JP2006220200A - 防振構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 金属基材と防振材本体との間で高い接着性能が発現される防振構造体を提供する。
【解決手段】 防振構造体１０は、金属基材１１，１２に弾性を有する材料で形成された防振材本体１３が樹脂接着剤１７により接着固定されてなる。樹脂接着剤１７は、シランカップリング剤を含有している。
【選択図】図１

Description

本発明は、金属基材に弾性を有する材料で形成された防振材本体が樹脂接着剤により接着固定されてなる防振構造体及びその製造方法に関する。

防振構造体は、振動する側と振動を受ける側との間に介設されて、それらの間の振動伝達を防止する。かかる防振構造体として、例えば、同心状に配置された金属基材としての内筒及び外筒と、それらの間に介装された防振材本体としての防振ゴム本体とからなるブッシュタイプのものが自動車等の分野で広く使用されている。

上記のような防振構造体は、金属とゴムとの複合体であるが、このような異種材料の複合体にとって重要なのがそれらの接着技術である。

例えば、特許文献１には、金具と加硫済フッ素ゴムの接着方法において、ポリオール加硫の加硫済フッ素ゴムにアミン加硫の未加硫フッ素ゴムを共のりとし、アミン系シランカップリング剤にて処理した金具と加熱下にて圧着することが開示されている。そして、これによれば、加硫済フッ素ゴムにおいて、接着強度も大きく、安定した接着力が得られ、ゴム単体で仕上げができるため、従来行っていた加硫接着方法でのバリ除去問題も回避でき、防塵を必要とする部品への対応が容易となる、と記載されている。

特許文献２には、ゴムと接着される防振ゴム用アルミニウム合金金具の接着面に微細粒子を含むアルカリ水溶液を衝突させて、その表面をウェットブラスト処理し、接着面をアルカリ水溶液で洗浄、エッチングするとともに、微細粒子で粗すことが開示されている。そして、これによれば、アルカリ水溶液による接着面の脱脂、洗浄、酸化被膜の除去、及び、微細粒子による接着面におけるゴムとの接着面積の増加が同時にでき、安全且つ安価に接着面の耐食性及び接着性能の向上を図れる、と記載されている。

特許文献３には、金属材料の表面に、酸性表面処理剤を接触させ、金属材料の表面上に被覆層を形成し、ついで、被覆層の一部もしくは全部を剥離した後、シランカップリング剤を含有する樹脂組成物を塗布、乾燥し、次に、ゴム／金属用水性接着剤プライマー、ついで、ゴム／金属用水性接着剤を、塗布、乾燥した後に、ゴム材料を加硫接着するゴムと金属との接着方法が開示されている。そして、これによれば、防錆性、接着性、高荷重下での耐せん断歪性、長期の耐老化性に優れると共に、接着性、耐食性に優れる、と記載されている。

特許文献４には、防振作用を呈する防振ゴム体にアルミニウム系金属による金具が接着されてなる金属・ゴム複合防振体であって、金具の表面に陽極酸化皮膜が形成され、その陽極酸化皮膜の上にシランカップリング剤による有機シラン化合物皮膜が形成されているとともに、有機シラン化合物皮膜の表面における防振ゴム体との接着面に熱硬化型接着剤が熱硬化してなる接着剤硬化層が形成されており、金具の接着剤硬化層に防振ゴム体の表面活性化処理されてなる接着面がイソシアナート系接着剤によって接着されているものが開示されている。そして、これによれば、公害の問題を招くことなく、金具の表面に有機シラン化合物皮膜を隙間なく形成して耐蝕性を向上させることができるとともに、金具表面に対する接着剤層の接着安定性を高めることが可能になり、腐蝕性環境下で使用しても長期間にわたって金具と防振ゴム体との強固な接着を維持させることができる、と記載されている。

特許文献５には、金属基材の被接着面に電磁誘導加熱用ワークコイルを近接させ、電磁誘導加熱により被接着面を熱硬化性樹脂接着剤がゲル状態となるゲル状温度域に昇温させる工程と、防振材本体に熱硬化性樹脂接着剤を付着させる工程と、金属基材のゲル状温度域まで昇温させた被接着面と、防振材本体の熱硬化性樹脂接着剤の付着部とを圧接させる工程とを備えた防振構造体の製造方法が開示されている。そして、これによれば、金属基材が熱硬化性樹脂塗料よりなる焼付塗膜で被覆されているような場合でも、焼付塗膜の劣化を最小限に抑えつつ電磁誘電加熱により金属基材と防振ゴム本体との接着一体化が図れる、と記載されている。
特許第２９００２６９号公報 特開平４−２８９０７４号公報 特開２００１−２６０２３５号公報 特許第３２２２９５９号公報 特開２００１−２７１８５９号公報

ところで、自動車用のブッシュタイプの防振構造体では、軽量化の観点から、金属基材である内筒及び外筒としてアルミニウム製、或いは、アルミニウム合金製のものが用いられるようになってきている。

しかしながら、アルミニウムやアルミニウム合金は、相対的に接着性能が低い材料であるため、アルミニウム製、或いは、アルミニウム合金製の金属基材を有する防振構造体において、金属基材と防振ゴム本体との間の接着性能の向上が望まれている。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、金属基材と防振材本体との間で高い接着性能が発現される防振構造体及びその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成する本発明は、金属基材に弾性を有する材料で形成された防振材本体が樹脂接着剤により接着固定されてなる防振構造体であって、
上記樹脂接着剤は、シランカップリング剤を含有していることを特徴とする。

上記の構成によれば、金属基材と防振材本体とを接着する樹脂接着剤がシランカップリング剤を含有しているので、接着剤の金属基材への接着性能が高められると共に、接着剤自身の強度、特に、高温時における強度が高まり、それによって金属基材と防振材本体との間で高い接着性能が発現することとなる。

ここで、樹脂接着剤には、室温硬化性樹脂接着剤、熱硬化性接着剤、ホットメルト型接着剤、感圧性接着剤等が含まれる。

本発明の防振構造体は、上記金属基材がアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されているものであってもよい。

上記の構成によれば、金属基材が難接着性のアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されているので、本発明による作用効果がより顕著となる。ここで、アルミニウム合金とは、アルミニウムを主成分として５０質量％以上含有し、他に、例えば、銅、マグネシウム、マンガン等を含有する合金をいう。

本発明の防振構造体は、上記樹脂接着剤が、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、上記シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであることが望ましい。本発明による作用効果が最も顕著に発現される樹脂接着剤の構成だからである。

その場合、本発明の防振構造体は、上記樹脂接着剤が、上記イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００質量部に対する上記γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランの含有量が３〜１００質量部であるのが好ましい。さらに好ましくは、上記イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００質量部に対する上記γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランの含有量が１５〜７０質量部である。

