TWI515104B - 薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具 - Google Patents

薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具 Download PDF

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Description

薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具
本發明係關於一種製造例如多層聚醯亞胺薄膜等薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具。
於製造多層聚醯亞胺薄膜等薄膜之製造裝置中使用擠出模具，該擠出模具以特定之寬度及厚度連續地擠出成為薄膜之例如聚醯胺酸等之樹脂液膜。對於該擠出模具而言，有時以不使樹脂液洩漏之方式，將密封部(襯墊)插設於模唇開口部中之與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之端部(以下記作「模唇邊緣」)與端板之間。
然而，密封部之大小或厚度、形狀稍微存在不均(個體差異)，又，亦存在插設時之安裝誤差，因此，存在於模唇邊緣與端板之間產生間隙或階差(槽)之情形。亦即，存在模唇邊緣、密封部及端板不處於同一面之情形。若於模唇邊緣與端板之間產生間隙或階差，則容易於該部分發生樹脂液滯留，因此，樹脂液之流動變得不穩定，樹脂液膜兩端部之形狀或厚度變得不穩定。又，滯留之樹脂液硬化而成為塊狀物，該塊狀物有可能會作為異物而附著於自模唇開口部擠出之樹脂液膜。
若於模唇邊緣與端板之間產生了間隙或階差之狀態下製造薄膜，則難以繼續穩定地連續生產薄膜，有可能導致薄膜之品質下降。因此，需要使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化之方法。
而且，已提出各種技術：以堵住擠出模具之模唇邊緣之一部分之方式，將外定邊板(outer deckle)等噴出寬度變更機構設置於該模唇邊緣，於連續生產時，變更成為熱塑性樹脂薄膜之樹脂液膜之噴出寬度(專利文獻1~8)。
[先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本公開專利公報「日本專利特開平10-119114號公報(1998年5月12日公開)」
[專利文獻2]日本公開專利公報「日本專利特開平06-198707號公報(1994年7月19日公開)」
[專利文獻3]日本公開專利公報「日本專利特開平03-284926號公報(1991年12月16日公開)」
[專利文獻4]日本專利公報「日本專利特公昭52-033658號公報(1977年8月30日公開)」
[專利文獻5]日本公開專利公報「特開平08-052783號公報(1996年2月27日公開)」
[專利文獻6]日本公開專利公報「日本專利特開平11-077796號公報(1999年3月23日公開)」
[專利文獻7]日本公開實用新型公報「日本專利實開昭62-114717號公報(1987年7月21日公開)」
[專利文獻8]美國專利第3,293,689號公報(1966年12月27日公開)
上述各專利文獻所揭示之技術內容為如下技術內容，即，可藉由將外定邊板(封閉板)設置於擠出薄膜成形用模具之模唇開口部之單端或兩端而變更樹脂液膜之寬度。然而，對於該技術而言，由於堵住 擠出薄膜成形用模具之模唇開口部之一部分，故而樹脂液滯留於該部分且薄膜兩端部之形狀或厚度變得不穩定之可能性較高。
因此，對於製造薄膜之製造方法，需要如下方法，該方法可藉由使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化而於維持品質之狀態下穩定地連續生產薄膜。
本發明係鑒於上述問題而成者，其主要目的在於提供如下薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具，該薄膜之製造方法可藉由使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化而於維持品質之狀態下穩定地連續生產薄膜。
本發明之薄膜之製造方法係使用薄膜製造裝置之薄膜之製造方法，該薄膜製造裝置包括：(1)擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；(2)端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；以及(3)密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間。而且，本發明之薄膜之製造方法之特徵在於：包含在治具安裝至上述端板之狀態下，自上述模唇開口部擠出樹脂而形成薄膜之擠出步驟，上述治具不覆蓋上述模唇開口部，且在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部。
根據上述構成，安裝於端板之治具不覆蓋模唇開口部，且在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部。因此，不會發生因堵住模唇開口部之一部分而引起之樹脂液之滯留。又，在與模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置，治具覆蓋密封部，因此，可藉由治具而掩埋例如密封部所產生之間隙或階差。因此，可使自擠出模具擠出之樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。亦即，可使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化。
因此，根據上述構成，可提供如下薄膜之製造方法，該薄膜之製造方法可於維持品質之狀態下穩定地連續生產薄膜。
進而，對於上述製造方法而言，較佳為上述治具之模唇開口部側之前端部位於上述模唇開口部之端部。又，較佳為上述治具之模唇開口部側之前端部之寬度為上述模唇開口部之短邊方向之長度以上且為10mm以下。藉此，可藉由治具而確實地覆蓋密封部。
