的圆弧面便是向裂口部3接近。该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。因此，从多层挤压模1中排出的树脂液膜随着从裂口部3排出距离的增大，逐渐远离整流控制器具10。结果是，能够使树脂液膜的两端部的状态更加稳定。

因此，根据上述技术方案，能够提供可稳定连续生产的品质良好的薄膜。

在以上说明中，端板5的控制器具安装面5a与整流控制器具10的上表面10b均为平面。但这两个面只要彼此能紧密相接，则不限于是平面。例如，如图7所示，可以使端板5的控制器具安装面的形状与多层挤压模1大致相同(截面为V字形)。此时，只要使整流控制器具10的下表面形成为能与端板5的控制器具安装面紧密相接的楔形形状即可。

(薄膜的制造方法)

下面，对利用具上述结构的薄膜制造装置的本发明的薄膜制造方法进行说明。但本发明的薄膜的制造方法并不限是利用具上述结构的薄膜制造装置的方法。本方法中，只要是利用在挤压模的裂口部的与薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的两端部处安装有整流控制器具的薄膜制造装置即可。在本实施方式中，以具有三层膜构造的多层薄膜为例进行说明。

从无图示的反应机，向安装有经过位置调节了的整流控制器具10的薄膜制造装置的多层挤压模1的提供口部2，连续地提供多种树脂液，如树脂液a、b。可以根据裂口部3的宽度和厚度，适当地设定提供给多层挤压模1的树脂液a、b的每单位时间的提供量，以使提供量与裂口部3的挤出量一致。

提供的树脂液a、b作为三层构造的树脂液膜，以规定的宽度和厚度从裂口部3中连续地被挤压出，其中该三层构造例如是，由树脂液a构成的树脂液膜被夹在由树脂液b构成的树脂液膜之间的构造。此时，本发明的薄膜的制造方法中，在所述裂口部3的与薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的两端部处，也就是在裂缘3a处，安设有能够对着该裂缘3a进行位置调节的整流控制器具10，且该整流控制器具10经过了位置调节，从而其顶端部10a位于裂缘3a处。也就是说，经过了位置调节的整流控制器具10不覆盖裂口部3，而是在与裂口部3长边方向上的两端(裂缘3a)相邻的位置，覆盖封条部6。因此，不会因堵塞裂口部的一部分而发生树脂液的滞留现象。并且，通过所述整流控制器具10，使得插设在端板5与多层挤压模1之间的封条部6被覆盖，从而使从多层挤压模1挤出的树脂液膜的两端部的状态稳定。即，不会在间隙6a中滞留树脂液，因此能够使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定。

从多层挤压模1中挤压出的三层构造的树脂液膜可以视需要接受干燥和烧成(例如酰胺酸的酰亚胺化)等处理，由此形成三层构造的多层薄膜。

根据上述方法，通过整流控制器具10，能够覆盖插设在端板5与多层挤压模1之间的封条部6(即填补间隙6a)，因此能够使从多层挤压模1挤压出的树脂液膜的两端部的状态稳定。即，能够使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定。因此，根据上述方法，能够提供一种可在保持了品质的状态下稳定连续生产多层薄膜的薄膜制造方法。

本发明的薄膜是使用所述多层挤压模1来制造的，其中，在多层挤压模1的裂口部3的与多层薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的两端部处，也就是在裂缘3a处，安设有能对着该裂缘3a进行位置调节的整流控制器具10，该整流控制器具10的靠向裂口部侧的顶端部10a与所述裂缘3a对齐。因此，能够提供可更稳定连续生产的品质良好的多层薄膜。