また、本発明の防振構造体は、
防振材本体にシランカップリング剤を含有した樹脂接着剤を付着させる工程と、
金属基材を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
上記昇温させた上記金属基材の被接着面と上記防振材本体の上記樹脂接着剤の付着部とを圧接させる工程と、
を経ることで製造することができる。

本発明の防振構造体の具体的構成として、互いに同心状に間隔をおいて配置された金属製の内筒及び外筒と、それらの間に介装された円筒ゴム状の防振ゴム本体と、を備え、該内筒及び該外筒のうち少なくとも一方に該防振ゴム本体が樹脂接着剤により接着固定されたブッシュタイプのものを挙げることができる。

このようなブッシュタイプの防振構造体では、仮に、圧縮率が１０〜４０％といった低圧縮状態で防振ゴム本体が内筒及び外筒の間に嵌め入れられていて、露出した端面が、膨出した曲面ではなく、平面に形成されていても、それらの間に高い接着性能を得ることができる。

ブッシュタイプの防振構造体には、内筒及び外筒のそれぞれに防振ゴム本体が樹脂接着剤により接着固定されたもの、及び、内筒に防振ゴム本体がハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤により接着固定されている一方、外筒に防振ゴム本体が樹脂接着剤により接着固定されたものがある。

前者の防振構造体は、
加硫成形された防振ゴム本体の内周面及び外周面のそれぞれにシランカップリング剤を含有した樹脂接着剤を付着させる工程と、
内筒を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
上記昇温させた上記内筒を上記樹脂接着剤を付着させた上記防振ゴム本体に挿入する工程と、
外筒を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
上記樹脂接着剤を付着させた上記防振ゴム本体を上記昇温させた上記外筒に挿入する工程と、
を経ることで製造することができる。

後者の防振構造体は、
内筒の外周面にハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤を付着させ、該ゴム接着剤を付着させた該内筒を覆うように防振ゴム本体となる未加硫ゴム組成物を設け、該内筒と該防振ゴム本体との一体物を加硫成形する工程と、
上記内筒と一体に成形された上記防振ゴム本体の外周面にシランカップリング剤を含有した樹脂接着剤を付着させる工程と、
外筒を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
上記樹脂接着剤を付着させた上記防振ゴム本体を上記昇温させた上記外筒に挿入する工程と、
を経ることで製造することができる。

本発明によれば、金属基材と防振材本体とを接着する樹脂接着剤がシランカップリング剤を含有しているので、金属基材と防振材本体との間で高い接着性能を発現させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施形態１）
実施形態１としてブッシュタイプの防振構造体１０について説明する。

図１は、ブッシュタイプの防振構造体１０を示す。

このブッシュタイプの防振構造体１０は、例えば、自動車等の分野で広く用いられるものである。

この防振構造体１０は、互いに同心状に間隔をおいて配置された金属製の内筒（金属基材）１１及び外筒（金属基材）１２と、それらの間に介装された円筒ゴム状の防振ゴム本体（防振材本体）１３と、を備えている。

内筒１１及び外筒１２のそれぞれは、金属筒１１ａ，１２ａの表面に表面被膜１１ｂ，１２ｂが形成されたものである。金属筒１１ａ，１２ａは、例えば、鉄製の他、アルミニウム製、或いは、アルミニウム合金製である。表面被膜１１ｂ，１２ｂは、例えば、リン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜である。また、表面被膜１１ｂ，１２ｂが無く、金属筒１１ａ，１２ａをそのまま内筒１１及び外筒１２としてもよい。

防振ゴム本体１３は、未架橋ゴム組成物により肉厚円筒状に加硫成形されたものである。ゴム組成物は、例えば、天然ゴム等のものである。防振ゴム本体１３は、内周面が内筒１１の外周面に樹脂接着剤１７により接着固定されている。また、防振ゴム本体１３は、外周面が外筒１２の内周面に樹脂接着剤１７により接着固定されている。樹脂接着剤１７は、シランカップリング剤を含有している。樹脂接着剤１７は、例えば、シランカップリング剤が添加された、室温硬化性樹脂接着剤、熱硬化性接着剤、ホットメルト型接着剤、感圧性接着剤等であり、具体的には、シランカップリング剤が添加された、ゲル化開始温度が１００℃以上で且つ硬化温度が１８０℃以下であるウレタン系樹脂接着剤やエポキシ系樹脂接着剤等である。シランカップリング剤は、例えば、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシランやエポキシシランやアミノシランである。樹脂接着剤１７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。

また、防振ゴム本体１３は、高圧縮率で内筒１１及び外筒１２の間に圧入されて端面が膨出した形状のものであっても、圧縮率が１０〜４０％といった低圧縮率で内筒１１及び外筒１２の間に圧入されて端面が平面に形成されていてもよい。

次に、この防振構造体１０の製造方法について図１〜６に基づいて説明する。

＜内筒、外筒及び防振ゴム本体準備工程＞
小径及び大径の一対の金属筒１１ａ，１２ａのそれぞれの表面に、樹脂塗料の焼付塗膜やリン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜からなる表面被膜１１ｂ，１２ｂを形成させ、図２に示すような内筒（金属基材）１１及び外筒（金属基材）１２を作製する。なお、表面被膜１１ｂ，１２ｂを形成させずに、金属筒１１ａ，１２ａに対して、脱脂及び洗浄のためのウエットブラスト処理を施すようにしてもよい。

また、未架橋のゴム組成物から肉厚円筒状の防振ゴム本体１３を加硫成形する。

＜接着剤塗布工程＞
防振ゴム本体１３の内周面及び外周面のそれぞれに、脱脂、洗浄、酸化被膜の除去のための表面処理を施す。表面処理は、例えば、次亜塩素酸ナトリウム溶液や塩素化シアヌール酸溶液の表面塗布等を挙げることができる。

次いで、表面処理した防振ゴム本体１３の内周面及び外周面のそれぞれに、図３に示すように、樹脂接着剤１７を塗布する。樹脂接着剤１７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者の固形分１００質量部に対する後者の固形分含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。樹脂接着剤１７は、具体的には、広野化学工業社製の商品名クラタイトＴ−１０（ポリオール）及び商品名クラタイトＴ−２００（イソシアネート）を混合してなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤として日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８９を添加した室温硬化型のものなどである。

＜電磁誘導加熱工程＞
図４（ａ）に示すように、内筒１１及び外筒１２を同心状に配置すると共に、把持具１４ａにより保持された環状電磁石１４ｂを外筒１２を囲うように配置する。

次いで、図４（ｂ）に示すようなマルチターンの電磁誘導加熱用ワークコイル１５を、図４（ａ）に示すように、コイル内側に内筒１１が及びコイル外側に外筒１２がそれぞれ位置付けられるように、内筒１１及び外筒１２の間隙に挿入する。