進而，對於上述製造方法而言，較佳為上述治具的上述端板側之第1外表面相反側之第2外表面以靠近上述模唇開口部之方式而帶有圓弧，該圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。藉此，自擠出模具噴出之樹脂液膜會隨著自模唇開口部算起之噴出距離增大而逐步遠離治具之外表面。其結果，可進一步使樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。
進而，對於上述製造方法而言，較佳為上述樹脂為選自包含聚醯亞胺溶液、聚醯胺醯亞胺溶液、或聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液之群組之一種以上之溶液。進而，較佳為上述樹脂為聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液，且上述聚醯胺酸溶液包含化學醯亞胺化劑。
進而，於上述製造方法中，上述擠出模具亦可包括複數個自上述供給口部至上述模唇開口部為止之樹脂流路，於上述擠出步驟中，將樹脂供給至上述複數個樹脂流路之各者，使所供給之樹脂合流並自上述模唇開口部排出，藉此形成多層樹脂薄膜。
或者，於上述製造方法中，上述擠出模具亦可包括3個自上述供給口部至上述模唇開口部為止之樹脂流路，於上述擠出步驟中，將非熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液供給至內側之樹脂流路，且將熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液供給至外側之2個樹脂流路，藉此形成三層構造之樹脂薄膜。
又，為了解決上述問題，本發明之薄膜製造裝置之特徵在於包 括：擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間；以及治具，其以不覆蓋上述模唇開口部，且在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部之方式，安裝於上述端板。
進而，對於上述薄膜製造裝置而言，較佳為上述治具可沿著上述模唇開口部之長邊方向移動地安裝於上述端板。或者，於上述薄膜製造裝置中，上述治具之模唇開口部側之前端部亦可位於上述模唇開口部之端部。又，較佳為上述治具的上述端板側之第1外表面相反側之第2外表面以靠近上述模唇開口部之方式而帶有圓弧，該圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。又，較佳為上述治具之模唇開口部側之前端部之寬度為上述模唇開口部之短邊方向之長度以上且為10mm以下。
又，本發明之治具係安裝於薄膜製造裝置之治具，該薄膜製造裝置包括：(1)擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；(2)端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；以及(3)密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間。而且，本發明之治具之特徵在於：包括第1外表面及上述第1外表面相反側之第2外表面，上述第1外表面將上述模唇開口部之短邊方向之長度以上且為10mm以下的線段作為外周之一部分，且垂直於該線段之方向之長度為上述密封部之厚度以上，上述第2外表面以靠近上述線段之方式而帶有圓弧，該圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。
根據上述構成，可提供穩定地連續生產之品質良好之薄膜。
根據本發明之製造方法等，產生如下效果，即，可提供可於維持品質之狀態下穩定地連續生產薄膜之薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具。
1‧‧‧多層擠出模具
2‧‧‧供給口部
3‧‧‧模唇開口部
3a‧‧‧模唇邊緣
5‧‧‧端板
5a‧‧‧安裝面
5b‧‧‧螺栓孔
6‧‧‧密封部
6a‧‧‧間隙
7‧‧‧螺栓
10‧‧‧整流治具(治具)
10a‧‧‧前端部
10b‧‧‧上表面(第1外表面)
10c‧‧‧下表面(第2外表面)
10d‧‧‧長孔
A~D‧‧‧箭頭
圖1係表示本發明之薄膜製造裝置之一例之立體圖。
圖2係表示於上述薄膜製造裝置所具備之多層擠出模具之模唇開口部的與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之端部與端板之間產生了階差(槽)之狀態的概略正視圖。
圖3(a)-(d)係表示上述薄膜製造裝置所具備之整流治具之立體圖，且係表示整流治具下表面之圓弧之曲率半徑不同之4個例子的圖。
圖4係表示安裝至上述薄膜製造裝置所具備之端板之整流治具之安裝方法的分解立體圖。
圖5係表示將整流治具安裝至多層擠出模具之模唇開口部的與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之端部(進行位置調節之前)之狀態的概略正視圖。
圖6係表示將整流治具安裝於多層擠出模具之模唇開口部的與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之端部，且進行位置調節之後的狀態之概略正視圖。
圖7係表示本發明之薄膜製造裝置之其他例子之立體圖。
本發明之薄膜之製造方法係使用薄膜製造裝置之方法，該薄膜製造裝置包括：擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；以及密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間，上述薄膜 之製造方法為如下構成：包含在治具安裝至上述端板之狀態下，自上述模唇開口部擠出樹脂而形成薄膜之擠出步驟，上述治具不覆蓋上述模唇開口部，且在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部。
又，本發明之製造方法係使用擠出模具之多層薄膜之製造方法，且亦可謂為如下構成：在上述擠出模具之模唇開口部的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部設置有多層薄膜之整流治具，更佳為如下構成：上述整流治具可調節相對於上述端部之位置，且使上述整流治具之模唇開口部側之前端部與上述模唇開口部之端部一致構成。