下面，对本实施方式中用于制造薄膜的树脂进行说明。关于提供给多层挤压模1的提供口部2的树脂液，可以采用各种现有公知的树脂。本发明中，作为优选，利用树脂溶液，并通过挤压该树脂溶液进行注塑的溶液注塑法来制造薄膜。关于经溶液浇铸法要被制成薄膜的树脂溶液，优选是选自由聚酰胺酰亚胺溶液、聚酰亚胺溶液、作为聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液所构成的群中的1种以上。特别优选采用作为聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液。此时，只要向多层挤压模1的提供口部2提供聚酰胺酸溶液即可。聚酰胺酸溶液中也可以包含化学酰亚胺化剂来作为硬化剂。

若是形成供表面需镀铜的印刷布线板所用的薄膜、以及供表面需贴铜箔的印刷配线板所用的薄膜，那么从与金属镀层及铜箔的优越接触性的观点来看，优选采用热塑性聚酰亚胺树脂。然而，若仅为热塑性聚酰亚胺树脂，则其在高温下会软化而失去自我支撑性，因此需要组合非热塑性聚酰亚胺作为支撑体。因此，优选制造由热塑性聚酰亚胺树脂/非热塑性聚酰亚胺树脂/热塑性聚酰亚胺树脂构成的三层构造的薄膜。此时，只要向形成在一对内侧板间的内侧树脂流通路径提供作为非热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，且向形成在内侧板与外侧板之间的2个外侧树脂流通路径提供作为热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液即可。

在此，热塑性聚酰亚胺树脂是指，经压缩模式(探针直径3mmφ，重荷5g)的热机械分析测量(TMA)，在10～400℃(升温速度：10℃/min)温度范围内发生永久压缩变形的树脂。另一方面，经相同条件的热机械分析测量(TMA)，不会在10～400℃(升温速度：10℃/min)的温度范围内发生永久压缩变形的聚酰亚胺树脂，称为非热塑性聚酰亚胺树脂。通过调整组分，能够选择将聚酰亚胺树脂调整成热塑性还是非热塑性。

以下，对聚酰亚胺膜的制造方法进行说明。聚酰亚胺膜是将聚酰胺酸溶液用作前驱物来制造的(以下，在本说明书中，所用的术语“聚酰胺酸”有时与聚酰亚胺前驱物同义)。作为聚酰胺酸的制造方法，可以采用公知的各种方法，并无特别的限定。例如，通常是将酸二酐成分与二胺成分以实质上相等的摩尔量溶解在有机溶剂中来获得聚酰胺酸有机溶剂的溶液。然后，将获得的聚酰胺酸有机溶剂的溶液在控制好的温度条件下搅拌，直至所述酸二酐成分与二胺成分完全聚合，由此能够制得聚酰胺酸。所获得的这些聚酰胺酸溶液，通常达到5～35wt％的浓度，优选达到10～30wt％的浓度。只要在该浓度范围内，就能够实现恰当的分子量和溶液粘度。

关于所述酸二酐成分与二胺成分的聚合方法，可以采用各种公知的方法以及这些公知方法的组合，并无特别的限定。聚酰胺酸的聚合方法的特征之一在于单体的添加顺序。通过调整单体的添加顺序，能够控制获得的聚酰亚胺的各种物理性质。

在本发明中，对于聚酰胺酸的聚合，可以采用各种单体添加方法，并无特别的限定。作为具有代表性的聚合方法，可以举出以下的方法等。

1)将芳香族二胺溶解在有机极性溶剂中，使该芳香族二胺和实质上与其等摩尔量的芳香族四酸二酐进行反应来聚合的方法。

2)使芳香族四酸二酐与相对于该芳香族四酸二酐呈过小摩尔量的芳香族二胺化合物在有机极性溶剂中反应，从而获得在两末端具有酸酐基的预聚物；然后，以使全部步骤中的芳香族四酸二酐和芳香族二胺化合物彼此达到实质等摩尔量的方式，用芳香族二胺化合物进行聚合的方法。