そして、ワークコイル１５に繋がった発振器１６を１０〜３００ｋＨｚの発振周波数で発振させることにより、内筒１１の外周面及び外筒１２の内周面を電磁誘電加熱により昇温させる。このとき、内筒１１の外周面及び外筒１２の内周面を、一旦、樹脂接着剤１７の硬化温度以上の温度（例えば、１８０〜２３０℃）に昇温させ、その後、１〜１０秒間放冷することにより樹脂接着剤１７がゲル状態となるゲル状温度域となるようにする。

なお、この工程は、接着剤塗布工程と並行して行うようにしてもよい。

＜圧入工程＞
図５に示すように、昇温した内筒１１及び外筒１２をそれらが同心状に配置されるように載置台１８ａに設置する。載置台１８ａには、内筒設置用凹部１８ｂ及び外筒設置用凹部１８ｃが形成されており、それらに内筒１１及び外筒１２をそれぞれ嵌め入れる。

次いで、内筒押さえ治具１８ｄにより内筒１１の上端部を下方に押すようにして内筒１１を固定する。内筒押さえ治具１８ｄは、下部に内筒１１に嵌入させるための内筒嵌入突起１８ｅを有すると共に、それに連続して上方に行くに従って先細りに形成された円錐台状の上方突出部１８ｆを有し、それらの内筒嵌入突起１８ｅ及び上方突出部１８ｆの境界部分に形成された段差部が内筒１１の上端部の当接部となっている。上方突出部１８ｆは、下端の外径が内筒１１の外径と同一に形成されている。また、外筒押さえ治具１８ｇにより外筒１２の上端部を下方に押すようにして外筒１２を固定する。外筒押さえ治具１８ｇは、下部に外筒１２を嵌入させるための外筒嵌入孔１８ｈを有すると共に、それに連続して上方に行くに従って孔径が大きく形成されたテーパ孔１８ｉを有し、それらの外筒嵌入孔１８ｈ及びテーパ孔１８ｉの境界部分に形成された段差部が外筒１２の上端部の当接部となっている。テーパ孔１８ｉは、下側開口部の径が外筒１２の内径と同一に形成されている。

そして、内筒押さえ治具１８ｄ及び外筒押さえ治具１８ｇにより形成された環状孔に樹脂１７を塗布した防振ゴム本体１３を載置し、その防振ゴム本体１３を圧入治具１９により上方から押圧することにより内筒押さえ治具１８ｄ及び外筒押さえ治具１８ｇのテーパ面に沿って下方に移動させて内筒１１及び外筒１２の間隙に圧入する。圧入治具１９は、内径が内筒押さえ治具１８ｄの上方突出部１８ｆの下端の外径よりも大きく且つ外径が外筒押さえ治具１８ｇのテーパ孔１８ｉの下側開口部の径より小さい筒状に形成されていると共に、下面側に防振ゴム本体１３を押圧するための環状突条１９ａが形成されている。このとき、樹脂接着剤１７が硬化して、内筒１１と防振ゴム本体１３とが接着されると共に、外筒１２と防振ゴム本体１３とが接着され、全体が一体化する。

なお、内筒１１及び外筒１２を別々に加熱し、防振ゴム本体１３に内筒１１を挿入する工程と防振ゴム本体１３を外筒１２に挿入工程とを分けてもよい。

＜放冷工程＞
内筒１１及び外筒１２の間隙に防振ゴム本体１３を圧入した状態で１〜１０秒間放冷する。

その後、内筒押さえ治具１８ｄ、外筒押さえ治具１８ｇ及び圧入治具１９による拘束を解除し、載置台１８ａへの固定を外すことにより、図１に示すようなブッシュタイプの防振構造体１０が製造される。

次に、図６に基づいて、内筒１１の外周面及び外筒１２の内周面における被接着面の温度の経時的変化と、防振ゴム本体１３の内筒１１及び外筒１２との接触面の温度の経時的変化とについて説明する。

図６によれば、電磁誘導加熱工程において、内筒１１の外周面及び外筒１２の内周面は電磁誘導加熱により、一旦、樹脂接着剤１７の硬化温度以上の温度に昇温され、その後放冷されて伝導均質化することにより樹脂接着剤１７のゲル化開始温度以上であって且つ硬化温度より低い温度（ゲル状温度域）となる。その間に、接着剤塗布工程において、防振ゴム本体１３に樹脂接着剤１７が塗布されて室温下で風乾された状態にある。

次いで、圧入工程において、樹脂接着剤１７が塗布された防振ゴム本体１３を内筒１１及び外筒１２の間隙に圧入することにより、内筒１１及び外筒１２の温度がさらに低下すると共に、防振ゴム本体１３の内筒１１及び外筒１２との接触面が昇温する。

そして、放冷工程において、内筒１１及び外筒１２の間隙に防振ゴム本体１３を圧入した状態で放冷することにより、内筒１１及び外筒１２と防振ゴム本体１３との温度が均一化する。

以上に説明した防振構造体１０であれば、内筒１１及び外筒１２のそれぞれと防振ゴム本体１３とを接着する樹脂接着剤１７がシランカップリング剤を含有しているので、接着剤の内筒１１及び外筒１２への接着性能が高められると共に、接着剤自身の強度、特に、高温時における強度が高まり、それによって内筒１１及び外筒１２のそれぞれと防振ゴム本体１３との間で高い接着性能が発現することとなる。特に、内筒１１及び外筒１２が難接着性のアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている場合には、その作用効果が顕著となる。また、樹脂接着剤１７がポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである場合に最大の効果を得ることができる。しかも、圧縮率１０〜４０％といった低圧縮率で防振ゴム本体１３が内筒１１及び外筒１２の間に圧入されて、防振ゴム本体１３の内筒１１及び外筒１２への圧接力が低く、防振ゴム本体１３の露出した端面が平面に形成されているような場合であっても、内筒１１及び外筒１２のそれぞれと防振ゴム本体１３との間で高い接着性能を得ることができる。

（実施形態２）
実施形態２として実施形態１とは異なる構成のブッシュタイプの防振構造体について説明する。

このブッシュタイプの防振構造体は、防振ゴム本体の内周面が内筒の外周面にハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤により接着固定されている点を除いては、実施形態１のものと同一構成である。

次に、この防振構造体の製造方法について図７〜１０に基づいて説明する。

＜内筒及び外筒準備工程＞
小径及び大径の一対の金属筒２１ａ，２２ａのそれぞれの表面に、樹脂塗料の焼付塗膜やリン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜からなる表面被膜２１ｂ，２２ｂを形成させ、内筒（金属基材）２１及び外筒（金属基材）２２を作製する。なお、表面被膜２１ｂ，２２ｂを形成させずに、金属筒２１ａ，２２ａに対して、脱脂及び洗浄のためのウエットブラスト処理を施すようにしてもよい。