再者，於本發明中，所謂「整流治具」，係指如下治具，該治具設置於擠出模具之模唇開口部的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之端部的外側，調節自擠出模具擠出之樹脂液之流動而使樹脂液膜之端部之行為穩定化。
若根據圖1至圖7說明本發明中的一個實施形態，則如下所述。然而，本發明並不限定於該實施形態，其可在記述範圍內加入各種變形所得之形態實施。
[薄膜製造裝置、整流治具]
首先，一面參照圖1至圖7，一面說明薄膜製造裝置。本發明之薄膜製造裝置係使用擠出模具之裝置，該擠出模具具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部。本發明之擠出模具關於自供給口部至模唇開口部為止之樹脂流路之數量並未限定，既可為包括1個樹脂流路而製造單層薄膜之擠出模具，亦可為包括複數個樹脂流路而製造多層薄膜之擠出模具。例如，於製造表面與內側之特性不同之樹脂薄膜之情形時，較佳為使用具有複數個自供給口部至模唇開口部為止之樹脂流路之擠出模具，將樹脂供給至上述 複數個樹脂流路之各者，使所供給之樹脂合流並自模唇開口部排出。於以下之說明中，例舉薄膜為三層構造之多層薄膜之情形而進行說明。
圖1係表示本實施形態之薄膜製造裝置之外觀立體圖。如圖1所示，薄膜製造裝置包括多層擠出模具1、端板5、及整流治具10。
多層擠出模具1包含一對外板、配置於該一對外板之間之一對內板、及用以將上述外板及內板予以固定之固定構件。一對內板之間之間隙、一個內板與一個外板之間之間隙、及另一個內板與另一個外板之間之間隙成為使樹脂通過之流路(樹脂流路)。又，多層擠出模具1包括供給口部2，該供給口部2自未圖示之反應機連續地供給複數種樹脂液。供給口部2係一對外板之間之間隙的上部之開放端。而且，多層擠出模具1包括狹縫狀之模唇開口部3，該狹縫狀之模唇開口部3用以使複數種樹脂液合流，且以特定之寬度及厚度連續地擠出。模唇開口部3係一對外板之間之間隙的下部之開放端。
於供給口部2供給例如成為熱硬化性樹脂(非熱塑性樹脂)薄膜之樹脂液a、與例如成為熱塑性樹脂薄膜之樹脂液b。所供給之樹脂液a通過一對內板之間所形成之樹脂流路而移動至模唇開口部3。又，所供給之樹脂液b通過內板及外板之間所形成之樹脂流路而移動至模唇開口部3。因此，樹脂液a、b於多層擠出模具1內部，自供給口部2向模唇開口部3之方向(圖1中為箭頭A方向)連續地流動。
再者，多層擠出模具1於其內部，包括對所供給之樹脂液a、b之溫度進行調節之溫度調節機構。又，多層擠出模具1包括模唇厚度調節機構，該模唇厚度調節機構調節狹縫狀之模唇開口部3之短邊方向之長度(亦即模唇開口部3之厚度，圖1中為箭頭C方向之寬度)，即調節所製造之多層薄膜之厚度。
模唇開口部3之厚度(圖1中為箭頭C方向之寬度)係根據所製造之 多層薄膜之厚度而適當地被設定，其通常為500μm~2000μm左右。又，上述模唇開口部3的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度(圖1中為箭頭B方向之長度，即狹縫狀之模唇開口部3之長邊方向之長度)係根據所製造之多層薄膜之寬度而適當地被設定，其通常為300mm~3000mm左右。因此，多層擠出模具1以所設定之特定之寬度及厚度，自模唇開口部3連續地擠出例如三層構造之樹脂液膜，該三層構造之樹脂液膜係由包含上述樹脂液b之樹脂液膜包夾包含上述樹脂液a之樹脂液膜而成。
在多層擠出模具1之兩端部，即多層擠出模具1的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向(圖1中為箭頭B方向：即，狹縫狀之模唇開口部3之長邊方向)之兩端部，安裝有成為模唇開口部3之側壁之一對端板5。亦即，端板5成為多層擠出模具1中之樹脂流路之側壁。而且，如圖2所示，於多層擠出模具1與端板5之間，以不使樹脂液a、b自多層擠出模具1之兩端部洩漏之方式，插設有該兩端部外側進行按壓之密封部(襯墊)6。密封部6只要為相對於樹脂液a、b表現出惰性且難以被樹脂液a、b附著之材質即可，例如氟樹脂較佳。再者，密封部6可僅由一種材質構成，亦可為組合(積層)有複數種材質之構成。
然而，於上述構成之薄膜製造裝置中，密封部6之大小或厚度、形狀稍微存在不均(個體差異)，又，亦存在插設時之安裝誤差，因此，若欲以不使密封部6自多層擠出模具1及端板5之表面突出之方式進行插設，則如圖2所示，多層擠出模具1與端板5之間會產生間隙(或階差(槽))6a。亦即，於上述構成之薄膜製造裝置中，多層擠出模具1之表面、端板5之表面、及密封部6之端面不處於同一面。
因此，於上述構成之薄膜製造裝置中，如圖1所示，於端板5上安裝有整流治具10。
圖3(a)~圖3(d)係表示整流治具10之立體圖。整流治具10包含不 鏽鋼等金屬，且具有可與端板5之表面密接之上表面10b、與該上表面(第1外表面)10b相反側之下表面(第2外表面)10c作為表面(外表面)之一部分。再者，於本實施形態中，上表面10b為平坦面，但並不限定於此，只要呈可與端板5之表面密接之形狀即可。
下表面10c以沿著特定之一個方向(圖3中之箭頭D方向)向上表面10b側靠近之方式而帶有圓弧，且與上表面10b相交。上表面10b與下表面10c相交而成之前端部10a成為與箭頭D方向正交之線段。前端部10a之寬度(平行於上表面10b且垂直於箭頭D方向之方向之長度)係以如下方式形成，即，其為與多層薄膜之厚度方向相對應之上述模唇開口部3之厚度(即，模唇開口部3之短邊方向之長度)以上且為10mm以下。又，整流治具10之長度(圖3中為箭頭D方向之長度)只要大於密封部6之厚度即可，例如設為5mm~25mm左右即可。亦即，整流治具10之上表面10b將如下線段(前端部10a)作為外周之一部分，且垂直於該線段之方向之長度為密封部6之厚度以上，該線段為模唇開口部3之短邊方向之長度以上且為10mm以下。再者，整流治具10之高度(上表面10b與下表面10c之上下方向之最大距離，圖3中為整流治具10左端之高度)並無特別限定，只要適當地進行設計即可。
又，整流治具10之下表面10c係以使圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下之方式形成。圖3(a)~圖3(d)表示具有如下之下表面10c之整流治具10之例子，該下表面10c帶有不同曲率半徑R之圓弧。於圖3中，曲率半徑R依照(d)、(c)、(b)、(a)之順序而增大。
