JP2008260270A - 溶液製膜設備及び溶液製膜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶液製膜方法を用いて、効率良くフイルムをつくる。
【解決手段】流延ダイ８１は、リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４とを有する。これらの接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａが流出口８１ａを形成する。リップ板２１０及びインナーディッケル板２２３は、流出方向Ａ１における稜２１１ｃと稜２２３ｃとの距離ＣＬ１が９μｍ以下になるように配される。同様にして、距離ＣＬ２〜ＣＬ４が、それぞれ９μｍ以下になるように、リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４が配される。周面８２ｂが５０ｍ／分以上で方向Ｚ１へ走行する。流延ドープ５１は流出口８１ａから流出し、周面８２ｂにかけて流延ビード２３０を形成する。減圧チャンバ９０は、流延ビード２３０の背面２３０ｃ側を減圧する。
【選択図】図６

Description

本発明は、溶液製膜設備及び溶液製膜方法に関する。

ポリマーフイルム（以下、フイルムと称する）は、優れた光透過性や柔軟性および軽量薄膜化が可能であるなどの特長から光学機能性フイルムとして多岐に利用されている。中でも、セルロースアシレート、特に５７．５％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）から形成されるＴＡＣフイルムは、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフイルム用支持体として利用されている。また、ＴＡＣフイルムは光学等方性に優れていることから、市場が急激に拡大している液晶表示装置の偏光板の保護フイルム，光学補償フイルム，視野角拡大フイルムなどの光学機能性フイルムに用いられている。

主なフイルムの製造方法としては、溶融押出方法と溶液製膜方法とがある。溶融押出方法とは、ポリマーをそのまま加熱溶解させた後、押出機で押し出してフイルムを製造する方法であり、生産性が高く、設備コストも比較的低額であるなどの特徴を有する。しかし、フイルムの厚さの精度を調節することが難しく、また、フイルム上に細かいスジ（ダイライン）ができやすいため、光学機能性フイルムとして使用することができるような高品質のフイルムを製造することが困難である。一方、溶液製膜方法は、ポリマーと溶媒とを含んだポリマー溶液（以下、ドープと称する）を支持体上に流延し、流延膜を形成し、流延膜が自己支持性を有するものとなった後、これを支持体から剥がして湿潤フイルムとし、湿潤フイルムを乾燥しフイルムとして巻き取る方法である。この溶液製膜方法は、溶融押出方法と比べて、光学等方性や厚み均一性に優れるとともに、含有異物の少ないフイルムを得ることができるため、フイルム、特に光学機能性フイルムの製造方法として、溶液製膜方法が採用されている。

近年において、液晶表示装置のトレンドは、液晶表示装置の薄型化、表示パネルの大型化に移行している。また、液晶表示装置の需要の急速な増加に伴い、生産効率の高い溶液製膜方法が強く望まれている。したがって、厚さが薄く、幅の広い光学性機能フイルムを効率よく製造しうる溶液製膜方法及び溶液製膜設備が検討されている。

溶液製膜方法の生産効率の向上のために、製膜速度の向上が検討されている。製膜速度は、流延工程が律速であることは周知であり、流延工程における支持体の走行の高速化を図ることにより、生産効率を向上することができる。しかしながら、支持体の走行の高速化（走行速度５０ｍ／分以上）に伴って、流延膜と流延ドラムの周面の密着性が低下する。流延膜と周面との密着性が低下すると、流延ドラムの周面の走行によって生じる同伴風が、流延膜と周面との間に流入し、流延膜の厚みムラ故障となる。したがって、この密着性の低下分を補うために、支持体の走行方向上流側の流延ビードの面(以下、背面と称する)側を減圧する必要がある。

ところが、流延ビードの背面側を−１００Ｐａ以下に減圧した状態で溶液製膜方法を行うと、この減圧により生じる気流などにより、流延ビードが振動し不安定になる。流延ビードが不安定になると、流延膜の厚さにムラが生じ、結果としてフイルムの厚さムラ故障等となる。

加えて、膜厚の薄いフイルムをつくる場合は、流延ビードの厚さを薄くせざるを得ない。また、幅の広いフイルムをつくる場合も、流延ビードの幅を広くせざるを得ない。しかしながら、これらのフイルムをつくるために、流延ビードの厚さを薄く、或いは幅を広くすると、流延ビードが振動しやすくなり、結果として、フイルムの厚さムラ故障等が発生しやすくなる。

流延ビードの安定化のためには、液法により、流延ビード中の溶媒の乾燥を防止し、フレシキブルな状態を維持する、或いは流延ドープが流出する流出口と支持体とのクリアランスをできるだけ小さくする、などのアプローチが知られている。

液法とは、ドープに可溶な溶剤を流下する方法である。特許文献１には、セルローストリアセテート等の溶液を流延するダイの両端のドープ流出端よりやや内側に流延されたドープの両端の上に乗せるようにジクロロメタン等の溶剤を供給することによって、ドープのゲル化物である皮張りの発生を防止する方法が開示されている。
特許第２６８７２６０号公報

特許文献１に記載される液法を行った場合でも、溶液製膜方法を、例えば１０００時間程度行うと、流出口の両側端部近傍にて皮張りが発生した。この皮張りが発生した場合は、外乱により流延膜が切断しない速度まで流延速度を減速し、皮張りを除去しなければならない。また、溶液製膜方法で用いるドープには、引火性、発火性の高い化合物が含まれることが多いため、流延室内の雰囲気を窒素などに置換するなどして、防爆対策を講じている。したがって、皮張りの除去作業時には、流延室の雰囲気を大気に置換し、作業完了後には、流延室の雰囲気を窒素などに再度置換する必要が生じ、生産効率の向上が困難である。

一方、流出口と支持体とのクリアランスを小さくすると、流延工程中に流出口の突出部と支持体との接触し、接触により生じたキズが、流延ビードや流延膜に転写され、フイルムの面状欠陥となるおそれがある。流延工程が行われる環境条件などから耐腐蝕性や低熱膨張率を求められるため、流出口を有する流延ダイや支持体の形成材料としては、ステンレスを用いることが多い。こうした背景から、流出口と支持体とのクリアランスを極力小さくしながらも、流出口と支持体と接触による損傷を避けるために、流出口の突出部にテフロン（登録商標）製のインナーディッケル板を用いていた。

本発明者は、鋭意検討の結果、テフロン（登録商標）製のインナーディッケル板に代えて、体積変化率が一定以下である材料から形成されるインナーディッケル板を用いることにより、高速製膜下においても、流延ビードの安定化、皮張りの発生防止が実現できること、そして、膜厚の薄い或いは幅の広いフイルムを効率よく製造することができることを見出した。

本発明の目的は、膜厚が薄く、幅の広い光学機能性フイルムを効率よく製造することのできる溶液製膜設備及び溶液製膜方法を提供することにある。

本発明は、エンドレスに走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延し、前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を剥ぎ取り乾燥させてフイルムを製造する溶液製膜方法において、前記ドープの流出方向における凹凸が９μｍ以下である流出口から前記ドープを流出し、前記流出口から前記支持体にかけて前記ドープが形成する流延ビードの背面側を減圧することを特徴とする。

前記背面側を−１００Ｐａ以上−１０００Ｐａ以下に減圧することが好ましい。

前記フイルムの膜厚が２０μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましい。前記フイルムの幅が１．５ｍ以上３ｍ以下であることが好ましい。

前記支持体の走行速度が５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることが好ましい。前記支持体が、キャスティングドラムまたは流延バンドであることが好ましい。

また、本発明は、エンドレスに走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延し、前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を剥ぎ取り乾燥させてフイルムを製造する溶液製膜設備において、前記ドープの流出方向における凹凸が９μｍ以下である流出口を有する流延ダイと、前記流出口から前記支持体にかけて前記ドープが形成する流延ビードの背面側を減圧する減圧チャンバとを備えることを特徴とする。

前記減圧チャンバが、前記背面側を−１００Ｐａ以上−１０００Ｐａ以下に減圧することが好ましい。

前記フイルムの膜厚が２０μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましい。前記フイルムの幅が１．５ｍ以上３ｍ以下であることが好ましい。

前記支持体の走行速度が５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることが好ましい。前記支持体が、キャスティングドラムまたは流延バンドであることが好ましい。

本発明の溶液製膜設備や溶液製膜方法によれば、−１００Ｐａ以下のような高減圧下でも、厚みムラ故障等を誘発する流延ビードの振動が抑えられるため、膜厚が薄く、幅の広い光学機能性フイルムを効率よく製造することができる。また、連続で長時間の溶液製膜を行っても、皮張りの発生を抑制するため、皮張りの除去作業による生産効率の低下を回避するとともに、皮張り発生に起因する厚みムラ故障や押し傷の発生を抑えことができる。

以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。

（ポリマー）
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式(I)〜(III)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(I)〜(III)において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０重量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（II） ０≦Ａ≦３．０
（III） ０≦Ｂ≦２．９
また、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではない。