＜内筒と防振ゴム本体との一体加硫成形工程＞
内筒２１の外周面にハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤を塗布し、そのゴム接着剤を塗布した内筒２１を覆うように天然ゴム等の未架橋ゴム組成物を設け、これらを所定の金型にセットして所定時間加熱及び加圧することにより、図７に示すような内筒２１と防振ゴム本体２３との一体物を加硫成形する。このとき、内筒２１と防振ゴム本体２３とは、ゴム接着剤により接着される。ゴム接着剤は、具体的には、例えば、米国ヒューソンケミカル社製の商品名 ケムロック２２０、ケムロック２５０、ケムロック２５２などである。

＜接着剤塗布工程＞
内筒２１と一体となった防振ゴム本体２３の外周面に、脱脂、洗浄、酸化被膜の除去のための表面処理を施す。表面処理は、例えば、次亜塩素酸ナトリウム溶液や塩素化シアヌール酸溶液の表面塗布等を挙げることができる。

次いで、表面処理した防振ゴム本体２３外周面に、図７に示すように、樹脂接着剤２７を塗布する。樹脂接着剤２７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者の固形分１００質量部に対する後者の固形分含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。

＜電磁誘導加熱工程＞
図８（ａ）及び９に示すように、外筒２２をロッド２４により把持すると共に、図８（ｂ）及び９に示すような強磁性体２８ａを挟んだシングルターンの電磁誘導加熱用ワークコイル２５ａを、外筒２２の内側に挿入する。

そして、ワークコイル２５ａに繋がった発振器２６を１０〜３００ｋＨｚの発振周波数で発振させることにより、外筒２２の内周面を電磁誘電加熱により昇温させる。このとき、外筒２２の内周面を、一旦、防振ゴム本体２３との接着に使用される樹脂接着剤２７の硬化温度以上の温度（１８０〜２３０℃）に昇温させ、その後、１〜１０秒間放冷することにより樹脂接着剤２７がゲル状態となるゲル状温度域となるようにする。

なお、電磁誘導加熱用ワークコイルとして、シングルターンのものではなく、図１０に示すような強磁性体２８ｂを巻くように形成されたダブルターンのワークコイル２５ｂを用いてもよい。また、 なお、この工程は、接着剤塗布工程と並行して行うようにしてもよい。

＜圧入工程＞
昇温した外筒２２を載置台に設置する。

次いで、実施形態１の場合と同一の外筒押さえ治具により外筒２２を固定する。

そして、圧入治具を用いて外筒押さえ治具のテーパ孔に沿わせるようにして樹脂接着剤２７が塗布された防振ゴム本体２３を内筒２１と共に外筒２２に圧入する。このとき、樹脂接着剤２７が硬化して、内筒２１と防振ゴム本体２３とが接着されると共に、外筒２２と防振ゴム本体２３とが接着され、全体が一体化する。

＜放冷工程＞
外筒２２に防振ゴム本体２３を圧入した状態で所定時間放冷する。

その後、外筒押さえ治具及び圧入治具による拘束を解除し、載置台への固定を外すことにより、ブッシュタイプの防振構造体が製造される。

以上に説明した防振構造体であれば、外筒２２と防振ゴム本体２３とを接着する樹脂接着剤２７がシランカップリング剤を含有しているので、接着剤の外筒２２への接着性能が高められると共に、接着剤自身の強度、特に、高温時における強度が高まり、それによって外筒２２と防振ゴム本体２３との間で高い接着性能が発現することとなる。特に、外筒２２が難接着性のアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている場合には、その作用効果が顕著となる。また、樹脂接着剤２７がポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである場合に最大の効果を得ることができる。しかも、圧縮率１０〜４０％といった低圧縮率で防振ゴム本体２３が内筒２１及び外筒２２の間に圧入されて、防振ゴム本体２３の内筒２１及び外筒２２への圧接力が低く、防振ゴム本体２３の露出した端面が平面に形成されているような場合であっても、内筒２１及び外筒２２のそれぞれと防振ゴム本体２３との間で高い接着性能を得ることができる。

（実施形態３）
実施形態３としてマウンティングラバータイプの防振構造体３０について説明する。

図１１は、マウンティングラバータイプの防振構造体３０を示す。

この防振構造体３０は、ボウルを裏返したような形状に形成されてた内側金属基材３１及び外側金属基材３２と、重なるように設けられたそれらの内側金属基材３１及び外側金属基材３２の間に介装された肉厚ドーナツ型の防振ゴム本体（防振材本体）３３と、を備えている。

内側金属基材３１及び外側金属基材３２のそれぞれは、ドーナツ形状の金属板をプレス成形した金属成形体３１ａ，３２ａの表面に表面被膜３１ｂ，３２ｂを形成させたものである。表面被膜３１ｂ，３２ｂは、例えば、リン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜である。また、表面被膜３１ｂ，３２ｂが無く、金属成形体３１ａ，３２ａをそのまま内側金属基材３１及び外側金属基材３２としてもよい。

防振ゴム本体３３は、未架橋のゴム組成物により肉厚ドーナツ型に加硫成形されたものである。ゴム組成物は、例えば、天然ゴム等のものである。防振ゴム本体３３は、内周面が内側金属基材３１の外側面に樹脂接着剤３７により接着固定されている。また、防振ゴム本体３３は、外周面が外側金属基材３２の内側面に樹脂接着剤３７により接着固定されている。樹脂接着剤３７は、シランカップリング剤を含有している。樹脂接着剤３７は、例えば、シランカップリング剤が添加された、室温硬化性樹脂接着剤、熱硬化性接着剤、ホットメルト型接着剤、感圧性接着剤等であり、具体的には、シランカップリング剤が添加された、ゲル化開始温度が１００℃以上で且つ硬化温度が１８０℃以下であるウレタン系樹脂接着剤やエポキシ系樹脂接着剤等である。シランカップリング剤は、例えば、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシランやエポキシシランやアミノシランである。樹脂接着剤３７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。

次に、この防振構造体３０の製造方法について図１１〜１５に基づいて説明する。

＜内側金属基材、外側金属基材及び防振ゴム本体準備工程＞
ドーナツ形状の金属板から中心部に突起部が形成された金属成形体３１ａをプレス成形する。その金属成形体３１ａの表面に樹脂塗料の焼付塗膜やリン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜からなる表面被膜３１ｂを形成させた内側金属基材３１を作製する。同様に、ドーナツ形状の金属板から皿型の金属成形体３２ａをプレス成形する。その金属成形体３２ａの表面に樹脂塗料の焼付塗膜やリン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜からなる表面被膜３２ｂを形成させた外側金属基材３２を作製する。なお、表面被膜３１ｂ，３２ｂを形成させずに、金属成形体３１ａ，３２ａに対して、脱脂及び洗浄のためのウエットブラスト処理を施すようにしてもよい。