又，於整流治具10中形成有長孔10d，該長孔10d自下表面10c向上表面10b貫通，且將箭頭D方向作為長邊方向。
其次，說明安裝至端板5之整流治具10之安裝。圖4係表示安裝至端板5之整流治具10之安裝方法之分解立體圖。
如圖4所示，端板5具有用以安裝整流治具10之治具安裝面5a作為 表面之一部分。治具安裝面5a為端板5之下表面，當端板5安裝至多層擠出模具1時，該治具安裝面5a以處於與多層擠出模具1之模唇開口部3相同之高度，且處於與模唇開口部3相同之平面上之方式，形成於端板5。又，治具安裝面5a以可與整流治具10之上表面10b密接之方式而成為平面。於治具安裝面5a中，形成有用以供螺栓7插入之螺栓孔5b。
繼而，自下方將螺栓7插入至整流治具10之長孔10d，且將該螺栓7螺合於螺栓孔5b，藉此，將整流治具10安裝至端板5。此時，以使表示整流治具10之下表面10c之曲率之方向(箭頭D方向)與模唇開口部3之長邊方向平行，且整流治具10之前端部10a朝向模唇開口部3之方式進行安裝。圖5係將整流治具10安裝至端板5時之正視圖。此時，螺栓7所插入之長孔10d之長邊方向與狹縫狀之模唇開口部3之長邊方向(圖5之箭頭B方向)平行。因此，於對螺栓7進行緊固之前，整流治具10可沿著模唇開口部3之長邊方向(該長邊方向為圖5之箭頭B方向，且為與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向)滑動(移動)。亦即，整流治具10之前端部10a可相對於模唇開口部之端部(模唇邊緣3a)而進行位置調節。繼而，例如插設密封部6而形成薄膜製造裝置之後，使整流治具10滑動，從而調節相對於模唇開口部3之位置。此處，對整流治具10進行位置調節，以使該整流治具10不覆蓋模唇開口部3，且在與模唇開口部3之長邊方向兩端之模唇邊緣3a相鄰接之位置覆蓋密封部6。例如擰緊上述螺栓7，藉此，將以使前端部10a位於模唇開口部3之端部(模唇邊緣3a)之方式進行位置調節之後的整流治具10固定於該位置。此處，所謂「前端部10a位於模唇開口部之端部(模唇邊緣3a)」，係指「前端部10a與模唇邊緣3a一致」，且係相當於如下程度，該程度為當自寬度方向(圖1中為箭頭C方向)觀察整流治具10之前端部10a時，如圖6所示，可利用目視判斷為前端部10a與模唇邊緣3a一致。再者，亦 可使用測定裝置代替目視而確定是否一致(以特定範圍內之誤差保持一致)。
具體而言，需要根據密封部6之大小或厚度、形狀之差異、或者插設時之安裝誤差，對整流治具10之安裝位置進行位置調節，因此，於安裝整流治具10時進行該位置調節。此處，所謂「安裝整流治具10時」，並不限於最初對多層薄膜之製造裝置進行組裝而安裝整流治具10時，亦包含對多層擠出模具1等進行清洗之後或更換密封部6之後，再次對多層薄膜之製造裝置進行組裝而安裝整流治具10時等。暫時進行位置調節而被安裝之整流治具10於自模唇開口部3擠出樹脂液a、b之期間(製造裝置運轉之期間)，無需再次進行位置調節。
如上所述，整流治具10之上表面10b將如下線段(前端部10a)作為外周之一部分，且垂直於該線段之方向之長度為密封部6之厚度以上，該線段為模唇開口部3之短邊方向之長度以上且為10mm以下。因此，自圖5所示之安裝位置(進行位置調節之前之位置)進行位置調節而移動至圖6所示之安裝位置(進行位置調節之後之位置)之整流治具10，會遮蓋插設於多層擠出模具1與端板5之間之密封部6。亦即，整流治具10會掩埋上述間隙6a。
如此，本發明之薄膜製造裝置包括整流治具10，該整流治具10以不覆蓋模唇開口部3，且在與模唇開口部3之長邊方向兩端(模唇邊緣3a)相鄰接之位置覆蓋密封部6之方式，安裝於端板5。藉此，整流治具10未覆蓋模唇開口部3，因此，不會發生因整流治具10堵住模唇開口部3之一部分而引起之樹脂液之滯留。進而，藉由可調節相對於模唇邊緣3a之位置之整流治具10，在與模唇邊緣3a相鄰接之位置覆蓋密封部6(插設於多層擠出模具1與端板5之間之密封部6)。因此，可掩埋密封部6下方所形成之間隙6a，故而可使自多層擠出模具1擠出之樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。亦即，可使樹脂液膜兩端部之形狀或 厚度穩定化。
又，本發明之整流治具10包括上表面(第1外表面)10b與上表面10b相反側之下表面(第2外表面)10c，該上表面(第1外表面)10b將如下線段(前端部10a)作為外周之一部分，且垂直於該線段之方向之長度為密封部6之厚度以上，該線段(前端部10a)為模唇開口部3之短邊方向之長度以上且為10mm以下。因此，若以使前端部10a位於模唇開口部3之端部即模唇邊緣3a，且上表面10b與端板5之治具安裝面5a密接之方式，將整流治具10安裝至端板5，則整流治具10之上表面10b可在與模唇邊緣3a相鄰接之位置，覆蓋多層擠出模具1與端板5之間之密封部6。
進而，下表面10c以靠近前端部10a之方式而帶有圓弧，該圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。因此，若以使前端部10a位於模唇開口部3之端部即模唇邊緣3a之方式，將整流治具10安裝至端板5，則整流治具10之下表面10c會以靠近模唇開口部3之方式而帶有圓弧。而且，該圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。藉此，自多層擠出模具1噴出之樹脂液膜會隨著距模唇開口部3之噴出距離增大而逐步遠離整流治具10。其結果，可進一步使樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。
因此，根據上述構成，可提供穩定地連續生產之品質良好之薄膜。
再者，於上述說明中，端板5之治具安裝面5a及整流治具10之上表面10b該兩個面為平面。然而，上述兩個面只要為可彼此密接之面即可，其並不限定於平面。例如，如圖7所示，亦可將端板5之治具安裝面設為與多層擠出模具1大致相同之形狀(剖面呈V字狀)。於該情形時，整流治具10之下表面只要形成為與端板5之治具安裝面密接之楔形之形狀即可。
[薄膜之製造方法]