3)使芳香族四酸二酐与相对于该芳香族四酸二酐呈过剩摩尔量的芳香族二胺化合物在有机极性溶剂中反应，从而获得在两末端具有氨基的预聚物；接着，向该预聚物中进而添加芳香族二胺化合物，然后，以使全部步骤中的芳香族四酸二酐和芳香族二胺化合物彼此达到实质等摩尔量的方式，用芳香族四酸二酐进行聚合的方法。

4)使芳香族四酸二酐在有机极性溶剂中溶解及/或分散后，按照芳香族四酸二酐与芳香族二胺化合物彼此达到实质等摩尔量的方式，用芳香族二胺化合物进行聚合的方法。

5)使实质上彼此为等摩尔量的芳香族四酸二酐与芳香族二胺的混合物在有机极性溶剂中反应的聚合方法。

可以单独使用这些方法，也可以取其中的一部分方法加以组合。

二胺成分例如是：4,4'-二氨基二苯基丙烷、4,4'-二氨基二苯基甲烷、4,4'-二氨基二苯基硫醚、3,3'-二氨基二苯砜、4,4'-二氨基二苯砜、4,4'-氧二苯胺、3,3'-氧二苯胺、3,4'-氧二苯胺、4,4'-二氨基二苯基二乙基硅烷、4,4'-二氨基二苯基硅烷、4,4'-二氨基二苯基乙基氧化磷、4,4'-二氨基二苯基N-甲基胺、4,4'-二氨基二苯基N-苯基胺、1,4-二氨基苯(对苯二胺)、双{4-(4-氨基苯氧基)苯基}砜、双{4-(3-氨基苯氧基)苯基}砜、4,4'-双(4-氨基苯氧基)联苯、4,4'-双(3-氨基苯氧基)联苯、1,3-双(3-氨基苯氧基)苯、1,3-双(4-氨基苯氧基)苯、1,4-双(4-氨基苯氧基)苯、1,3-双(3-氨基苯氧基)苯、3,3'-二氨基二苯酮、4,4'-二氨基二苯酮、2,2'-二甲基-4,4'-二氨基联苯、2,2-双(4-氨基苯氧基苯基)丙烷、3,3'-二羟基-4,4'-二氨基-1,1'-联苯、4,4'-氧二苯胺、1,3-双(4-氨基苯氧基)苯、3,4'-氧二苯胺、1,4-二氨基苯(对苯二胺)、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷。

所佳选的酸二酐成分例如有均苯四甲酸二酐、2,3,6,7-萘四甲酸二酐、3,3',4,4'-二苯酮四甲酸二酐、2,2',3,3'-联苯四甲酸二酐、3,3',4,4'-联苯四甲酸二酐、2,2-双(3,4-二羧基苯基)丙烷二酐、对苯双(偏苯三酸单酯酐)、4,4'-氧二苯二甲酸二酐等。这些化合物可以单独或并用多种。

关于供合成聚酰胺酸的优选溶剂，只要聚酰胺酸能够溶解进该溶剂，则可以采用各种溶剂，并无特别限定。可例举N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮等酰胺系溶剂。其中，特别优选N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺。

为了改善滑动性、导热性、导电性、耐电晕性、环刚度(loopstiffness)等各薄膜特性，也可以在聚酰亚胺膜中添加填充剂。作为填充剂，可以采用各种物质，优选的填充剂例如有二氧化硅、氧化钛、氧化铝、氮化硅、氮化硼、磷酸氢钙、磷酸钙、云母等。