また、未架橋のゴム組成物から図１２に示すような肉厚ドーナツ型の防振ゴム本体３３を加硫成形する。

＜接着剤塗布工程＞
防振ゴム本体３３の内周面及び外周面のそれぞれに、脱脂、洗浄、酸化被膜の除去のための表面処理を施す。表面処理は、例えば、次亜塩素酸ナトリウム溶液や塩素化シアヌール酸溶液の表面塗布等を挙げることができる。

次いで、表面処理した防振ゴム本体３３の内周面及び外周面のそれぞれに樹脂接着剤３７を塗布する。樹脂接着剤３７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者の固形分１００質量部に対する後者の固形分含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。

＜電磁誘導加熱工程＞
図１３に示すように、載置台３８の上に置いた内側金属基材３１を、とぐろ型に形成された電磁誘導加熱用ワークコイル３５ａで覆われるように配置する。また、図１４に示すように、外側金属基材３２を、とぐろ型に形成された電磁誘導加熱用ワークコイル３５ｂを覆うように配置する。

そして、両ワークコイル３５ａ，３５ｂに繋がった発振器を１０〜３００Ｈｚの発振周波数で発振させることにより、外側金属基材３２の内側面及び内側金属基材３１の外側面を電磁誘電加熱により昇温させる。このとき、外側金属基材３２の内側面及び内側金属基材３１の外側面を、一旦、防振ゴム本体３３との接着に使用される樹脂接着剤３７の硬化温度以上の温度（１８０〜２３０℃）に昇温させ、その後、１〜１０秒間放冷することにより樹脂接着剤３７がゲル状態となるゲル状温度域となるようにする。

なお、とぐろ型の電磁誘導加熱用ワークコイルを内側金属基材３１及び外側金属基材３２で挟むように配置することにより、１つのワークコイルで両方を昇温させるようにしてもよい。また、この工程は、接着剤塗布工程と並行して行うようにしてもよい。

＜複合化工程＞
図１５に示すように、載置台３８に載置された昇温した内側金属基材３１の上に、樹脂接着剤３７が塗布された防振ゴム本体３３及び外側金属基材３２を順に積層し、これらに上方から圧力をかけて複合化させる。このとき、内側金属基材３１の突起部が防振ゴム本体３３の中心の穴に嵌まり、防振ゴム本体３３が外側金属基材３２の凹部に嵌まる。また、樹脂接着剤３７が硬化して、内側金属基材３１と防振ゴム本体３３とが接着されると共に、外側金属基材３２と防振ゴム本体３３とが接着され、全体が一体化する。

＜放冷工程＞
内側金属基材３１と外側金属基材３２との間に防振ゴム本体３３を挟んで上方から圧力をかけた状態で所定時間放冷する。

その後、その圧力を解除することにより、図１１に示すようなマウンティングラバータイプの防振構造体３０が製造される。

以上に説明した防振構造体３０であれば、内側金属基材３１及び外側金属基材３２のそれぞれと防振ゴム本体３３とを接着する樹脂接着剤３７がシランカップリング剤を含有しているので、接着剤の内側金属基材３１及び外側金属基材３２への接着性能が高められると共に、接着剤自身の強度、特に、高温時における強度が高まり、それによって内側金属基材３１及び外側金属基材３２のそれぞれと防振ゴム本体１３との間で高い接着性能が発現することとなる。特に、内側金属基材３１及び外側金属基材３２が難接着性のアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている場合には、その作用効果が顕著となる。また、樹脂接着剤３７がポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである場合に最大の効果を得ることができる。

（実施形態４）
実施形態１として自動車のチェンジレバーの防振構造体４０について説明する。

図１６は、チェンジレバーの防振構造体４０を示す。

この防振構造体４０は、ロッド状に形成された金属製の下側レバー部材４１と、キャップ型に形成された金属製の上側レバー部材４２と、それらの間に介装された防振ゴム本体（防振材本体）４３と、を備えている。

上側レバー部材４１は、上部のグリップ取付部４１１と、その下側に連続して設けられて下向きに開口した筒状本体部４１２と、を有している。上側レバー部材４１は、例えば、鉄製の他、アルミニウム製、或いは、アルミニウム合金製である。

下側レバー部材４２は、上から小、中及び大の順に３つの金属円柱を同軸に積み重ねたような形状に形成されていると共に小及び中の円柱部分の表面に表面被膜４２ｂが形成されたロッド状本体部４２１と、ロッド状本体部４２１の下側に連続して設けられた切替部４２２と、を有している。下側レバー部材４２は、例えば、鉄製の他、アルミニウム製、或いは、アルミニウム合金製である。表面被膜４２ｂは、例えば、リン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜である。また、表面被膜４２ｂが無くてもよい。

防振ゴム本体４３は、未架橋のゴム組成物により大小２つの肉厚円筒体を同軸に積み重ねたような形状に加硫成形されたものである。ゴム組成物は、例えば、天然ゴム等のものである。防振ゴム本体４３は、内周面が下側レバー部材４２のロッド状本体部４２１の外周面に樹脂接着剤４７により接着固定されている。また、防振ゴム本体４３は、外周面が上側レバー本体４１の筒状本体部４１２の内周面に樹脂接着剤４７により接着固定されている。樹脂接着剤４７は、シランカップリング剤を含有している。樹脂接着剤４７は、例えば、シランカップリング剤が添加された、室温硬化性樹脂接着剤、熱硬化性接着剤、ホットメルト型接着剤、感圧性接着剤等であり、具体的には、シランカップリング剤が添加された、ゲル化開始温度が１００℃以上で且つ硬化温度が１８０℃以下であるウレタン系樹脂接着剤やエポキシ系樹脂接着剤等である。シランカップリング剤は、例えば、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシランやエポキシシランやアミノシランである。樹脂接着剤４７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。

次に、この防振構造体４０の製造方法について図１６〜２０に基づいて説明する。

＜上側レバー部材、下側レバー部材及び防振ゴム本体の準備工程＞
キャップ型に形成された金属製の上側レバー部材４１及びロッド状に形成された下側レバー部材４２を準備する。下側レバー部材４２には、ロッド状本体部４２１の小及び中の円柱部分の表面に樹脂塗料の焼付塗膜やリン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜からなる表面被膜４２ｂを形成させる。なお、表面被膜４２ｂを形成させずに、ロッド状本体部４２１に対して、脱脂及び洗浄のためのウエットブラスト処理を施すようにしてもよい。

また、未架橋ゴム組成物から大小２つの肉厚円筒体を同軸に積み重ねたように形成された防振ゴム本体４３を加硫成形する。

＜接着剤塗布工程＞
防振ゴム本体４３の内周面及び外周面のそれぞれに、脱脂、洗浄、酸化被膜の除去のための表面処理を施す。表面処理は、例えば、次亜塩素酸ナトリウム溶液や塩素化シアヌール酸溶液の表面塗布等を挙げることができる。