其次，對使用上述構成之薄膜製造裝置的本發明之薄膜之製造方法進行說明。然而，本發明之薄膜之製造方法並不限定於使用上述構成之薄膜製造裝置之方法，只要為使用如下薄膜製造裝置之方法即可，該薄膜製造裝置於擠出模具之模唇開口部的與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部設置有整流治具。又，於本實施形態中，例舉薄膜為三層構造之多層薄膜之情形而進行說明。
自未圖示之反應機將複數種樹脂液例如樹脂液a、b連續地供給至如下薄膜製造裝置中之多層擠出模具1之供給口部2，該薄膜製造裝置包括進行位置調節而被安裝之整流治具10。供給至多層擠出模具1之樹脂液a、b之每單位時間之供給量只要根據模唇開口部3之寬度及厚度，以使供給量與來自模唇開口部3之擠出量一致之方式適當地被設定即可。
所供給之樹脂液a、b例如作為三層構造之樹脂液膜以特定之寬度及厚度自模唇開口部3連續地被擠出，該三層構造之樹脂液膜係由包含樹脂液b之樹脂液膜包夾包含樹脂液a之樹脂液膜而成。此時，於本發明之薄膜之製造方法中，在上述模唇開口部3的與薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部即模唇邊緣3a，設置有可相對於該模唇邊緣3a而進行位置調節之整流治具10，以使該整流治具10之前端部10a位於模唇邊緣3a之方式，對該整流治具10進行位置調節。亦即，對整流治具10進行位置調節，以使該整流治具10不覆蓋模唇開口部3，且在與模唇開口部3之長邊方向兩端(模唇邊緣3a)相鄰接之位置覆蓋密封部6。因此，不會發生因堵住模唇開口部之一部分而引起之樹脂液之滯留。而且，藉由上述整流治具10覆蓋插設於端板5與多層擠出模具1之間之密封部6，自多層擠出模具1擠出之樹脂液膜之兩端部之行為實現穩定化。亦即，不會發生由間隙6a引起之樹脂液之滯留，因此，可使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化。
根據需要，對自多層擠出模具1擠出之三層構造之樹脂液膜進行乾燥及焙燒(例如醯胺酸之醯亞胺化)等處理，藉此形成三層構造之多層薄膜。
根據上述方法，可藉由整流治具10覆蓋插設於端板5與多層擠出模具1之間之密封部6(即，掩埋間隙6a)，因此，可使自多層擠出模具1擠出之樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。亦即，可使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化。因此，根據上述方法，可提供如下薄膜之製造方法，該薄膜之製造方法可於維持品質之狀態下穩定地連續生產多層薄膜。
又，本發明之薄膜係使用上述多層擠出模具1製造，上述多層擠出模具1在多層擠出模具1之模唇開口部3的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部即模唇邊緣3a，設置有可相對於該模唇邊緣3a而進行位置調節之整流治具10，且該整流治具10之模唇開口部側之前端部10a與上述模唇邊緣3a一致。因此，可提供更穩定地連續生產之品質良好之多層薄膜。
其次，說明於本實施形態中製成膜之樹脂。可將各種先前公知之樹脂用作供給至多層擠出模具1之供給口部2之樹脂液。於本發明中，較佳為使用樹脂溶液，藉由擠出該樹脂溶液而進行鑄造之溶液鑄造法來製成膜。利用溶液鑄造法製成膜之樹脂溶液較佳為選自包含聚醯胺醯亞胺溶液、聚醯亞胺溶液、及聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液之群組之一種以上之溶液。尤佳為使用聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液，於該情形時，只要將聚醯胺酸溶液供給至多層擠出模具1之供給口部2即可。又，聚醯胺酸溶液中亦可包含化學醯亞胺化劑作為硬化劑。
又，當形成在表面形成鍍敷銅之印刷配線板用之薄膜、或將銅箔貼合於表面而使用之印刷配線板用之薄膜時，考慮到與金屬鍍敷層 或銅箔之接著性優異，熱塑性聚醯亞胺樹脂較佳。然而，若僅包含熱塑性聚醯亞胺樹脂，則於高溫下會軟化且不具有自我支持性，因此，需要組合非熱塑性聚醯亞胺作為支持體。因此，較佳為製造包含熱塑性聚醯亞胺樹脂/非熱塑性聚醯亞胺樹脂/熱塑性聚醯亞胺樹脂之三層構造之薄膜。於該情形時，只要將成為非熱塑性聚醯亞胺之前驅物之聚醯胺酸溶液供給至一對內板之間所形成之內側之樹脂流路，且將成為熱塑性聚醯亞胺之前驅物之聚醯胺酸溶液供給至內板及外板之間所形成之外側之2個樹脂流路即可。
此處，所謂熱塑性聚醯亞胺樹脂，係指於壓縮模式(探針直徑為3mm ，負載為5g)之熱機械分析測定(Thermomechanical Analysis，TMA)中，在10℃~400℃(升溫速度：10℃/min)之溫度範圍內會引起永久壓縮變形之聚醯亞胺樹脂。另一方面，將於相同條件之熱機械分析測定(TMA)中，在10℃~400℃(升溫速度：10℃/min)之溫度範圍內不會引起永久壓縮變形之聚醯亞胺樹脂稱為非熱塑性聚醯亞胺樹脂。再者，可藉由調整組成而選擇將聚醯亞胺樹脂設為熱塑性還是設為非熱塑性。
以下，說明聚醯亞胺薄膜之製造方法。聚醯亞胺薄膜係將聚醯胺酸溶液用作前驅物而製造(以下，於本說明書中，亦存在以與聚醯亞胺前驅物相同之含義而使用用語「聚醯胺酸」之情形)。可將公知之全部方法用作聚醯胺酸之製造方法，並無特別限定。例如，通常以實質相等之莫耳量，使二酐成分與二胺成分溶解於有機溶劑中，從而獲得聚醯胺酸有機溶劑溶液。然後，於受到控制之溫度條件下，對所獲得之聚醯胺酸有機溶劑溶液進行攪拌，直至上述二酐成分與二胺成分之聚合完成為止，藉此，可製造上述聚醯胺酸。該等聚醯胺酸溶液通常係以5wt%~35wt%，較佳為以10wt%~30wt%之濃度獲得。於濃度為該範圍之濃度之情形時，可獲得適當之分子量與溶液黏度。
對於上述二酐成分與二胺成分之聚合方法而言，可使用全部公知之方法及將該等方法加以組合而成之方法，並無特別限定。再者，聚醯胺酸之聚合過程中的聚合方法之特徵之一在於單體之添加順序，可藉由調整單體之添加順序而控制所獲得之聚醯亞胺之各物性。
於本發明中，可在聚醯胺酸之聚合過程中使用任何單體之添加方法，並無特別限定，但作為代表性之聚合方法，可列舉如下所述之方法。
1)方法：將芳香族二胺溶解於有機極性溶劑中，使莫耳量與該芳香族二胺實質相等之芳香族四甲酸二酐與該芳香族二胺反應而進行聚合。