关于用聚酰胺酸溶液制造聚酰亚胺膜的方法，可以使用各种方法，并无特别的限定。可例举热酰亚胺化法和化学酰亚胺化法。无论用哪种方法来制造薄膜都可以。

在本发明中，聚酰亚胺膜的尤其优选的制造步骤优选包含以下步骤：

i)在有机溶剂中使芳香族二胺和芳香族四酸二酐反应，从而获得聚酰胺酸溶液的步骤；

ii)使含所述聚酰胺酸溶液的制膜混合物流延到循环带上的步骤；

iii)在循环带上加热后，从循环带上剥离凝胶膜的步骤；

iv)进而加热来对残余的酰胺酸进行酰亚胺化并进行干燥的步骤。在此，步骤(ii)相当于从多层挤压模1的裂口部3挤出聚酰胺酸溶液来形成薄膜的挤压步骤。

上述步骤中也可以使用含有以乙酸酐等酸酐为代表的缩水剂、和以异喹啉、喹啉、β-甲基吡啶、吡啶、二乙基吡啶等叔胺为代表的酰亚胺化催化剂的硬化剂。

如上所述，本实施方式的薄膜制造装置具有安装在端板5上的整流控制器具10，所述整流控制器具10不覆盖裂口部3，而是在与裂口部3长边方向的两端(裂缘3a)相邻接的位置覆盖封条部6。由此，不会因整流控制器具10堵塞裂口部3的一部分而发生树脂溶液滞留现象。且能够填补出现在封条部6下方的间隙6a，因此间隙6a中不会滞留树脂溶液，从而能够使从多层加压模1挤出的树脂液膜的两端部的状态稳定。由于能够如此抑制树脂溶液的滞留，因此在利用本实施方式的薄膜制造装置的制造方法中，连续生产时能够在保持端部形状稳定的状态下进行注塑、干燥，并避免因端部形状变化而导致薄膜从搬运控制器具(夹子等)的脱离等，从而能够稳定地进行生产。进而，特别佳选挤压添加有使树脂硬化的硬化剂的树脂溶液来制膜的方法。作为此类树脂溶液，例如有在聚酰胺酸溶液中添加作为硬化剂的化学酰亚胺化剂而得的树脂溶液。此类树脂溶液会随时间的推移而硬化，因此若滞留在多层挤压模1的两端部，就会结块并逐渐固化，而这会导致树脂液膜的两端部的膜厚不均匀，或使膜的形状不规则，从而造成难以连续生产。而根据本发明的薄膜的制造方法，能够抑制树脂溶液的滞留，因此即使是挤出添加有硬化剂的树脂液膜来制膜，也能够进行连续生产。

当制造多层构造(例如3层构造)的树脂膜(例如聚酰亚胺膜)时，如在端部发生滞留，那么注塑出的多层膜中的膜厚比有时就会呈周期性变化。这就易发生端部的形状变化，导致树脂膜从搬运控制器具(栓等)的脱离等问题。而根据本实施方式的薄膜的制造方法，能够抑制树脂溶液的滞留，因此能够使端部的形状稳定，从而能稳定地搬运。另外，在制造多层构造(例如3层构造)的树脂膜(例如聚酰亚胺膜)时，既会有需要添加硬化剂(例如化学酰亚胺化剂)的层，也会有不需要添加硬化剂的层。此时，若多层挤压模1的两端部滞留有树脂溶液，树脂膜端部处的膜厚比就可能发生变化而导致从注塑基底剥离树脂膜时的剥离性不均一，因而树脂可能残留在基材上，导致难以连续生产。而根据本实施方式的薄膜的制造方法，能够抑制树脂溶液的滞留，因此不仅能够使端部的形状稳定而能稳定地搬运，而且即使是制造包含添加有硬化剂的层和未添加硬化剂的层的多层构造树脂膜时，也能够实现稳定的连续生产。

(其他)

本发明还可以描述如下。即，本发明的多层薄膜的制造方法为使用多层挤压模来进行的多层薄膜制造方法，其中，在所述多层挤压模的裂口部的、与多层薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的两端部，设有多层薄膜的整流控制器具。

进一步优选地，在所述制造方法中，所述整流控制器具能够对着所述端部进行位置调节，将所述整流控制器具的靠向裂口部侧的顶端部与所述裂口部的端部对齐。进一步优选地，所述整流控制器具的所述顶端部的R超过0且在10mm以下。进一步优选地，所述整流控制器具的所述顶端部的宽度为所述裂口部的与多层薄膜的厚度方向相对应的厚度以上，且10mm以下。在此，“顶端部的宽度”是指与裂缘对齐的顶端部的尺寸。