次いで、図１７に示すように、表面処理した防振ゴム本体４３を載置台４８ｃに固定し、その内周面及び外周面のそれぞれに樹脂接着剤４７を塗布する。樹脂接着剤４７として最も好適なのは、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者の固形分１００質量部に対する後者の固形分含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである。

＜電磁誘導加熱工程＞
図１８に示すように、上側レバー部材４１を載置台４８ａに固定し、マルチターンの電磁誘導加熱用ワークコイル４５ａのコイル内に上側レバー部材４１の筒状本体部４１２を位置付ける。

そして、電磁誘導加熱用ワークコイル４５ａに繋がった発振器を１０〜３００Ｈｚの発振周波数で発振させることにより、上側レバー部材４１の筒状本体部４１２の内周面を電磁誘電加熱により昇温させる。このとき、上側レバー部材４１の筒状本体部４１２の内周面を、一旦、防振ゴム本体４３との接着に使用される樹脂接着剤４７の硬化温度以上の温度（１８０〜２３０℃）に昇温させ、その後、１〜１０秒間放冷することにより樹脂接着剤４７がゲル状態となるゲル状温度域となるようにする。

一方、図１９に示すように、下側レバー部材４２を載置台４８ｂに固定し、マルチターンの別の電磁誘導加熱用ワークコイル４５ｂのコイル内に下側レバー部材４２のロッド状本体部４２１の小及び中の円柱部分を位置付ける。

そして、電磁誘導加熱用ワークコイル４５ｂに繋がった発振器を１０〜３００Ｈｚの発振周波数で発振させることにより、下側レバー部材４２のロッド状本体部４１２の外周面を電磁誘電加熱により昇温させる。このとき、下側レバー部材４２のロッド状本体部４２１の外周面を、一旦、防振ゴム本体４３との接着に使用される樹脂接着剤４７の硬化温度以上の温度（１８０〜２３０℃）に昇温させ、その後、１〜１０秒間放冷することにより樹脂接着剤４７がゲル状態となるゲル状温度域となるようにする。

なお、この工程は、接着剤塗布工程と並行して行うようにしてもよい。

＜圧入工程＞
図２０に示すように、昇温した上側レバー部材４１を別の載置台４８ｄに固定し、樹脂接着剤４７が塗布された防振ゴム本体４３をその上側レバー部材４２に挿入すると共に、昇温させた下側レバー部材４２を防振ゴム本体４３に挿入することにより、上側レバー部材４１及び下側レバー部材４２をそれぞれ防振ゴム本体４３に固定する。

＜放冷工程＞
上側レバー部材４２及び下側レバー部材４１を防振ゴム本体４３に固定した状態で１〜１０秒間放冷する。

その後、その固定を解除することにより、図１６に示すようなチェンジレバーの防振構造体４０が製造される。

以上に説明した防振構造体４０であれば、上側レバー部材４１及び下側レバー部材４２のそれぞれと防振ゴム本体４３とを接着する樹脂接着剤４７がシランカップリング剤を含有しているので、接着剤の上側レバー部材４１と下側レバー部材４２への接着性能が高められると共に、接着剤自身の強度、特に、高温時における強度が高まり、それによって上側レバー部材４１及び下側レバー部材４２のそれぞれと防振ゴム本体１３との間で高い接着性能が発現することとなる。特に、上側レバー部材４１及び下側レバー部材４２が難接着性のアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている場合には、その作用効果が顕著となる。また、樹脂接着剤４７がポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであって、前者１００質量部に対する後者の含有量が３〜１００質量部（さらに好ましくは１５〜７０質量部）のものである場合に最大の効果を得ることができる。

（試験評価１）
＜試験評価サンプル＞
上記実施形態２と同タイプであるブッシュタイプの防振構造体の以下の試験評価サンプルをそれぞれ数個ずつ作成した。それらの構成については表１にも示す。

−発明例１−
アルミニウム製の小径及び大径の一対の金属筒に、各々、ウエットブラスト処理を施した内筒及び外筒を作製した。

内筒の外周面にハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤を塗布し、そのゴム接着剤を塗布した内筒を覆うように天然ゴムの未架橋ゴム組成物を設け、これらを金型にセットして所定時間加熱及び加圧することにより、内筒と防振ゴム本体との一体物を加硫成形した。

内筒と一体となった防振ゴム本体の外周面に、脱脂、洗浄、酸化被膜の除去のための表面処理を施した後、防振ゴム本体の外周面に室温硬化型樹脂接着剤を塗布した。室温硬化型樹脂接着剤として、広野化学工業社製の商品名クラタイトＴ−１０（ポリオール）及び商品名クラタイトＴ−２００（イソシアネート）を、重量比が前者：後者＝３：１の割合となるように混合してなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、シランカップリング剤の日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８９（メルカプトシラン）を、イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分３．２質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００ｇに対して１ｇ）となるように添加したものを用いた。なお、クラタイトＴ−１０の組成は、ｏ−ジクロロベンゼン３０質量％、トルエン１５質量％、酢酸エチル２５質量％及びポリエステルポリオール３０質量％である。クラタイトＴ−２００の組成は、１００質量％ポリイソシアネートである。Ａ−１８９の組成は、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン９０〜１００質量％及びγ−クロロプロピルトリメトキシシラン０〜１０質量％である。

電磁誘電加熱により１８０℃に昇温させた外筒に防振ゴム本体を内筒と共に圧入して冷却した。

以上のようにして作製した防振構造体を発明例１とした。

−発明例２−
室温硬化型樹脂接着剤として、シランカップリング剤の日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８９を、イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分１５．８質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００ｇに対して５ｇ）となるように添加したものを用いたことを除いて発明例１と同一構成の防振構造体を発明例２とした。

−発明例３−
室温硬化型樹脂接着剤として、シランカップリング剤の日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８９を、イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分３１．６質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００ｇに対して１０ｇ）となるように添加したものを用いたことを除いて発明例１と同一構成の防振構造体を発明例３とした。

−発明例４−
室温硬化型樹脂接着剤として、シランカップリング剤の日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８９を、イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分６３．２質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００ｇに対して２０ｇ）となるように添加したものを用いたことを除いて発明例１と同一構成の防振構造体を発明例４とした。

−発明例５−
アルミニウム製の小径及び大径の一対の金属筒に、各々、ウエットブラスト処理を施すのではなく、表面にリン酸亜鉛被膜を形成させたことを除いて発明例２と同一構成の防振構造体を発明例５とした。金属筒表面へのリン酸亜鉛被膜の形成は、金属筒を脱脂処理液に攪拌しながら５分間浸漬して脱脂し、次いで、表面調整処理液に３０秒間付着させて表面調整を図り、続いて、リン酸亜鉛被膜形成処理液に攪拌しながら５分間浸漬して被膜を形成し、その後、純水（室温）で３０秒間洗浄することにより行った。