2)方法：使芳香族四甲酸二酐與莫耳量相對於該芳香族四甲酸二酐顯得過小之芳香族二胺化合物於有機極性溶劑中反應，獲得在兩個末端具有酐基之預聚物。繼而，以使芳香族四甲酸二酐與芳香族二胺化合物於全部步驟中達到實質相等之莫耳量之方式，使用芳香族二胺化合物而進行聚合。
3)方法：使芳香族四甲酸二酐與莫耳量相對於該芳香族四甲酸二酐顯得過剩之芳香族二胺化合物於有機極性溶劑中反應，獲得在兩個末端具有胺基之預聚物。繼而，將芳香族二胺化合物追加添加至該預聚物之後，以使芳香族四甲酸二酐與芳香族二胺化合物於全部步驟中達到實質相等之莫耳量之方式，使用芳香族四甲酸二酐而進行聚合。
4)方法：將芳香族四甲酸二酐溶解及/或分散於有機極性溶劑中之後，以達到實質相等之莫耳量之方式，使用芳香族二胺化合物而進行聚合。
5)方法：使實質相等之莫耳量之芳香族四甲酸二酐與芳香族二胺之混合物於有機極性溶劑中反應而進行聚合。
等方法。可單獨地使用該等方法，亦可部分地加以組合而使用 該等方法。
作為二胺成分之例子，可列舉4,4'-二胺基二苯基丙烷、4,4'-二胺基二苯基甲烷、4,4'-二胺基二苯硫醚、3,3'-二胺基二苯基碸、4,4'-二胺基二苯基碸、4,4'-二胺基二苯醚、3,3'-二胺基二苯醚、3,4'-二胺基二苯醚、4,4'-二胺基二苯基二乙基矽烷、4,4'-二胺基二苯基矽烷、4,4'-二胺基二苯基乙基膦氧化物、4,4'-二胺基二苯基N-甲胺、4,4'-二胺基二苯基N-苯胺、1,4-二胺基苯(對苯二胺)、雙{4-(4-胺基苯氧基)苯基}碸、雙{4-(3-胺基苯氧基)苯基}碸、4,4'-雙(4-胺基苯氧基)聯苯、4，4'-雙(3-胺基苯氧基)聯苯、1,3-雙(3-胺基苯氧基)苯、1,3-雙(4-胺基苯氧基)苯、1,4-雙(4-胺基苯氧基)苯、1,3-雙(3-胺基苯氧基)苯、3,3'-二胺基二苯甲酮、4,4'-二胺基二苯甲酮、2,2'-二甲基-4,4'-二胺基聯苯、2,2-雙(4-胺基苯氧基苯基)丙烷、3,3'-二羥基-4,4'-二胺基-1,1'-聯苯、4,4'-二胺基二苯醚、1,3-雙(4-胺基苯氧基)苯、3,4'-二胺基二苯醚、1,4-二胺基苯(對苯二胺)、及2,2-雙[4-(4-胺基苯氧基)苯基]丙烷。
又，作為可較佳地用作二酐成分之例子，可列舉均苯四甲酸二酐、2,3,6,7-萘四甲酸二酐、3,3',4,4'-二苯甲酮四羧酸二酐、2,2',3,3'-聯苯四甲酸二酐、3,3',4,4'-聯苯四甲酸二酐、2,2-雙(3,4-二羧基苯基)丙烷二酐、對伸苯基雙(偏苯三甲酸單酯酸酐)、及4,4'-氧化二苯二甲酸二酐等，可單獨地使用該等二酐成分或可併用複數種該等二酐成分。
用以合成聚醯胺酸之較佳之溶劑只要為可使聚醯胺酸溶解之溶劑，則可使用任何溶劑，並無特別限定。例如，可列舉醯胺系溶劑即N,N-二甲基甲醯胺、N,N-二甲基乙醯胺、及N-甲基-2-吡咯酮等。其中，可尤佳地使用N,N-二甲基甲醯胺、N,N-二甲基乙醯胺。
又，為了改善滑動性、熱傳導性、導電性、耐電暈性、及迴路剛性等薄膜之各特性，亦可於聚醯亞胺薄膜中添加填料。亦可使用任 何填料，但作為較佳之例子，可列舉二氧化矽、氧化鈦、氧化鋁、氮化矽、氮化硼、磷酸氫鈣、磷酸鈣、及雲母等。
關於由聚醯胺酸溶液製造聚醯亞胺薄膜之方法，可使用各種方法，並無特別限定。例如，可列舉熱醯亞胺化法與化學醯亞胺化法，可使用任一種方法製造。
又，於本發明中，尤佳之聚醯亞胺薄膜之製造步驟較佳為包含如下步驟：i)使芳香族二胺與芳香族四甲酸二酐於有機溶劑中反應而獲得聚醯胺酸溶液；ii)將包含上述聚醯胺酸溶液之製膜摻雜物流延至無端皮帶上；iii)於無端皮帶上加熱之後，自無端皮帶將凝膠薄膜剝下；以及iv)進一步加熱，使剩餘之醯胺酸醯亞胺化且使其乾燥。
此處，(ii)之步驟對應於自多層擠出模具1之模唇開口部3擠出聚醯胺酸溶液而形成薄膜之擠出步驟。
於上述步驟中，亦可使用如下硬化劑，該硬化劑包含：無水乙酸等酸酐所代表之脫水劑；以及異喹啉、喹啉、β-甲吡啶、吡啶、二乙吡啶等三級胺類等所代表之醯亞胺化觸媒。
如上所述，本實施形態之薄膜製造裝置包括整流治具10，該整流治具10以不覆蓋模唇開口部3，且在與模唇開口部3之長邊方向兩端(模唇邊緣3a)相鄰接之位置覆蓋密封部6之方式，安裝於端板5。藉此，不會發生因整流治具10堵住模唇開口部3之一部分而引起之樹脂溶液之滯留。進而，可掩埋密封部6下方所形成之間隙6a，因此，樹脂溶液不會滯留於間隙6a，可使自多層擠出模具1擠出之樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。如此，可抑制樹脂溶液之滯留，因此，使用本實施形態之薄膜製造裝置之製造方法可於連續生產中，以使端部之形狀保持穩定之狀態而進行鑄造、乾燥，從而可避免例如因端部之形狀 變化而脫離搬送治具(插銷等)，且可穩定地進行生產。進而，尤其適合於擠出如下樹脂溶液而製成膜之方法，該樹脂溶液添加有用以使樹脂硬化之硬化劑。作為此種樹脂溶液，例如存在將化學醯亞胺化劑作為硬化劑添加至聚醯胺酸溶液而成之樹脂溶液。此種樹脂溶液會隨著時間之經過而硬化，因此，若滯留於多層擠出模具1之兩端部，則會成塊而逐步固著，使樹脂液膜之兩端部之膜厚不均一，或使薄膜形狀不規則，從而有可能難以進行連續生產。然而，根據本實施形態之薄膜之製造方法，可抑制樹脂溶液之滯留，因此，即使於擠出添加有硬化劑之樹脂溶液而製成膜之情形時，亦可進行連續生產。
又，於製成多層構造(例如3層構造)之樹脂薄膜(例如聚醯亞胺薄膜)之情形時，若於端部發生滯留，則有時多層之膜厚構成比會週期性地發生變化，並且以此進行鑄造，藉此，端部之形狀容易發生變化，有時會引起例如脫離搬送治具(插銷等)之問題。然而，根據本實施形態之薄膜之製造方法，可抑制樹脂溶液之滯留，因此，可使端部之形狀穩定化而穩定地進行搬送。進而，於製成多層構造(例如3層構造)之樹脂薄膜(例如聚醯亞胺薄膜)之情形時，有時存在添加有硬化劑(例如化學醯亞胺化劑)之層與未添加有硬化劑之層。此時，若樹脂溶液滯留於多層擠出模具1之兩端部，則於樹脂薄膜之端部，膜厚構成比會發生變化，自鑄造之後的基材進行剝離時之易剝離性變得不均一，藉此，樹脂會部分地殘留於基材，有可能難以進行連續生產。然而，根據本實施形態之薄膜之製造方法，可抑制樹脂溶液之滯留，因此，可使端部之形狀穩定化而穩定地進行搬送，而且即使於製成如下多層構造之樹脂薄膜之情形時，亦可穩定地進行連續生產，該多層構造之樹脂薄膜包含添加有硬化劑之層與未添加有硬化劑之層。