上述技术方案中，在多层挤压模的裂口部的、与多层薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的两端部，设有多层薄膜的整流控制器具；进一步优选地，所述整流控制器具能够对着所述端部进行位置调节，将所述整流控制器具的靠向裂口部侧的顶端部与所述裂口部的端部对齐。因此，通过整流控制器具，能够填补例如在端部处出现的间隙及高低差。因此，能够使从多层挤压模中挤压出的树脂液膜的两端部的状态稳定。即，能够使树脂液膜的两端部的形状和厚度稳定。

因此，根据上述技术方案，可提供一种能够在保持了品质的状态下对多层薄膜进行稳定连续生产的多层薄膜制造方法。

另外，本发明的多层薄膜是用多层挤压模制造的，所述多层挤压模中，在该多层挤压模的裂口部的、与多层薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的两端部，设有能够对着该端部进行位置调节的多层薄膜整流控制器具，且该整流控制器具的靠向裂口部侧的顶端部与所述裂口部的端部对齐。

另外，本发明的多层薄膜的整流控制器具为被设置到多层挤压模上的多层薄膜整流控制器具，该整流控制器具的靠向裂口部侧的顶端部的R超过0且为10mm以下，其中该顶端部可以对着所述多层挤压模的裂口部的、与多层薄膜宽度方向相对应的宽度方向上的端部，进行位置调节。

进一步优选地，所述整流控制器具的所述顶端部的宽度为所述裂口部的厚度以上且10mm以下。

根据所述技术方案，能够提供可被稳定连续生产的品质良好的多层薄膜。

(实施例)

以下，对本发明的实施例进行说明，但本发明并不限是以下实施例的技术方案。

<合成例1>

向N,N-二甲基甲酰胺(DMF)582kg中溶解了4,4'-氧二苯胺(ODA)9.2kg、以及2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷(BAPP)28.3kg。在该溶液中添加溶解了3,3',4,4'-二苯酮四甲酸二酐(BTDA)14.8kg，然后添加均苯四甲酸二酐(PMDA)12.6kg，并搅拌了1小时来溶解。接着，在该溶液中添加溶解了对苯二胺(PDA)12.44kg，进而添加PMDA26.6kg并搅拌了1小时来溶解。

然后，向获得的溶液中，慢慢地添加另行调配好的PMDA的DMF溶液(PMDA:DMF＝1.5kg:19.4kg)，当粘度达到了2500泊(poise)时，停止添加DMF溶液。之后搅拌了1小时，从而获得了固形成分浓度为18重量％，23℃下的粘度为2500泊的聚酰胺酸溶液(1)(作为非热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液)。

<合成例2>

向DMF642kg中溶解了BAPP62.1kg，然后慢慢地添加溶解了3,3',4,4'-联苯四甲酸二酐(BPDA)58.5kg。接着，向该溶液中添加BAPP17.0kg，并搅拌了1小时来溶解。

然后，向获得的溶液中，慢慢地添加另行调配好的BAPP的DMF溶液(BAPP:DMF＝4.1kg:54.2kg)，当粘度达到了1000泊时，停止添加DMF溶液。之后搅拌了1小时，从而获得了固形成分浓度为17重量％，23℃下的粘度为1000泊的聚酰胺酸溶液(2)(作为热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液)。

<合成例3>

向DMF737kg中溶解了ODA68.4kg，然后慢慢地添加溶解了PMDA99.3kg。接着，向该溶液中添加PDA11.3kg，并搅拌了1小时来溶解。

然后，向获得的溶液中，慢慢地添加另行调配好的PDA的DMF溶液(PDA:DMF＝1.97kg:37.4kg)，当粘度达到了2500泊时，停止添加DMF溶液。之后搅拌了1小时，从而获得了固形成分浓度为18重量％，23℃下的粘度为2500泊的聚酰胺酸溶液(3)(作为非热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液)。