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１である）を意味する。

全アシル化置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位及び６位の水酸基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であり、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であり、さらには０．８０以上であり特には０．８５以上であるセルロースアシレートも挙げることができる。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。さらに粘度が低く、濾過性の良い溶液の作製が可能となる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター，パルプのどちらから得られたものでも良い。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、デカノイル、ドデカノイル、トリデカノイル、テトラデカノイル、ヘキサデカノイル、オクタデカノイル、ｉｓｏ−ブタノイル、ｔ−ブタノイル、シクロヘキサンカルボニル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル、ブタノイル、ドデカノイル、オクタデカノイル、ｔ−ブタノイル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイルなどがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル、ブタノイルである。

（溶媒）
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液，分散液を意味している。

これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２重量％〜２５重量％が好ましく、５重量％〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

（ドープ製造方法）
図１にドープ製造ライン１０を示す。ドープ製造ライン１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどとを混合するための溶解タンク１３と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１４、添加剤液を貯留するための添加剤タンク１５と、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置１８と、調製されたドープの温度を調整する温調機１９と、ドープを濾過する濾過装置２０と、ドープを濃縮するフラッシュ装置２１，濃縮後のドープを濾過する濾過装置２２などが備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置２３と、回収された溶媒を再生するための再生装置２４とが備えられている。また、溶解タンク１３の下流にはポンプ２５が設けられ、フラッシュ装置２１の下流にはポンプ２６が設けられる。ポンプ２５は溶解タンク１３中の膨潤液４４を加熱装置１８に送り、ポンプ２６はフラッシュ装置２１中の濃縮後の濾過装置２２に送る。そして、濾過装置２０，２２の下流側には、ストックタンク３０が接続する。ドープ製造ライン１０は、ストックタンク３０を介してフイルム製造ライン３２に接続されている。

初めに、溶媒タンク１１と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ３５を開き、溶媒を溶媒タンク１１から溶解タンク１３に送る。次に、ホッパ１４に入れられているＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込む。添加剤タンク１５と溶解タンク１３とを接続する配管に設けられたバルブ３６の開閉操作を行って、必要量の添加剤溶液を添加剤タンク１５から溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法以外にも、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパ１４を用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１５中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンク１５を用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１３に送り込むこともできる。

前述した説明においては、溶解タンク１３に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合させることもできる。

溶解タンク１３には、その外面を包み込むジャケット３７と、モータ３８により回転する第１攪拌翼３９とが備えられている。さらに、溶解タンク１３には、モータ４０により回転する第２攪拌翼４１が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼３９は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼４１は、ディゾルバータイプのものを用いることが好ましい。ジャケット３７に伝熱媒体を流して溶解タンク１３内を−１０℃以上５５℃以下の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼３９，第２攪拌翼４１を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液４４を得ることができる。

膨潤液４４をポンプ２５により加熱装置１８に送液する。加熱装置１８は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に膨潤液４４を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液４４を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させてドープを得る。なお、この場合に膨潤液４４の温度は、０℃以上９７℃以下であることが好ましい。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に十分溶解させることが可能となる。温調機１９によりドープの温度を略室温とした後に、濾過装置２０により濾過を行いドープ中の不純物を取り除く。濾過装置２０の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープは、バルブ４６を介してストックタンク３０に入れられる。

前記ドープは、後述する原料ドープとして用いることが可能である。しかしながら、膨潤液４４を調製した後にＴＡＣを溶解させる方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度のドープを調製した後に目的とする濃度のドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。濾過装置２０で濾過されたドープを、バルブ４６を介してフラッシュ装置２１に送液する。フラッシュ装置２１内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により液体とした後に回収装置２３で回収する。その溶媒は再生装置２４によりドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用することがコストの点から有利である。

濃縮されたドープをフラッシュ装置２１からポンプ２６を用いて抜き出す。さらに、ドープ中の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法により行っても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後に濾過装置２２に送液して異物の除去を行う。なお、この際にドープの温度が０℃以上２００℃以下であることが好ましい。そして、ストックタンク３０にドープを入れる。

これらの方法により、ＴＡＣ濃度が５重量％以上４０重量％以下のドープを製造することができる。なお、製造されたドープ（以下、原料ドープと称する）４８は、ストックタンク３０に貯蔵される。

上述したドープ製造ライン１０での、素材、原料、添加剤の溶解方法、濾過方法、脱泡、添加方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。

（フイルム製造工程）
次に、本発明のフイルム製造工程５０について説明する。図２のように、フイルム製造工程５０は、上記で得られた原料ドープ４８から流延ドープ５１を調製する流延ドープ調製工程５２と、流延ドープ５１を支持体上に流延して流延膜５３を形成する流延工程５４と、自己支持性を有する流延膜５３を支持体から剥ぎ取って湿潤フイルム５５とする剥取工程５６と、湿潤フイルム５５を乾燥して、フイルム５７を得る乾燥工程５８とを有する。なお、このフイルム５７を巻き取り、フイルムロールとする巻取工程を行っても良い。

（溶液製膜方法）
図３に、本実施形態で用いるフイルム製造ライン３２の概略図を示す。フイルム製造ライン３２は、液法装置６１と流延室６２とパスローラ６３とピンテンタ６４と耳切装置６５と乾燥室６６と冷却室６７と巻取室６８とを有する。

ストックタンク３０には、モータ３０ａで回転する攪拌翼３０ｂとジャケット３０ｃとが備えられており、その内部にはフイルム５７の原料となる原料ドープ４８が貯留されている。ストックタンク３０は、常時、その外周面に設けられているジャケット３０ｃにより、原料ドープ４８の温度が略一定となるように調整されるとともに、攪拌翼３０ｂが回転されているので、ポリマーなどの凝集を抑制しながら、原料ドープ４８の均一な品質が保持されている。

ストックタンク３０は、配管７１により、流延室６２と接続する。配管７１には、ギアポンプ７３と濾過装置７４とインラインミキサ７５が備えられている。配管７１のインラインミキサ７５の上流側には添加剤供給ライン７８が接続する。添加剤供給ライン７８は、所定量の紫外線吸収剤、マット剤やレターデーション制御剤などの添加剤、或いはこれらを含む高分子溶液（以下、これらを混合添加剤と称する。）を、配管７１中の原料ドープ４８へ添加する。インラインミキサ７５は、原料ドープ４８と混合添加剤とを攪拌混合し、流延ドープ５１を調製する。

ギアポンプ７３は、流延制御部７９と接続する。流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３は、流延ドープ５１を所定の流量で、流延室６２内に配される流延ダイ８１へ送る。

流延室６２には、流延ドープ５１を流出する流延ダイ８１と、支持体であり、流延ドープ５１から流延膜５３を形成するキャスティングドラム（以下、流延ドラムと称する）８２と、流延ドラム８２から流延膜５３を剥ぎ取る剥取ローラ８３と、流延室６２の内部温度を所定の範囲に保つ温調設備８６と流延室６２内で気化している溶媒を凝縮して回収するための凝縮器（コンデンサ）８７と凝縮液化した溶媒を回収する回収装置８８とが備えられている。凝縮液化した溶媒は、回収装置８８により回収され再生させた後に、ドープ調製用溶媒として再利用される。こうして、回収装置８８は、流延室６２内の雰囲気に含まれる溶媒の蒸気圧を、所定の範囲に保つ。

（流延ドラム）
流延ダイ８１の下方には、略円柱状または略円筒状に形成される流延ドラム８２が設けられる。流延ドラム８２は、流延制御部７９と接続する軸８２ａを有する。流延制御部７９の制御の下、流延ドラム８２は、周面８２ｂが走行方向Ｚ１に所定速度で走行するように、軸８２ａを中心に回転する。

また、流延ドラム８２の周面８２ｂの温度Ｔ１を所望の温度に保つために、流延ドラム８２に伝熱媒体循環装置８９が取り付けられている。この伝熱媒体循環装置８９にて所望の温度に保持されている伝熱媒体が、流延ドラム８２内の伝熱媒体流路を通過することにより、流延ドラム８２の周面８２ｂの温度Ｔ１を所望の温度に保持できる。

流延ドラム８２の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１倍〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。周面８２ｂの表面粗さは０．０１ｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。周面８２ｂの表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ²以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であることが好ましい。流延ドラム８２の回転に伴う周面８２ｂ上下方向の位置変動は２００μｍ以下であることが好ましい。流延ドラム８２の速度変動を３％以下とし、流延ドラム８２が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は３ｍｍ以下とすることが好ましい。

流延ドラム８２の材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。流延ドラム８２の周面８２ｂは、クロムメッキ処理が施されていることが好ましい。これにより、周面８２ｂは、流延ドープ５１の流延に十分な耐腐食性と強度を有する。