−発明例６−
アルミニウム製の小径及び大径の一対の金属筒に、各々、ウエットブラスト処理を施すのではなく、表面にノンクロム被膜を形成させたことを除いて発明例２と同一構成の防振構造体を発明例６とした。金属筒表面へのノンクロム被膜の形成は、金属筒を脱脂処理液に攪拌しながら浸漬して脱脂し、洗浄後、ノンクロム被膜形成処理液に攪拌しながら浸漬して被膜を形成し、その後、純水で洗浄することにより行った。

−発明例７−
シランカップリング剤として日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８７（エポキシシラン）を用いたことを除いて発明例２と同一構成の防振構造体を発明例７とした。

−発明例８−
シランカップリング剤として日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８７（エポキシシラン）を用いたことを除いて発明例５と同一構成の防振構造体を発明例８とした。

−発明例９−
シランカップリング剤として日本ユニカー社製の商品名Ａ−１８７（エポキシシラン）を用いたことを除いて発明例６と同一構成の防振構造体を発明例９とした。

−比較例１−
シランカップリング剤が添加されていない室温硬化型樹脂接着剤を用いたことを除いて発明例１と同一構成の防振構造体を比較例１とした。

−比較例２−
シランカップリング剤が添加されていない室温硬化型樹脂接着剤を用いたことを除いて発明例５と同一構成の防振構造体を比較例２とした。

−比較例３−
シランカップリング剤が添加されていない室温硬化型樹脂接着剤を用いたことを除いて発明例６と同一構成の防振構造体を比較例３とした。

−比較例４−
外筒の内周面にシランカップリング剤型プライマーを塗布して被膜を形成したことを除いて比較例１と同一構成の防振構造体を比較例４とした。

＜試験評価方法＞
−破壊試験−
発明例１〜９及び比較例１〜３のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ６８５４−１に準拠して破壊試験を行った。具体的には、図２１に示すように、サンプル支持台５１に形成された貫通孔の周縁に外筒５２が位置付けられるように防振構造体５０のサンプルをセットし、島津製作所社製のオートグラフ試験機５５に取り付けた押圧治具５３を５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで下方に移動させて内筒５４を押圧し、内筒５４及び防振ゴム本体５６が外筒５２から外れるように破壊させた。そして、外筒の内周面、つまり、破壊面を目視にて観察し、破壊面がゴムである割合、つまり、ゴム凝集破壊している部分の面積割合をゴム破壊率として求めた。

−塩水噴霧後破壊試験−
発明例１〜９及び比較例１〜３のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｚ２３７１に準拠して塩水噴霧後破壊試験を行った。具体的には、５％ ＮａＣｌａｑ．、３５℃、４５％ＲＴの雰囲気を実現するスガ試験機社製の塩水噴霧試験機に防振構造体のサンプルを入れて７２時間放置後、軽く水洗いして常温で乾燥させた。また、放置時間を７２０時間として同様の操作を行った。そして、上記と同様の破壊試験を行った。

−熱老化後破壊試験−
発明例２〜６のそれぞれについて、熱老化後破壊試験を行った。具体的には、７０℃に温度設定されたタバイエスペック社製のデジタル温度指標調節器に防振構造体のサンプルを入れて２４０時間放置後、取り出して室温で冷却した。そして、上記と同様の破壊試験を行った。

−温間破壊試験−
発明例２〜４及び比較例４のそれぞれについて、温間破壊試験を行った。具体的には、上記と同様の破壊試験を所定温度に設定したチャンバー内で行った。試験温度は、−３５℃、７０℃、１００℃及び１２０℃の４水準とした。また、破壊試験は、サンプルの防振構造体を３０分間、試験温度に設定したチャンバ内に放置した後に行った。

＜試験評価結果＞
試験結果を表１に示す。

表１によれば、発明例１〜９及び比較例１〜３を比較すると、シランカップリング剤を含む室温硬化型樹脂接着剤を用いた発明例１〜９の方がシランカップリング剤を含まない室温硬化型樹脂接着剤を用いた比較例１〜３よりも全体的に接着性能が高いことが分かる。

発明例２と発明例７を比較すると、メルカプトシランを用いた発明例２の方がエポキシシランを用いた発明例７よりも接着性能が高いことが分かる。同様のことは、発明例５と発明例８との比較、及び、発明例６と発明例９との比較からも分かる。

発明例１〜４を比較すると、メルカプトシランの含有量がイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分１５．８、３１．６、６３．２質量部である発明例２〜４の方が固形分３．２質量部である発明例１よりも接着性能が高いことが分かる。また、固形分１５．８、３１．６、６３．２質量部である発明例２〜４の間では、試験評価の範囲内では接着性能の差は見られない。

発明例２、５及び６を比較すると、外筒の表面被膜の種類及び有無による接着性能の影響はほとんど認められないことが分かる。同様のことは、発明例７〜９の比較、及び、比較例１〜３の比較からも分かる。

発明例１と比較例４とを比較すると、同様に、イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤とシランカップリング剤との接着系であるにも関わらず、両者を混合したものを用いた発明例１の方が両者を層状に設けた比較例４よりも高温時の接着性能が優れることが分かる。これは、イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤にシランカップリング剤を混合することにより耐熱性が向上する



（試験評価２）
＜試験評価サンプル＞
外筒の昇温温度を１００℃、１１０℃、１２０℃、１３０℃、・・・２２０℃、２３０℃及び２４０℃として、試験評価１の発明例２と同タイプの１５種のブッシュタイプの防振構造体を作成し、試験評価用サンプルとした。

＜試験評価方法＞
各試験評価用サンプルについて、試験評価１と同様の破壊試験を行った。また、破壊面の観察によりゴム破壊率を求めるだけでなく、破壊荷重も計測した。

＜試験評価結果＞
試験結果を表２に示す。

表２によれば、破壊荷重からは、用いた室温硬化型樹脂接着剤の硬化温度として１１０〜２４０℃が適していると考えられる。しかしながら、破壊面の観察結果をも加味すると、室温硬化型樹脂接着剤の硬化温度として１２０〜２１０℃が適しているといえる。

（試験評価３）
＜試験評価サンプル＞
アルミニウム板（Ａ−５０５２）と天然ゴム組成物板とを試験評価１の発明例２で用いた室温硬化型樹脂接着剤で接着して、ＪＩＳ Ｋ６２５６に基づき、９０度はくり試験評価用サンプルを数個作成した。室温硬化型樹脂接着剤は、１２０℃のオーブンに２０分間入れることにより硬化させた。