(实施例1)

向制造三层构造的多层薄膜的制造装置的三层共挤压模，安装了整理控制器具，该三层构造的多层薄膜中，非热塑性树脂膜夹在热塑性树脂膜之间。关于该整流控制器具的形状，其顶端部的R为5mm，其宽为7mm，其高为5mm。如图6所示，整流控制器具经过了位置调整，以使其顶端部与裂缘对齐。

将DMF54kg、异喹啉43kg、乙酸酐403kg混合而调配成硬化剂，向合成例1中获得的聚酰胺酸溶液(1)连续添加相对于该聚酰胺酸溶液(1)为40％重量比的所述硬化剂，用搅拌器搅拌后，将获得的树脂液提供到三层共挤压模的中央层。另一方面，向合成例2中获得的聚酰胺酸溶液(2)添加DMF并将固形成分浓度调节到14重量％，然后将获得的树脂液提供到三层共挤压模的中央层的两面。

然后，从三层共挤压模的被调节成厚1.3mm的裂口部(即短边方向上的长度为1.3mm的裂口部)挤压所述两树脂液，将该树脂液膜在130℃的不锈钢制循环带上干燥100秒，从而获得了具有自我支撑性的凝胶膜。将该凝胶薄自循环带上剥离，然后将其两端用夹子固定，以300℃下20秒、450℃下20秒、500℃下20秒的加热条件使其干燥以及进行酰亚胺化，从而获得了三层构造的聚酰亚胺膜。

连续生产了所述三层构造的薄膜7天以上。自制造开始起经过了7天后，裂缘与端板间并未产生树脂液滞留。生产的三层构造的薄膜厚度均一，品质良好。

(实施例2)

将DMF293kg、异喹啉42kg，乙酸酐163kg混合而调配成硬化剂，向合成例3中获得的聚酰胺酸溶液(3)，连续添加相对于该聚酰胺酸溶液(3)为50％重量比的所述硬化剂，用搅拌器搅拌后，将获得的树脂液提供到三层共挤压模的中央层。另一方面，向合成例2中获得的聚酰胺酸溶液(2)中添加DMF并将固形成分浓度调节到14重量％，然后将获得的树脂液提供到三层共挤压模的中央层的两面。

然后，用与实施例1同样的制造装置，与实施例1同样地制得了三层构造的聚酰亚胺膜。

接着，连续生产了所述三层构造的薄膜7天以上。自制造开始起经过了7天后，裂缘与端板间并未产生树脂液滞留。生产的三层构造的薄膜厚度均一，品质良好。

根据实施例1、2的结果明显可知，通过本发明的制造方法，能够稳定地连续生产多层薄膜。

(比较例1)

除了如图2所示那样未安装整流控制器具以外，使用了与实施例1同样的制造装置，并与实施例1同样地连续生产了三层构造的多层薄膜。

然而，自制造开始起经过了2天时，树脂液在裂缘与端板间产生了滞留，其中的一部分硬化而变为了块状物。该块状物接触到从三层共挤压模中挤压出的树脂液膜的端部，而使树脂液的流动状态变得不稳定。因此树脂液膜的两端部的形状与厚度也变得不稳定。并且，块状物的一部分成为异物而附着在了树脂液膜上，导致生产的三层构造的薄膜品质不良。

因此，若未安装整流控制器具，就不能稳定地连续生产多层薄膜。

(产业上的可利用性)

本发明的制造方法等的效果在于能够提供一种可在保持了品质的状态下稳定连续生产薄膜的薄膜制造方法、薄膜制造装置和控制器具。

因此，本发明的制造方法等能够广泛应用在各种运用多层聚酰亚胺膜等薄膜的制造方法等的产业中。

Claims (14)