（剥取ローラ）
剥取ローラ８３は、走行方向Ｚ１からみて流延ダイ８１より下流側、流延ドラム８２の周面８２ｂの近傍に配される。剥取ローラ８３は、流延ドラム８２上の流延膜５３を剥ぎ取り、湿潤フイルム５５とする。また、減圧チャンバ９０は、流延ダイ８１と剥取ローラ８３との間の流延ドラム８２の周面８２ｂ近傍に配される。

流延室６２の下流には、複数のパスローラ６３と湿潤フイルム５５を乾燥させてフイルム５７とするピンテンタ６４と耳切装置６５とが順次設けられている。

剥取ローラ８３は、湿潤フイルム５５をパスローラ６３に案内する。パスローラ６３は、流延室６２から送られる湿潤フイルム５５を、ピンテンタ６４に案内する。図示は省略するが、パスローラ６３の近傍には、乾燥風供給装置が設けられる。乾燥風供給装置は、乾燥風をパスローラ６３上の湿潤フイルム５５にあてて、湿潤フイルム５５を乾燥させる。

ピンテンタ６４は、湿潤フイルム５５の固定手段である複数のピン（図示しない）を有する。これらのピンは、環状のチェーンに取り付けられる。このチェーンの走行により、ピンは無端走行する。ピンテンタ６４は、剥取ローラ８３から送られた湿潤フイルム５５の両側端部を、それぞれピンで突き刺して、湿潤フイルム５５を固定する。そして、ピンテンタ６４は、２つのチェーンを所定方向へ搬送する。ピンテンタ６４には図示しない乾燥風供給装置が設けられる。乾燥風供給装置は、乾燥風をピンテンタ６４内の湿潤フイルム５５にあてて、湿潤フイルム５５を乾燥させる。この乾燥により、湿潤フイルム５５の残留溶媒量が減少し、湿潤フイルム５５はフイルム５７となる。

ピンテンタ６４と乾燥室６６との間には耳切装置６５が設けられている。この耳切装置６５には、クラッシャ９５が備えられている。耳切装置６５は、フイルム５７の両側端部を切断し、切断した両側端部をクラッシャ９５に送る。クラッシャ９５は、切断した両側端部を粉砕し、フイルム細片とする。このフイルム細片は、原料ドープ４８の原料として再利用される。

なお、ピンテンタ６４と耳切装置６５との間に、このフイルム５７を乾燥させながら延伸するクリップテンタ９７を設けても良い。クリップテンタ９７は、フイルム５７の把持手段としてクリップを有する乾燥装置である。クリップテンタ９７の所定条件下の延伸処理によって、フイルム５７に所望の光学特性を付与することができる。

乾燥室６６には、多数のローラ１００と吸着回収装置１０１とが備えられている。さらに、乾燥室６６に併設された冷却室６７の下流には、強制除電装置（除電バー）１０４が設けられている。また、本実施形態では、強制除電装置１０４の下流側に、ナーリング付与ローラ１０５を設けている。

乾燥室６６内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃以上１６０℃以下の範囲であることが好ましい。乾燥室６６においては、フイルム５７は、ローラ１００に巻き掛けられながら搬送されており、ここで蒸発して発生した溶媒成分である溶媒化合物は、吸着回収装置１０１により吸着回収される。溶媒化合物が除去された空気は、乾燥室６６の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室６６は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置６５と乾燥室６６との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフイルム５７を予備乾燥すると、乾燥室６６においてフイルム温度が急激に上昇することが防止されるので、これによりフイルム５７の形状変化をより抑制することができる。

冷却室６７はフイルム５７を略室温まで冷却する。なお、乾燥室６６と冷却室６７との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室でフイルム５７に所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム５７のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制できる。

強制除電装置１０４は、搬送されているフイルム５７の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ以上＋３ｋＶ以下）にする。さらに、ナーリング付与ローラ１０５は、フイルム５７の両縁にエンボス加工でナーリングを付与する。ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

巻取室６８の内部には、巻取ローラ１０７とプレスローラ１０８とが備えられている。この際には、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ巻き取る。

（流延ダイ）
図４のように、流延ダイ８１は、リップ板２１０、２１１を有する。リップ板２１０、２１１には、それぞれ所定の形状の窪みが形成されている。これらの窪みが向き合うようにしてリップ板２１０、２１１を組み合わせることにより、リップ板２１０，２１１に設けられる窪みが、マニホールド２１５とスリット２１６と流出口８１ａとの主要部を形成する。

図５及び図６のように、リップ板２１０、２１１の両端には、側板２１８、２１９とが配される。パッキンは、リップ板２１０、２１１と側板２１８、２１９との間に配され、リップ板２１０、２１１と側板２１８、２１９とをそれぞれ密着させる。

マニホールド２１５の形状は、コートハンガー状をしている。マニホールド２１５には、配管７１と接続する供給口２２０が設けられている。マニホールド２１５の下側にはスリット２１６が形成される。マニホールド２１５及びスリット２１６の両端部には、前述したパッキンと密着するように、インナーディッケル板２２３、２２４が配される。なお、インナーディッケル板２２３の拡開面２２４ａは、流延ドープ５１が流れる方向の上流側に向かうように伸びるように設けられ、その上流側端部２２４ｚ（図４参照）がスリット２１６の途中に位置しているが、本発明はこれに限られず、上流側端部２２４ｘがマニホールド２１５の上流側端部まで伸びていてもよいし、マニホールド２１５の途中、或いは、マニホールド２１５の下流側端部まで伸びていてもよい。また、リップ板２１０、２１１と側板２１８、２１９との間の密着性が高く、マニホールド２１５やスリット２１６等の密閉性が十分確保できる場合には、パッキンは用いなくてもよい。

リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とは、流延ドープ５１と接触しうる接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａをそれぞれ有する。これら接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａに囲まれる部分が、マニホールド２１５、スリット２１６及び流出口８１ａを形成する。

図４のように、接液面２１０ａ、２１１ａにより、スリット２１６の間隙Ｗ１を調節することができる。接液面２１１ａは、斜面２２７を有する。斜面２２７よりも流出口８１ａ側の間隙Ｗ１が斜面２２７よりもマニホールド２１５側の間隙Ｗ１よりも狭くなるように、接液面２１０ａ、２１１ａが形成される。

図５のように、接液面２２３ａ、２２４ａにより、スリット２１６の間隙Ｗ２を調節することができる。マニホールド２１５から斜面２２７までの間隙Ｗ２が略一定であり、斜面２２７から流出口８１ａに向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように、接液面２２３ａ、２２４ａが形成される。

図５及び図７のように、供給口２２０からマニホールド２１５に流入した流延ドープ５１は、スリット２１６を介して、流出口８１ａから流出方向Ａ１へ流出する。流出口８１ａから流出した流延ドープ５１は、周面８２ｂにかけて流延ビード２３０を形成する。

ここで、流出方向Ａ１は、流出口８１ａからの流延ドープ５１の流出する方向である。流出方向Ａ１は、トレーサ物質を流延ドープ５１の中に注入し，個々のトレーサ物質の運動軌跡を観察して流跡を調べる注入流跡法や、高分子溶液の流動副屈折現象を利用する光弾性装置により得られる等剪断応力面などにより決定することができる。

図６のように、リップ板２１１やインナーディッケル板２２３の流出口８１ａ側の端面を端面２１１ｂ、２２３ｂとし、接液面２１１ａと端面２１１ｂとにより形成される稜２１１ｃとし、接液面２２３ａと端面２２３ｂとにより形成される稜２２３ｃとする。このとき、リップ板２１１とインナーディッケル板２２３とは、流延ドープ５１が流出する流出口８１ａの凹凸、すなわち、流出方向Ａ１における稜２１１ｃと稜２２３ｃとの距離ＣＬ１が９μｍ以下になるように配される。同様にして、リップ板２１０とインナーディッケル板２２４との流出口８１ａ側の端面を端面２１０ｂ、２２４ｂとし、接液面２１０ａと端面２１０ｂとにより形成される稜２１０ｃとし、接液面２２４ａと端面２２４ｂとにより形成される稜２２４ｃとしたときに、流出方向Ａ１における稜２１０ｃと稜２２３ｃとの距離ＣＬ２と、流出方向Ａ１における稜２１１ｃと稜２２４ｃとの距離ＣＬ３と、流出方向Ａ１における稜２１０ｃと稜２２４ｃとの距離ＣＬ４とが、それぞれ９μｍ以下になるように、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とが配される。

（材料）
流延ダイ８１を構成するリップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４を形成する材料に求められる材質として、流延ドープ５１との接触による酸化や腐食等に耐えうること、そして、前述した距離ＣＬ１〜ＣＬ４を所定の範囲内に維持するため、流延工程５４において、寸法の変動が起こりにくい材料を用いることが好ましい。すなわち、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４の形成材料としては、下記（条件１）〜（条件３）を満たすものを用いることが好ましい。
（条件１） 電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するもの。
（条件２） ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するもの。
（条件３） 熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下であること。
したがって、リップ板２１０、２１１や、側板２１２，２１３を形成する材料としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましい。

リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａの仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａの上記仕上げ精度により、流出口８１ａから流出する流延ドープ５１から形成される流延膜５３にスジやムラが生成することを防ぐことができる。リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂの平滑度は、最大２μｍ以下であることが好ましい。スリット２１６の間隙Ｗ１の平均値が、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いる。流延ダイ８１のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット２１６の全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いる。

また、端面２１０ｂ、２１１ｂに、硬化膜を形成することがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ８１と密着性が良く、ドープとの密着性がないものが好ましい。硬化膜の組成として、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ₂Ｏ₃ ，ＴｉＮ，Ｃｒ₂Ｏ₃などが挙げられるが、特に好ましいものはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。

流延ダイ８１の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．１倍以上２．０倍以下であることが好ましい。また、流延ダイ８１の外周面には、伝熱媒体が通過するジャケット（図示しない）が設けられている。また、流延ダイ８１には温調機２４０（図３参照）が取り付けられている。温調機２４０は、所定の温度の伝熱媒体をジャケットに供給する。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ８１の幅方向において所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ８１に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトにより、流延ダイ８１のスリット幅Ｗ１（図４参照）の間隔を所定のものにすることができる。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりギアポンプ７３の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造ライン３２中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて製品フイルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。また、流延ダイ８１内部における流延ドープ５１の剪断速度が１（１／秒）以上５０００（１／秒）以下となるように調整されていることが好ましい。

図７のように、流延ドープ５１に可溶な溶液を供給するノズル２５２を流出口８１近傍に取り付けることが好ましい。流延ビード２３０の両側端部２３０ａに０．１ｍＬ／分〜１．０ｍＬ／分の流量で溶液を供給することが、流延膜中への異物混合を防止するために好ましい。また、溶液は、脈動率が５％以下で送液されることが好ましい。溶液の流量の最適値は、周面８２ｂの走行速度、又は、流延される流延ドープの厚み、幅、及び流出速度などにより変動する。したがって、溶液の流量の調節は、各製造条件に応じて適宜、最適化されていることが好ましい。溶液の流量を適度に調節することにより、側端部２３０ａにおける局所的な乾燥を抑え、この乾燥に起因する皮張りの発生を防ぐことができるとともに、側端部２３０ａ及びその近傍がフレキシブルになって、同伴風や減圧により発生する気流などに起因する側端部２３０ａのバタツキが抑えられ、流延ビード２３０が安定する。

なお、溶液を両側端部２３０ａへ直接供給できない場合には、溶液を流延ビード２３０の両側端部２３０ａ、ダイリップ端部及び外気が形成する三相接触線の周辺部付近に供給することが好ましい。

（溶液）
溶液としては、ポリマーの貧溶媒と良溶媒との混合物であることが好ましい。溶媒がそのポリマーの貧溶媒であるか良溶媒であるかの判断方法は、ポリマーが全重量の５重量％となるように当該溶媒とポリマーとを混合し、その混合物中に不溶解物が有るか否かにより行うことができる。そして、混合物中に不溶解物がある場合には、当該溶媒は貧溶媒であり、混合物中に不溶解物がない場合には、当該溶媒は良溶媒である。

（良溶媒）
ポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、ポリマーの良溶媒成分としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）を用いること好ましい。これらの中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素を用いることがより好ましく、ジクロロメタンを用いることが最も好ましい。

（貧溶媒）
ポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、ポリマーの貧溶媒成分としては、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）やケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）を用いることが好ましい。これらの中でも、炭素原子数１〜１２のアルコールを用いることがより好ましく、メタノールを用いることが最も好ましい。なお、溶液を構成する良溶媒や貧溶媒としては、複数の化合物を混合した混合物を用いてもよい。

（減圧チャンバ）
図３及び図８のように、減圧チャンバ９０は、走行方向Ｚ１からみて、流延ダイ８１よりも上流側に配される。減圧チャンバ９０は、流延ビード２３０の背面２３０ｃ側を、流延ビード２３０の走行方向Ｚ１からみて下流の面（以下、前面と称する）２３０ｄ側の圧力よりも−１０Ｐａ以上−２０００Ｐａ以下の範囲で減圧することができる。減圧チャンバ９０は、図示しない制御部に接続する。図示しない制御部の制御の下、減圧チャンバ９０は、所定の圧力で減圧する。なお、本明細書において、「流延ビード５１の背面２３０ｃ側を−Ｘ（Ｐａ）以下に減圧する」とは、流延ビード２３０の前面２３０ｄ側よりＸ（Ｐａ）以上低くなるように、背面２３０ｃ側を減圧することをいう。

減圧チャンバ９０にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ９０の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。

次に、以上のようなフイルム製造ライン３２を使用してフイルム５７を製造する方法の一例を以下に説明する。図３のように、ストックタンク３０内の原料ドープ４８は、攪拌翼３０ｂの回転により常に均一化されている。原料ドープ４８には、この攪拌の際にも可塑剤などの添加剤を混合させることもできる。また、ジャケット３０ｃ内に伝熱媒体が供給されており、原料ドープ４８の温度を２５℃以上３５℃以下の範囲で略一定に保持している。

流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３は、濾過装置７４を介して、原料ドープ４８を配管７１へ送る。濾過装置７４では、原料ドープ４８が濾過される。添加剤供給ライン７８は、マット剤液及び紫外線吸収剤溶液などを含む混合添加剤を配管７１に送液する。インラインミキサ７５が、原料ドープ４８と混合添加剤とを攪拌混合して、流延ドープ５１をつくる。このインラインミキサ７５において、原料ドープ４８の温度が、３０℃以上４０℃以下の範囲で略一定に保持されていることが好ましい。原料ドープ４８とマット剤液と紫外線吸収剤溶液との混合比は特に限定されるものではないが、９０重量％：５重量％：５重量％〜９９重量％：０．５重量％：０．５重量％の範囲であることが好ましい。そして、流延ドープ５１は、ギアポンプ７３により、流延室６２内の流延ダイ８１へ送られる。

回収装置８８は、流延室６２内の雰囲気に含まれる溶媒の蒸気圧を、所定の範囲で略一定に保持する。温調設備８６は、流延室６２内の雰囲気の温度を−１０℃以上５７℃以下の範囲で略一定に保持する。

温調機２４０は伝熱媒体の温度を略３６℃に保持し、この伝熱媒体をジャケットに供給する。これにより、流延ダイ８１の温度が略３６℃に保持される。

流延制御部７９の制御の下、流延ドラム８２は軸８２ａを中心に回転する。この回転により、周面８２ｂは、所定の速度で走行方向Ｚ１へ走行する。また、伝熱媒体循環装置８９により、周面８２ｂの温度Ｔ１は、−１０℃以上１０℃以下の範囲内で略一定に保持される。

図７及び図８のように、流延ダイ８１は、流出口８１ａから流延ドープ５１（図３参照）を流出する。流延ドラム８２の周面８２ｂ上には流延膜５３が形成される。流延膜５３は、周面８２ｂ上で冷却し、ゲル化が進行する。なお、流延ドープ５１が流出口８１ａから流出する際の詳細については、後述する。

図３のように、流延膜５３は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フイルム５５として剥取ローラ８３で支持されながら周面８２ｂから剥ぎ取られ、パスローラ６３へ送られる。パスローラ６３は、送風機から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム５５の乾燥を進行させながら、湿潤フイルム５５をピンテンタ６４に送る。

ピンテンタ６４に送られた湿潤フイルム５５は、その入口でピンなどの固定手段により両側端部を保持される。この固定手段により、湿潤フイルム５５は、ピンテンタ６４内を搬送されながら、所定の条件で乾燥処理が施され、フイルム５７となる。そして、固定手段からの固定から開放されたフイルム５７は、クリップテンタ９７に送られる。クリップテンタ９７では、その入口でクリップなどの担持手段により両側端部を担持される。この担持手段により、フイルム５７は、クリップテンタ９７内を搬送されながら、所定の条件で乾燥処理が施される。クリップテンタ９７による搬送中のフイルム５７には、担持手段による延伸処理が所定方向に施される。

フイルム５７は、クリップテンタ９７などで所定の残留溶媒量まで乾燥された後、耳切装置６５に送り出される。フイルム５７の両側端部は、耳切装置６５によりその両縁が切断される。切断された側端部は、図示しないカッターブロワによりクラッシャ９５に送られる。クラッシャ９５により、フイルム５７の両側端部は粉砕されてフイルム細片チップとなる。

両側端部を切断除去されたフイルム５７は、乾燥室６６に送られ、さらに乾燥される。この乾燥により、フイルム５７の残留溶媒量が、乾量基準で５重量％以下であることが好ましい。この乾量基準による残留溶媒量は、サンプリング時におけるフイルム重量をｘ、そのサンプリングフイルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。十分に乾燥したフイルム５７は、冷却室６７に送られる。フイルム５７は、冷却室６７で略室温まで冷却される。