[其他]
本發明亦可以如下方式表現。亦即，本發明之多層薄膜之製造 方法係使用多層擠出模具之多層薄膜之製造方法，在上述多層擠出模具之模唇開口部的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部設置有多層薄膜之整流治具。
於上述製造方法中，更佳為上述整流治具可調節相對於上述端部之位置，且使上述整流治具之模唇開口部側之前端部與上述模唇開口部之端部一致。又，對於上述整流治具而言，更佳為上述前端部之R超過0且為10mm以下。又，對於上述整流治具而言，更佳為上述前端部之寬度為與多層薄膜之厚度方向相對應之上述模唇開口部之厚度以上且為10mm以下。此處，所謂「前端部之寬度」，係指與模唇邊緣一致之前端部之尺寸。
根據上述構成，在多層擠出模具之模唇開口部的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部設置有多層薄膜之整流治具，因此，更佳為上述整流治具可調節相對於上述端部之位置，且使上述整流治具之模唇開口部側之前端部與上述模唇開口部之端部一致，故而可藉由整流治具而掩埋例如端部所產生之間隙或階差。因此，可使自多層擠出模具擠出之樹脂液膜之兩端部之行為穩定化。亦即，可使樹脂液膜兩端部之形狀或厚度穩定化。
因此，根據上述構成，可提供如下多層薄膜之製造方法，該多層薄膜之製造方法可於維持品質之狀態下穩定地連續生產多層薄膜。
又，本發明之多層薄膜係使用上述多層擠出模具製造，上述多層擠出模具在多層擠出模具之模唇開口部的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之兩端部，設置有可調節相對於該端部之位置之多層薄膜之整流治具，且該整流治具之模唇開口部側之前端部與上述模唇開口部之端部一致。
進而，本發明之多層薄膜之整流治具係設置於多層擠出模具之多層薄膜之整流治具，模唇開口部側之前端部之R超過0且為10mm以 下，該模唇開口部側之前端部可調節相對於上述多層擠出模具之模唇開口部的與多層薄膜之寬度方向相對應之寬度方向之端部之位置。
對於上述整流治具而言，更佳為上述前端部之寬度為上述模唇開口部之厚度以上且為10mm以下。
根據上述構成，可提供穩定地連續生產之品質良好之多層薄膜。
[實施例]
以下，說明本發明之實施例，但本發明並不限定於下述實施例之構成。
<合成例1>
使9.2kg之4,4'-二胺基二苯醚(ODA)及28.3kg之2,2-雙[4-(4-胺基苯氧基)苯基]丙烷(BAPP)溶解於582kg之N,N-二甲基甲醯胺(DMF)。將14.8kg之3,3',4,4'-二苯甲酮四甲酸酐(BTDA)添加至該溶液而使其溶解之後，添加12.6kg之均苯四甲酸二酐(PMDA)，攪拌一小時而使其溶解。繼而，將12.44kg之對伸苯基二胺(PDA)添加至該溶液而使其溶解之後，進而添加26.6kg之PMDA，攪拌一小時而使其溶解。
繼而，將另外調製之PMDA之DMF溶液(PMDA：DMF=1.5kg：19.4kg)緩慢添加至所獲得之溶液，於黏度達到2500泊左右之後，停止添加DMF溶液。然後，進行一小時之攪拌，獲得固形物成分濃度為18重量%、23℃之黏度為2500泊之聚醯胺酸溶液(1)(非熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液)。
<合成例2>
使62.1kg之BAPP溶解於642kg之DMF之後，緩慢地添加58.5kg之3,3',4,4'-聯苯四甲酸二酐(BPDA)而使其溶解。繼而，將17.0kg之BAPP添加至該溶液，攪拌一小時而使其溶解。
繼而，將另外調製之BAPP之DMF溶液(BAPP：DMF=4.1kg： 54.2kg)緩慢地添加至所獲得之溶液，於黏度達到1000泊左右之後，停止添加DMF溶液。然後，進行一小時之攪拌，獲得固形物成分濃度為17重量%、23℃之黏度為1000泊之聚醯胺酸溶液(2)(熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液)。
<合成例3>
使68.4kg之ODA溶解於737kg之DMF之後，緩慢地添加99.3kg之PMDA而使其溶解。繼而，將11.3kg之PDA添加至該溶液，攪拌一小時而使其溶解。
繼而，將另外調製之PDA之DMF溶液(PDA：DMF=1.97kg：37.4kg)緩慢地添加至所獲得之溶液，於黏度達到2500泊左右之後，停止添加DMF溶液。然後，進行一小時之攪拌，獲得固形物成分濃度為18重量%、23℃之黏度為2500泊之聚醯胺酸溶液(3)(非熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液)。
[實施例1]
將整流治具安裝至製造三層構造之多層薄膜之製造裝置之三層共擠模具，該三層構造之多層薄膜係由熱塑性樹脂薄膜包夾非熱塑性樹脂薄膜而成。關於該整流治具之形狀，前端部之R為5mm，寬度為7mm，高度為5mm，如圖6所示，以使該前端部與模唇邊緣一致之方式進行了位置調節。
相對於合成例1中所獲得之聚醯胺酸溶液(1)，以重量比40%連續地將以DMF54kg、異喹啉43kg、無水乙酸403kg之比例進行混合而調製成之硬化劑添加至上述聚醯胺酸溶液(1)，藉由攪拌器而進行攪拌之後，將所獲得之樹脂液供給至三層共擠模具之中央層。另一方面，將DMF添加至合成例2中所獲得之聚醯胺酸溶液(2)，將固形物成分濃度調節為14重量%之後，將所獲得之樹脂液供給至三層共擠模具之中央層之兩個面。
其次，自三層共擠模具的厚度已被調節為1.3mm之模唇開口部(即，短邊方向之長度為1.3mm之模唇開口部)擠出上述兩種樹脂液，使該樹脂液膜於130℃之不鏽鋼製無端皮帶上乾燥100秒，藉此，獲得具有自我支持性之凝膠薄膜。自無端皮帶剝下該凝膠薄膜之後，藉由插銷而對兩端進行固定，於300℃×20秒、450℃×20秒、及500℃×20秒之加熱條件下進行乾燥及醯亞胺化，藉此獲得三層構造之聚醯亞胺薄膜。
繼而，持續7天以上，連續生產上述三層構造之薄膜。於自製造開始經過了7天之時點，模唇邊緣與端板之間未發生樹脂液滯留。又，所生產之三層構造之薄膜之厚度均一，且品質亦良好。
[實施例2]