1.一种薄膜的制造方法，其利用薄膜制造装置，

其中该薄膜制造装置具备：挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部以及将提供的树脂以膜状排出的裂口部；端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模的、处于所述裂口部的长边方向上的两端部；封条部，其插设在所述挤压模和端板之间；

该制造方法的特征在于：

包含挤压步骤：在所述端板上安装有控制器具的状态下，从所述裂口部挤压出树脂来形成薄膜，其中，所述控制器具不覆盖所述裂口部，而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置覆盖所述封条部。

2.根据权利要求1所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部处在所述裂口部的端部。

3.根据权利要求1或2所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述控制器具的靠向所述端板侧的第1外表面的相反侧的第2外表面具有向所述裂口部接近的圆弧面，该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。

4.根据权利要求1或2所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部的宽度为所述裂口部的短边方向上的长度以上、10mm以下。

5.根据权利要求1或2所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述树脂为选自由聚酰亚胺溶液、聚酰胺酰亚胺溶液、作为聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液所组成的群中的1种以上。

6.根据权利要求5所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述树脂是作为聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，

所述聚酰胺酸溶液包含化学酰亚胺化剂。

7.根据权利要求1或2所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述挤压模具有多个从所述提供口部到所述裂口部的树脂流通路径；

在所述挤压步骤中，分别向所述多个树脂流通路径中的每一路径提供树脂，并使提供的树脂汇流且从所述裂口部排出，由此形成多层树脂膜。

8.根据权利要求1或2所述的薄膜的制造方法，其特征在于：

所述挤压模具有3个从所述提供口部到所述裂口部的树脂流通路径；

在所述挤压步骤中，向内侧的树脂流通路径提供作为非热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，向外侧的2个树脂流通路径提供作为热塑性聚酰亚胺前驱物的聚酰胺酸溶液，由此形成三层构造的树脂膜。

9.一种薄膜制造装置，其特征在于，具备：

挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部以及将提供的树脂以膜状排出的裂口部；

端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模的、处于所述裂口部的长边方向上的两端部；

封条部，其插设在所述挤压模与端板之间；

控制器具，其以不覆盖所述裂口部而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置覆盖所述封条部的方式，安装在所述端板上。

10.根据权利要求9所述的薄膜制造装置，其特征在于，

所述控制器具以能够沿着所述裂口部的长边方向移动的方式，安装在所述端板上。

11.根据权利要求9所述的薄膜制造装置，其特征在于，

所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部处在所述裂口部的端部。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的薄膜制造装置，其特征在于：

所述控制器具的靠向所述端板侧的第1外表面的相反侧的第2外表面具有向所述裂口部接近的圆弧面，该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下。

13.根据权利要求9至11中任一项所述的薄膜制造装置，其特征在于：

所述控制器具的靠向裂口部侧的顶端部的宽度为所述裂口部的短边方向上的长度以上、10mm以下。

14.一种控制器具，其被安装给薄膜制造装置，

其中该薄膜制造装置具备：挤压模，其具有用于提供树脂的提供口部以及将提供的树脂以膜状排出的裂口部；端板，其作为所述裂口部的侧壁而配置在所述挤压模的、处于所述裂口部的长边方向上的两端部；封条部，其插设在所述挤压模与端板之间；

该控制器具的特征在于：

具有第1外表面和位于所述第1外表面的相反侧的第2外表面；

所述第1外表面拥有作为其外周一部分的线段，所述线段的长度为所述裂口部的短边方向上的长度以上、10mm以下；

所述第1外表面的与所述线段相垂直的方向上的长度为所述封条部的厚度以上；

所述第2外表面具有向所述线段接近的圆弧面，该圆弧面的曲率半径R超过0且在10mm以下，

该控制器具以所述第1外表面不覆盖所述裂口部而是在与所述裂口部的长边方向上的两端相邻接的位置覆盖所述封条部的方式，被安装给所述薄膜制造装置。