また、強制除電装置１０４により、フイルム５７が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。ナーリング付与ローラ１０５は、フイルム５７の両縁にエンボス加工でナーリングを付与する。最後に、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ、フイルム５７を巻取室６８内の巻取ローラ１０７で巻き取る。なお、巻き取り時のテンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。

巻取ローラ１０７に巻き取られるフイルム５７は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フイルム５７の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１５００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であることがより好ましく、１４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることが最も好ましい。

また、フイルム５７の厚みが２０μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましい。

次に、流延工程５４（図２参照）における詳細の説明をする。図７及び図８のように、スリット２１６の幅Ｗ１の間隔が所定の幅に調節される。ギアポンプ７３（図３参照）等により流延ドープ５１（図３参照）は、流延ダイ８１の流出口８１ａから流出方向Ａ１に向かって流出する。その後、流延ドープ５１は、流出口８１ａから周面８２ｂにかけて、流延ビード２３０を形成し、周面８２ｂ上に流延膜５３を形成する。

流延ドラム８２の周面８２ｂは、走行方向Ｚ１に５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下の間で略一定の速度で走行する。流延ドラム８２の周面８２ｂの走行により、走行方向Ｚ１に向かって流れる風（同伴風）が、周面８２ｂ近傍に発生する。

減圧チャンバ９０は、この流延ビード２３０の背面２３０ｃ側を減圧する。減圧チャンバ９０の減圧により、流延膜５３と周面８２ｂとの間に同伴風が流入することを抑えることができる。減圧チャンバ９０は、背面２３０ｃ側を−１００Ｐａ以上−１０００Ｐａ以下に減圧することが好ましく、−３００Ｐａ以上−８００Ｐａ以下に減圧することがより好ましい。なお、周面８２ｂの走行速度などに応じて、背面２３０ｃ側の減圧量を適宜調節することが好ましい。

流出口８１ａの凹凸、つまり、稜２１０ｃ、２１１ｃと稜２２３ｃ、２２４ｃとの距離ＣＬ１〜ＣＬ４が、いずれも流出方向Ａ１において９μｍ以下であるため、流出口８１ａ近傍で滞留せずに流延ドラム８２上に流出し、流出口８１ａから周面８２ｂにかけて、流延ビード２３０は安定に形成する。

距離ＣＬ１〜ＣＬ４の大きさと、流延ドープ５１の皮張り生成及び流延ビード２３０の安定化の因果関係について、詳細な知見は得られていないが、この効果について次のことが考えられる。粘弾性流体である流延ドープ５１から流出口８１ａから流出するときに、ダイスウェル現象が発生し、この現象により、流延ドープ５１が流出口８１ａ近傍で滞留する。このダイスウェル現象は、粘弾性流体が管内での流れで弾性せん断ひずみを受け、管の出口近傍でこのひずみが回復するために発生するといわれている。

一般に、一対のリップ板、インナーディッケル板から構成される流延ダイでは、距離ＣＬ１〜ＣＬ４が０ではない。このような流延ダイの流出口から、流出方向Ａ１に向かって流出する流延ドープは、ある方向では接液面に接しながらも、他の方向では接液面に接していない状態を経る。このような状態にある流延ドープのうち、接液面に接していない流延ドープは、ダイスウェル現象により弾性せん断ひずみが回復しやすくなり、膨張しやすくなる一方、接液面に接している流延ドープは弾性せん断ひずみが回復しにくい。このように、弾性せん断ひずみの回復が局所的に発生する状態が一定の期間続くと、流延ドープの全体としての流れに乱れが生じ、この流延ドープの流れの乱れが、接液面に接している流延ドープの滞留を誘発する。また、流延ドープの流れの乱れは、ＣＬ１〜ＣＬ４が大きくなるほどより大きくなる。本発明では、距離ＣＬ１〜ＣＬ４が９μｍ以下であるため、ダイスウェル現象に起因する流延ドープの滞留を防ぐことができる。

したがって、距離ＣＬ１〜ＣＬ４の小ささ、すなわち、流出口８１ａにおける平滑性が、ダイスウェル現象によって発生する流延ドープ５１の形状の変化を抑え、結果として、安定した流延ビードを形成することができると同時に、この形状変化により誘発する流延ドープ５１のリップへの付着及び滞留を回避し、皮張りの発生を防止することができる。

さらに、本発明の効果は、あらゆる形状の流出口８１ａを有する流出装置でも、発現するため、従来、流延ドープ５１の滞留が発生しやすいと考えられていた矩形の形状の流出口を有する流延ダイなどに適用することも可能である。更に、本発明は、皮張りの生成のみならず、ドープの滞留により発生し、溶液製膜方法に悪影響を与える要因を排除することができる。この好ましくない要因として、例えば、ダイリップの近傍の内側に、すなわち接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａに形成するドープの核によって、生じるダイラインなどがある。

膜厚の薄いフイルムや幅の広いフイルムをつくる場合、同伴風、減圧により発生する気流やその他の空気の流れにより、流延ビード２３０は振動しやすい。しかしながら、流延ダイ８１により、膜厚が薄い或いは幅が広い流延ビード２３０の振動が抑えられ、安定化する。したがって、本発明の溶液製膜方法及び溶液製膜設備は、膜厚が薄い、或いは幅が広いフイルムを高い生産効率で製造することができる。

上記実施形態では、流出口８１ａを形成する各部材２１０、２１１、２２３、２２４の端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂが平行な場合を図示し、これについて説明したが、現実の端面加工を考慮すると、各部材２１０、２１１、２２３、２２４の端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂが平行であるケースはまれである。しかしながら、本発明は、各端面２１０ｂ、２１１ｂ、２２３ｂ、２２４ｂが平行でない場合であっても適用することができる。また、本発明は、ＣＬ１〜ＣＬ４の距離に代えて、流出口８１ａを構成する部材のうち、一の部材の端面の、一の部材と隣り合う他の部材の端面に対する突出量を、流出方向Ａ１について９μｍ以下としてもよい。したがって、インナーディッケル板２２３、２２４が、流出方向Ａ１においてリップ板２１０、２１１に対して突出するように設けられる場合も、リップ板２１０，２１１が、流出方向Ａ１においてインナーディッケル板２２３、２２４に対して突出するように設けられる場合も、端面の突出量が９μｍ以下であれば、本発明の効果を発現することができる。なお、流出口が１つの流出形成部材から形成される場合など、流出口の流出方向Ａ１における凹凸がない場合も、この「凹凸が９μｍ以下」に含まれ、この場合においても当然のように本発明の効果が発現する。

なお、ドープの滞留を誘発する、弾性せん断ひずみの回復が局所的に発生する状態を短くするためには、上記のような端面の突出量を所定の値以下にすることに限られず、スロット２１６を形成する部材が１つであるか複数であるかに関らず、スロット２１６の内壁面の下流端部の、流出方向Ａ１における突出量に着目すればよい。ここで、スロット２１６の内壁面の下流端部には、インナーディッケル板２２３、２２４がリップ板２１０、２１１よりも流出方向Ａ１に突出して設けられる場合では、稜２１０ｃ、２１１ｃ、２３０ｃ、２３１ｃとともに、接液面端部２２３ｘ、２２３ｙ、２２４ｘ、２２４ｙが含まれる。接液面端部２２３ｘは、稜２１０ｃと稜２２３ｃと結ぶ接液面２２３ａの端部であり、接液面端部２２３ｙは、稜２１１ｃと稜２２３ｃと結ぶ接液面２２３ａの端部であり、接液面端部２２４ｘは、稜２１０ｃと稜２２４ｃと結ぶ接液面２２４ａの端部であり、接液面端部２２４ｙは、稜２１１ｃと稜２２４ｃと結ぶ接液面２２４ａの端部である。そして、スロット２１６の内壁面の下流端部が流出方向Ａ１に突出して形成される場合は、この突出量を９μｍ以下にすればよい。なお、リップ板２１０、２１１がインナーディッケル板２２３、２２４よりも流出方向Ａ１に突出して設けられる場合も同様である。また、スロット２１６の内壁面の下流端を湾曲に形成することが好ましい。

溶液製膜方法に用いられるドープは粘弾性流体であるため、ネックイン現象により、流出口から支持体にかけて形成した流延ビードの両端部は厚くなる（以下、耳厚故障と称する）。このような流延ビードからフイルムを製造しても、フイルムの両端部は、製品として使用できず、切り捨てられるため、結果として、フイルムの製造効率の低下の原因となる。加えて、フイルム製造工程において、両端部の膜厚が厚い流延膜は、支持体への密着性の低下を誘発する、支持体上の自己支持性が十分に発現しない、あるいは、搬送ローラ等に巻き付く原因となる。

耳厚故障を誘発するネックイン現象は、ドープの粘度が高くなるほど、また、流出口から支持体までのエアギャップが大きくなるほど、より顕著に発生することが知られている。ドープの粘度を低くするためには、ポリマーの組成を変える、または、ポリマー濃度が低いドープを用いる必要がある。ポリマーの組成を変えることは、得られるフイルムの光学特性に制限が課されるため好ましくなく、ポリマー濃度が低いドープを用いると、流延膜に自己支持性を発現させるのが困難になり、生産性が下がる。