同様に、発明例３〜５で用いた各室温硬化型樹脂接着剤を用いたものについてもそれぞれ９０度はくり試験評価用サンプルを数個ずつ作成した。

接着剤種毎の試験評価用サンプルについて、オリジナルのもの、ゴムをアルミニウム板側に５％圧縮したもの、１０％圧縮したもの、及び、２０％圧縮したものを準備した。

＜試験評価方法＞
上記試験評価用サンプルについて、ＪＩＳ Ｋ６２５６に基づいて９０度はくり試験を行った。そして、破壊面を目視にて観察し、破壊面がゴムである割合、つまり、ゴム凝集破壊している部分の面積割合をゴム破壊率として求めた。

＜試験評価結果＞
試験結果を表３に示す。

表３によれば、室温硬化型樹脂接着剤に含まれるシランカップリング剤の量が多いほど、接着性能が高いことが分かる。また、ゴムの圧縮率が高いほど、接着性能が高いことが分かる。

シランカップリング剤の含有量がイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分３．２質量部１％でゴムの圧縮率を２０％とした場合とシランカップリング剤の含有量がイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤固形分１００質量部に対して固形分６３．２質量部でゴムの圧縮率を５％とした場合とで同水準の接着性能が発現されていることが分かる。つまり、シランカップリング剤の含有量が少なくても、ゴムの圧縮率を高くすれば高い接着性能が得られ、一方、シランカップリング剤の含有量が多ければ、ゴムの圧縮率が低くても高い接着性能を得ることができる、ということである。

以上説明したように、本発明は、金属基材に弾性を有する材料で形成された防振材本体が樹脂接着剤により接着固定されてなる防振構造体及びその製造方法に有用である。

実施形態１に係る防振構造体の断面図である。 実施形態１の内筒及び外筒の断面図である。 実施形態１の防振ゴム本体の断面図である。 実施形態１の電磁誘導加熱工程の説明図である。 実施形態１の圧入工程の説明図である。 実施形態１の内筒の外周面及び外筒の内周面における被接着面の温度の経時的変化と防振ゴム本体の内筒及び外筒との接触面の温度の経時的変化とを示すグラフである。 実施形態２の内筒と防振ゴム本体との一体物の断面図である。 実施形態２の電磁誘導加熱工程の説明図（側断面）である。 実施形態２の電磁誘導加熱工程の説明図（上面）である。 ダブルターンのワークコイルの側面図（ａ）及び上面図（ｂ）である。 実施形態３に係る防振構造体の断面図である。 実施形態３の防振ゴム本体の断面図である。 実施形態３の電磁誘導加熱工程（内側金属基材）の説明図である。 実施形態３の電磁誘導加熱工程（外側金属基材）の説明図である。 実施形態３の複合化工程の説明図である。 実施形態４に係る防振構造体の断面図である。 実施形態４の接着剤塗布工程の説明図である。 実施形態４の電磁誘導加熱工程（上側レバー）の説明図である。 実施形態４の電磁誘導加熱工程（下側レバー）の説明図である。 実施形態４の圧入工程の説明図である。 実施例の破壊試験の方法の説明図である。

符号の説明

１０，２０，３０，４０ 防振構造体
１１，２１ 内筒（金属基材）
１２，２２ 外筒（金属基材）
１３，２３，３３，４３ 防振ゴム本体（防振材本体）
１７，２７，３７，４７ 樹脂接着剤
３１ 内側金属基材
３２ 外側金属基材
４１ 上側レバー部材（金属基材）
４２ 下側レバー部材（金属基材）

Claims (9)

1. 金属基材に弾性を有する材料で形成された防振材本体が樹脂接着剤により接着固定されてなる防振構造体であって、
   上記樹脂接着剤は、シランカップリング剤を含有していることを特徴とする防振構造体。
2. 請求項１に記載された防振構造体において、
   上記金属基材がアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されていることを特徴とする防振構造体。
3. 請求項１に記載された防振構造体において、
   上記樹脂接着剤は、ポリオールとイソシアネートとからなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤に、上記シランカップリング剤としてγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランが添加されたものであることを特徴とする防振構造体。
4. 請求項３に記載された防振構造体において、
   上記樹脂接着剤は、上記イソシアネート系ウレタン樹脂接着剤１００質量部に対する上記γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランの含有量が３〜１００質量部であることを特徴とする防振構造体。
5. 互いに同心状に間隔をおいて配置された金属製の内筒及び外筒と、それらの間に介装された円筒ゴム状の防振ゴム本体と、を備え、該内筒及び該外筒のうち少なくとも一方に該防振ゴム本体が樹脂接着剤により接着固定されてなる防振構造体であって、
   上記樹脂接着剤は、シランカップリング剤を含有していることを特徴とする防振構造体。
6. 請求項５に記載された防振構造体において、
   上記防振ゴム本体は、露出した端面が平面に形成されていることを特徴とする防振構造体。
7. 金属基材に弾性を有する材料で形成された防振材本体が樹脂接着剤により接着固定されてなる防振構造体の製造方法であって、
   防振材本体にシランカップリング剤を含有した樹脂接着剤を付着させる工程と、
   金属基材を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
   上記昇温させた上記金属基材の被接着面と上記防振材本体の上記樹脂接着剤の付着部とを圧接させる工程と、
   を備えていることを特徴とする防振構造体の製造方法。
8. 互いに同心状に間隔をおいて配置された金属製の内筒及び外筒と、それらの間に介装された円筒ゴム状の防振ゴム本体と、を備え、該内筒及び該外筒のそれぞれに防振ゴム本体が樹脂接着剤により接着固定された防振構造体の製造方法であって、
   加硫成形された防振ゴム本体の内周面及び外周面のそれぞれにシランカップリング剤を含有した樹脂接着剤を付着させる工程と、
   内筒を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
   上記昇温させた上記内筒を上記樹脂接着剤を付着させた上記防振ゴム本体に挿入する工程と、
   外筒を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
   上記樹脂接着剤を付着させた上記防振ゴム本体を上記昇温させた上記外筒に挿入する工程と、
   を備えていることを特徴とする防振構造体の製造方法。
9. 互いに同心状に間隔をおいて配置された金属製の内筒及び外筒と、それらの間に介装された円筒ゴム状の防振ゴム本体と、を備え、該内筒に該防振ゴム本体がハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤により接着固定されている一方、該外筒に該防振ゴム本体が樹脂接着剤により接着固定された防振構造体の製造方法であって、
   内筒の外周面にハロゲン化エラストマーを主成分とするゴム接着剤を付着させ、該ゴム接着剤を付着させた該内筒を覆うように防振ゴム本体となる未加硫ゴム組成物を設け、該内筒と該防振ゴム本体との一体物を加硫成形する工程と、
   上記内筒と一体に成形された上記防振ゴム本体の外周面にシランカップリング剤を含有した樹脂接着剤を付着させる工程と、
   外筒を上記樹脂接着剤の硬化温度域に昇温させる工程と、
   上記樹脂接着剤を付着させた上記防振ゴム本体を上記昇温させた上記外筒に挿入する工程と、
   を備えていることを特徴とする防振構造体の製造方法。

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