相對於合成例3中所獲得之聚醯胺酸溶液(3)，以重量比50%連續地將以DMF293kg、異喹啉42kg、無水乙酸163kg之比例進行混合而調製成之硬化劑添加至上述聚醯胺酸溶液(3)，藉由攪拌器而進行攪拌之後，將所獲得之樹脂液供給至三層共擠模具之中央層。另一方面，將DMF添加至合成例2中所獲得之聚醯胺酸溶液(2)，將固形物成分濃度調節為14重量%之後，將所獲得之樹脂液供給至三層共擠模具之中央層之兩個面。
其次，使用與實施例1相同之製造裝置，與實施例1同樣地獲得三層構造之聚醯亞胺薄膜。
繼而，持續7天以上，連續生產上述三層構造之薄膜。於自製造開始經過了7天之時點，模唇邊緣與端板之間未發生樹脂液滯留。又，所生產之三層構造之薄膜之厚度均一，且品質亦良好。
實施例1、2之結果表明：可藉由本發明之製造方法而穩定地連續生產多層薄膜。
[比較例1]
如圖2所示，除了未安裝整流治具以外，使用與實施例1相同之製造裝置，與實施例1同樣地連續生產三層構造之多層薄膜。
然而，於自製造開始經過了2天之時點，模唇邊緣與端板之間發生了樹脂液滯留，該一部分硬化而成為塊狀物。繼而，該塊狀物與自三層共擠模具擠出之樹脂液膜之端部接觸，使樹脂液之流動變得不穩定。因此，樹脂液膜兩端部之形狀或厚度變得不穩定。進而，塊狀物之一部分作為異物而附著於樹脂液膜，所生產之三層構造之薄膜之品質不良。
因此，於未安裝整流治具之情形時，無法穩定地連續生產多層薄膜。
[產業上之可利用性]
根據本發明之製造方法等，產生如下效果，即，可提供可於維持品質之狀態下穩定地連續生產薄膜之薄膜之製造方法、薄膜製造裝置及治具。
因此，本發明之製造方法等可廣泛用於使用製造多層聚醯亞胺薄膜等薄膜之製造方法等之各種產業。
1‧‧‧多層擠出模具
2‧‧‧供給口部
3‧‧‧模唇開口部
5‧‧‧端板
10‧‧‧整流治具(治具)
A~C‧‧‧箭頭

Claims (14)

  1. 一種薄膜之製造方法，其特徵在於：其係使用薄膜製造裝置之薄膜製造方法，該薄膜製造裝置包括：擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；以及密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間；且上述薄膜之製造方法包含在治具安裝至上述端板之狀態下，自上述模唇開口部擠出樹脂而形成薄膜之擠出步驟，上述治具不覆蓋上述模唇開口部，且在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部。
  2. 如請求項1之薄膜之製造方法，其中上述治具之模唇開口部側之前端部位於上述模唇開口部之端部。
  3. 如請求項1之薄膜之製造方法，其中上述治具的上述端板側之第1外表面相反側之第2外表面以靠近上述模唇開口部之方式而帶有圓弧，上述圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。
  4. 如請求項1之薄膜之製造方法，其中上述治具之模唇開口部側之前端部之寬度為上述模唇開口部之短邊方向之長度以上且為10mm以下。
  5. 如請求項1至4中任一項之薄膜之製造方法，其中上述樹脂為選自包含聚醯亞胺溶液、聚醯胺醯亞胺溶液、及聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液之群組之一種以上之溶液。
  6. 如請求項5之薄膜之製造方法，其中上述樹脂為聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液， 上述聚醯胺酸溶液包含化學醯亞胺化劑。
  7. 如請求項1至4中任一項之薄膜之製造方法，其中上述擠出模具包括複數個自上述供給口部至上述模唇開口部為止之樹脂流路，於上述擠出步驟中，將樹脂供給至上述複數個樹脂流路之各者，使所供給之樹脂合流並自上述模唇開口部排出，藉此形成多層樹脂薄膜。
  8. 如請求項1至4中任一項之薄膜之製造方法，其中上述擠出模具包括3個自上述供給口部至上述模唇開口部為止之樹脂流路，於上述擠出步驟中，將非熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液供給至內側之樹脂流路，且將熱塑性聚醯亞胺之前驅物即聚醯胺酸溶液供給至外側之2個樹脂流路，藉此形成三層構造之樹脂薄膜。
  9. 一種薄膜製造裝置，其特徵在於包括：擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間；以及治具，其以不覆蓋上述模唇開口部，且在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部之方式，安裝於上述端板。
  10. 如請求項9之薄膜製造裝置，其中上述治具可沿著上述模唇開口部之長邊方向移動地安裝於上述端板。
  11. 如請求項9之薄膜製造裝置，其中上述治具之模唇開口部側之前端部位於上述模唇開口部之端部。
  12. 如請求項9至11中任一項之薄膜製造裝置，其中上述治具的上述端板側之第1外表面相反側之第2外表面以靠近上述模唇開口部之方式而帶有圓弧，上述圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下。
  13. 如請求項9至11中任一項之薄膜製造裝置，其中上述治具之模唇開口部側之前端部之寬度為上述模唇開口部之短邊方向之長度以上且為10mm以下。
  14. 一種治具，其特徵在於：其係安裝於薄膜製造裝置之治具，上述薄膜製造裝置包括：擠出模具，其具有用以供給樹脂之供給口部及呈薄膜狀地將所供給之樹脂排出之模唇開口部；端板，其配置於上述擠出模具中的上述模唇開口部之長邊方向之兩端部，且成為上述模唇開口部之側壁；以及密封部，其插設於上述擠出模具與端板之間；且上述治具包括第1外表面及上述第1外表面相反側之第2外表面，上述第1外表面係將上述模唇開口部之短邊方向之長度以上且為10mm以下之線段作為外周之一部分，且垂直於上述線段之方向之長度為上述密封部之厚度以上，上述第2外表面以靠近上述線段之方式而帶有圓弧，上述圓弧之曲率半徑R超過0且為10mm以下，上述第1外表面不覆蓋上述模唇開口部，且以在與上述模唇開口部之長邊方向之兩端相鄰接之位置覆蓋上述密封部的方式安裝至上述薄膜製造裝置。
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