そこで、流延ドープ５１のネックイン現象に起因する弊害を防ぐため、エアギャップＡＧ（図８参照）は、１００ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以下であることが更に好ましい。このエアギャップＡＧは、周面８２ｂと、稜２１０ｃ、２１１ｃ、２２３ｃ、２２４ｃ（図６参照）との最短距離である。流延ドラム８２と硬質の材料から形成されるインナーディッケル板２２３、２２４との接触による、周面８２ｂの損傷を避けるために、エアギャップＡＧは０．１ｍｍ以上であることが好ましい。エアギャップＡＧの調整は、流延ダイ８１の配置位置、前述したＣＬ１〜ＣＬ４の大きさや、走行により生ずる流延ドラム８２の周面８２ｂの上下方向の位置変動などにより決定すればよい。

更に、エアギャップＡＧを小さくするために、稜２２３ｃ、２２４ｃが稜２１０ｃ、２１１ｃよりも流延ドラム８２の周面８２ｂに近接するように、接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａが形成されることが好ましい。なお、皮張り発生防止のみを目的とする場合は、稜２１０ｃ、２１１ｃが稜２２３ｃ、２２３ｃよりも周面８２ｂに近接するように、接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａを形成してもよい。

従来、エアギャップＡＧを小さくする場合には、エアギャップＡＧの調節時、または、流延ドープ１４の流延時において、インナーディッケル板２２３，２２４との接触による流延バンド４４の損傷を避けるために、テフロン（登録商標）など樹脂製のインナーディッケル板を設けたが、本発明は、ステンレス鋼やセラミックなどの硬質な材料からインナーディッケル板を設けるため、図１１で示すようなＣＬ１〜ＣＬ４の調整やエアギャップＡＧの調整において、高い精度を出すことができる。したがって、本発明によれば、ネックイン現象による弊害を防止しつつ、皮張り発生を防止することが可能になる。

ダイスウェル現象やネックイン現象による弊害を回避するために、流延ダイ８１の流出口８１ａから流出する流延ドープ５１の粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。

上記実施形態では、インナーディッケル板２２３、２２４の接液面２２３ａ、２２４ａが、マニホールド２１５から斜面２２７までの間隙Ｗ２が略一定であり、斜面２２７から流出口８１ａ近傍に向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように形成されていると記載したが、本発明はこれに限られない。例えば、図９に示すようなインナーディッケル板３００、３０１を有する流延ダイ３０２や、図１０に示すようなインナーディッケル板３１０、３１１を有する流延ダイ３１２でもよい。

図９に示すように、インナーディッケル板３００、３０１は、流延ドープ５１と接触しうる接液面３００ａ、３０１ａを有する。接液面３００ａ、３０１ａは、マニホールド２１５から接液面２１１ａの斜面２２７までの間隙Ｗ２が略一定であり、斜面２２７から流出口８１ａに向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように、且つ、湾曲に形成される。

図１０に示すように、インナーディッケル板３１０、３１１は、流延ドープ５１と接触しうる接液面３１０ａ、３１１ａを有する。接液面３１０ａ、３１１ａは、スリット２１６から流出口８１ａに向かうに従って間隙Ｗ２が徐々に広くなるように形成されている。

上記実施形態では、板状のインナーディッケル板としたが、本発明は、これに限られず、流出口から流出するドープの幅を規制する接液面を有するインナーディッケル部材も、その形状に関わらず、当然にして含まれる。

上記実施形態では、流延ドラム８２に形成される流延膜５３を冷却して、流延膜５３に自己支持性を発現させたが、本発明はこれに限られず、乾燥により流延膜５３に自己支持性を発現させる溶液製膜方法にも適用できる。また、支持体として、軸を中心に回転する流延ドラム８２を用いたが、これに代えて、走行するエンドレスバンドを支持体として用いてもよい。なお、支持体としては、走行する支持体に限られず、静止した支持体を用いても良い。

前述した距離ＣＬ１〜ＣＬ４の調整方法の一例について、説明する。なお、本発明は、下記の調整方法に限られない。まず、リップ板２１０、２１１、インナーディッケル板２２３、２２４とを所定の形状に加工する。第２に、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とを組合せる（図１１（Ａ））。第３に、組合せ時の距離ＣＬ１〜ＣＬ４を計測する。この計測の際には、インナーディッケル板２２３の端面２２３ｄとリップ板２１１の斜面２２７とが当接するよう、インナーディッケル板２２３に方向Ａ２から力を印加した状態で、距離ＣＬ１〜ＣＬ４を計測することが好ましい。距離ＣＬ１〜ＣＬ４の計測については、図示しないインナーディッケル板２２４についても同様である。第４に、インナーディッケル板２２３、２２４を取り外して、距離ＣＬ１〜ＣＬ４がそれぞれ９μｍ以下になるように端面２２３ｂ、２２４ｂを加工する。こうして、リップ板２１０、２１１とインナーディッケル板２２３、２２４とが形成する流出口８１ａの凹凸、つまり距離ＣＬ１〜ＣＬ４が所定の条件を満たすように調整することができる（図１１（Ｂ））。なお、方向Ａ２は、流延方向Ａ１としてもよい。

上記の調整方法を用いる場合には、リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の形成材料に求められる材質として、上記（条件１）〜（条件３）に加えて、下記条件を満たすことが好ましい。
（条件４） 加工時のリップ板２１０、２１１及びインナーディッケル板２２３，２２４の体積変化率が０．０５％以下であること。
（条件５） インナーディッケル板２２３、２２４の硬さがリップ板２１０、２１１を傷つけない程度のものであること。

上記条件（４）より、リップ板２１０、２１１及びインナーディッケル板２２３，２２４の材料は、体積変化率が上記条件を満たすものであればよい。ここで体積変化率とは、ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸の直交座標系における、インナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量ａ_ｘ、寸法変化量ａ_ｙ、寸法変化量ａ_ｚの最大値である。また、寸法変化量ａ_ｘは、１ｍｍ² 当たりの外力Ｆ（略９０Ｎ）をｘ軸に印加したときのインナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量をΔｂ_ｘとし、外力Ｆ印加前のｘ軸方向の寸法をｂ_ｘとするときに、Δｂ_ｘ／ｂ_ｘとして表される。同様にして、寸法変化量ａ_ｙは、外力Ｆをｙ軸に印加したときのインナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量をΔｂ_ｙとし、外力Ｆ印加前のｙ軸方向の寸法をｂ_ｙとするときに、Δｂ_ｙ／ｂ_ｙとして、寸法変化量ａ_ｚは、外力Ｆをｚ軸に印加したときのインナーディッケル板２２３，２２４の寸法変化量をΔｂ_ｚとし、外力Ｆ印加前のｚ軸方向の寸法をｂ_ｚとするときに、Δｂ_ｚ／ｂ_ｚとして表される。

また、上記条件（５）について、例えば、リップ板２１０，２１１の材料として、析出硬化型のステンレス鋼などを用いる場合には、インナーディッケル板２２３、２２４の形成材料として、ビッカース硬さ２００Ｈｖ以上１０００Ｈｖ以下のものを用いることが好ましい。したがって、インナーディッケル板２２３、２２４の形成材料として、ステンレス鋼やセラミックスなどを用いることが好ましい。なお、更に、インナーディッケル板２２３、２２４の材料として、磁性を有する材料を用いることが好ましい。端面２２３ｂ、２２４ｂの加工時において、磁石によってインナーディッケル板２２３、２２４を固定することが可能になるため、距離ＣＬ１〜ＣＬ４の加工精度をより高いものにすることができる。

本発明は、流延ドラム８２の替わりに、回転ローラに掛け渡されて移動する流延バンドを用いる溶液製膜方法にも適用可能である。この場合には、減圧チャンバは、流延ビードの背面側を−１００Ｐａ以上−１０００Ｐａ以下に減圧することが好ましく、−１５０Ｐａ以上―２００Ｐａ以下に減圧することがより好ましい。

本発明は、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時に共流延させて積層させる同時積層共流延、または、複数のドープを逐次に共流延して積層させる逐次積層共流延を行うことができる。なお、両共流延を組み合わせてもよい。同時積層共流延を行う場合には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いてもよいし、マルチマニホールド型の流延ダイを用いてもよい。ただし、共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フイルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましく、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。

［性能・測定法］
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。

さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ^２ 〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。

また、本発明は、上記のような光学フイルムのほか、溶液製膜方法で製造されるポリマーフイルムであってもよい。例えば、燃料電池に用いられるプロトン伝導材料としての固体電解質フイルムなどがある。なお、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではなく、公知のポリマーを用いることができる。

次に、本発明の実施例について説明する。なお、以下の各実験１〜１１の詳細の説明は実験１で詳細に行い、各実験２〜１１については、実験１と同じ条件の箇所の説明は省略する。

（実験１）
次に、本発明の実験１について説明する。フイルム製造に使用したポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合を下記に示す。

［ドープの調製］
原料ドープ４８の調製に用いた化合物の処方を下記に示す。
セルローストリアセテート（置換度２．８） ８９．３重量％
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．１重量％
可塑剤Ｂ（ビフェニルジフェニルフォスフェート） ３．６重量％
の組成比からなる固形分（溶質）を
ジクロロメタン ８７重量％
メタノール １２重量％
ｎ−ブタノール １重量％
からなる混合溶媒に適宜添加し、攪拌溶解して原料ドープ４８を調製した。なお、原料ドープ４８の固形分濃度は１９．３重量％になるように調整した。原料ドープ４８を濾紙（東洋濾紙（株）製，＃６３ＬＢ）にて濾過後さらに焼結金属フィルタ（日本精線（株）製０６Ｎ，公称孔径１０μｍ）で濾過し、さらにメッシュフイルタで濾過した後にストックタンク３０に入れた。

［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１重量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また６位水酸基の水素に対するアセチル基の置換度は０．９１であった。また、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８重量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

［マット剤液の調製］
下記の処方からマット剤液を調製した。なお、ＴＡＣは、原料ドープ４８の調製に用いたものと同じ物を用いた。
シリカ（日本アエロジル（株）製アエロジルＲ９７２） ０．６７重量％
セルローストリアセテート ２．９３重量％
トリフェニルフォスフェート ０．２３重量％
ビフェニルジフェニルフォスフェート ０．１２重量％
ジクロロメタン ８８．３７重量％
メタノール ７．６８重量％
上記処方からマット剤液を調製して、アトライターにて体積平均粒径０．７μｍになるように分散を行った後、富士フイルム（株）製アストロポアフィルタにてろ過した。そして、マット剤液用タンクに入れた。

［紫外線吸収剤溶液の調製］
下記の処方から紫外線吸収剤溶液を調製した。なお、ＴＡＣは、原料ドープ４８の調製に用いたものと同じ物を用いた。
ＵＶ剤１ ２（２´−ヒドロキシ−３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ―ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ５．８３重量％
ＵＶ剤２ ２（２´−ヒドロキシ３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール １１．６６重量％
セルローストリアセテート １．４８重量％
トリフェニルフォスフェート ０．１２重量％
ビフェニルジフェニルフォスフェート ０．０６重量％
ジクロロメタン ７４．３８重量％
メタノール ６．４７重量％
上記処方から紫外線吸収剤溶液を調製し、富士フイルム（株）製のアストロポアフィルタにてろ過した後に紫外線吸収剤液法用タンクに入れた。

フイルム製造ライン３２を用いてフイルム５７を製造した。ギアポンプ７３は、その１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ７３の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ギアポンプ７３は容積効率９９．２％、流出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、流出圧力は１．５ＭＰａであった。流延制御部７９の制御の下、ギアポンプ７３は、原料ドープ４８をインラインミキサ７５へ送った。濾過装置７４では原料ドープ４８を濾過した。

添加剤供給ライン７８では、紫外線吸収剤溶液にマット剤液を混合し、インラインミキサで混合攪拌して混合添加剤を得た。添加剤供給ライン７８は、混合添加剤を配管７１内に送液した。インラインミキサ７５は原料ドープ４８と混合添加剤とを混合攪拌して流延ドープ５１を得た。

流出装置として、体積変化率０．００２％の析出硬化型のステンレス鋼から形成されたリップ板２１０、２１１や、側板２１２，２１３と、インナーディッケル板２２３、２２４とを備える流延ダイ８１を用いた。リップ板２１０、２１１やインナーディッケル板２２３、２２４の接液面２１０ａ、２１１ａ、２２３ａ、２２４ａの仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であった。この流延ダイ８１について、距離ＣＬ１〜ＣＬ４を２μｍ以下に調整した。そして、乾燥されたフイルムの膜厚が６０μｍとなるように、スリット幅Ｗ１及び流延ドープ５１の流量を調整して流延工程を行った。流延ドープ５１の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ８１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の温度を略３６℃とした。

体積変化率の算出のためのリップ板２１０、２１１及びインナーディッケル板２２３，２２４の寸法、及びその変化量の計測は、分解能１μｍのマイクロスコープを用いた。

温調機２４０により、製膜中における流延ダイ８１と配管７１との温度は略３６℃に保温した。流延ダイ８１は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ８１には、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、予め設定したプログラムによりギアポンプ７３の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製造ライン３２に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフイルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。

また、流延ダイ８１の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバ９０を設置した。この減圧チャンバ９０の減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、流延ビードの長さが２０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように流延ビードの両面側の圧力差を設定した。減圧チャンバ９０の内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。また、減圧チャンバ９０は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。流出口８１ａにおけるビードの前面部、背面部にはラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。

リップ板２１０、２１１、側板２１２，２１３や、インナーディッケル板２２３、２２４の形成材料として、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。これは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであった。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有していた。流延ダイ８１の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ８１のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。流延ダイ８１内部での流延ドープ５１の剪断速度は１（１／秒）〜５０００（１／秒）の範囲であった。また、流延ダイ８１のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイト）コーティングをおこない硬化膜を設けた。

支持体として幅３．０ｍのステンレス製の円柱体を流延ドラム８２として利用した。流延ドラム８２の周面８２ａは、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨されている。流延ドラム８２の材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延ドラム８２の径方向の厚みムラは０．５％以下であった。流延ドラム８２は、流延制御部７９の制御の下、軸８２ａの駆動により回転させた。流延速度、すなわち、周面８２ｂの走行方向Ｚ１における速度は、５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下とした。このときに、周面８２ｂの速度変動を０．５％以下とした。また１回転の幅方向の蛇行が、１．５ｍｍ以下に制限されるように流延ドラム８２の両端位置を検出して制御した。流延ダイ８１の直下におけるダイリップ先端と周面８２ｂとの上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。流延ドラム８２は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室６２内に設置した。

流延ドラム８２は、周面８２ｂの温度Ｔ１の調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。伝熱媒体循環装置８９は、流延ドラム８２に、３０℃以上４０℃以下の伝熱媒体を流した。流延直前の流延ドラム８２中央部の表面温度は０℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延ドラム８２には、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ²以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ²以下であるものを用いた。

流延ドラム８２上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室６２内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）８７を設け、その出口温度を−３℃に設定した。流延ダイ８１近傍の静圧変動は、±１Ｐａ以下に抑制した。

流延ダイ８１は、流延ドープ５１を周面８２ｂ上に流延し、流出口８１ａから周面８２ｂに掛けて流延ビード２３０が形成した。流延ビード２３０の側端部２３０ａには、ジクロロメタンが５０重量％、メタノールが５０重量％の溶液が、０．１ｍＬ以上１ｍＬ以下の範囲で略一定の流量で供給された。流延ドラム８２の周面８２ｂ上には流延膜５３が形成した。減圧チャンバ９０は、流延ビード２３０の背面２３０ｃ側を略−８５０Ｐａに減圧した。冷却により、流延膜５３が自己支持性を有するものとなった後に流延ドラム８２から剥取ローラ８３で支持しながら湿潤フイルム５５として剥ぎ取った。剥取不良を抑制するために流延ドラム８２の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。流延室６２内で気化した溶媒化合物は−３℃の凝縮器８７で凝縮液化して回収装置８８で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。また、溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フイルム５５をパスローラ６３の２本のローラを介して搬送し、ピンテンタ６４に送った。このパスローラ６３では送風機から６０℃の乾燥風を湿潤フイルム５５に送風した。

ピンテンタ６４に送られた湿潤フイルム５５は、ピンでその両端を担持されながら、ピンテンタ６４内の設けられる各区画を順次通過した。ピンテンタ６４内の搬送の間、湿潤フイルム５５に所定の乾燥処理を施した後、残留溶媒量が５重量％以下のフイルム５７としてピンテンタ６４から耳切装置６５へ送り出した。

ピンテンタ６４内で蒸発した溶媒は、凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、−３℃の温度で凝縮させ液化して回収した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５重量％以下に調整されて再使用された。

ピンテンタ６４の出口から３０秒以内にフイルム５７の両端の耳切を耳切装置６５で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９５に風送して平均８０ｍｍ² 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。後述する乾燥室６６で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム５７を予備加熱した。

フイルム５７を乾燥室６６で高温乾燥した。乾燥室６６を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム５７のローラ１００による搬送テンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３重量％になるまで約５分間乾燥した。ローラ１００のラップ角度（フイルムの巻き掛け中心角）は、８０°〜１９０°とした。ローラ１００の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１００の表面形状はフラットなものとディンプル加工したものとを用いた。ローラ１００の回転によるフイルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０１を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３重量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０重量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフイルム５７を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室６６と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム５７のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム５７を搬送した。第２調湿室では、フイルム５７に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフイルム５７は、冷却室６７で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。搬送中のフイルム５７の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置１０４を設置した。さらにフイルム５７の両端にナーリング付与ローラ１０５でナーリングの付与を行った。ナーリングはフイルム５７の片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフイルム５７の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラ１０５による押し圧を設定した。

そして、フイルム５７を巻取室６８に搬送した。巻取室６８は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室６８の内部には、フイルム５７の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。最後に、プレスローラ１０８で所望のテンションを付与しつつ、フイルム５７を巻取室６８内の巻取ローラ１０７で巻き取った。

（実験２）
減圧チャンバ９０が、背面２３０ｃ側を略−３５０Ｐａで減圧したこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験３）
減圧チャンバ９０が、背面２３０ｃ側を略−１５０Ｐａで減圧したこと以外は、実験１と同様にしてフイルムを製造した。

（実験４）
距離ＣＬ１〜ＣＬ４が１０μｍ以上に調整された流延ダイを用いたこと、及び減圧チャンバ９０が、背面２３０ｃ側を略−９０Ｐａで減圧したこと以外は、実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

（実験５）
距離ＣＬ１〜ＣＬ４が１０μｍ以上に調整された流延ダイを用いたこと、及び減圧チャンバ９０が、背面２３０ｃ側を略−１５０Ｐａで減圧したこと以外は、実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

（実験６〜実験１１）
表１に記載される条件で流延工程を行ったこと以外は、実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。なお、実験７では、減圧チャンバ９０による背面２３０ｃ側の減圧を行わなかったこと以外は実験１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

〔フイルムの評価〕
上記実施例において、同伴風の流入、流延ビードの不安定化による厚みムラの故障の有無について、下記の方法により評価した。なお、以下の測定は、各実験１〜１１全てに共通であり、実験１〜１１での評価結果を、減圧チャンバ９０の減圧量Ｐ１、距離ＣＬ１〜ＣＬ４とともに、纏めて表１に示す。なお、表１における評価結果の番号は、以下の各評価項目に付した番号に対応する。

１．同伴風の流入の有無
形成された流延膜と流延ドラムの周面との間に同伴風が流入したか否かを目視にて調べ、以下の評価を行った。
同伴風の流入が確認できなかった。（○）
微量の同伴風の流入を確認することができた。（△）
同伴風の流入をはっきりと確認することができた。（×）

２．流延ビードの振動
流出口８１ａから周面８２ｂにかけて形成された流延ビードの振動の有無を目視にて調べ、以下の評価を行った。
流延ビードの振動が確認できなかった。（○）
微量の流延ビードの振動を確認することができた。（△）
流延ビードの振動をはっきりと確認することができた。（×）

３．厚みムラ評価
得られたフイルムの厚みムラを次の方法で測定して、以下の評価を行った。測定方法は、フイルムを２５℃，６０ＲＨ％下でアンリツ電気社製、電子マイクロメーターを用いて、５箇所を測定した。測定値の平均値と偏差とから相対標準偏差ＲＳＤ（＝偏差／平均値×１００％）を算出した。そして相対標準偏差からフイルムの厚みムラを以下基準で行った。
５％未満・・厚みの均一性に優れている。（○）
５％以上１０％未満・・若干の厚みムラが生じているものの、光学フィルムとしての使用には問題がない程度であった。（△）
１０％以上・・厚みムラが生じている。（×）

表１からも明らかなように、本発明により、厚みムラ故障を誘発する、周面８２ｂと流延膜５３との間への同伴風の流入や流延ビードの振動を抑制することがわかった。更に、１０００時間以上の連続運転においても、皮張りが発生しなかったことから、本発明により、溶液製膜方法の生産効率を向上させることができる。

［実験１］
使用したセルローストリアセテートは、木材から採取したセルロースを原料として合成されたものであり、Ｃａ含有率が５ｐｐｍであったこと、ＵＶ剤１として、２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾールを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

［実験２〜１１］
セルローストリアセテート及びＵＶ剤１は実験１と同様のものを用いて、それ以外は、実施例１の実験２〜１１と同様にして、溶液製膜方法によりフイルムを製造した。

また、実施例１と同様に、実施例２の各実験１〜１１において、同伴風の流入の有無、流延ビードの振動、及び厚みムラを評価したところ、各実験１〜１１における評価結果として、対応する各実験１〜１１の評価結果と同様のものが得られた。

したがって、本発明の溶液製膜方法及び溶液製膜設備は、高速流延及び高減圧下において、流延ビードの振動を抑えることができるため、膜厚の薄いフイルムや幅の広いフイルムを効率よく製造することができる。

原料ドープをつくるドープ製造ラインの概要を示す説明図である。 フイルム製造工程の概要を示す説明図である。 フイルム製造ラインの概要を示す説明図である。 第１の流延ダイの断面図である。 図４に示すＶ−Ｖ線断面図である。 流延ダイの流出口およびその周囲の概要を示す斜視図である。 流延ダイの流出口から流延ドープが流出し、これにより形成される流延ビードの両側端部に溶液が供給される様子を示す説明図である。 流延ビードの背面側を減圧する様子を示す説明図である。 第２の流延ダイの断面図である。 第３の流延ダイの断面図である。 （Ａ）は、リップ板の端面とインナーディッケル板の端面との距離ＣＬ１〜ＣＬ４の調整の概要を示す側面図である。（Ｂ）は、距離ＣＬ１〜ＣＬ４の調整後のインナーディッケル板とリップ板を組み合わせて形成される流延ダイの概要を示す側面図である。

符号の説明

１０ ドープ製造ライン
３２ フイルム製造ライン
４４ 膨潤液
４８ 原料ドープ
５０ フイルム製造工程
５１ 流延ドープ
５２ 流延ドープ調製工程
５３ 流延膜
５４ 流延工程
５５ 湿潤フイルム
５６ 剥取工程
５７ フイルム
５８ 乾燥工程
６１ 液法装置
６２ 流延室
７９ 流延制御部
８１、３０２、３１２ 流延ダイ
８１ａ 流出口
８２ 流延ドラム
８２ａ 軸
８２ｂ 周面
８３ 剥取ローラ
９０ 減圧チャンバ
２１０、２１１ リップ板
２１０ａ，２１１ａ 接液面
２１０ｂ、２１１ｂ、 端面
２１０ｃ、２１１ｃ、 稜
２１５ マニホールド
２１６ スリット
２１８ 側板
２２０ 供給口
２２３、２２４、３００，３０１、３１０、３１１ インナーディッケル板
２２３ａ，２２４ａ 接液面
２２３ｂ、２２４ｂ 端面
２２３ｃ、２２４ｃ 稜
２２３ｄ 端面
２２７ 斜面
２３０ 流延ビード
２３０ａ 両側端部
２３０ｃ 背面

Claims (12)

1. エンドレスに走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延し、
   前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を剥ぎ取り乾燥させてフイルムを製造する溶液製膜方法において、
   前記ドープの流出方向における凹凸が９μｍ以下である流出口から前記ドープを流出し、
   前記流出口から前記支持体にかけて前記ドープが形成する流延ビードの背面側を減圧することを特徴とする溶液製膜方法。
2. 前記背面側を−１００Ｐａ以上−１０００Ｐａ以下に減圧することを特徴とする請求項１記載の溶液製膜方法。
3. 前記フイルムの膜厚が２０μｍ以上７０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２記載の溶液製膜方法。
4. 前記フイルムの幅が１．５ｍ以上３ｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか１項記載の溶液製膜方法。
5. 前記支持体の走行速度が５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか１項記載の溶液製膜方法。
6. 前記支持体が、キャスティングドラムまたは流延バンドであることを特徴とする請求項１ないし５のうちいずれか１項記載の溶液製膜方法。
7. エンドレスに走行する支持体上に、ポリマーと溶媒とを含むドープを流延し、
   前記支持体上に流延膜を形成した後に前記支持体から前記流延膜を剥ぎ取り乾燥させてフイルムを製造する溶液製膜設備において、
   前記ドープの流出方向における凹凸が９μｍ以下である流出口を有する流延ダイと、
   前記流出口から前記支持体にかけて前記ドープが形成する流延ビードの背面側を減圧する減圧チャンバとを備えることを特徴とする溶液製膜設備。
8. 前記減圧チャンバが、前記背面側を−１００Ｐａ以上−１０００Ｐａ以下に減圧することを特徴とする請求項７記載の溶液製膜設備。
9. 前記フイルムの膜厚が２０μｍ以上７０μｍ以下であることを特徴とする請求項７または８記載の溶液製膜設備。
10. 前記フイルムの幅が１．５ｍ以上３ｍ以下であることを特徴とする請求項７ないし９のうちいずれか１項記載の溶液製膜設備。
11. 前記支持体の走行速度が５０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることを特徴とする請求項７ないし１０のうちいずれか１項記載の溶液製膜設備。
12. 前記支持体が、キャスティングドラムまたは流延バンドであることを特徴とする請求項７ないし１１のうちいずれか１項記載の溶液製膜設備。

Images